Este documento describe los diferentes tipos de cementadores inorgánicos utilizados en la construcción. Explica que los cementadores son materiales que se solidifican al mezclarse con agua y se dividen en naturales, artificiales y aéreos. Luego se enfoca en describir los diferentes tipos de cemento, incluyendo cemento Portland, cementos naturales, cementos puzolánicos, cementos de adición y más. Finalmente, resume los pasos del proceso de fabricación de cemento Portland, el cual incluye la selección de materias primas, trit

1. INTRODUCCIÓN
Desde sus comienzos, el ser humano ha modificado su entorno para adaptarlo a sus
necesidades. Para ello ha hecho uso de todo tipo de materiales naturales que, con el paso
del tiempo y el desarrollo de la tecnología, se han ido trasformando en distintos productos
mediante procesos de manufactura de creciente sofisticación.
Hay compuestos orgánicos y compuestos inorgánicos; muchos de ellos se emplean
comúnmente tanto en el hogar como en la industria, así como en el trabajo de albañilería;
algunos de ellos los transforma el hombre a partir de materias primas que adquiere del
medio natural. En la naturaleza se encuentran una serie de sustancias que se unen, se
mezclan, se combinan y forman todos los materiales que constituyen las diferentes capas de
la tierra y que se encuentran en cualquiera de los tres estados de la materia: sólido, líquido o
gaseoso.
Con objeto de utilizar y combinar adecuadamente los materiales de construcción los
proyectistas deben conocer sus propiedades. Los fabricantes deben garantizar unos
requisitos mínimos en sus productos, que se detallan en hojas de especificaciones.
El presente informe muestra un análisis sobre los cementadores inorgánicos, los cuales son
todos aquellos materiales que se utilizan en la construcción formados por una mezcla de
arcilla y sindicatos de calcio (sindicatos doble de aluminio y calcio) y al añadirse agua,
fragua o se solidifica, ya sea para realización de morteros y confeccionar el proyecto y los
diseños de la obra como para el estudio del programa de trabajo.
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2. OBJETIVOS
Establecer que se conozcan los procesos de uso de cementadores inorgánicos, y todas las
etapas que se deben desarrollar para su aplicación en una obra.
Determinar y aplicar los conocimientos adquiridos en los periodos de clase para una
mejor interpretación de todas las actividades realizadas durante la ejecución de un proyecto.
Definir y observar el proceso de realización de una mezcla o sabieta así como su debida
aplicación en la obra.
Identificar y observar de manera vivencial los errores o la correcta aplicación de los usos
de cementadores inorgánicos.
Conocer y aprender sobre cada uno de los tipos de morteros realizados dentro de la obra y
donde deben ser aplicados.
Identificar los temas vistos en clase, y poder dar un juicio crítico sobre su aplicación
dentro de una obra en construcción.
Localizar como es el almacenamiento del material dentro la obra y tratamiento,
procurando observar que su guardado haya sido el adecuado para evitar daños en el mismo.
Conocer cuáles son las proporciones utilizadas para la realización de una mezcla, así
como la aplicación de la misma.
Conocer las distintas aplicaciones de los cementadores inorgánicos en una construcción.
Poder presentar gráficamente los aciertos y desaciertos de la obra en construcción
visitada.
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3. CEMENTADORES INORGÁNICOS
Son materiales que se utilizan en la construcción, formados por una mezcla de arcilla y
sindicatos de calcio (sindicatos doble de aluminio y calcio) y al añadirse agua, fragua o se
solidifica. En la construcción, los cementadores más empleados son la cal, el yeso y los
cementos artificiales, que mezclados con áridos (arenas y gravas) forman los componentes
más utilizados morteros y hormigones.
CEMENTADORES NATURALES: Son los que proceden de la calcinación de
una roca natural sin adición alguna, como el yeso la cal y los cementos naturales.
CEMENTADORES ARTIFICIALES: Los cementadores artificiales, son aquellos
que se obtienen de la calcinación de las mezclas de piedras de composición
conocidas y cuidadosamente dosificadas o sea están sometidas a tratamientos que
tienen como propósito el mejor alguna de sus características para algún uso
especifico que se le desee dar.
CEMENTADORES AEREOS: Los cementadores aéreos son aquellos que loso
fraguan y se endurecen al contacto con el aire y no contienen arcilla.
Orgánicos Hidráulicios
Aéreos Naturales
CEMENTADORES HIDRÁULICOS: Los cementadores hidráulicos son aquellos
que fraguan lo mismo en contacto con el aire que con el contacto con el agua y
contienen arcilla en cantidades relativamente importante, ya que las propiedades de
la arcilla unidas a las de caliza, proporcionan las ventajas hidráulicas.
