Agamanual

“Resolvamos los problemas
de nuestros clientes.
Démosles la oportunidad de
aumentar la rentabilidad,
seguridad y la calidad de
sus operaciones.
Ayudémoslos a desarrollar
nuevas y mejores
tecnologías”.
POLITICA DE CALIDAD
El sistema de gestión de la calidad de AGA es la base fundamental para
satisfacer las expectativas de sus clientes, empleados, accionistas y sociedad,
y lo manifiesta a través de:
• La calidad de sus productos, procesos y servicios.
• El desarrollo de las habilidades de los empleados de la
compañía para realizar sus actividades.
• El estricto cumplimiento de los procedimientos y normas
internas.
• La buena relación con los clientes y proveedores.
• La búsqueda constante del mejoramiento continuo.
• La provisión de los recursos necesarios para alcanzar los
objetivos de calidad estipulados.
3
Gustaf Dalén
Premio Nóbel de Física 1912
Fundador de AGA

INDICE
CLASIFICACION CLASIFICACION
AGA AWS PROCESO PAG.
1.- SOLDADURASAGA PARAACEROSALCARBONO DE BAJA ALINEACION
CELULOSICOS CONVENCIONALES
C - 13............................E 6011 ......................Arco eléctrico manual ....................9
CELULOSICOS ESPECIALES
C - 10............................E 6010 ......................Arco eléctrico manual ....................10
RUTILICOS
R - 10............................E 6013 ......................Arco eléctrico manual ....................11
R - 15............................E 6013 ......................Arco eléctrico manual ....................12
BASICOS BAJAALEACION
B - 10............................E 7018 ......................Arco eléctrico manual ....................13
VARILLAS NO ALEADAS
H - 43............................RG - 60 ....................Oxiacetilénico..................................36
COBRE Y ALEACIONES
Bronce C ......................RbCuZn - C ..............Oxiacetilénico..................................37
SOLDADURA DE PLATA
15% De Plata................B CuP - 5 ..................Oxiacetilénico..................................38
2.- SOLDADURAS ESPECIALES
HIERRO FUNDIDO
X - 41............................E Ni CI ......................Arco eléctrico manual ....................23
X - 44............................E Ni Fe-Cl ................Arco eléctrico manual ....................24
X - 48............................E St ..........................Arco eléctrico manual ....................25
RECUBRIMIENTO PROTECTOR
B - 80............................E Fe Mn-A ................Arco eléctrico manual ....................18
B - 83 ..............................................................Arco eléctrico manual ....................19
INOXIDABLES CONVENCIONALES
R - 60............................E308L - 16 ................Arco eléctrico manual ....................31
R - 63............................E316L - 16 ................Arco eléctrico manual ....................32
R - 65............................E309L Mo - 16 ..........Arco eléctrico manual ....................33
INOXIDABLES ESPECIALES
R - 67............................E310 - 16 ..................Arco eléctrico manual ....................34
R - 91............................E312 - 16 ..................Arco eléctrico manual ....................35
CORTE Y BISELADO
X - 99 ..............................................................Arco eléctrico manual ....................26
4

CLASIFICACION CLASIFICACION
AGA AWS PROCESO PAG.
3. SOLDADURA SEMIAUTOMATICA
ALAMBRES MIG/MAG
ER 70S - 6 Metal active or inert Gas
(MIG/MAG) (1) (2) ......................42
ER 70S - 3 Metal inert Gas (MIG) ......................41
ER 308L Metal inert Gas (MIG) (1) ......................43
ER 312 Metal inert Gas (MIG) (1) ......................44
VARILLAS - TIG
ER 308 L Tungsten inert Gas (TIG) (3) ......................48
ER 312 Tungsten inert Gas (TIG) (3) ......................49
4.- NOTAS IMPORTANTES ..........................................................................52-61
CUADRO DE EQUIVALENCIAS DE ELECTRODOS .......................................... 58
5.- INFORMACION TECNICA ADICIONAL
EQUIVALENTES DECIMALES METRICOS DE FRACCIONES
COMUNES DE PULGADAS ..............................................................................62
TABLA DE CONVERSIONES DE RESISTENCIA A LATRACCION..............................63
TABLA DE CONVERSION DE UNIDADES....................................................................64
TABLA DE EQUIVALENCIA DE DUREZAS ..................................................................65
(1) MIG: SOLDADURA CON PROTECCION DE GAS INERTE
(2) MAG: SOLDADURA CON PROTECCION DE GAS ACTIVO
(3) TIG: SOLDADURACON PROTECCION DE GAS INERTE
Y ELECTRODO DE TUNGSTENO.
6.- GASES PARA CORTE Y SOLDADURA
- OXIGENO ..........................................................................................................68
- ACETILENO........................................................................................................69
- ARGON ..............................................................................................................70
- AGA MIX ............................................................................................................71
- DIOXIDO DE CARBONO ..................................................................................72
- HELIO ................................................................................................................73
- NITROGENO......................................................................................................74
5
INDICE

6
ESCUELAS DE SOLDADURA
CURSOS DE SOLDADURA:
• Al arco eléctrico (SMAW)
• Soldadura y corte oxiacetilénicos
• Proceso MIG/MAG (GMAW)
• Proceso TIG (GTAW)
• Procesos Alternativos
• Soldabilidad de aceros
sometidos a desgaste severo
(Abrasión, Fricción, Impacto,
Cavitación).
• Cursos especiales para
empresas adaptados a sus
necesidades y horarios.

7
Para indicar el tipo apropiado de corriente y polaridad, los siguientes simbolos
son usados en las hojas de datos de productos
SÍMBOLOS DE CORRIENTE Y POLARIDAD

•Valores típicos
•Valores típicos
9
C - 13 Norma: AWS E 6011
Color de Revestimiento: Blanco Identificación: Punta Azul
Análisis del C 0.08-0.12% Mn 0.4-0.6% Si 0.25%
Metal Depositado:
Características: Electrodo del tipo celulósico, para soldaduras de penetración. El
arco es muy estable, potente y el material depositado de solidi-
ficación rápida, fácil aplicación con corriente continua y alterna.
Los depósitos son de alta calidad en cualquier posición.
Aprobación: AMERICAN BUREAU OF SHIPPING
Propiedades Resistencia a la Elongación Resistencia al
Mecánicas: Tracción Impacto
48-51 kg / mm2
CHARPY - V
68.000 Joules
a 24-26% 55 - 75
72.000 lbs./pulg2
(-29O
C)
Posiciones Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente,
de Soldar: vertical descendente
Corriente y polaridad: Para corriente alterna o contínua
Electrodo al polo positivo
ømm øPulg. Amperaje
2.50 3/32 70- 90
3.20 1/8 90-120
4.00 5/32 120-150
5.00 3/16 150-180
Aplicaciones: • Soldadura para aceros no templables (aceros dulces).
• Carpintería metálica.
• Estructuras y bastidores para máquinas.
• Chapas gruesas y delgadas
LARGO: 350 mm. PESO POR CAJA: 20 kg./44 lbs.
ELECTRODO CELULOSICO

10
Pasada de relleno y
recubrimiento
Pasada de Raiz
ELECTRODO CELULOSICO ESPECIAL
C - 10 Norma: AWS E 6010
Color de Revestimiento: rojo ladrillo Identificación: sin color
Análisis del C 0.12% Mn 0.6% Si 0.25%
Metal Depositado: •Valores típicos
Características: Es un electrodo de penetración profunda y uniforme que difiere
del E6010 convencional por tener determinadas características
especiales de soldabilidad en posición vertical descendente.
Ideal para pasadas de raíz en la soldadura de oleoductos, don-
de la alta velocidad, el control del arco y la rápida solidificación
de la escoria son sumamente importantes.
Propiedades Mecánicas Resistencia a la Límite Elástico Elongación
Tracción
48 -51 kg/mm2
40 - 43 kg/mm 24-26%
•Valores típicos
Posiciones de Soldar Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical
ascendente, vertical descendente
Corriente y Polaridad Para corriente contínua
ø 1/8” 5/32”
Amp. Mín. 80 110
Amp. Máx. 120 150
Aplicaciones: • Especial para tuberías de petróleo (oleoductos)
de los tipos API 5L, X42, X46, X52.
• Tanques de almacenamiento
• Recipientes de presión
• Tuberías en general para la conducción de fluidos
LARGO: 350 mm. PESO POR CAJA: 20 kg. / 44 lbs.

11
ELECTRODO RUTILICO
R - 10 Norma: AWS E 6013
Color de Revestimiento: Gris Claro Identificación: Punta Azul
Características: Electrodo diseñado para depositar cordones y filetes de un as-
pecto excelente y sobresalientes características mecánicas. Es
un electrodo de arranque rápido en frío, de fácil remoción de es-
coria, que en muchos casos se desprende sola. Gran velocidad
de avance y poca pérdida por salpicadura.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción Elongación
48-56 kg./mm2
68.000-80.000 Lb/pulg.2
20- 22%
•Valores típicos
Posiciones de Soldar: Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente, vertical
descendente.
Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o contínua
Electrodo al polo negativo y positivo
ø mm ø Pulg Amperaje
2.50 3/32 60-85
3.20 1/8 90-130
4.00 5/32 140-180
5.00 3/16 180-240
Aplicaciones: • Especialmente carpintería metálica con láminas
delgadas, carrocerías, chasis.
• Todo tipo de recipiente sometido o no a presión.
• Calderería.
• Fabricación de puertas y ventanas.

12
ELECTRODO ESPECIAL PARA CARPINTERIA METALICA
R - 15 (ELECTRODO AZUL) Norma: AWS E 6013
Color de Revestimiento: Azul Identificación: Punta Azul
•Valores típicos
Características: Electrodo de operación muy suave, sin salpicaduras, aplicable
en todas las posiciones. Adecuado para la soldadura de los
aceros de bajo carbono sin aleación, de uso corriente en carpin-
tería metálica y construcciones metálicas en general. Electrodo
de excelentes características de encendido y re-encendido, es-
coria de muy fácil remoción.
48-56 kg./mm2
20 - 22 %
68.000-80.000 lbs/pulg2
•Valores típicos
descendente
Electrodo al polo negativo y positivo.
ømm. øPulg. Amperaje
2.5 3/32 60 - 85
3.20 1/8 100 - 130
4.00 5/32 140 - 180
Aplicaciones:
• Especial para carpintería metálica.
• Fabricación de puertas y ventanas.
• Carrocerías y chasis.
• Estructuras.

13
ELECTRODO BASICO BAJA ALEACION
B - 10 Norma: AWS E 7018
Color de Revestimiento: Gris Identificación: Punta Blanca
Características: Electrodo con revestimiento de bajo hidrógeno, con polvo de
hierro. Indicado para la soldadura de aceros de alta resistencia
a la tracción (56 kg/mm2
Máx) así como para aceros de cons-
trucción. Su arco es sumamente estable, poco chisporroteo y
para mejores resultados úsese arco corto. Se recomienda
mantener un arco corto para garantizar buenos resultados en
inspecciones radiográficas. Para trabajos de alta responsabili-
dad es necesario secarlos a 350O
C durante una hora.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Resistencia
Tracción Elongación al Impacto
54-57 kg/mm2
CHARPY-V
76.000 Jooles
30 - 34% 70 - 90
81.000 lbs/pulg2
(-29O
C)
•Valores típicos
Posiciones de Soldar: Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente,vertical descendente.
Corriente y Polaridad: Para corriente contínua o alterna
ø mm ø Pulg. Amperaje
3.20 1/8 100-140
4.00 5/32 140-190
5.00 3/16 190-250
Aplicaciones: • Para aceros de mediano y bajo carbono, baja aleación
• Para aceros laminados en frío, por sus características de re-
sistencia a la deformación a altas temperaturas, su fácil mane-
jo y óptimo rendimiento, es especialmente adecuado.
• Para soldadura de tuberías de vapor.
• Calderas de alta presión, tanques.
• Piezas para maquinaria pesada.
• Construcciones metálicas en obra.
• Reparaciones Navales.
IMPORTANTE: Los electrodos húmedos o con manchas de grasa, deben destruirse.
LARGO: 350 mm. PESO POR CAJA: 20 kg/44 lbs.

