Distribucion en-planta

Distribución en Planta - Lay out
1
DISTRIBUCION EN
DISTRIBUCION EN
PLANTA (LAY
PLANTA (LAY-
-OUT
OUT )
)
DISTRIBUCION EN
DISTRIBUCION EN
PLANTA (LAY
PLANTA (LAY-
-OUT
OUT )
)
1
Ing. Raúl Castaño
Asesor en Tecnologías de Gestión
Eliminar desperdicios
Analizar todas las actividades
realizadas en el sistema de
producción y eliminar aquellas que
no agregan valor al producto.
2

2
3
Pérdida Nº 1: Fabricación excesiva
Pérdida Nº 2: Trabajadores en espera
Pérdida Nº 3: Transporte
Perdida Nº 4: Diseño y Método de fabricación
Pérdida Nº 5: Stocks
Pérdida Nº 6: Fatiga de trabajadores
Pérdida Nº 7: Productos fallados
Pérdida Nº 8: Desperdicio de la creatividad
de los empleados
7 pérdidas en la producción
7 pérdidas en la producción
Flujo de procesos
Según Shingeo Shingo de Toyota, el flujo
de procesos en un ambiente de producción
consiste en 4 fenómenos:
Proceso
Inspección
Transporte
Espera
4

3
Es la disposición de máquinas,equipos,
materiales,personal y servicios
auxiliares que permite fabricar un
producto a un costo suficientemente
adecuado.
5
Distribución en Planta (Lay-out)
¿QUE ES?
¿QUE ES?
¿QUE ES?
¿QUE ES?
1. Integración global de todos los factores que
afectan a la distribución.
2. Mínimas distancias en el movimiento de
materiales.
3. Circulación fluida del trabajo en la Planta.
4. Utilización eficiente de todo el espacio.
5. Seguridad para trabajadores y producto.
6. Disposición flexible que pueda ser
7. fácilmente reajustada.
6
Objetivos de la Distribución en Planta:
Objetivos de la Distribución en Planta:

4
Importancia de la Distribución en Planta:
Importancia de la Distribución en Planta:
Afecta la capacidad de instalación y la
productividad de las operaciones
Cambios del Lay Out pueden implicar el
gasto de considerables sumas de dinero
Afecta los costos de producción
7
Tipos clásicos de distribución:
Tipos clásicos de distribución:
1. Distribución por posición fija
2. Distribución por proceso
3. Distribución por producto (o en línea)
4. Tecnología de grupo o celular
5. Combinados
8

5
La utilización de cada uno, depende de la variedad
de productos, cantidades y procesos.
En una misma planta puede coexistir 2 o 3 tipos de
distribución.
La implementación del mejor tipo de Layout es
clave para reducir costos de producción y
aumentar la productividad, con máxima eficiencia
9
10
1.Distribución en posición Fija:
El producto o componente principal,
El producto o componente principal, sobre
el que se realiza el montaje permanece
fijo, no puede moverse, mientras que los
equipos, maquinaria, instalaciones y
personas se trasladan hacia él en la medida
que sea necesario
Ejemplo: edificio, barco, cirugía, etc.

6
11
Ejemplo: armado de un barco
Ejemplo: armado de un barco
12
 Reducida manipulación de la unidad principal (mayor
movimiento de piezas al lugar de montaje)
 Permite cambios de diseño del producto y alterar el
orden de las operaciones en forma frecuente.
 No requiere técnicas de distribución costosa ni muy
organizadas, planeamiento de producción o previsiones
contra la falta de continuidad en el trabajo.
Ventajas:

7
Se utiliza cuando:
13
1. En las tareas se utilizan únicamente
herramientas manuales o simples
2. Cuando se fabrican una o algunas piezas de un
producto de grandes dimensiones
3. Cuando el costo de movimiento sea elevado
4. Cuando se trata de un producto delicado evitando
su movimiento
Ej: todas las prensas en el mismo sector,
tratamiento térmico de piezas en otro.
Supermercados: área de comida congelada,
verduras, etc.
14
2. Distribución por proceso o por funciones
2. Distribución por proceso o por funciones
Las operaciones de un mismo tipo de proceso se
agrupan en sectores determinados.