Prehistoria Antigüedad Edad Media
Arcilla
Asfaltos naturales
Escayola
Cal aérea
Cal + Puzzolana
(o polvo de cerámica)
Tiempos Modernos
Mesopotamia
Egipto
Grecia
Roma
Cemento rápido
Cal hidráulica
Cemento Portland
Otros cementos basados en clinker de CP
Cemento aluminoso
Resinas sintéticas
"Productos negros"
1800
Grafica sobre la evolución de los cementadores
3
1850
1900
1950

4. CEMENTO
El nombre deriva de “cementum” que en latín significa argamasa. Antiguamente se
aplicaba a los morteros en general, hasta que en 1792, se patento el primer cemento natural
o romano, producto resultante de la cocción de caliza y arcilla. A principios del siglo XIX
se descubrió que si la caliza primitiva contenía arcilla, o se le añadía artificialmente en
proporciones del 8 al 20% el producto resultante de la cocción, reducido a polvo, tenia
propiedades hidráulicas. Se atribuye a José Aspind la invención de cemento Pórtland,
patentado en 1824.
Para su fabricación se recurrió a obtener cal, que una vez mezclada con arcilla, se volvía
cocer en hornos y se pulverizaba el producto resultante. Como la temperatura de cocción
era baja, el cemento, era de mala calidad después se elevo la temperatura hasta un principio
de fusión.
CLASIFICACIÓN
Existen varias formas de clasificaciones según el fraguado, la composición química y la
aplicación:
a) Por su fraguado, los cementos pueden ser rápidos o lentos, según este termine antes o
después de una hora.
b) Por su composición química: Naturales, Pórtland, escorias, puzolanicos, aluminosos,
sulfatados.
c) Por sus aplicaciones: de alta resistencia inicial, resistente a sulfatos.
CEMENTOS NATURALES
Son los cementos obtenidos por la calcinación de margas (rocas calizas y arcillas) a una
temperatura necesaria por la expulsión del anhídrico carbónico, y pulverizando el producto
obtenido.
CEMENTOS NATURALES DE FRAGUADO LENTO: Se fabrican con margas de
composición similar a la mezcla de los crudos empleados para la fabricación del cemento
Pórtland aunque diferenciado que no hay que preparar los crudos ni añadir sustancias para
retardar el fraguado. El fraguado se inicia a los 30 minutos de amasado y termina a las 12
horas.
CEMENTOS NATURALES RAPIDOS: Los cementos naturales son los menos
utilizados en la construcción con los de fraguado lento se realizan trabajos de albañilería en
general y morteros de baja resistencia, los de fraguado rápido se destinan a trabajos
complementarios de albañilería, aristas o doblado de bóvedas, el cemento zumaya
mezclado con el Pórtland se utiliza en obras marítimas.
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5. CEMENTOS ARTIFICIALES
Son cementos hidráulicos obtenidos por la cocción a elevadas temperaturas (1450 C) de
una mezcla artificial perfectamente homogenizada y dosificada de caliza y arcilla, y
finalmente se muele.
CEMENTO PÓRTLAND: Son los que tienen más aplicación en las obras de albañilería.
Se distinguen dos clases: las corriente o normal y resistente a las aguas selenitosas. Ambos
se obtienen en la pulverización conjunta de la clínica y una porción de yeso para retardar el
fraguado; es resistente a las aguas selinitosas se diferencia de la corriente en su bajo
contenido de aluminato tricálcico, siendo capaz de resistir la agresiva del sulfato cálcico.
Las normas indican una designación para determinar cada cemento, seguida de un numero
que indica la resistencia a la compresión de un mortero normal con dosificación 1:3 a los 28
días del cemento Pórtland corriente o normal.
El fraguado de estos cementos empieza alrededor de los 30 o 45 min y termina tras 10 o 12
horas de su amasado. El cemento con aguas, reaccionan sus componentes formándose una
masa que da tiempo al poder ser colocado en la obra.
CEMENTOS SIDERÚRGICOS: Las normas establecen dos clases: el cemento Pórtland
siderúrgico y el cemento Pórtland de horno alto.
CEMENTOS PUZOLANICOS: Son el producto de una mezcla resultante de puzolana y
clinker con la adición eventual de aljez para regular el fragmento. Se llama puzolana al
producto natural de origen volcánico capaz de fijar cal a la temperatura ambiente y formar
materiales con propiedades hidráulicas.
PUZOLANA: Las puzolanas son substancias que contienen minerales silíceos y
aluminosos que si bien no tienen por si mismo cualidades cementantes, son capaces de
reaccionar con la cal en la presencia del agua o temperaturas ordinarias para formar
compuestos cementantes.