14
RECUPERACION DE PIEZAS SOMETIDAS A DESGASTE Y
ELECTRODOS RECOMENDADOS
El fenómeno de desgaste puede definirse, desde el punto de vista físico como la pér-
dida de material sufrida por una pieza debido a la acción de agentes externos.
Para que un recargue antidesgaste sea exitoso se debe:
- Identificar el tipo de desgaste al cual está o estará sometida la pieza.
- Seguir un procedimiento de recargue que asegure el aprovechamiento total de
las propiedades antidesgaste del electrodo escogido.
- Asegurarse un anclaje correcto del material antidesgaste con el material de la
pieza, a fin de evitar problemas de desprendimiento y/o de agrietamiento.
REGLAS GENERALES RECOMENDADAS EN EL PROCESO DE RECARGUE
- Limpiar el área a ser tratada, removiendo óxidos, grasas, aceites, polvo o cual-
quier otro contaminante.
- Remover todo el material fatigado, así como grietas presentes de la superfi-
cie, con piedra de esmeril.
- No se recomienda el uso de electrodos de carbón (en caso de usarlo es ne-
cesario remover, adicionalmente, una capa de 2 mm. mediante esmerilado).
- Reparar las grietas presentes. Usar un material tenaz.
- Usar un material de aporte tenaz, como base del recubrimiento duro.
- Escoja el material de recargue de acuerdo al ambiente de trabajo que debe-
rán soportar las piezas.
- Usar el mínimo amperaje posible, a fin de mantener la dilución y el calenta-
miento del material base a un mínimo nivel (especialmente importante en el
caso de aceros al manganeso, no sobrepasar los 260O
C
- En áreas extensas, aplicar cordones salteados o intermitentes, a fin de permi-
tir la distribución de calor (generado por todo el volumen de la pieza).
- Remover la escoria antes de depositar cordones adicionales.

15
ALEACIONES: CARACTERISTICAS DEL DEPOSITO
AGA DUREZA PARA PROTEGER CONTRA...
B80 (1) 200 HB
400 HB Impacto
B83 27 - 31
HRc Impacto - Abrasión
B84 55 - 60
HRc Abrasión - Impacto
B85 57 - 62
HRc Alta abrasión
HB: Dureza Brinell
HRc: Dureza Rockwell “C”
(1) 200 HB al ser depositado, endureciendo hasta 400 HB por deformación en frío

16
GRAFICA COMPARATIVA DE PROPIEDADES
Resistencia a la abrasión
Resistencia al impacto
Aumento en Resistencia a la abrasión
(Depósitos endurecidos por deformación en frío)
APLICACIONES (-) LA LONGITUD DE LAS BARRAS (+)
TIPICAS INDICAN RESISTENCIARELATIVA
B 80 Unión y recargue
en aceros al Mn.
Media abrasión
Alto impacto
B 83 Alta presión
Depósito maquinable
B 84 Alta abrasión
mediano impacto
B 85 Extrema abrasión,
bajo impacto

17
SELECCION DE RECUBRIMIENTO PROTECTOR
Selección de otras Soldaduras Especiales como
Recubrimiento Protector:
Electrodo Propiedad del Aplicación Proceso
Depósito
• Resistencia • Eslabones de Arco
combinada a la cadenas
R - 91 tracción, fricción Eléctrico
metálica, impacto • Ganchos de Grúas
• Maquinable • Troqueles de Manual
carros mineros
• Resistencia • Relleno de ejes Arco
combinada a
corrosión, • Matrices Eléctrico
R - 67 fricción
metal/metal, • Cucharas de Manual
calor hasta Fundición
1200 o
C
• Maquinable

18
ELECTRODO PARA RECUBRIMIENTO PROTECTOR
B - 80 Norma: AWS E Fe Mn A
Color de Revestimiento: Gris Identificación: Punta Verde
Análisis del C 1.2 % Mn 13.0% Si 0.5% Ni 3.0%
Características: Electrodo básico que deposita un acero austenítico al manga-
neso, el cual se endurece por deformación en frío, aplicable so-
bre aceros de igual composición y en piezas sometidas a seve-
ros impactos y mediana abrasión. Es ideal para recuperación,
recubrimiento y reparación de partes de acero al Mn
austenítico, partes y piezas de maquinaria pesada.
Propiedades Mecánicas: Dureza 200-250 HB BRINELL al depósito, 300-400 HB Brinell
después de endurecido por deformación en frío.
ø mm. ø Pulg. Amperaje
3.20 1/8 110-130
4.00 5/32 140-160
5.00 3/16 180-230
Aplicaciones: • Para rellenar aceros al Manganeso.
• Reconstrucción de dientes y cucharas de excavadoras.
• Cruces y corazones de rieles.
• Molinos y martillos de minerales.
• Martillando su dureza aumenta a 350 - 400 HB.
• Cuando sea para reconstruir o recubrir, usarAGAR-91 como base.
• A temperaturas por encima de 300 O
C los aceros al Mn
comienzan a perder tenacidad. Se recomienda cordones
saltados, mínimo diámetro y amperaje posible.

19
B - 83
Color de Revestimiento: Gris Identificación: Punta Amarilla
Análisis del C 0.1% Mn 0.9% Si 0.8% Cr 3.2%
Características: Electrodo de bajo contenido de hidrógeno para soldaduras de
reconstrucción. Las soldaduras pueden ser maquinadas (tor-
neado, cepillado, fresado, etc.). Alta resistencia a la compre-
sión. Buena resistencia a la abrasión moderada.
Propiedades Mecánicas: Dureza 27-31 HRc
Posiciones de Soldar: Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente.
Corriente y Polaridad Para corriente alterna o contínua
3.20 1/8 110-130
4.00 5/32 140-180
5.00 3/16 190-240
Aplicaciones: • En rodillos de alimentación, poleas, zapatas de frenos.
• Para rellenar ruedas dentadas de tractores
• Excelente como base para revestimientos duros en aceros al
carbono
• Muñones, ejes y orugas de palas mecánicas
• Cilindros de trituradoras
• Rodillos de transportadoras

20
B - 84
Color de Revestimiento: Gris Identificación: Punta Roja
Análisis del C Mn Si Cr Mo V
Metal Depositado: 0.5% 0.3% 0.7% 7% 0.5% 0.5%
•Valores típicos
Características: AGAB - 84 es un electrodo para revestimiento duro sobre ace-
ros aleados y aceros al carbono. Los cordones de superficie li-
sa y libre de grietas y poros depositan un material tenaz y resis-
tente a la abrasión y mediano impacto. Fácil de soldar en todas
las posiciones, excepto en vertical descendente.
Propiedades Mecánicas: Dureza de 55 a 60 HRc (dos capas)
Posiciones de Soldar: Plana, horizontal, sobrecabeza, vertical ascendente.
3.20 1/8 100-130
4.00 5/32 120-160
5.00 3/16 180-220
Aplicaciones: • Ideal para reacondicionar equipos de canteras, pilotajes, per-
foración
• Rodillos de laminación
• Prensas de forjar
• Maquinaria para movimiento de tierra
• Hojas de cizallas.

21
B - 85
Color de Revestimiento: Plomo oscuro Identificación: Punta Azul
Análisis del C 4.0% Si 0.6% Cr 35%
Características: El revestimiento de este electrodo tiene alto contenido de cro-
mo, lo cual hace su depósito muy resistente al desgaste por
extrema abrasión, severo rozamiento y bajo impacto, aún a
temperaturas elevadas y en atmósferas corrosivas. No se lo
debe exponer a golpes o impactos severos.
Propiedades Mecánicas: Dureza de 57 a 62 HRc. (Dos capas)
Corriente y Polaridad: Preferible corriente alterna en
corriente continua, electrodo al polo positivo
ø mm. 1/8” 5/32” 3/16”
Amp. mín. 120 170 220
Amp. máx. 140 190 250
Aplicaciones: • Recubrir transportadores de tornillo
• Baldes de excavadoras
• Dientes de escarificadoras
• Bombas de dragas
• Maquinaria minera
• Bombas de arena

22
PROCEDIMIENTOS GENERALES A SEGUIR
AL SOLDAR HIERRO COLADO Y ELECTRODOS RECOMENDADOS
Preparación de la pieza:
1. Localizar todas las grietas presentes. Es recomendable usar, para este fin, lí-
quido penetrante.
2. Para evitar la propagación de las grietas, taladre un hueco a 10 mm. de cada
uno de los extremos de la misma. El diámetro debe ser tal que ofrezca una
superficie contínua con el bisel que posteriormente deberá practicarse.
3. Biselar las grietas en toda su extensión, dejando una separación de 2 mm. en-
tre las caras del fondo del bisel. No use electrodos, ni sopletes. Para biselar,
use piedra de esmeril para preparar el bisel. (En este último caso, trabaje pau-
sadamente a fin de evitar recalentamiento de la pieza).
4. Eliminar por completo todo residuo de aceite, grasa, pintura, humedad y sucio
en general, preferiblemente empleando un soplete con llama neutra, cepillan-
do posteriormente el área. Evite sobrecalentar la pieza.
Soldeo de la pieza:
1. Seleccione el producto más conveniente:
X41 para secciones pequeñas o medias sometidas a cargas moderadas.
Recomendable su uso en funciones con más del 0.20% de azufre.
2. Seleccionar el mínimo diámetro viable. Usar el amperaje mínimo de operación
del electrodo. Una vez depositados varios cordones, bajar el amperaje si ello
es posible.
3. Evitar zonas de acumulación de calor mediante la aplicación de cordones cor-
tos y salteados.
4. Dejar enfriar lentamente la pieza, protegiéndola de corrientes de aire.

23
ELECTRODO PARA HIERRO COLADO
X - 41 Norma AWS E NiCI
Color de Revestimiento: Negro Identificación: Punta Blanca
Análisis del Ni 98% C 0.3%
Características: El AGA X-41 es un electrodo con núcleo de niquel puro, para
soldadura del hierro colado (hierro fundido) usando el procedi-
miento en frío o con precalentamiento. El metal depositado es
blanco y de excelente maquinabilidad.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción
30 kg./mm2
42.000 lbs./pulg2
Posiciones de Soldar: Plana, horizontal, vertical ascendente,vertical descendente,
sobre cabeza
3.20 1/8 80-110
4.00 5/32 110-140
Aplicaciones: • Reparación en piezas de fundición
• Blocks de motor
• Cajas de diferenciales
• Engranajes
• Elementos de máquinas
Procedimiento: Ver página 22 para procedimientos de aplicación.
• Temperatura de precalentamiento a 200O
C con fundición difícil
de soldar.
• Usese técnica de pasos cortos y alternados (20-50 mm.) máximo.
• Martillar en caliente y dejar enfriar lentamente

24
X - 44 Norma AWS E NiFe-CI
Color de Revestimiento: Negro Identificación: Punta Anaranjada
Análisis del C 0.5% Ni 53% Fe Restante
Características: Es un electrodo con núcleo de varilla de ferro-níquel para
soldadura de hierro fundido sin o con bajo precalentamiento
(hasta 300 o
C máx.). El metal soldado tiene un bajo coeficiente
de expansión térmica y, por lo consiguiente, una escasa
contracción. Tiene propiedades de dureza mayores que el metal
soldado de níquel puro y es, debido a esto, preferido para la
unión de hierro fundido nodular, hierro maleable de núcleo
blanco y negro, hierro fundido nodular austenítico o para unir
estos materiales a componentes hechos de acero, cobre y
níquel. Fácil arranque del arco, arco estable, el metal soldado
es maquinable. Soldadura de cordones cortos.
46 kg./mm2
10%
65.000 lbs./pulg2
Posiciones de Soldar: Plana, horizontal, sobre cabeza, vertical ascendente, vertical
descendente.
Corriente y Polaridad: Para corriente contínua(preferible) o alterna
Electrodo al polo negativo
3.20 1/8 80-110
4.00 5/32 130-170
Aplicaciones: • Hierro fundido nodular
• Hierro fundido maleable de núcleo blanco y negro
• Hierro fundido austenítico
• Unión de hierro fundido con acero
Procedimiento: Ver página 22 para procedimientos de aplicación.