8
15
Distribución por proceso o por funciones
Distribución por proceso o por funciones
Informes
de
empresas
Periódicos
(recientes)
Sala de
acceso on-line
y CD room
Periódicos
encuadernados
Libros para préstamo organizados por asunto
Sección de
referencias
Colección
reservada
Área de
copiadoras
Recepción
depósit
o
Ejemplo de Layout por proceso en una biblioteca mostrando el
camino de un cliente
• Mayor utilización de máquinas que permite menor inversión.
• Adaptable a variedad de productos y cambios frecuentes
en la secuencia de operaciones (gran flexibilidad).
• Se adapta a una demanda intermitente y a variaciones en el
plan de producción.
• Supervisión efectiva
• Facilita la continuidad de la producción en caso de:
• Fallas
• Averías en máquinas o equipos
• Escasez de materiales
• Ausencia de operarios
16
Distribución por proceso
Ventajas:

9
 Generación de gran cantidad de stock de piezas en curso de
elaboración.
 Mayor área requerida.
 Necesidad de mayor habilidad o número de operarios
 Imposibilidad de utilizar la multifunción o polivalencia de operarios.
 Desconexión entre procesos que genera estacionamientos en el
flujo de Producción con el consecuente incremento en el tiempo de
producción.
17
Desventajas:
Distribución
por proceso
 Necesidad de una inspección más frecuente.
 Mayor manipuleo de los materiales
 Mayor complejidad del planeamiento y control de la
producción.
 Dificulta detectar causas de ineficiencia entre los
factores que intervienen en la producción.
18
Desventajas -continuación

10
19
1. La maquinaria es costosa y difícil de
mover.
2. Existen diferencias amplias en los
tiempos de fabricación de las
operaciones.
Se utiliza cuando:
El producto se fabrica en un área determinada, el material
se mueve según la secuencia de operaciones desde la
materia prima hasta el producto final.
Se dispone cada operación adyacente a la siguiente. Las
máquinas y equipos utilizados independientemente del
proceso que realicen, estarán colocados siguiendo el Flujo
de Producción.
20
3. Distribución en línea o por producto
3. Distribución en línea o por producto
Ejemplo: montaje de automóviles, manufactura de papel, etc.

11
21
Distribución en línea o por producto
Secuencia del proceso de manufactura del papel; cada
proceso será ubicado físicamente según la secuencia
Mezcla
Refinamiento
Limpieza
Cocido
Embobinado Secado Rolos de presión Alisado
 Reducción del manipuleo del material.
 Reducción del tiempo de fabricación (tiempo de
proceso) y menor inversión en materiales.
 Necesidad de:
 Mayor especialización
 Facilita el entrenamiento del operario
22
Ventajas:

12
Ventajas – Continuacion:
 Control más sencillo:
 Necesita de menos papeleo.
 Permite una supervisión mas fácil.
 Reduce la congestión y la superficie necesaria
destinada a almacenaje y pasillos.
23
 Inversión inicial elevada
 Costo fijo elevado
 Vulnerabilidad de la línea de producción
 Inflexibilidad de los medios de producción ante
variaciones cualitativas y cuantitativas de la demanda
24
Desventajas:

13
Se utiliza cuando:
1. Se produce gran cantidad de productos o piezas.
2. El diseño del producto está normalizado.
3. Cuando la demanda del mismo está estabilizada.
4. Los tiempos entre operaciones están equilibrados
y hay continuidad en el flujo del material.
25
Consiste en agrupar máquinas y equipos de forma tal, que
cada uno de los conjuntos sea capaz de realizar la
producción de todos los componentes de una misma
familia. En la tecnología de grupo, las piezas con rutas y
operaciones comunes son agrupadas e identificadas como
una familia de piezas.
26
Ejemplo: fabricación de componentes de
computación, de chicotes, etc.

14
27
Familia 1
Familia 3 y 4
Familia 2
Família 5
 Opción para el equipamiento más adecuado
 Mayor utilización de la capacidad productiva
instalada
 Mejora el control de la producción
 El trabajo en grupo puede resultar en mayor
motivación
28
Ventajas:
Tecnología de grupo o celular

15
 Dificultad para el balanceo de la producción (gran
número de operaciones, las cuales deben estar
estrictamente equilibradas – sincronizadas)
 Aumento del número de equipos (familias
distintas, producidas por grupos diferentes)
29
Desventajas:
El diseño para el montaje de células puede
ser:
En “U”
En “V”
En “L”
Combinaciones formando una serpentina
30

16
31
Tres operadores
Tiempo de Ciclo
de 1,5 min./unidad
Dos operadores
Tiempo de Ciclo
de 2,0 min./unidad
Línea en “U” – flexible y Mano de obra balanceada
32
Almacenaje Focalizado
Almacenaje Focalizado
Almacenaje
Focalizado
Línea en serpentina