CEMENTOS DE ADICIÓN: Son cementos preparados con clinker y otros materiales
cuyas resistencias mecánicas pueden ser inferiores a la de los cementos tipo Pórtland o
siderúrgicos. Se distinguen dos clases: el cemento siderúrgico clínico, contenido por una
mezcla de 70% de escoria, y al resto de clínica de sulfato cálcico, y al cemento de adición
corriente que se obtienen por mezclas de clínica con materiales tales como margas, calizas
puzolanicas escorias o cemento natural.
CEMENTO ALUMINOSO: Son cementos obtenidos por una mezcla de materiales
aluminosos y calizos, con contenido del 32% en oxido de aluminio.
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6. SUPERCEMENTO: Se trata del cemento Pórtland de altas resistencias iniciales y se
distinguen en partículas por una mayor finura y una composición de materia prima algo
distinta añadiéndose substancias de producto inferior al 6% por ejemplo, cal sin aumentar el
azufre y la magnesia.
CEMENTO PÓRTLAND BLANCO: Es un cemento artificial, obtenido mediante
materias primas como la creta y el caolin, sin contenido de magnesio ni hierro, ya que estos
cuerpos son los que le dan al cemento su característico color gris tiene la designación P.B.
adicionandoles colorantes naturales o artificiales inorgánicos, se obtiene cemento coloriado
empleados en revocos y en las fabricas de terrasos y baldosas hidráulicos.
CEMENTOS EXPANSIVOS: Son aquellos cuya composición tiene la propiedad de
aumentar el volumen durante el proceso del fraguados y endurecimiento.
CEMENTOS GRAPIERS
Son cementos artificiales de fraguado lento, obtenidos por la grapiers de la cal, cuando de
ellos se separa la cal que los acompaña.
CEMENTOS MIXTOS
Son los que se obtienen, en porción variable, de un cemento natural y grapiers de cal
después de la calcinación.
FABRICACIÓN DE CEMENTOS
La fabricación de cementos comprende una serie de operaciones comunes a todos ellos; la
fabricación de cemento Pórtland, el más utilizado, se resume en las siguientes fases:
1) Elección de las materias primas: Como es difícil encontrar en la naturaleza calizas con
la cantidad precisa de arcillas para fabricar este material, se recurre a la mezcla de rocas
calizas y arcillas naturales en proporciones determinadas. También se puede emplear
productos artificiales calizos, escoriales de altos hornos y, como arcilla, arena de residuos
de minerales de hierro.
La extracción de la caliza suele hacerse a cielo abierto por voladura con dinamita, la arcilla
se extrae con picos o palas y excavadoras. Todos los materiales son transportados a las
trituradoras por medio de volquetes.
2) Trituración: Esta se realiza con, machacadoras de mandíbulas, trituradoras de martillos
o rodillos, entre otra maquinaria. Los materiales son triturados hasta un tamaño que permita
su manipulación y transportación, por medio de fajas, a las bodegas de almacenamiento de
materia prima.
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7. 3) Preparación de las mezclas: Se pueden hacer por dos formas:
 Vía húmeda: Fue el primer método empleado. Consiste en unir los materiales en
forma de líquidos, mezclados con agua, obteniéndose mezclas muy homogéneas que
proporcionan a los cementos características constantes y de alta calidad.
 Vía seca: Se emplean cuando las materias son duras y no contienen arena. Hoy que
extraer la humedad de cantera antes de su pulverización.
4) Molienda: Se emplean molinos turbadores rotativos con bolas de acero en su interior, la
trituración se produce porque al girar el cilindro, arrastra las bolas hasta cierta altura
originando en su caída choques que pulverizan el material.
5) La cocción: En principio se realiza en hornos similares a los empleados para la cocción
de cales hidráulicas, aunque estos son de marcha continua.
Actualmente, los hornos giratorios se han generalizado por su capacidad de producción y
homogeneidad en el producto obtenido. Entran formados por un cilindro de palastro de 50 a
150 m de longitud, 3m de diámetro, con una pendiente girando alrededor de un eje a dos
vueltas por minuto, en su interior esta revertido con material refractario. Por el extremo más
alto se produce el crudo y por el otro se inyecta carbón pulverizado o petróleo.
6) Clinker: obtenida en el horno está formado por una bolsa de 1cm de diámetro, este una
vez enfriado se muele en molinos en bolas junto con un 3% de aljez sin coser.
7)La conservación en silos herméticos o en bidones tiene un duración limitada: La
conservación en sacos depende de la temperatura, humedad de su apilamiento, en locales o
la intemperie, entre otros acondicionados amontonados convenientemente , protegidos de la
corriente de aire a una temperatura de 20C , se puede conservar de 6 a 8 meses.
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8. CAL
La cal es el producto resultante de la calcinación y descomposición de las rocas calizas el
proceso inicia a someter dichas rocas temperaturas a 900°C con el fin de obtener la llamada
cal viva, compuesta fundamentalmente por óxido de calcio.