25
X - 48 Norma: AWS E St
Color de Revestimiento: Gris
Análisis del Estructura ferrítica con aleación de silicio y manganeso
Metal Depositado:
Características: Electrodo apropiado para soldaduras en cualquier posición,
cuando no sea necesario o no se desee maquinar posterior-
mente la pieza de hierro colado soldada. Gracias al revesti-
miento especial que lleva este electrodo, es posible soldar hie-
rro colado gris sin que aparezcan grietas o porosidades. En co-
lados difíciles sirve como base por su alta penetración.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción
42 kg./mm2
60.000 lbs./pulg2
descendente
3.20 1/8 80-110
4.0 5/32 110-140
Procedimiento: Ver página 22 para procedimiento de aplicación
• Limpie el área a soldar, removiendo suciedad de óxidos y grasas
• Precaliente la pieza a soldar a 150o
C
• Use el menor amperaje posible
• Emplee técnica de pasos cortos y alternos
• No deje sobrecalentar la pieza
• Deje enfriar lentamente

ELECTRODO PARA CORTAR Y BISELAR
X - 99
Color de Revestimiento: Rosado Identificación: Punta Roja
Características: Electrodo para cortar, perforar y biselar todos los metales, usan-
do cualquier equipo convencional de arco eléctrico de corriente
contínua. El revestimiento especial evita que se recaliente el
electrodo.
Procedimiento: Para cortar.- Una vez encendido el arco, empuje y hale, tal co-
mo si estuviera cortando con un serrucho, tratando de mante-
ner el ángulo de 45o
entre el electrodo y la pieza.
Para biselar.- Una vez encendido el arco, ubicar el electrodo ca-
si paralelamente a la pieza para ranurar como se haría con un for-
món sobre madera. Avanzar continuamente para evitar un sobre-
calentamiento y obtener un canal limpio, listo para soldar. La pro-
fundidad del canal depende del ángulo que se da al electrodo.
Corriente y Polaridad: Para corriente alterna o continua
Electrodo al polo negativo
3.20 1/8 150-200
4.00 5/32 200-280
5.00 3/16 275-350
APLICACION: • Aplicable en toda posición sobre metales difíciles o imposibles
de cortar con el equipo oxiacetilénico, como por ejemplo: hie-
rro fundido, aceros inoxidables, niquel y sus aleaciones, alumi-
nio, cobre y sus aleaciones, etc.
• Para muescado, remoción de defectos y remaches
• Perforación y corte
• Para biselar, chaflanar, ranurar y acanalar cualquier metal,
tanto ferroso como no ferroso
• Para reparar secciones a soldar, eliminar depósitos viejos
o defectuosos, ranurar rajaduras de motores o maquinaria pe-
sada, sin necesidad de desmontarla.
26

2727
ACEROS INOXIDABLES
Las propiedades de los aceros inoxidables (su resistencia a la corrosión y sus propiedades
mecánicas) pueden ser influenciadas negativamente por un procedimiento de soldadura ina-
decuada.
RECOMENDACIONES GENERALES A SEGUIR EN LA
SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES
ACEROS INOXIDABLES MARTENSITICOS:
Son difíciles de soldar, debido a la tendencia a la formación de grietas. Esta tendencia es
consecuencia de la formación de carburos en el cordón y zonas adyacentes.
- Al usar un acero inoxidable al cromo como aporte:
Precalentar: Para reducir la tendencia a la formación de grietas.
Postcalentar: Para impartir ductibilidad en la unión y zonas adyacentes.
Con frecuencia, el uso de un electrodo de acero inoxidable austenítico (R65, R67, R60)
o de una aleación de niquel (ENiCrFe-3) es la solución más conveniente en uniones de
este tipo.
ACEROS INOXIDABLES AUSTENITICOS:
Son fáciles de soldar si se toman algunas precauciones:
- Aportar la menor cantidad posible de calor al proceso (escogiendo el menor diámetro de
electrodo viable).
- Usar la mínima intensidad de corriente (amperaje) posible, a fin de evitar sobrecalentamiento del electrodo.
- Mantener el arco corto: Esto reduce tanto el aporte de calor como la pérdida de cromo por vo-
latilización y los riesgos de formación de óxidos.
- Depositar cordones rectos. Los cordones en vaivén favorecen la tendencia al agrietamiento.
- El enfriamiento brusco de la unión favorece la resistencia a la corrosión intercristalina.
ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS:
Este tipo de acero tiene una tendencia al crecimiento de grano en la zona adyacente a la
soldadura. Este crecimiento de grano influye negativamente en las propiedades mecánicas
de la unión y está relacionado directamente, con el aporte de calor durante la soldadura.
- Al soldar, mantener el amperaje lo más bajo posible a fin de minimizar el aporte de ca-
lor. Una vez depositados los primeros cordones tratar de reducir más el amperaje.
- Al usar un electrodo de acero inoxidable ferrítico precalentar de 150O
C a 200O
C. Con fre-
cuencia, el uso de un electrodo de acero inoxidable austenítico (R-65, R-91) o de una
aleación de niquel (ENiCrFe-3) es la solución más conveniente a este tipo de uniones.

28
Electrodo Revestido
Tipo de Acero
inoxidable depositado
(Clase A.I.S.I.)
Tipo de
revestimiento,
corriente y
polaridad (*)
Indicativo de posiciones
de soldeo (1) todas las
posiciones hasta
4mm de ø
L: Cuando presente,
indica limitación del Carbono
a Máx. 0.04%
ELECTRODOS DE ACERO INOXIDABLE
CLASIFICACION AWS A 5.4
Ejemplo de descripción:
E 308L-1X
(*)5: Revestimiento básico, Corriente Contínua polaridad po-
sitiva. CC (+)
6: Revestimiento Rutilobásico, Corriente Alterna o Co-
rriente Contínua, Polaridad Positiva. C.A. o C.C (+)
28

2929
TABLA SELECTORA DE ELECTRODOS INOXIDABLES
Y ELECTRODOS RECOMENDADOS
La siguiente tabla muestra los electrodos comúnmente usados para diversos tipos
de aceros inoxidables austeníticos.
METAL BASE ELECTRODO CLASIFICACIÓN
AISI AGA AWS
201
202
301
302
304 R - 60 E 308L -16
304L
305
308
308L
316
316L R - 63 E 316L-16
309 Mo R - 65 E 309LMo - 16
310 R - 67 E 310 - 16
309 R - 72 E 309L - 16
303
312 R - 91 E 312 - 16
ALMACENAMIENTO, MANTENCION Y

30
ALMACENAMIENTO, MANTENCION Y RECUPERACION
DE ELECTRODOS INOXIDABLES
Todos los tipos de electrodos son afectados por la humedad, la absorción de humedad no
sólo produce cambios en las características de soldabilidad (Estabilidad de Arco) y aparien-
cia del recubrimiento; sino también pérdidas en las características mecánicas del metal de-
positado y pueden presentar porosidades y otros defectos que los dejan fuera de la aproba-
ción de las normas de inspección, ya sean éstas visuales, mecánicas o radiográficas.
Como las condiciones de mantenimiento y reacondicionamiento son diferentes para diver-
sos tipos de electrodos, hemos agrupado aquellos cuyas características más se asemejen
a fin de facilitar la observación de estas medidas:
Previamente analicemos los siguientes conceptos:
a) CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO.- Son aquellas que se deben observar con el
stock de soldadura en cajas cerradas.
b) CONDICIONES DE MANTENCIÓN.- Son aquellas que se deben observar con las cajas
de electrodos una vez abiertas.
c) REACONDICIONAMIENTO.- Son las condiciones de temperatura y tiempo a los cuales
hay que someter a los electrodos que hayan reabsorbido humedad del ambiente.
Tipo de Tipo Clasificación Temperatura Temperatuva Temperatura
Revestimiento AGA AWS Almacenamiento Mantención Recuperación
Inoxidables R-60 E308L-16 40O
C 100O
C •150O
C
C 100O
C •150O
C
Inoxidables R-65 E309L-Mo-16 40O
C 100O
C •150O
C
Inoxidables R-67 E310-16 40O
C 100O
C •150O
C
C 100O
C •150O
C
Inoxidables R-91 E312-16 40O
C 100O
C •150O
C
• Antes de reacondicionar electrodos húmedos, éstos deberán mantenerse a 80O
C duran-
te 1 hora, a fin de evitar trizaduras en los revestimientos debido a bruscas diferencias de
temperatura; para luego subir la temperatura de 150O
C por 1 hora.
30

3131
ELECTRODO PARA ACERO INOXIDABLE
R - 60 Norma: AWS E 308L - 16
Identificación: Punta Gris
Análisis del C 0.02% Mn 0.7% Si 0.7% Cr 19% Ni 10%
Características: Electrodo rutílico que deposita un acero inoxidable austenítico El
R-60 posee buena resistencia a la corrosión y gracias a su bají-
simo contenido de carbono evita la precipitación de carburos de
cromo, cuando se suelda aceros 18/8 de bajo carbono. Posee
así mismo una buena resistencia a los agentes oxidantes.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Elongación
Tracción
60 kg./mm2
40%
85.000 lbs/. pulg2
•Valores típicos
Posiciones de Soldar: Plana, horizontal, vertical ascendente y sobre cabezas.
Corriente y Polaridad : Para corriente alterna o contínua
ø mm. 2.50 3.20 4.0
ø Pulg. 3/32 1/8 5/32
Amperaje 45-80 80-110 110-145
Aplicaciones: • Para soldar aceros inoxidables 18Cr/8Ni/Est. (con Cb o Nb)
tanto en versión normal como en la de bajo carbono (L) tales
como: AISI 301, 302, 304, 304L, 308, 347 y 348
• Unión de aceros inoxidables al cromo: 405, 410 y 420
• Para soldar aceros al manganeso, aceros aleados y aceros al
carbono
NOTA: Revisar temperatura de almacenamiento y recuperación.
(Ver pág. 30)

32
R - 63 Norma: AWS E 316L -16
Identificación: Punta Café
Análisis del C 0.03% Mn 0.8% Si 0.8% Cr 19.% Ni 12.% Mo 2.5%
Características: Para soldar aceros inoxidables austeníticos, tipos AISI 316L y
317L. Electrodo especial con revestimiento rutilico para aceros
18-12-2 Cr Ni Mo, así como para aceros de baja aleación, resis-
tentes a la corrosión por ácidos. Muy resistente a la corrosión
intercristalina, debido a su bajo contenido de carbono, y a la co-
rrosión por picadura, debido a su contenido balanceado de Mo.
Excelente soldabilidad y apariencia del cordón.
59 kg,/mm2
84.000 lbs./pulg.2
35%
•Valores típicos
2.5 3/32 50-90
3.20 1/8 70-120
4.0 5/32 100-150
Aplicaciones: • Para soldaduras sujetas a los ataques de sales o ácidos en la
industria química, donde a la vez que resistencia física a
grandes cargas, se requiere resistencia a la corrosión,
oxidación y/o temperaturas.
• Unión de aceros inoxidables 18 Cr/8Ni, 18 Cr/8Ni/Mo
incluyendo a las variantes estabilizadas y a los grados ELC.
Temperatura máxima de servicio de la unión: 400o
C
• Unión de aceros inoxidables al cromo, excepto en ambientes
corrosivos por compuestos de azufre.
NOTA: Revisar temperatura de almacenamiento y recuperación.
(Ver pág. 30)
32

3333
R - 65 Norma: AWS E 309L Mo - 16
Identificación: Punta café
Análisis del C Mn Si Ni Mo Cr
Metal Depositado: 0.025% 0.8% 0.90% 13.5% 2.5% 23%
•Valores típicos
Características: Electrodo rutílico que deposita un acero austenítico con aproxi-
madamente 15% de ferrita, lo que mejora su resistencia al
agrietamiento en caliente (Hot cracking). La presencia de mo-
libdeno aumenta su resistencia a la corrosión por ácidos (tal co-
mo H2S presente en el proceso de destilación en la industria
petroquímica). La presencia de niveles extra bajos de carbón
(L) le confiere una alta resistencia a la corrosión intergranular.
65 kg./mm2
32%
92.000 lbs./pulg2
•Valores típicos
ømm ø Pulg. Amperaje
2.5 3/32 60 - 90
3.20 1/8 90 - 120
4.0 5/32 100 - 150
Aplicaciones: • Tanques inox. para tratamiento térmico con cianuros
• Para revestimiento de torres de cracking
• Cajas de carburación
• Tubería para conducción de fluidos corrosivos
• Unión de aceros inoxidables austeníticos cuyos aleantes es-
tén comprendidos entre 22 y 26% Cr, 11 y 14% Ni y 0.3% Mo
• Unión de aceros inoxidables al cromo (405, 410, 420, 430)
• Pase base a recubrimiento anticorrosivo con AGA R-63
• Aplicaciones diversas en la industria química, petroquímica,
papelera.
NOTA: Revisar temperatura de almacenamiento y recupera-
ción. (Ver pág.30)

34
ELECTRODO PARA ACERO INOXIDABLE ESPECIAL
R - 67 Norma: AWS E 310-16
Identificación: Punta Roja
Análisis del C 0.1% Mn 1.2% Si 0.70 Cr 26.0% Ni 21.0%
Características: Electrodo desarrollado especialmente para soldar aceros inoxi-
dables del tipo 25/20 CrNi. Su alto contenido de cromo-niquel
permite obtener depósitos de alta resistencia al calor, (hasta
1.200O
C), a la fricción, impacto, corrosión y oxidación en cual-
quier tipo de acero aleado.
Su alto porcentaje de Cr-Ni le recomienda para ser utilizado so-
bre aceros inoxidables, cuando se desconoce su composición.
El bajo amperaje requerido para su aplicación, reduce al máxi-
mo las contracciones y dilataciones, evitando así efectos perju-
diciales tales como distorsiones, deformaciones, ondulaciones.
Tracción
61 kg./mm
2
34%
86.000 lbs./pulg.2
ˇ
•Valores típicos
2.5 3/32 50 - 60
3.20 1/8 70 - 100
4.0 5/32 110 - 140
Aplicaciones: • Para revestir hierro fundido y aceros en general. • Tuberías, in-
tercambiadores de calor, tanques de almacenamiento. • Repa-
ración de matrices. • Fabricación y reparación de equipos para
minería, petróleo y ferrocarriles. • Unión de aceros inoxidables
refractarios (25 Cr/20Ni) y en general de los aceros inoxidables
de 27-20% Cr y 22-18% Ni. Unión de aceros de baja y mediana
aleación. • Unión de aceros inoxidables al cromo excepto en
ambientes que contengan compuestos de azufre.
ción. (Ver pág. 30)
34