La cal no es utilizada en su forma de cal viva, sino se deberá poner en contacto con el agua,
con lo que el óxido de calcio se convierte en hidróxido de calcio, esta nueva mezcla recibe
el nombre de cal apagada y presenta un aspecto polvoriento y pastoso, según sean las
características del apagado.
CLASIFICACIÓN
CAL AÉREA: Esta constituida fundamentalmente por oxigeno de calcio, y tiene la
propiedad de endurecer, después de ser amasada con agua solamente con el contacto del
aire, por acción de anhídrico carbónico.
Es sumamente raro encontrar rocas calizas que contengan únicamente carbonato cálcico, lo
corriente es que composición se encuentre en elementos con arcilla magnesio, hierro, etc.
CAL DOLOMICA: Se le denomina también cal árida o amarga, es una cal aérea con
contenido de oxido de magnesio superior al 5% que, al apagarla, forma una pasta poco
consiste que no reúne condiciones para ser usada en la construcción.
CAL GRASA: Es una cal aérea con un contenido de óxido magnético superior al 5% una
vez apagada, da una pasta fina, untosa, trabada y blanda.
CAL HIDRÁULICA: Procede de la calcinación de las rocas caliza, que contienen más
de 5%, ese producto reúne además las propiedades de la cales grasas, la de poderse
endurecer en los sitios húmedos y debajo del agua.
FABRICACIÓN DE CAL
1) Extracción: Es el proceso de la extracción de las piedras en galerías o a cielo abierto,
que fragmentándolas por medio de una trituradora quedan del tamaño de pequeños
guijarros.
2) Calcinación: Se práctica de distintas formas, dependiendo de los materiales y medios
con los que se dispongan, la temperatura que debe alcanzar es superior a los 900°C y es de
suma importancia que las rocas no pierdan la humedad de cantera por lo que incluso, se
deberá humedecer para acelerar su descomposición algunos de los hornos más utilizados
son:
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9.  HORNOS AL AIRE LIBRE: Son fabricados en una ladera, formando un hogar con piedras
gruesas el combustible suele ser leña y ramas, presentando el desaprovechamiento del calor y
la desigualdad de cocción.
 HORNOS INTERMITENTES: Son elaborados con ladrillos, con una altura de
5m y una sección circular en planta y ovalada en el alzado, que al llenarlo formará
una bóveda con piedras gruesas y el resto será ocupada de caliza triturada, el
combustible también es leña o turba, la calcinación durará 3 o 4 días, dándose por
terminada cuando observa un asentamiento de 1/5 de sus proporciones originales.
 HORNOS CONTINUOS: Es ese tipo de hornos la calcinación puede ser con
llamas o por capas estos hornos estarán formados por 2 troncos de cono unidos por
su bases mayores de 10m. De altura y revestidos interiormente con refractarios. Se
cargan por el tragante la caliza machacada y hulla descansando toda la masa sobre
una parrilla, la ceniza atraviesa la parilla y la cal cae por una compuerta lateral.
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10. 3) Apagado: Consiste en poner la cal viva en contacto con el agua para que se hidrate,
existen varios procedimientos.
 APAGADO ESPONTÁNEO AL AIRE: Consiste en poner los terrones de cal en
un cobertizo con lo que la cal absorbe el vapor de agua durante 3 meses pero
presenta el inconveniente de absorber el anhídrido carbónico por lo cual no ofrece
los mejores resultados.
 APAGADO POR AUTOCLAVES: Este método es el más utilizado actualmente y
consiste que al ser introducida la cal a la autoclave, se inyecta vapor a presión con
este procedimiento se consigue una cal más plástica que permite obtener enlucidos
más fácil de extender con la llana.
4) Conservación: La cal viva se puede conservar en terrones hasta por 5 o 6 meses,
colocándolas sobre un lecho de cal apagada en polvo, de 20cm de espesor y cubriéndola
con la misa cal apagada ligeramente comprimida. La cal en forma de polvo, puede ser
conservada en silos o barriles resguardados de la humedad. Para la conservación de la cal
en pasta, se recurre a unos pozos impermeables y se cubren con unos 30cm de arena.
USO DE CAL HIDRATADA
El uso principal de esta cal de acto contenido cálcico es en albañilería o mampostería tanto
en morteros de pega para levantados de muros como para mezclas de recubrimiento,
repellos, cernidos, blanqueados y otros.
La cal hidratada puede utilizarse para tratamientos de aguas: clarificación y remoción de
bacterias. Así mismo para protección y saneamiento de pantanos y aguas contaminadas, en
forma de lechada para ser utilizada como pintura y también en polvo o lechada para el
tratamiento de basura o desechos orgánicos de origen animal o vegetal: letrinas granjas
avícolas, lechería, comportage, disposición de restos animales etc.
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11. YESO
El yeso es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra de
yeso. Reducido al polvo y amasado con agua el yeso recupera la cristalización
endureciéndose.