3535
R - 91 Norma: AWS E 312 - 16
Identificación: Punta verde
Análisis del C 0.12% Mn 1.8% Si 0.8% Cr. 30% Ni 10%
Características: Electrodo especial para aplicar con bajos amperajes en todo ti-
po de acero. Su fórmula perfectamente equilibrada permite ob-
tener depósitos lisos, libres de poros. La alta calidad del metal
depositado austenítico ferrítico (CrNiMn), hace su uso indispen-
sable en todo tipo de acero que requiere la mayor resistencia a
la tracción, corrosión, calor (hasta 1.000O
C), desgaste, impacto
y a las quebraduras. Especial para soldar aceros tipo AISI 312.
Tracción
80 kg./mm2
25%
113.000 lbs./pulg.2
Dureza Brinell
220 HB
•Valores típicos
2.5 3/32 50 - 90
3.20 1/8 80 - 110
4.00 5/32 100 - 140
Aplicaciones: • Para soldar acero de bajo, mediano y alto contenido de carbo-
no. • Aceros de herramientas, aceros inoxidables, aceros de
aleación. Ideal para unir aceros disímiles entre sí. • Para soldar
y rellenar ejes, matrices, herramientas. • Resortes, hojas de
muelles, cadenas. • Tanques de presión, impulsores, sinfín. •
Cuerpos de maquinaria pesada. • Excelente como recubrimien-
to de piezas sometidas a desgaste por fricción, impacto y corro-
sión. • Ideal como capa de transición en piezas que deben ser
protegidas con aleaciones antidesgaste.
ción. (Ver pág. 30)

36
VARILLA DE ACERO
H - 43 Norma: AWS RG - 60
Análisis de C Mn Si S
Metal Depositado: 0.09% 0,50% 0.030%máx. 0.035% máx.
Metal de Aporte: Acero al carbono
Soldadura: OXIACETILENICA
Características: AGA H-43 es un acero de alta calidad, con una débil aleación
de Manganeso y de muy bajo contenido de azufre para asegu-
rar soldaduras libres de grietas.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a Ø
la Tracción Elongación mm PULG.
(Aprox.)
Lo = 5d 2.0 5/64
44.0kg/mm2
2.5 3/32
35% 3.20 1/8
4.0 5/32
Aplicación: • Este material constituye un alambre de soldadura para casi to-
das las aplicaciones en aceros sin aleación y de bajo conteni-
do de carbono.
LONGITUD DE CADA VARILLA: 900 mm. PESO POR PAQUETE: 5 kg./11 lbs.
36

3737
VARILLA DE BRONCE
BRONCE C Norma: AWS Rb Cu Zn - C
Análisis del Cu Zn Sn
Metal Depositado: 8-60% 39-41% 0.5%
Metal de Aporte: Latón
Soldadura: OXIACETILENICA
Descripción: Material de aporte de latón, del tipo 60 - 40, con adición de es-
taño y silicio.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a Temperatura Ø
la Tracción de Trabajo mm PULG.
(Aprox.)
2.50 3/32
35 kg./mm2
900O
C 3.20 1/8
4.0 5/32
Aplicación: • Se emplea para soldaduras por fusión de latón. Soldadura por
adhesión de aceros, hierro fundido, cobre.
Importante: USESE CON FUNDENTE
LONGITUD DE CADA VARILLA: 900 mm. PESO POR PAQUETE: 10 kg./22 lbs.

38
VARILLA DE PLATA
15% DE PLATA Norma: AWS 5.8 Class BCuP-5
Composición: 15% de plata. No contiene cadmio
80% Cu
5% P
Proceso: OXIACETILENICO (AUTOGENA)
Características: Varillas con contenido medio (15% de plata)
Buena ductilidad, resiste vibración e impacto.
Propiedades Mecánicas: Resistencia a la Tracción Temperatura de Liga
86.000lbs./pulg.2
704 - 815 C
Aplicaciones: • Para unir cobre cuando es necesaria una gran ductilidad para
la unión.
• Cuando suelde cobre con cobre, no requiere el uso de fundente.
• Par cobre con bronce, latón y otras uniones disímiles debe
usarse fundente.
• Siempre realice una buena limpieza de la parte a soldar.
PESO POR PAQUETE: 5 kg.11/lbs
38

3939
SOLDADURA MIG/MAG (GMAW)
Este proceso de soldadura consiste básicamente en mantener un arco eléctrico entre la pie-
za a soldar y el extremo de un electrodo consumible constituido por un alambre continuo que
se alimenta hacia el arco automáticamente desde una boquilla. El arco se mantiene bajo
una atmósfera de gas de protección que impide que el aire circundante alcance el charco de
soldadura evitando que el oxígeno, nitrógeno y otros gases contaminan el cordón haciéndo-
lo poroso y débil.
Los gases de protección utilizados son activos (MAG) o inertes (MIG).
En la soldadura MAG, el gas activo utilizado es el anhídrido carbónico C02, el cual por ser
activo, reacciona químicamente con el baño de fusión lo que da lugar a poros interiores y
exteriores.
Su uso está limitado a aceros suaves y de baja aleación. Adicionalmente, la soldadura MAG
tiene otras desventajas: produce más chisporroteo durante el proceso y consume más gas
y energía eléctrica que la soldadura que se hace en atmósfera de gas inerte.
En la soldadura MIG, el gas inerte no reacciona químicamente con el baño de fusión y por
lo tanto no tiene los problemas del MAG.
Los gases mixtos (MIG/MAG) permiten obtener una soldadura mejor y más suave. La mez-
cla de 80% de Argón y 20% de anhidrido carbónico (AGA MIX 20) por ejemplo se emplea
frecuentemente en la soldadura de aceros suaves y de baja aleación. Esta relación combi-
na las mejores características de los gases inertes y activos. El mayor costo del gas de pro-
tección, que es relativamente pequeño, se compensa totalmente con el hecho de que las
soldaduras se hacen mejor y más rápidamente, la soldadura tiene un aspecto más limpio y
de mejor calidad.
A continuación se presenta una guía de gases de protección para soldadura MIG/MAG.
Soldadura MIG/MAG - Guía de gases
Soldadura con gas de protección
AGA MIX 20 o 25
AGA MIX 12
PROCESO MATERIAL Argón S
Argón SR
CO2
Acero suave y acero de baja aleación • x
Soldadura Acero de alta aleación •
con Aluminio y sus aleaciones •
MIG/MAG Cobre y sus aleaciones •
Titanio •
• - Gas recomendado
x - Puede emplearse ventajosamente en condiciones especiales

4040
VENTAJAS DE LA SOLDADURA MIG/MAG
Velocidades medias de soldadura para diferentes gargantas del cordón, con diferentes
procesos.
Velocidades de soldadura con diferentes gases de protección, considerando la misma
garganta del cordón.

41
ALAMBRE MIG PARA ACERO DE BAJO CARBONO
ER 70 S - 3 Norma: AWS ER 70 S - 3
Análisis del C 0.09% Si 0.43% Mn 0.9%
Metal Depositado:
Descripción: Alambre continuo cobrizado de acero micro-aleado
Proceso: MIG/MAG GAS DE PROTECCION
(G.M.A.W.) CO2 AGA MIX 20
RESISTENCIA ELONGACION
A LATRACCION
52 kg./mm2
(74.000 psi) 34%
Aplicación: Para soldar acero dulce en toda posición, mediante proceso
MIG (AGA MIX 20) o MAG (C02): Alta velocidad de soldadura
de acero en posición de corto circuito con arco estable y poco
chisporroteo.
DATOS PARA SOLDAR: PROCESO ø AMPERAJE VOLT. FLUJO VELOCIDAD
MAG GAS ALIMEN.ALAM.
(GMAW) mm. Pulg. It/min cmt/min.
0.8 0.030 90-110 15-21 500- 860
CORTO 0.9 0.035 90-110 16-22 400- 750
CIRCUITO 1.0 0.040 100-120 17-22 8-15 310- 630
1.2 0.045 100-130 17-22 250- 560
0.8 0.030 140-280 24-28 990-1700
SPRAY 0.9 0.035 165-300 24-28 910-1320
1.0 0.040 180 - 410 24-30 10-20 700-1200
1.2 0.045 200 - 450 24-30 530- 990
Estos son datos para equipos convencionales. Para otro tipo
de equipos consultar a Escuelas de Soldadura de AGA.
Corto circuito se utiliza normalmente para materiales de espe-
sor menor a 4.0 mm. y para soldadura de raíz y en posiciones
difíciles. Para soldaduras en posición vertical y sobrecabeza,
reducir el amperaje un 10 a 15%.
NOTA:Las mejores condiciones para cada aplicación deben de-
terminarse mediante pruebas al momento de soldar.
IMPORTANTE: Protéjase de la humedad. PESO POR ROLLO: 20 kg/44 lbs.

42
ALAMBRE MIG PARA ACERO DE BAJO CARBONO
ER 70 S - 6 Norma: AWS ER 70 S - 6
Análisis del C 0.1% Si 0.90% Mn 1.50%
Metal Depositado:
Descripción: Alambre continuo cobrizado de acero micro-aleado en presen-
tación capa a capa.
Proceso: MIG/MAG GAS DE PROTECCION
(G.M.A.W.) CO2 AGA MIX 20
RESISTENCIA ELONGACION
A LATRACCION
58 - 63 kg./mm2
Lo = 5d
(80.000 psi) 27.3%
Aplicación: Para soldar acero dulce en toda posición, mediante proceso
MIG/MAG usando anhídrico carbónico (CO2) o mezcla AGAMIX
20. Utilización en estructuras en general, maquinarias, bastido-
res de autos, puentes, muelles, torres, etc.
DATOS PARA SOLDAR: PROCESO ø AMPERAJE VOLT. FLUJO VELOCIDAD
MAG GAS ALIMEN. ALAM
(GMAW) mm. Pulg. It/min cmt/min.
0.8 0.030 90-110 15-21 500-860
CORTO 0.9 0.035 90-110 16-22 400-760
CIRCUITO 1.0 0.040 100-120 17-22 8-15 310-630
1.2 0.045 100-130 17-22 250-560
0.8 0.030 140-280 24-28 990-1700
SPRAY 0.9 0.035 165-300 24-28 910-1320
1.0 0.040 80-410 24-30 10-20 700-1200
1.2 0.045 200-450 24-30 530- 990
Estos son datos para equipos convencionales. Para otro tipo
de equipos consultar a Escuelas de Soldadura de AGA.
Corto circuito se utiliza normal por materiales de espesor menor
a 4.0 mm. y para soldadura de raíz y en posiciones difíciles.
Para soldaduras en posición vertical y sobrecabeza, reducir el
amperaje un 10 a 15%
NOTA: Las mejores condiciones para cada aplicación deben
determinarse mediante pruebas al momento de soldar.
IMPORTANTE: Protéjase de la humedad. PESO POR ROLLO: 20 kg/44 lbs.

43
ALAMBRE DE ACERO INOXIDABLE PARA PROCESO MIG
ER 308 L Norma: AWS ER 308 L
Análisis del C 0.025% máx. Cr 20.50 Ni 9.50 Mn 1.0 Si 0.40
Metal Depositado %:
Descripción: Alambre continuo que deposita un acero inoxidable austenítico.
Posee gran resistencia a la corrosión y gracias a su extra-bajo
contenido de carbono es mínima la formación de carburo de
cromo en el metal soldado. Posee buena resistencia a los agen-
tes oxidantes, ductibilidad y alta resistencia al impacto, inclusi-
ve a temperaturas muy bajas.
Proceso: MIG GAS DE PROTECCION
(G.M.A.W.) ARGON AGA MIX 12
Propiedades Mecánicas: RESISTENCIA ELONGACION LIMITE DE
A LATRACCION FLUENCIA
80.000 Lbs./Pulg.2
39% 46.000 Lbs./Pulg2
.
Aplicaciones: Recomendado para inoxidables tipo 18 Cr/8Ni: para la unión de
los aceros inoxidables 201, 202, 301, 302, 302B, 303, 303Se,
304, 304L, 305, 308, 321, 347, 348, 405, 410, 420.
Sus aplicaciones están principalmente en: - Equipos para procesar
y almacenar alimentos y químicos. • Pasteurizadoras • embotella-
doras • tanques • ductos • mallas de acero inoxidable • evaporado-
ras • torres para fraccionamiento • bombas • intercambiadores de
calor • aviones • carros de ferrocarril • vehículos tanques para quí-
micos • fabricación de muebles • equipos para restaurantes, etc.,
DATOS PARA SOLDAR: PROCESO ø VELOCIDAD AMP. VOLT. FLUJO
MIG ALAMBRE ALIMENTAC DE GAS
(GMAW) mm. Pulg. cmt/min. It/min
CORTO 0.8 0.030 380-1090 90-120 17-22 12
CIRCUITO 0.9 0.035 300-1000 90 -135 17-22
12
0.8 0.030 1120-1650 150-170 26 16
SPRAY 0.9 0.035 1090-1270 150-190 26 16
Estos datos son para equipos convencionales. Para otro tipo
de equipos, consultar a escuelas de soldadura AGA. - Corto cir-
cuito se utiliza normalmente para materiales de espesor menor
a 3 mm. y para soldaduras de raíz y en posiciones difíciles.
determinarse mediante pruebas al momento de soldar.
IMPORTANTE: Protéjase de la humedad. PESO POR ROLLO: 11 kg./25 lbs.

44
ALAMBRE DE ACERO INOXIDABLE PARA PROCESO MIG
ER 312 Norma: AWS ER 312
Análisis Químico: C 0.05 Cr 30.1 Ni 8.36 Mo 0.02 Mn 1.75 Si 0.44
Descripción: Alambre contínuo. La composición de este alambre es especial
ya que incluso con considerable dilución, el metal soldado es
usualmente un duplex: una estructura austenítica-ferrítica. Es-
te tipo de estructura tiene alta resistencia a la tracción, gran
ductibilidad y resistencia al impacto. Es del tipo 29/9 (Cr/Ni).
(G.M.A.W.) ARGON PURO (99.995,%)
o AGA MIX 12
Propiedades: RESISTENCIA ELONGACION LIMITE DE DUREZA
A LA TRACCION FLUENCIA
125.000 25% 115.000 240 HB
Lbs./Pulg.2
Lbs./Pulg.2
Aplicaciones: Alambre especial para aceros difíciles de soldar: acero al man-
ganeso, acero de herramientas, acero con tratamiento térmico.
De uso frecuente para soldar acero inoxidable con aceros al
carbono.
Base para soldaduras de recubrimiento protector.
DATOS PARA SOLDAR: PROCESO ALAMBRE AMPERAJE VOLT. FLUJO VEL. ALIM.
MIG GAS ALAMBRE
(GMAW) mm. Pulg. t/min cmt/min.
CORTO 0.8 0.030 90-120 17-22 12 340-920
CIRCUITO 0.9 0.035 00-140 17-22 12 250-860
0.8 0.030 150-170 24-28 16 1000-1500
SPRAY 0.9 0.035 60- 200 24-29 16 900-1100
- Estos datos son para equipos convencionales. Para otro tipo
de equipos reducir parámetros en un 12%, o consultar a Es-
cuelas de Soldadura AGA.
- Corto circuito se utiliza normalmente para materiales de espe-
sor menor a 3.0 mm. y para soldadura de raíz en posiciones
difíciles.
determinarse mediante pruebas; al momento de soldar.

45
ALAMBRE DE ALUMINIO PARA PROCESO MIG
Análisis Químico: Al 94.0 Si 4.5-6.0 Fe 0.8 Cu 0.3 Mn 0.05
Descripción: Alambre continuo de aluminio. Posee 5% de silicio y fluye sua-
vemente. Para soldar aluminio laminado y sus aleaciones.
(G.M.A.W.) ARGON 99.995%, proceso manual
ó 75% Helio + 25% Ar., proceso automático
25.500 Lbs./Pulg.2
9% 2.000 Lbs./Pulg.2
Aplicaciones: • El alambre 4043 generalmente es recomendado para soldar
aluminio de los tipos 2014, 4043, 6061, 6062 y 6063, entre sí
y sus combinaciones.
• Aplicaciones típicas están en:
Carrocerías de vehículos •estructuras •tanques •equipos para
distribución de petróleo.
DATOS PARA SOLDAR: PROCESO ø AMPERAJE VOLT. FLUJO DE
MIG ALAMBRE GAS
(GMAW) mm. Pulg. LT/min
CORTO 0.9 0.035 90-120 17 -19 12 - 15
CIRCUITO 1.2 0.045 100-125 16 -20
SPRAY 0.9 0.035 150-170 22 -28 12 - 17
1.2 0.045 150-190 22 -28
Estos datos son para equipos convencionales. Para otro tipo de
equipos, consultar a Escuelas de Soldadura de AGA.
- Corto circuito se utiliza normalmente para material de espesor
delgado.
determinarse mediante pruebas, al momento de soldar.

46
ALAMBRE DE ALUMINIO PARA PROCESO MIG
Análisis Químico %: Al 94.0 Si 0.25 Fe 0.40 Mn 0.05 Mg 4.5-5.5 Cr 0.05
Descripción: Alambre continuo de aluminio, con un contenido de magnesio del 5%.
Proceso:
MIG GAS DE PROTECCION
(G.M.A.W.) ARGON 99.995%, proceso manual
ó 75% Helio + 25% Ar., proceso automático
40.500 Lbs./Pulg.2
27% 21.000 Lbs./Pulg2
.
Aplicaciones: El alambre 5356 es recomendado para soldar aluminio y alea-
ciones de los tipos 5056, 5083, 5154 y 5356.
Este alambre es empleado en todos los tipos de aluminio estruc-
tural, donde el tratamiento térmico posterior no es factible como un
método para producir uniones soldadas de más alta resistencia.
Las propiedades de resistencia de los materiales base de los
aluminios al magnesio no son afectados tan drásticamente por
el calor del arco de soldadura como son las aleaciones de alu-
mino de alta resistencia con tratamiento térmico.
Ejemplos de aplicaciones:
• Bases de motores diesel • chasis de camiones
• tanques • estructuras de barcos.
DATOS PARA SOLDAR: PROCESO ø VOLT. AMPERAJE FLUJO DE
MIG ALAMBRE GAS
(GMAW) mm. Pulg. It/min
CORTO 0.9 0.035 16-19 90 -120 12 - 15
CIRCUITO 1.2 0.045 16-20 95-125
SPRAY 0.9 0.035 22-28 150-170 12 - 17
1.2 0.045 22-28 150-190
- Estos datos son para equipos convencionales.
Para otro tipo de equipos, consultar a Escuelas de Soldadura
de AGA.
- Corto circuito se utiliza normalmente para material de espesor
delgado.
determinarse mediante pruebas, al momento de soldar.

47
SOLDADURA TIG (GTAW)
La soldadura TIG (TUNGSTEN INERT GAS) es un método que fue desarrollado y
en la década de 1940 para la soldadura de aleaciones de aluminio y magnesio. El
proceso ha ido mejorando con el transcurso de los años, siendo hoy un proceso
muy bien establecido. Además del aluminio y magnesio, el método TIG es usado
en la soldadura de los aceros inoxidables, así como la de los aceros al carbono y
baja aleación.
En la soldadura TIG, se utiliza un arco eléctrico para calentar y fundir el metal ba-
se. El arco se forma entre un electrodo no consumible de tungsteno o aleaciones
de tungsteno (materiales de alto punto de fusión) y el material base.
El charco de soldadura y el electrodo son protegidos por un gas, que normalmen-
te es argón. También se usa helio o mezclas de estos gases.
Para generar el arco se usa corriente contínua o alterna, siendo la más comúnmen-
te utilizada la corriente contínua con el electrodo conectado al polo negativo de la
fuente, debido a que de esta manera la generación de calor en el electrodo es me-
nor y por lo tanto se alarga su vida útil. Se puede también conectar el electrodo al
positivo para aprovechar su efecto rompedor de capas de óxido, usando un diáme-
tro mayor de electrodo.
La soldadura TIG puede usarse con todos los metales soldables excepto el zinc,
siendo su mayor aplicación la soldadura de aceros inoxidables, aluminio y aleacio-
nes de níquel. El método se usa principalmente para la soldadura de metales del-
gados 0.3 - 4 mm., donde se requiera la más alta calidad en pureza y acabado su-
perficial. Su empleo en la soldadura de los metales ligeros ha superado totalmen-
te a la soldadura oxiacetilénica. La única desventaja real del TIG, es su baja pro-
ductividad en metales de espesores de más de 4 mm.

48
VARILLA DE ACERO INOXIDABLE PARAPROCESO TIG
ER 308 L Norma: AWS ER 308 L
Análisis Químico: C 0.025 máx. Cr 19.5 FeNi 9.0 Mn 1.0 Si 0.25
Descripción: Varilla de acero inoxidable de bajo contenido de carbono. Su
extra-bajo contenido de carbono reduce la formación de carbu-
ros de cromo por lo que disminuye la corrosión intergranular.
Buena ductibilidad y resistencia al impacto y abrasión son be-
neficios adicionales.
Proceso: TIG GAS DE PROTECCION
(G.T.A.W.) ARGON PURO (99.995%)
Propiedades Mecánicas: RESISTENCIA LIMITE DE ELONGACION
80.000 Lbs./Pulg.2
39% 46.000 Lbs./Pulg.2
DATOS PARA SOLDAR: ESPESOR AMPERAJE VOLTAJE FLUJO ELECTRODO VARILLLA DE
TRABAJO GAS TUNGSTENO APORTE
mm Pulg L/min ø ø
1.6 1/16 80-110 11 8 - 12 1/16 1/16
2.5 3/32 90-120 12 8 - 12 1/16 2/32
Las condiciones de esta tabla son para soldadoras convencio-
nales. Para otro tipo de equipos, consultar a Escuelas de Sol-
dadura de AGA.
Importante: Las mejores condiciones para cada aplicación deben deter-
minarse mediante pruebas, al momento de soldar.
Aplicaciones: Varilla de uso general para soldar todos los aceros inoxidables
tipo 18 Cr/8Ni, tales como 301, 302, 302B, 303 Se, 304, 304 L,
305, 308, 321, 347, 348, 405, 410, 420, y los aceros inoxidables
al cromo-niquel-manganeso, como 201 y 202, donde la resis-
tencia a la corrosión es el principal requerimiento.
LONGITUD DE LA VARILLA: 900 mm. PESO POR CAJA: 4.5 kg./10 lbs

49
VARILLADE ACERO INOXIDABLE PARA PROCESO TIG
Análisis Químico: Al 0.05 Cr 30.1 Ni 8.36 Mo 0.02 Mn 1.75 Si 0.44
Descripción: Varilla de aporte. La composición de esta varilla es especial, de
estructura austenítica-ferrítica tipo 29/9 (Cr/Ni) y tiene alta resis-
tencia a la tracción, ductibilidad y resistencia al impacto.
(G.T.A.W.) ARGON PURO (99.995%)
Propiedades: RESISTENCIA ELONGACION LIMITE DE DUREZA
A LATRACCION FLUENCIA BRINELL
125.000 25% 115.000 240 HB
Lbs./Pulg.2
Lbs./Pulg.2
DATOS PARA SOLDAR: ESPESOR AMPERAJE VOLTAJE FLUJO ELECTRODO VARILLA
TRABAJO GAS TUNGSTENO DE APORTE
mm Pulg L/min ø ø
1.6 1/16 70-120 11 8-12 1/16 1/16
2.5 3/32 90-130 12 8-12 1/16 3/32
Las condiciones de esta tabla son para soldadoras
convencionales. Para otro tipo de equipos, consultar a Escue-
las de Soldadura de AGA.
Importante: Las mejores condiciones para cada aplicación deben determi-
narse mediante pruebas, al momento de soldar.
Aplicaciones: Varilla especial para soldar aceros de análisis desconocido difí-
ciles de soldar:
- Acero al manganeso, acero de herramientas, acero con trata-
miento térmico, etc.
- De uso frecuente para soldar acero inoxidable o aceros del
carbono.
- Base para soldaduras de recubrimiento protector.
LONGITUD DE LA VARILLA: 900 mm. PESO POR CAJA: 4.5 kg./10 lbs.

50
VARILLA DE ALUMINIO PARA PROCESO TIG
Análisis Químico: Al 94.0 Si 4.5 - 6.0 Fe 0.8 Cu 0.3 Mn 0.05
Descripción: Varilla para soldar aluminio. Contiene 5% de silicio, fluye con suavidad
a 625O
C. Para ser utilizado en proceso TIG y también en oxiacetilénico.
(G.T.A.W.) ARGON PURO (99.995%)proceso manual ó
75% He+25% Ar en proceso automatizado
OXIACETILENICO: Se requiere el uso de fundente especial. Solicitar en AGAel fun-
dente para soldar con este tipo de varilla de aluminio.
25.500 Lbs./Pulg.2
12.000 Lbs./Pulg.2
9%
Aplicaciones: Está recomendado para soldar aluminios de los tipos 3003,
3004, 4043, 5052, 6061, 6063 entre sí y sus aleaciones.
Procedimientos a. CON PROCESO TIG. Es importante mantener el arco corto.
para Soldar: Aproximadamente una distancia igual al diámetro del electrodo de
Tungsteno que esté utilizando. Al mantener un arco corto se ase-
gura que el gas de protección rodee completamente la soldadura.
Precalentar a temperaturas de 150o
- 175o
es recomendable
cuando suelde materiales de 3/8” a 1/2” de espesor. Secciones
más delgadas generalmente no requiere precalentamiento.
b. CON PROCESO OXIACETILENICO. Para soldar con proceso
oxiacetilénico, debe aplicarse el fundente especial para aluminio
para tipo AWS 4043 al metal base. Calentar cuidadosamente el
metal base, tomando en consideración que el aluminio puede
fundirse a temperaturas no muy elevadas. Cuando el fundente
llega a tener una apariencia vidriosa aplique la varilla de aporte.
DATOS PARA SOLDAR: ESPESOR AMP. VOLT. FLUJO GAS ELECTRODO VARILLLA
TRABAJO TUNGSTENO DE APORTE
mm Pulg L/min ø ø
1.6 1/16 55-70 9 8-15 1/16 3/32
2.5 3/32 60-80 10 8-15 1/16 3/32
Las condiciones de esta tabla son para máquinas soldadoras
convencionales. Para otro tipo de equipos, consultar a Escue-
las de Soldadura de AGA.
Importante: Las mejores condiciones para cada aplicación deben determi-
narse mediante pruebas, al momento de soldar.
LONGITUD DE LA VARILLA: 900 mm. PESO POR PAQUETE: 2,2 kg./5 lbs.