Este es el cementador mas antiguo que conoce la humanidad, empleado ya por los egipcios
en las pirámides y en otros monumentos funerarios así también por los árabes que hicieron
un gran uso como yeso de fabrica y en los decorados como estuco.
Se encuentran abundantemente en la naturaleza en terrenos sedimentarios presentándose
bajo dos formas.
1-Cristalizado anhídrido, llamado también anhidrita, está en incolora o blanca cuando
esta pura y coloreada en azul, gris, amarillo o rojo cuando contiene arcilla, oxido de hierro,
sílice, etc.
2-Piedra de yeso a algez, este se presenta cristalizado en el sistema modoclinico formando
rocas muy abundantes y según la estructura existen variedades como: yeso fibroso, yeso
espejuelo, yeso en flecha, yeso sacario(alabastro), yeso calizo o piedra ordinario.
La piedra de yeso en cualquiera de sus variedades es incolora o blanca cuando esta pura,
pero generalmente contienen impurezas adquiriendo coloraciones grises, amarillas o
rojizas.
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12. CLASIFICACIÓN
SEMI-HIDRATADOS: Son los más empleados en la construcción entre estos se
encuentran los yesos negros y blancos.
El yeso negro o gris se obtiene de aljez, que contiene gran cantidad de impureza
directamente calcinados. Por lo que ennegrece con los humos y cenizas de los
combustibles.
Tiene una riqueza de 60% en semihidratado y se emplean en obras que no han de ser vistas.
El yeso blanco contiene un 80% de semihidratado, está bien molido y se emplea para
enlucir las paredes estucos y blanqueados.
La escayola es el yeso blanco de mayor calidad obteniendo a través de piedras de yeso en
flecha o espejuelo, contiene el 90% de semihidratado, es una gran finura se emplea para
baseados, molduras y decoraciones.
ANHÍDRIDOS: Entre estos se encuentran los yesos hidráulicos y alumbricos.
El yeso hidráulico se conoce también como yeso de pavimento y se obtiene calentando la
anhidrita a gran temperatura desde 900 a 100 °C para su amasado necesita de 35 a 40% de
agua y su fraguado es lento, el aire libre tarda 5 horas y debajo del agua 24 a 48 horas.
El yeso alumbrico se obtiene sumergiendo la piedra de yeso durante 6 horas con una
disolución al 12% de alumbre, a una temperatura de 35 grados se deja secar al aire y vuelve
a cocinarse al rojo obscuro y se muele finamente. Amasado con agua o con alumbre,
fraguando lentamente empezando después de 1 hora terminando después unas 4 horas.
Este yeso no tiene expansión ni retracción, alcanza gran resistencia a la compresión gran
dureza y puede ser pulido. Con este yeso se fabrican baldosas y se imitan mármoles.
FABRICACIÓN DE YESO
1) Extracción de las piedras de las canteras: mediamente los procedimiento corrientes al
cielo cubierto a en galería como es una piedra poco dura se emplean barrenos de pólvora
colocados muy junto y con poca carga y se rompan en mayor número de trozos y después
se efectúa la trituración de la piedra en machacadoras de mandíbulas o molinos de
martillos.
2) Cocción: Para eliminar el agua de su interior, bien por procedimientos rústicos o
industriales. El procedimiento rustica se lleva a cabo por medio de un horno formando un
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13. hogar de piedras gruesas y después rellenándolas con pequeños fragmentos, finalmente
hecho polvo el color y el humo atraviesa la masa desprendiéndola del yeso.
Por el color del humo se conoce cuando el yeso esta cocido. El yeso obtenido por este
procedimiento es de color obscuro el procedimiento industrial se realiza por medio de la
cocción en calderas tradicionales y ahora recientemente en hornos giratorios formando un
tubo de 10m. De longitud y 1.50 de Ø. Las temperaturas de cocción dependen del destino
final del yeso.
3) Molienda: esta operación resulta muy costosa tanto para el yeso crudo como cocido una
vez molido se hace pasar por un tamiz de 144 mallas/cm2 se acopla a un separador de aire
que deposita el polvo a una tolda, mientras los granos gruesos caen a otra tolda concéntrica
a la anterior.
4) Almacenamiento al yeso: debe hacerse en silos o depósitos elevados y protegidos a la
humedad, conviene utilizar el yeso lo más antes posible pues si absorbe la humedad no
fragua.
APLICACIONES
El yeso es un material que no resiste la acción de los agentes atmosféricos, usándose
preferentemente en obras interiores. Casi no se adhiere las piedras y la madera es muy
porosa y oxida el hierro.
Este material constituye un buen aislante del sonido y del fuego, sus aplicaciones son
múltiples en albañilerías en confección de morteros simples para construcción de tabiques,
bóvedas, para formación de cielos rasos, revocos y enlucidos esgrafiados, también se utiliza
para fabricación de placas machihembradas, cielos falsos artesonados, pisos y motivos de
decoración.
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14. ÁRIDOS
Son materiales naturales masivos, formados por una mezcla de varios minerales con un
grado de cohesión. Las rocas trituradas artificialmente, puedes producir áridos, también se
puede decir que árido es el conjunto de granos que por su origen y naturaleza son de
diferentes tipos, y están destinados a ser conglomerados.
Existen 2 tipos de áridos, y estos son los directos e indirectos, se emplean tal y como se
encuentran en la naturaleza, se extraen de yacimientos, de la naturaleza y necesitan
elaboración, se extraen de canteras. También se clasifican por su tamaño:
 Morro: son aquellos áridos de diámetro superior a los 10 cms.
 Grava: son aquellos áridos entre diámetro contenido entre 3 y 10 centímetros.
 Gravilla: árida entre los 6 milímetros y 25 milímetros.
 Arena: naturales y artificiales entre 0.1 y 5 milímetros.
 Harina: áridos de diámetro menor de 1 milímetros.
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15. MORTEROS
El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y posibles aditivos
que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de
hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y
para el relleno de paredes. Los más comunes son los de cemento y están compuestos por
cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como
material de agarre, revestimiento de paredes, etc.
Si a los morteros se les agrega otro inerte de mayor tamaño como piedras y cascotes se
convierte en hormigón.
La Cal y El Cemento: Los dos reaccionan en contacto con el agua, sufriendo un
proceso que empieza por el fragüe.
Hay mezclas que como aglomerantes llevan solamente cemento (se las llama concreto) y
otras donde el aglutinante principal es la cal, a la que se le puede agregar un poco de
cemento para reforzarla (cal reforzada). Las cales se venden en bolsas de 25 o 30 Kg. según
la marca y el cemento en bolsas de 50 Kg.
El Agua: Da plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la reacción
química que produce el fragüe.
El Hidrófugo: Es un producto químico que se agrega al agua para aumentar la
impermeabilidad. Existen varios productos de este tipo como cerecita, sika, etc. que
se usan según indicaciones de cada fabricante.
Los Aditivos: Se agregan al agua estos aditivos, que son de todo tipo como
aceleradores de fragüe, mejoradores plásticos, retardadores de fragüe, etc.
 ACELERANTE: Este sirve para que la mezcla llegue a su máxima
resistencia en menos tiempo.
 RETARDANTE: Este sirve para que la mezcla llegue a su máxima
resistencia en más tiempo.
El Mortero de Cal está compuesto por Cal (Hidráulica o Aérea), Arena y Agua. Es
un mortero de gran plasticidad, fácil de aplicar, flexible y untuoso, pero de menor
resistencia e impermeabilidad que el Mortero de Cemento.
Mortero de Cemento es una mezcla de Cemento, Arena y Agua. Posee gran
resistencia y asimismo rapidez en secarse y endurecerse. Sin embargo, es
escasamente flexible, y puede agrietarse con facilidad.
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16. El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de los componentes
ya citados grava o piedras.
Mortero de Yeso a aquel elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos
resistente que otros morteros pero endurece rápidamente. Normalmente no se utiliza
para levantar tabiques de división interior; se emplea con mayor frecuencia para
fijar elementos de obra.
Ejemplos de algunas dosificaciones en volumen:
MEZCLA PARA REVESTIMIENTOS GRUESOS:
M.A.R. (Mortero aéreo reforzado) 1:3: ¼
1 volumen de cal
3 volúmenes de arena
¼ volumen de cemento
MEZCLA PARA REVESTIMIENTOS FINOS INTERIORES:
M.A.R. (Mortero aéreo reforzado) 1:3: 1/8
1 volumen de cal
3 volúmenes de arena fina
1/8 volumen de cemento
MEZCLA PARA REVESTIMIENTOS FINOS EXTERIORES:
M.A.R. (Mortero aéreo reforzado) 1:3: ¼
1 volumen de cal
3 volúmenes de arena fina
¼ volumen de cemento
MEZCLA PARA LEVANTAR PAREDES:
1 volumen de cal
3 volúmenes de arena fina
¼ volumen de cemento
CONCRETO:
1 volumen de cemento
2 volúmenes de arena
3 o 4 volúmenes de piedra
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17. VISITA DE CAMPO
Encargado de Obra: Ing. Byron Marroquín
Proyecto: Viviendas Unifamiliares de dos niveles
Dirección: Altos de Santa Ana, Lote 18 Mz. H Sector R3 Z. 8 de Mixco.