51
VARILLA DE ALUMINIO PARA PROCESO TIG
Análisis Químico: Al 94.0 Si 0.25 Fe 0.40 Mn 0.05 Mg 4.5-5.5 Cr 0.05-0.2
Descripción: Varilla para soldar aluminio. Contiene 5% de magnesio. Fluye con suavidad.
(G.T.A.W.) ARGON PURO (99.995%) proceso manual ó
75% He+25% Ar en proceso automatizado
OXIACETILENICO: Se requiere el uso de fundente especial. Solicitar
en AGA el fundente para soldar con este tipo de varilla de aluminio.
40.500 Lbs./Pulg.2
21.000 Lbs./Pulg.2
27%
Aplicaciones: La varilla ER 5356 es una aleación de aluminio de uso general,
para soldar materiales de los tipos 5050, 5052, 5083, 5086,
5356, 5454 y 5456.
Procedimientos a. CON PROCESO TIG. Es importante mantener el arco corto.
Aproximadamente una distancia igual al diámetro del electrodo de
Tungsteno que esté utilizando. Al mantener un arco corto se asegura
que el gas de protección rodee completamente la soldadura.
Precalentar a temperaturas de 150o
- 175o
es recomendable cuando
suelde materiales de 3/8” a 1/2” de espesor. Secciones más delgadas
generalmente no requiere precalentamiento.
b. CON PROCESO OXIACETILENICO. Para soldar con
proceso oxiacetilénico, debe aplicarse el fundente especial pa-
ra aluminio para tipo AWS 5356 al metal base.
Calentar cuidadosamente el metal base, tomando en consideración que
el aluminio puede fundirse a temperaturas no muy elevadas. Cuando el
fundente llega a tener una apariencia vidriosa aplique la varilla de aporte.
DATOS PARA ESPESOR AMP. VOLTAJE FLUJO ELECTRODO VARILLA
SOLDAR: TRABAJO GAS TUNGSTENO DE APORTE
mm Pulg L/min ø ø
1.6 1/16 55-70 9 8-15 1/16 3/32
2.5 3/32 60-80 10 8-15 1/16 3/32
Las condiciones de esta tabla son para máquinas soldadoras
comunes. Para otro tipo de equipos, consultar a Escuelas de
Soldadura de AGA.
Importante: Las mejores condiciones para cada aplicación de-
ben determinarse mediante pruebas, al momento de soldar.
LONGITUD DE LA VARILLA: 900 mm. PESO POR PAQUETE: 2.2 kg./5 lbs.

ELECTRODOS REVESTIDOS
CONSERVACION Y RECUPERACION
Si se desea obtener una soldadura de buena calidad, es indispensable que el re-
vestimiento del electrodo esté en buenas condiciones.
La humedad es el peor enemigo del revestimiento del electrodo
- Si el revestimiento muestra señales de estar húmedo y no muestra daños en su
integridad física (agrietado, desconchado, etc.) recupérelo según las recomen-
daciones en la tabla.
- Si el revestimiento está mojado o muestra daños en su integridad física (agrie-
tamiento, desconchaduras, etc.) deshágase de él.
MANTENIMIENTO Y RECUPERACION
(De electrodos Revestidos)
1.- Identifique el tipo de revestimiento del electrodo.
2.- Seleccione la temperatura (mantenimiento) o la temperatura y tiempo (recupe-
ración) del horno.
REVESTIMIENTO MANTENIMIENTO RECUPERACION (*)
(o
C) (h/o
C)
Celulósico (C) T.A. 1h/ 100o
C
Rutilicos (R) 10 - 20 STA 1h/ 100o
C
Bajo hidrógeno (B) 30 - 140 STA 2h/300-350o
C (1)
Grafiticos, otros (x) 30 - 60 STA 1h/150o
C (2)
Fundente (arco sumergido) 30 - 140 STA 2h/250 - 300o
C
h= hora (s)
STA= Sobre Temperatura Ambiente
T.A.= Temperatura Ambiente
(1)Para bajo hidrógeno inoxidable : 1h/300O
C
(2)x99 : 2H/250 - 300O
(*) Sólo realizable con instalaciones equipadas para tal fin.
52
NOTAS IMPORTANTES

53
1/8 5/32 3/16
TIPO/ ø 3.20 mm 4.0 mm 5.0 mm
B80 27 18 12
B83 28 20 14
B84 28 20 13
B-85 - 14
R-91 30 21
NUMERO DE ELECTRODOS POR KG.
3/32 1/ 8 5/32 3/16
TIPO ø 25 mm 3.20 mm 4.0 mm 5.0 mm
(1) 65 38 24 16
B 10 - 29 19 13
R 10 56 33 23
RH 10 16 10 6
R 15 56 33 23
X 41 31 20 -
R 60 49 28 19 -
R 63 48 26 18 -
R 65 45 26 20
R 67 47 28 19 -
R 91 50 30 21 -
(1) C1O, C13, C24

54
CALIBRES RECOMENDADOS PARA CABLE
PORTAELECTRODO Y DE TIERRA
INTENSIDAD DE
CORRIENTES (AMPERIOS)
DISTANCIA
EN
METROS 100 150 200 250 300
10 4 4 2 2 1/0
20 4 2 1/0 1/0 2/0
30 2 1/0 1/0 2/0 3/0
40 2 2/0 2/0 3/0 4/0
50 1/0 3/0 4/0 4/0
60 1/0 3/0 4/0
70 2/0 4/0
80 3/0
90 4/0

55
SOLDADURA DE LOS METALES
Hoy en día se ha llegado a unir por soldadura todo tipo de materiales, para ello se han de
observar una serie de precauciones en cada caso, tanto en la selección del material de apor-
te de soldadura como en la del material base.
No obstante el mayor tanto por ciento de construcciones metálicas soldadas corresponden
a aquellas en las que el material base es el acero.
Soldabilidad de los Aceros no Aleados
Atendiendo a su soldabilidad, los aceros al carbono o no aleados con un contenido de Car-
bono hasta máximo 0,25%, pueden soldarse, sin tomar especiales medidas de precaución.
No es necesario precalentarlos y tampoco requieren, después de la soldadura, ningún trata-
miento térmico. Por consiguiente, su soldabilidad se califica como buena. En los aceros con
un mayor contenido de Carbono, hasta aproximadamente 0,6% de todas maneras se requie-
re precalentamiento, para evitar un indebido endurecimiento y peligro de fisuración en el cor-
dón o en la zona afectada por el calor. En los aceros con contenidos de Carbono de 0.6%
y más, su soldabilidad está condicionada a la aplicación de un tratamiento térmico muy es-
pecial antes, durante y después del soldeo o empleando electrodos especiales.
Soldabilidad de los Aceros de Baja Aleación
Se denomina como aceros de baja aleación los materiales que contienen en total hasta
aproximadamente 10% entre cromo, niquel, molibdeno, vanadio, tungsteno y otros elemen-
tos aleantes. Estos elementos de aleación dan a los aceros especiales propiedades mecá-
nicas, pero a la vez son responsables para que en los trabajos de soldeo deban tomarse in-
defectiblemente ciertas medidas de precaución. Los aceros de baja aleación son suminis-
trados como aceros para construcción de maquinaria, material para tubos y calderas, pero
también están disponibles en forma de fundición de acero.
Para las operaciones de soldeo en aceros de baja aleación y fundición de acero, se ha de-
sarrollado una serie de tipos de electrodos que se diferencian en la composición de su me-
tal depositado y sus características particulares de soldabilidad. Para la selección de los
electrodos adecuados deben conocerse la composición del material base a soldarse, cum-
pliendo en su aplicación con las prescripciones en cuanto a precalentamiento, temperatura
de soldar y postcalentamiento. En el caso de la soldadura en frío en materiales de baja alea-
ción puede presentarse endurecimiento y fragilización en las zonas afectadas por el calor.
Se recomienda especial atención para reparaciones en vehículos. Las partes de automóvi-
les, como: ejes, muñones de eje, árboles, etc. son generalmente piezas forjadas de acero
de baja aleación.
Una soldadura de reparación jamás debería realizarse en dichas partes, sin tomar en cuen-
ta las precauciones antes mencionadas.
Nuestro servicio técnico para el cliente está gustosamente a su disposición para asesorarle
gratuitamente sobre los trabajos de soldeo en aceros de baja aleación.

56
IDENTIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS DE
ACERO AL CARBONO
Código de colores NEMA
La National Electric Manufacturing Association (Asociación Nacional de Productores Eléctricos,
de EE.UU.) ha establecido un Código de colores para cada clase de electrodos, con el fin de
poder identificar y comprar electrodos de diferentes marcas con cada Clase AWS existente.
Esta identificación se realiza a través de Colores Distintivos, ubicados en algún lugar que en
el esquema se indica:
Sistema Clasificación AWS
La American Welding Society ha clasificado los electrodos de acero dulce y baja aleación con un
número de 4 o 5 dígitos, procedidos por una “E” y en algunos casos acompañado de un sufijo.
Cuarto Tipo de Revestimiento Corriente
Dígito de Soldadura
1 Celulosa, potasio CA o CC (+) o
2 Titanio, sodio CA o CC (-)
3 Titanio, potasio CA o CC (-)o(+)
4 Polvo hierro, titanio CA o CC (-)o(+)
5 Bajo hidrógeno, sodio CC(+)
6 Bajo hidrógeno, potasio CA o CC(+)
7 Polvo hierro, oxido hierro CA o CC
8 Polvo hierro, bajo hidrógeno CA o CC (+)
Cuando el cuarto dígito es 0, el tipo de revestimiento y corriente de soldadura se determinan
por el tercer dígito. Por ejemplo, E 6010 indica un revestimiento de celulosa sodio y trabajo
con CC polaridad positiva, mientras que las E 6020 y 6030 tienen revestimiento de óxido de
hierro y operan con CA o CC.

57
- El primer dígito indica el tipo al cual pertenece el acero.
- En el caso de Aceros Aleados simples, el segundo dígito indica el porcentaje
aproximado del elemento de aleación predominante.
- Los dos últimos dígitos indican el contenido del Carbono en centésimas de por ciento.
TIPO DE ACERO NÚMERO
Aceros al Carbono 1XXX
Carbono Corriente 10XX
Corte-Franco (Free-Cutting) 11XX
Aceros al Manganeso (1.75)% 13XX
Aceros al Niquel , 2XXX
Niquel 3.5% 23XX
Niquel 5% 25XX
Aceros al Cromo-Niquel 3XXX
Niquel 1.25%, Cromo 0.60% 31XX
Aceros al Molibdeno 4XXX
Molibdeno 0,20% a 0.25% 40XX
Aceros al Cromo-Molibdeno
Cromo 0,50,0.80 o 0.95%, Molibdeno 0.12,0.20 o 0.30% 41XX
Aceros al Niquel-Cromo-Molibdeno
Niquel 1.83%, Cromo 0.50 o 0.80%, Molibdeno 0.25% 43XX
Aceros al Niquel-Molibdeno
Niquel 0.85 a 1.83%, Molibdeno 0.20 a 0.25% 46XX
Niquel 3.5%, Molibdeno 0.25% 48XX
Aceros al Cromo 5XXX
Cromo 0.40% 50XX
Cromo 1.00% 51XX
Cromo 1.50% 52XX
Aceros al Cromo Vanadio 6XXX
Cromo 1.00%. Vanadio 0.10% 61XX
Aceros al Niquel-Cromo-Molibdeno 8XXX
Niquel 0.55%, Cromo 0.50%, Molibdeno 0.20% 86XX
Aceros al Silicio 9XXX
Silicio 2.00% 92XX
Aceros al Niquel-Cromo-Molibdeno
Niquel 3.00%, Cromo 1.20%, Molibdeno 93XX
CLAVES PARA EL SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DE ACEROS
AL CARBONO BAJA ALEACIÓN AISI - SAE