Encargado de Obra: Ing. Raúl Morales
Proyecto: Viviendas Unifamiliares de tres niveles
Dirección: Condominio Millstone, Colonia Molino las Flores km 15.5, Z. 2 de Mixco
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18. FOTOGRAFÍA 1
No se encuentra almacenado en buen lugar, ya que esta
junto a la tierra que se encentra en el sitio, esto puede
ocasionar que se adhieran partículas que sean dañinas al
momento de su utilización en un mortero.
Piedrín: Un tipo de grava triturada y árido
utilizado para la realización de morteros
dentro de la obra, comúnmente para la
fabricación de concreto.
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19. FOTOGRAFÍA 2
Su almacenamiento debe ser por separado de los demás áridos,
evitando que se mezclen entre sí e impidiendo que se contamine
con el suelo natural. Para evitar riesgo de segregación, los
montones tienen que ser varios de baja altura, en vez de uno solo
muy alto.
Arena: Otro árido utilizado para la realización de
morteros dentro de la obra siendo el agregado fino
a utilizar con mayor frecuencia, utilizada para
reducir las fisuras que aparecen en la mezcla, al
endurecerse y dar volumen.
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20. FOTOGRAFÍA 3
Se deber procurar también colocar una
carpa impermeable para su mayor
protección.
Sacos de 90 lbs.
Para su almacenamiento se debe evitar que los
sacos se mojen o se humedezcan a causa del rocío,
o al quedar en contacto con el suelo, por eso se le
coloca una capa de Cal para que esta pueda
absorber la humedad del ambiente.
20
Colocar los sacos en una bodega
ventilada y con piso seco, separado del
terreno natural, de manera que pueda
circular aire debajo de estos.

21. FOTOGRAFÍA 4
Para poder realizar los morteros, se debe hacer una
base ya sea de sabieta, o restos de hormigón para
que esta no esté en contacto directo con el suelo y
pueda contaminarse con partículas que disminuyan
la calidad.
Base hecha con sabieta, con proporciones
1:2
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22. FOTOGRAFÍA 5
La Pala es el instrumento utilizado para
realizar las mezclas.
Bote el cual es utilizado como medida para
realizar las proporciones adecuadas para la
mezcla; debido al volumen de la misma en otras
ocasiones es realizada a base de carretillas.
Realización de sabieta, con proporciones
1:2, la cual serviría de base para la
realización de otros morteros sobre ella y
que no se contaminen con el suelo natural.
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23. FOTOGRAFÍA 6
Tamiz utilizado para cernir la arena y
limpiarla de impurezas que puedan
afectar la mezcla.
Realización de sabieta, con proporciones
1:2, la cual serviría para ensabietar los
muros y luego proceder a su repello.
Base para realizar los morteros sobre ella.
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24. FOTOGRAFÍA 7
Mezcla que sería utilizada para ensabietar
las paredes, para luego proceder a
repellar.
El objetivo de realizar una base previa es
para que cuando se hagan estas mezclas
no se contaminen con otros materiales
como polvos finos, humus, arcillas, tierra
negra y puedan dañar su calidad.
Realización de pasta, es decir la mezcla
de un aglomerante y agua, en este caso
fue cemento y arena.
24

25. FOTOGRAFÍA 8
El objetivo del ensabietado es para que
cuando se realice el repello este tenga una
mejor adherencia a la superficie, y no se
desprenda con el tiempo.
Albañil aplicando el ensabietado en las
paredes, se hace lanzado el mortero con
una cuchara.
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La armadura debe estar separa de las
paredes mínimo 60cms, esto es para que
cuando se haya terminado el ensabietado
en cielos, se pueda proceder a ensabietar
las paredes durante el secado del anterior
y ahorrar tiempo.

26. FOTOGRAFÍA 9
Al terminar el ensabietado es necesario
quitar todas las maestras de la superficie.
Se deben ensabietar las superficies
completamente y no por partes para tener
un mejor acabado; esto se debe
comúnmente a un mal cálculo en la
realización el mortero, el cual no fue
suficiente para el área que se debía
trabajar.
Superficie ensabietada, lista para poder
repellar.
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27. FOTOGRAFÍA 10
Antes de colocar el piso se deber hacer
una base de mortero de mínimo 5cms de
espesor, mezclando arena blanca + cal
hidratada + cemento.
Aplicación de mortero para la colocación
de pisos.
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28. FOTOGRAFÍA 11
Superficie lista para aplicar acabado final
que es pintura.
Aplicación de morteros a base de Yeso, es
decir elaborados a base de Yeso, Arena y
Agua. Es menos resistente que otros
morteros pero endurece rápidamente.
Estos morteros tienen una gran capacidad
de absorción, por lo que puede almacenar
una gran cantidad de agua.
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29. Los morteros a base de cal en su gran mayoría
son aplicados para revestimientos; en este caso
se utilizo un blanqueado, con proporciones de:
1 bote de arena blanca + 1 bolsa de cal
hidratada + 1 cubeta de cemento.