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ELECTRODOS ESPECIALES O HAGA
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LOS DEFECTOS MAS FRECUENTES EN LASOLDADURA
Cordones defectuosos
La forma en que el soldador conduce el electrodo, así como el correcto ajuste de la corrien-
te para el diámetro empleado, son decisivos para el aspecto y la calidad de la costura termi-
nada. En los catálogos de electrodos está indicado el amperaje máximo que de ninguna
manera debe excederse. Los amperajes normales son inferiores a estos valores en aproxi-
madamente 20%.
Entalladuras de penetración
Son ocasionadas por incorrecta conducción del electrodo o por un amperaje demasiado ele-
vado. Deben evitarse de todas maneras, ya que debilitan cualquier unión soldada.
Consumo diagonal de los electrodos
Se produce en caso de corriente contínua, por efecto del soplo del arco. Para remediar es-
te defecto se puede conectar un segundo cable de tierra entre la fuente de poder y la pieza
de trabajo, teniendo en este caso que aplicar los dos cables en puntos lo más alejados en
la pieza base.
La porosidad en el cordón
Puede tener origen muy diferente:
a) Poros en los primeros centímetros de la costura
Son frecuentemente producidos por electrodos húmedos que debido al calentamiento del
electrodo durante la operación del soldeo, la humedad en el revestimiento se vaporiza,
produciéndose la formación de poros. Los electrodos básicos tienen tendencia a la for-
mación de poros iniciales, en caso de soldar con arco demasiado largo. También pue-
den presentarse poros al haber contacto con un electrodo de revestimiento básico en una
base completamente fría. Es bastante fácil evitarlo.
El soldador debe encender el electrodo aproximadamente 1 cm. detrás del cráter final del
cordón anterior, esperando hasta que adquiera buena fluidez para avanzar sobre el cráter
final y continuar el cordón. Otra alternativa consiste en demorar un poco sobre el punto de
partida, antes de iniciar el avance del electrodo.
b) Poros al final del cordón
Se presentan, cuando se suelda el electrodo con sobrecarga de corriente, calentándose
por esta razón hasta la temperatura de ebullición del alambre.
Puede evitarse reduciendo el amperaje.
60

61
LOS DEFECTOS MAS FRECUENTES EN LASOLDADURA
c) Poros que se presentan en forma regular sobre toda la longitud del cordón
La causa reside generalmente en el material base. Por ejemplo, aceros con alto conte-
nido de azufre o fósforos no pueden soldarse libres de poros cuando se usan electrodos
con revestimiento ácido. En muchos casos el remedio es usar electrodos básicos.
d) Nidos de poros no visibles en la superficie
Se deben, por lo general, a un manejo incorrecto del electrodo. Por una oscilación
demasiado pronunciada o una separación excesiva entre los bordes de las planchas a
soldar, el metal de aporte se solidifica por acceso del aire e insuficiente protección de la
escoria, volviéndose poroso.
Rajaduras en el cordón
Estas rajaduras pueden ser ocasionadas casi siempre por los siguientes motivos:
a) Sobrepasar el límite de resistencia de la costura
Debido a esfuerzos en la pieza de trabajo, lo que ocurre con especial frecuencia en
objetos de forma complicada fuertemente estriados y con paredes de gran espesor.
Cambiando la secuencia de soldadura o mediante cambios de construcción puede
evitarse tales defectos.
b) Inadecuada selección del electrodo
Todos los aceros con más de 0,25% de C (Resistencia algo mayor que 52Kg/mm2
)
pueden soldarse garantizadamente solo con electrodos básicos.
Electrodos con revestimiento ácido producen en estos materiales rajaduras.
Los aceros con más de 0,6% de carbono son soldables solo con cierta reserva, es decir
habrá que usar electrodos especiales.
Igualmente se requiere gran cuidado en el caso de piezas de fundición de acero.
c) Empleo inadecuado de electrodos con revestimiento ácido.
Por razones ya arriba mencionadas, estos tipos no deben emplearse para el cordón de
raíz en soldaduras de capas múltiples y tampoco en trabajos de apuntalado. Igualmente,
pueden ocasionar fisuración del cordón los aceros con contenido de azufre o fósforo (p.
ejem. aceros para trabajos en tornos automáticos).

62
pulg. pulg. m.m. pulg. pulg. pulg. m.m.
1/64 0.01562 0.396 33/64 33/64 0.51562 13.097
1/32 0.03125 0.794 17/32 0.53125 13.494
3/64 0.04687 1.191 35/64 0.54687 13.891
1/16 0.0625 1.588 9/16 0.5625 14.288
5/64 0.07812 1.984 37/64 0.57812 14.684
3/32 0.09375 2.381 19/32 0.59375 15.081
7/64 0.10937 2.778 39/64 0.60937 15.478
1/8 0.125 3.175 5/8 0.625 15.875
9/64 0.14062 3.572 41/64 0.64062 16.272
5/32 0.15625 3.969 21/32 0.65625 16.669
11/64 0.17187 4.366 43/64 0.67187 17.066
3/16 0.1875 4.763 11/16 0.6875 17.463
13/64 0.20312 5.159 45/64 0.70312 17.859
7/32 0.21875 5.556 23/32 0.71875 18.256
15/64 0.23437 5.953 47/64 0.73437 18.653
1/4 0.2500 6.350 3/4 0.75 19.050
17/64 0.26562 6.747 49/64 0.76562 19.447
9/32 0.28125 7.144 25/32 0.78125 19.844
19/64 0.29687 7.541 51/64 0.79687 20.241
5/16 0.3125 7.938 13/16 0.8125 20.638
21/64 0.32812 8.334 53/64 0.82812 21.034
11/32 0.34375 8.731 27/32 0.84375 21.431
23/64 0.35937 9.128 55/64 0.85937 21.828
3/8 0.3750 9.525 7/8 0.875 22.225
25/64 0.39062 9.922 57/64 0.89062 22.622
13/32 0.40625 10.319 29/32 0.90625 23.019
27/64 0.42187 10.716 59/64 0.92187 23.416
7/16 0.4375 11.113 15/16 0.9375 23.813
29/64 0.45312 11.509 61/64 0.95312 24.209
15/32 0.46875 11.906 31/32 0.96875 24.606
31/64 0.48437 12.303 63/64 0.98437 25.003
1/2 0.5 12.700 1.000 25.400
INFORMACION TECNICA ADICIONAL
Equivalentes decimales y métricos
de fracciones comunes de pulgada

10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
INFORMACION TECNICA ADICIONAL
Kg/mm2
Lb/pulg2
Kg/mm2
Lb/pulg2
Kg/mm2
Lb/pulg2
14,223 61 86,763 110 156,457
15,646 62 88,185 111 157,880
17,068 63 89,607 112 159,302
18,490 64 91,030 113 160,724
19,913 65 92,452 114 162,147
21,335 66 93,874 115 163,569
22,757 67 95,297 116 164,991
24,180 68 96,719 117 166,414
25,602 69 98,141 118 167,836
27,024 70 99,564 119 169,258
28,447 71 100,986 120 170,681
29,869 72 102,408 121 172,103
31,291 73 103,831 122 173,525
32,714 74 105,253 123 174,948
34,136 75 106,675 124 176,370
35,558 76 108,098 125 177,792
36,981 77 109,520 126 179,215
38,403 78 110,943 127 180,637
39,826 79 112,365 128 182,059
41,248 80 113,787 129 183,482
42,670 81 115,210 130 184,904
44,093 82 116,632 131 186,327
45,515 83 118,054 132 187,749
46,937 84 119,477 133 189,171
48,360 85 120,899 134 190,594
49,782 86 122,321 135 192,016
51,204 87 123,744 136 193,438
52,627 88 125,166 137 194,861
54,049 89 126,588 138 196,283
55,471 90 128,011 139 197,705
56,894 91 129,433 140 199,128
58,316 92 130,855 141 200,550
59,738 93 132,278 142 201,972
61,161 94 133,700 143 203,395
62,583 95 135,122 144 204,817
64,005 96 136,545 145 206,239
65,428 97 137,967 146 207,662
66,850 98 139,389 147 209,084
68,272 99 140,812 148 210,506
69,695 100 142,234 149 211,929
71,117 101 143,656 150 213,351
72,539 102 145,079 151 214,773
73,962 103 146,501 152 216,196
75,384 104 147,923 153 217,618
76,806 105 149,346 154 219,040
78,229 106 150,768 155 220,463
79,651 107 152,190 156 221,885
81,073 108 153,613 157 223,307
82,496 109 155,035 158 224,730
83,918 159 226,162
85,340
Tabla de conversiones de resistencias a la
tracción kilogramos por milímetro cuadrado
a libras por pulgada cuadrada
63

64
TABLA DE CONVERSION DE UNIDADES
Unidades Multiplicado Multiplicado
por Unidades por Unidades
N/mm2
6,91.10-3
lbf/pulg2
7.05.10-4
Kgf/mm2
Kgf/mm2
1,02.10-1
N/mm2
1,44.10-4
Ib/pulg-2
Ibf/pulg2
1,42.10-3
Kgf/mm2
9,81 N/mm2
KSI 1.10-3
Ibf/pulg2
N 4,46 Ibf 4,58.10-1 Kgf
Kgb 1,02.10-1 N 2,24.10-1 lbf
Ibf Kgf Kgf 9,81 N
mm 2,54.10-1
pulg 8,33.10-2
pie
pie 3,38.10-3
mm 3,94.10-2 pulg
pulg 1,20.10-1
pie 3,05.10-3
mm
J 1,36 lbf-pie 3,24.10-4
kcal
kcal 2,39.10-4
J 0,64 lbf-pie
lbf-pie 3,09.10-3
kcal 4,19.10-13
J

65
TABLA DE EQUIVALENCIA DE DUREZAS
ROCKWELL BRINELL ROCKWELL BRINELL ROCKWELL BRINELL
C * C * C *
65 - 50 475 35 327
64 - 49 464 34 319
63 - 48 451 33 311
62 - 47 442 32 301
61 - 46 432 31 294
60 - 45 421 30 286
59 - 44 409 29 279
58 - 43 400 28 271
57 - 42 390 27 264
56 - 41 381 26 258
55 - 40 371 25 253
54 - 39 362 24 247
53 - 38 353 23 243
52 500 37 347 22 237
51 487 36 336 21 231
* Penetrador: 10mm. ø (acero)
Carga: 3000 kgs
Los valores extremos (resaltados en la tabla) están fuera del rango
recomendado

67
• OXIGENO
• ACETILENO
• ARGON
• AGA MIX
• CO2
• HELIO
• NITROGENO
• GASES ESPECIALES
Gases para corte
& soldadura

68
OXIGENO INDUSTRIAL - O2
CARACTERÍSTICAS GENERALES
El oxígeno es un gas incoloro, inodoro e insípido más
pesado que el aire y ligeramente soluble en agua o al-
cohol. No es un gas inflamable pero alimenta la com-
bustión. En altos grados de pureza el oxígeno es oxi-
dante por excelencia y reacciona espontáneamente en
presencia de materiales combustibles, pudiendo cau-
sar fuego con riesgo de explosión.
De ahí que en el manejo de cilindros de oxígeno debe
evitarse el contacto de válvulas y reguladores con gra-
sa y aceites.
APLICACIONES
• Corte y soldadura oxiacetilénica.
• Enriquecimiento del aire de combustión en diferentes
tipos de hornos.
• Tratamiento del acero en hornos de arco eléctrico.
• Fabricación de productos de vidrio tales como bote-
llas de todo tipo, focos, envases, farmacéuticos y
cristalería en general.
• Tratamiento de aguas y efluentes.
• Fabricación de papel.
Ver datos físicos y de conversión en la página 76

69
ACETILENO - C2H2
A
El acetileno en estado puro es un gas
incoloro e inodoro, en tanto que en su
forma comercial tiene un cierto olor
característico. Su composición quími-
ca es la más simple de los compues-
tos orgánicos no saturados.
Es un gas sumamente inestable y ac-
tivo razón por la que se comercializa
disuelto en solventes especiales y al-
macenado a bajas presiones en acu-
muladores recubiertos interiormente
con una masa porosa.
APLICACIONES
En combinación con oxígeno es utili-
zado para:
• Soldadura y corte.
• Tratamiento por calor.
• Enderezamiento, temple y limpieza
por llama.
Una combinación de acetileno con
oxígeno produce la llama más con-
centrada y de mayor temperatura de
todas las llamas industriales conoci-
das. Esto hace que el acetileno sea el
gas combustible por excelencia, usa-
do universalmente en procesos indus-
triales.

70
ARGÓN - Ar
El argón es un gas monoatómico, incoloro,
inodoro, insípido y no tóxico.
El argón es llamado “gas raro” por cuanto
existe en el aire en muy pequeñas cantida-
des. Es considerado también como gas
inerte, debido a que no se combina química-
mente con otros elementos. Esta propiedad
ha dado al argón un amplio uso como gas de
protección contra la acción oxidante del aire
y como gas especial para procesos indus-
triales en los campos de la metalurgia y sol-
dadura.
APLICACIONES
• Soldadura de aluminio y titanio por procesos
MIG
• Soldadura por proceso TIG en la mayoría de
metales
• Soldadura y corte por arco de plasma
• Soldadura y corte en ambiente inerte
• Fabricación de lámparas incandescentes y fluo-
rescentes
• Fabricación de aceros inoxidables para evitar
oxidación del cromo.