FOTOGRAFÍA 12
Aplicación de morteros a base de cal, en este
caso el repello; para que este mortero aplicado
no quede de color oscuro, debe de reducirse la
cantidad de cemento en las proporciones de la
mezcla.
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30. CONCLUSIONES
Los materiales de construcción se emplean en grandes cantidades, por lo que deben
provenir de materias primas abundantes y baratas. Por ello, la mayoría de los materiales de
construcción se elaboran a partir de materiales de gran disponibilidad como arena, arcilla o
piedra.
Los materiales de construcción tienen como característica común el ser duraderos.
Dependiendo de su uso, además deberán satisfacer otros requisitos tales como la dureza, la
resistencia mecánica, la resistencia al fuego, o la facilidad de limpieza.
Mortero denominamos en sentido amplio a cualquier mezcla natural o artificial cuyas
características constructivas esenciales son su plasticidad inicial, que permite trabajarla y
moldearla según la necesidad, y su posterior endurecimiento.
El mortero consta de un material cementicio, árido y agua, siendo el material ligante entre
piezas de un muro, actúa para el agarre y unión. También sirve para darle protección a los
muros y así brindar un acabado fino a los muros como terminación.
La cantidad de agua debe reducirse al mínimo necesario para lograr plasticidad y
trabajabilidad de la mezcla, ya que el exceso disminuye drásticamente la resistencia de la
misma.
Mezclas con exceso de cemento o cal tienden a hacer fisuras, así como mezclas con
exceso de agregados como arena o polvo de ladrillo tienden a la disgregación por
rozamiento.
La adherencia mejora con la rugosidad de los materiales y con el contenido de cemento y
cal
Lluvias antes de concluir el fragüe lavan el hormigón y los morteros, pero luego de este
periodo son beneficiosas. El riego manual posterior al frague es aconsejable (curado).
Las proporciones de mezcla están dadas para cada caso en particular, según el uso que se
vaya a dar al mortero, y la clase de arena empleada en su preparación.
Las mezclas se preparan de acuerdo al lugar donde se destine, es decir, la que se usa para
recubrimientos y revestimientos es distinto de la que se usa para losas y columnas; y
diferente también a las de pisos.
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31. RECOMENDACIONES
Los áridos deben estar libres de sustancias que impidan la adherencia o influyan
desfavorablemente en el proceso de endurecimiento como ácidos, grasas, restos vegetales y
cantidades perjudiciales de arcilla y sales minerales.
Preparar pequeñas cantidades de mezcla, según sea lo que se vaya a utilizar pues cuando
una mezcla empieza a fraguar ya no debe tocársela.
Seleccionar un lugar en donde la mezcla que no se contamine con otros materiales como
polvos finos, humus, arcillas, tierra negra, y hacer una base de sabieta para realizarla sobre
ella.
Para producir pequeñas cantidades de concreto, la mezcla debe hacerse manualmente,
cuando se necesiten grandes volúmenes, es conveniente utilizar una mezcladora para lograr
que todos los ingredientes queden bien distribuidos y la mezcla sea completamente
uniforme.
Algunas de las mezclas se realizan la mayor parte a tanteo del albañil ya que está
acostumbrado a las cantidades que se necesitan, es recomendable ya que esto puede traer
errores en futuro.
En morteros de cal y cemento sólo se podrá usar arena lavada.
El mezclado manual se realizara sobre una superficie de hormigón endurecido o en un
recipiente impermeable para evitar la pérdida de la lechada de cemento.
El agua a emplearse en morteros y hormigones debe ser limpia, preferentemente potable y
desprovista de impurezas.
No deben utilizarse aguas estancadas, fangosas, procedentes de pozos que estén
contaminados pues residuos orgánicos impiden el fragüe, las residuales de industrias pues
pueden contener ácidos.
No utilizar mortero que haya estado humedecido por más de una hora así como no se
utilizará mortero que haya estado mezclado en seco con más de cuatro horas de
anticipación.
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32. BIBLIOGRAFÍA
CONSTRUCCIÓN DE VIVIENDAS
Arq. William García de León
Pág. 17 – 25.
Algunos datos más fueron tomados de la clase y preguntas a los operadores o trabajadores
en la visita de la obra.
EGRAFÍA
http://html.rincondelvago.com/materiales-de-construccion_14.html
http://www.doschivos.com/display.asp?ID=726&f=13547
http://www.buenastareas.com/ensayos/Materiales-Inorganicos/827500.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Mortero_(construcci%C3%B3n)
http://www.construmatica.com/construpedia/Morteros
http://www.cempro.com/
http://www.taringa.net/posts/hazlo-tu-mismo/11847113/TIPOS-de-mezclas-paraconstruccion.html
http://www.construyetucasa.net/index_archivos/Page1537.htm
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