71
AGA MIX
CARACTERISTICAS GENERALES
AGA MIX es la denominación general empleada por AGA
para las mezclas utilizadas como gases de protección en
procesos de soldadura MIG / MAG, con notables venta-
jas para el usuario como:
-Incremento de productividad
-Reducción de costos de mano de obra
-Excelencia en la calidad del trabajo
AGA MIX 20
Mezcla de argón y dióxido de carbono, especial para la
protección gaseosa de la soldadura MIG / MAG de ace-
ros al carbono.
• Permite aumentar la velocidad de soldeo y reducir pér-
didas por salpicaduras y operaciones de acabado pos-
terior.
• Ofrece una mayor tolerancia entre la corriente (alimen-
tación del alambre) y la tensión (voltaje), que al utilizar
solamente CO2, lo que facilita la calibración de la má-
quina de soldar.
AGA MIX 12
Mezcla de argón y oxígeno especial para protección ga-
seosa de soldadura MIG / MAG de aceros inoxidables
austeníticos.
• Ofrece un incremento de productividad, debido a que
con esta mezcla la velocidad de soldeo es superior a
la obtenida al utilizar solamente argón.
• Permite minimizar operaciones de acabado posterior y
reducir los costos de soldadura.
Además estamos en capacidad de producir mezclas
especiales adaptadas a la necesidad de cada trabajo
de soldadura, consulte a nuestros especialistas.
A
G
A
M
I
X

72
DIÓXIDO CE CARBONO - CO2
- CO2
También conocido como gas carbónico o an-
hídrico carbónico. Es un gas más pesado
que el aire, ligeramente tóxico, inodoro e in-
coloro con sabor suavemente ácido. No ali-
menta la combustión. El gas carbónico es
fácilmente condensable debido a su baja
presión se evapora a temperatura ambiente,
razón por la que se comercializa en forma lí-
quida, almacenado en cilindros de acero.
APLICACIONES
• En la soldadura de proceso MAG como
gas protector.
• Como inertizante en la conservación de
alimentos.
• En la industria de bebidas gaseosas.
• En extinguidores y sistemas contra in-
cendios.
• Como agente propelente en aerosoles.

73
HELIO - He
Después del hidrógeno el helio es el segun-
do elemento más liviano que existe. Es un
gas inodoro, incoloro e insípido y química-
mente inerte.
Es sumamente importante en investigación
criogénica, debido a que es la única sustan-
cia conocida que permanece en estado lí-
quido a temperaturas cercanas al acero ab-
soluto.
USOS INDUSTRIALES
• Como gas inerte en soldadura al arco
eléctrico.
• En cromatografía.
• En máquinas de plasma de soldadura y
corte.
• Debido a su caracteristica de gas inerte es
no inflamable ni explosivo único gas
recomendado para el inflado de globos,
(solicítelo como Fiesta Gas).

74
NITRÓGENO - N2
El nitrógeno es un gas incoloro e inodoro.
Es considerado como gas inerte, debido a
que reacciona con otras sustancias solo en
condiciones especialísimas. Es un gas no
inflamable y no alimenta la combustión.
En estado líquido (LN) su baja temperatura,
-196
o
C, permite su utilización en una amplia
gama de aplicaciones.
APLICACIONES
• Para purga de tanques de combustible
previo a trabajos de soldadura.
• Acidificación de pozos petroleros.
• Tratamiento térmico de metales.
• Homogenización de metales fundidos en
hornos de arco eléctrico.
• Diferentes usos en refinerías como pur-
gas, regeneración de catalizadores.
• Protección contra fuego y explosiones.1
20237• Congelamiento de ali-
mentos (LIN)
• Creación de atmósferas inertes para di-
versos propósitos.
• Embalaje de productos susceptibles a la
pérdida de calidad por acción del oxígeno.

75
Los gases especiales son gases puros y
mezclas de gases preparados con alta tec-
nología y calidad, que deben cumplir con es-
pecificaciones de pureza más exigentes que
el estándard normal, debido a que en nume-
rosas industrias, en investigación y en el de-
sarrollo de análisis instrumental, en donde
tiene aplicación, los procesos son sensibles
a diferentes impurezas y por consiguiente
son necesarios, gases de altísima calidad y
mezclas de gran precisión.
USOS INDUSTRIALES
• Calibración de instrumentos.
• Equipos de rayos X.
• Cromatografía de gases.
• Control del ambiente.
• Maduración artificial de frutas.
• Manufactura de lámparas.
• Desgasificación del aluminio.
OBSERVACIONES Y APUN-
TES
G
A
S
E
S
P
E
C
I
A
L
GASES ESPECIALES

76
Tipo de Gas
Oxígeno
Nitrógeno
Argón
Volumen en
Estado gaseoso
(a+15o
C y
1.013 bar) m3
1
0.84
0.74
1
0.68
0.84
1
0.82
0.59
Estado líquido
litros
1.19
1
0.88
1.47
1
1.24
1.22
1
0.72
Masa
(peso)
1.36
1.14
1
1.19
0.81
1
1.69
1.39
1
FACTORES DE CONVERSION
Volumen (a+15o
C y
1.013 bar)
m3
1
0.90
Masa (peso)
kg
1.11
1
Acetileno, volumen - masa (peso)
1.11
0.97
1.38
0.14
1.53
0.91
0.07
1.55
Nombre
Oxígeno
Nitrógeno
Argón
Helio
Dióxido de
carbono
Acetileno
Hidrógeno
Propano
02
N2
Ar
He
C02
C2H2
H2
C3H8
o
C
-183
-196
-186
-269
-79
-84
-253
-42
KJ/kg
213
199
164
20.4
348
810
446
426
Límites
de
explosión
en aire
%
-
-
-
-
-
2.5-82
4.0-75
2.1-9.5
Densidad
Líquido
al punto
de
ebullición
kg/l
1.14
0.81
1.39
0.13
1.18
0.42
0.07
0.58
Gas
Kg/m3
1.36
1.19
1.69
0.17
1.87
1.11
0.09
1.87
Capacidad de calor específica
Líquido
al punto
de
ebullición
kJ/kgo
C
1.69
2.06
1.1
4.5
1.45(-20o
C)
-
9.4
2.23(-43o
C)
Gas
KJ/Kg C
0.92 (+15o
C)
1.04 (+15o
C)
0.52 (+25o
C)
5.20 (+25o
C)
0.84 (+15o
C
1.69 (25o
C)
14.3 (15o
C)
1.63(+15.6o
C)
Datos físicos a+15o
C y 1.013 bar, donde sea aplicable
DATOS SOBRE GASES

77
SABÍA USTED QUE...
El oxígeno empleado para las operaciones de
corte debe tener una pureza de 99.5% o
superior, pues las impurezas reducen la
eficiencia de la operación de corte. Una
disminución del 1% en la pureza del oxígeno,
a 98.5%, resultará en una reducción de la
velocidad de corte de aproximadamente un
15%, y en un aumento de cerca del 25% en el
consumo de oxígeno. La calidad del corte
será deficiente y aumentará la cantidad y la
tenacidad de la escoria adherida. Si la pureza
del oxígeno se reduce al 95% o menos, la
acción de corte conocida desaparece,
convirtiéndose en una acción de fusión y lavado
que casi siempre resulta inaceptable”.
Tomado del Manual de Soldadura de la
American Welding Society, Octava Edición,
Tomo II
El oxígeno AGA cumple y excede esta norma
gracias a que en Ecuador la planta de AGAes la
única que produce oxígeno, nitrógeno y argón
con tecnología criogénica, bajo normas
mundialmente aceptadas como ISO 9002. Esta
es la razón por la que en las principales obras
de ingeniería, en las que se cuida cada centavo
sin descuidar la calidad, se utiliza siempre
oxígeno AGA para aplicaciones de corte y
soldadura oxicombustibles.
OXIGENO AGA, PARA QUIEN SÍ SABE
CUIDAR SU BOLSILLO

81
OTROS PRODUCTOS INDUSTRIALES
MAQUINAS PARA SOLDADURA MIG Y TIG
EQUIPOS PARA SOLDADURA OXIACETILENICA:
REGULADORES PARA:
Oxígeno - Nitrógeno - Argón - CO2 - Helio - Acetileno.
Pistolas MIG, accesorios y adaptadores para máquinas Hobart, Miller, Esab, Lin-
coln.
ANTORCHAS MIG, TIG y Accesorios.
VARILLAS TIG:
- Para acero inoxidable 8AWS ER 308L y AWS ER 312)
- Para Aluminio (AWS ER 5356)
DISEÑO YCONSTRUCCIÓN DE CENTRALES PARA DISTRIBUCIÓN DE GASES:
Para uso industrial.
SERVICIOS
Escuela de soldadura en Quito y Guayaquil -asesoría técnica a clientes y distri-
buidores.
STOCK PERMANENTE DE REPUESTOS

8282
INDICE GENERAL
SIMBOLOS PARATIPO DE CORRIENTE Y POLARIDAD ....................................................................7
POSICIONES DE SOLDADURA..............................................................................................................8
ELECTRODOS PARAACEROS AL CARBONO Y BAJAALEACION ..............................................9-13
PROTECCION DE PIEZAS SOMETIDAS AL DESGASTE....................................................................14
REGLAS GENERALES RECOMENDADASEN EL PROCESO DE DESGASTE..................................14
CARACTERISTICAS DE DEPOSITO ....................................................................................................15
GRAFICACOMPARATIVA DE PROPIEDADES ....................................................................................16
SELECCION DE ELECTRODOS PARARECUBRIMIENTO PROTECTOR ....................................18-21
RECOMENDACIONES GENERALES AL SOLDAR HIERRO COLADO..............................................22
ELECTRODOS PARAHIERRO FUNDIDO ......................................................................................23-25
ELECTRODOS PARA CORTAR Y BISELAR ........................................................................................26
RECOMENDACIONES GENERALES AL SOLDAR ACEROS INOXIDABLES................................27-30
ELECTRODOS PARAACEROS INOXIDABLES..............................................................................31-35
VARILLAS DE APORTE- PROCESO OXIACETILENICO................................................................36-38
SOLDADURAMIG/MAG ........................................................................................................................39
VENTAJAS DE LASOLDADURA MIG/MAG ........................................................................................40
ALAMBRE MIG/MAG........................................................................................................................41-46
SOLDADURATIG ..................................................................................................................................47
VARILLAS TIG ..................................................................................................................................48-51
NOTAS IMPORTANTES:
CONSERVACION Y RECUPERACION DE ELECTRODOS REVESTIDOS ........................................52
NUMERO DE ELECTRODOS POR KG ................................................................................................53
CALIBRES RECOMENDADOS PARACABLE PORTA ELECTRODO Y DE TIERRA..........................54
SOLDADURADE LOS METALES..........................................................................................................55
IDENTIFICACION DE ELECTRODOS ..................................................................................................56
CLAVES PARA ELSISTEMA DE CLASIFICACION DE
ACEROS AL CARBONO BAJAALEACION AISI SAE ..........................................................................57
CUADRO DE EQUIVALENCIAS DE ELECTRODOS ESPECIALES................................................58-59
LOS DEFECTOS MAS FRECUENTES EN LASOLDADURA........................................................60-61
INFORMACION TECNICAADICIONAL:
EQUIVALENTES DECIMALES Y METRICOS DE FRACCIONES COMUNES DE PULGADA............62
TABLAS DE CONVERSIONES DE RESISTENCIA A LATRACCION..................................................63
TABLADE CONVERSION DE UNIDADES............................................................................................64
TABLADE EQUIVALENCIADE DUREZAS ..........................................................................................65
NUESTRO CERTIFICADO DE CALIDAD ............................................................................................66
GASES PARA CORTE Y SOLDADURA:
OXIGENO INDUSTRIAL ........................................................................................................................68
ACETILENO ..........................................................................................................................................69
ARGON ..................................................................................................................................................70
AGAMIX ................................................................................................................................................71
DIOXIDO DE CARBONO ......................................................................................................................72
HELIO ....................................................................................................................................................73
NITROGENO..........................................................................................................................................74
GASES ESPECIALES............................................................................................................................75
DATOS SOBRE GASES ........................................................................................................................76
SABIAUSTED QUE.. ............................................................................................................................77
5 RAZONES PORQUE EXIGIR QUE EL OXIGENO QUE USTED COMPRASEADE AGA................78
5 RAZONES PORQUE EXIGIR QUE ELACETILENO QUE USTED COMPRASEADE AGA............79
OBSERVACIONES Y APUNTES............................................................................................................80
OTROS PRODUCTOS ..........................................................................................................................81

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