17
INTI-Rosario 33
5. Lay
5. Lay Out
Out combinado
combinado
34
 El “material” incluye diseño, variedades, cantidad, operaciones
necesarias y secuencia de las mismas, necesidades de protección
y riesgos de contaminación.
 La “maquinaria”, incluye el equipo de producción y las
herramientas.
 El “hombre” M.O. Directa, supervisión y servicios auxiliares.
 El “movimiento”, transportes internos y la manipulación entre
operaciones, almacenajes e inspecciones.
Factores que influyen en la distribución en planta

18
35
 El estancamiento, incluye almacenajes temporales, permanentes y
demoras.
 Los “servicios” incluye mantenimiento, instalaciones auxiliares,
desperdicios, programación y expediciones.
 El “edificio” incluye aspectos exterior e interior, tipo de
construcción, instalaciones del equipo y distribución.
 El “cambio”, incluye versatilidad, flexibilidad y expansión.
Factores que influyen en la distribución en planta
1. Planear el total, después los detalles.
2. Preparar el plan teórico y deducir de éste el práctico.
3. Planear el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades del
producto a fabricar.
4. Planear la distribución (lay-out) de acuerdo al proceso, la
maquinaria y la circulación.
5. Planear la construcción de elementos auxiliares para el logro de la
distribución requerida.
6. Comprobar la distribución.
7. Ejecutar la distribución.
36
Secuencia de la distribución en planta
(Lay-out)

19
2. Preparar el plan teórico y deducir el práctico
 Preparar el plan teórico ideal sin tener en cuenta las
condiciones existentes. (Caso de redistribución en planta)
 Realizar ajustes necesarios teniendo en cuenta las
limitaciones de costos, edificio y demás factores, hasta
obtener una distribución simple y práctica.
37
2. Preparar el plan teórico y deducir el práctico
continuación
 Usar:
o Plantillas y planos en escala
o Diagramas (Hilos, Cruzado, relación, etc.)
o Preparar varias alternativas.
38

20
39
El diseño del producto y sus especificaciones determinan
los procesos, las operaciones necesarias y el tipo de
maquinaria para ello:
 Listado de piezas componentes.
 Hojas de proceso-operaciones necesarias (de cada
 pieza, conjunto y subconjunto)
 Hojas de Ruta (Secuencia de operaciones)
3. Planear el proceso y maquinarias según el producto a
fabricar
40
 Análisis de las características y/o necesidades de
máquinas y equipos (fundaciones, agua, aire, gas, etc.)
 Hojas de Herramental
 Análisis de Tiempos
 Análisis de los riegos de contaminación, mezcla
indeseable y protección de materiales y producto (silos,
temperatura, humedad, etc. )
3
3. Planear el proceso y maquinarias según el producto a fabricar

21
41
Una vez seleccionados los procesos de producción, comienza la
planificación de la distribución, que es una disposición de espacio.
Requisitos a tener en cuenta:
1. Maquinarias y Equipos
Espacio entre maquinaria para circulación de operarios, material en
proceso, acceso y salida del puesto de trabajo, manipulación de
materiales, etc.
2. Material en espera
Tamaño base de la unidad, lotes en circulación, volumen, peso, etc.
4.Planear el lay-out de acuerdo al proceso, la maquinaria y la
circulación – Diagrama de flujo
42
3. Servicios o actividades auxiliares
Relación de cada uno de las actividades y asignarles el espacio
para cada una (Ej.: limpieza, facilidad de controles, etc.)
4. Pasillos, escaleras, montacargas. Asignar:
15% del espacio en edificios de una planta
22% en edificios de varias plantas
5. Necesidades especiales
Contemplar expansiones y futuros cambios.

22
43
En un Lay-out la secuencia de operaciones y la fluidez de
circulación de materiales es la base.
Para el análisis se unen las operaciones con líneas que permiten
visualizar los recorridos y sus características sobre el plano de la
distribución.
Cuando la variedad de productos fabricados es grande, se utiliza
además el “Diagrama Cruzado” o de proximidad, especialmente
indicado para analizar recorridos en plantas que fabrican variedad de
productos.
Este gráfico puede hacerse para todos los productos o para una
selección representativa (familia).
Diagramas de Circulación (Diagrama de Hilos)
44

23
45
Diagrama Cruzado
Diagrama Cruzado
Gráfico de Afinidad

24
47
48
Tener en cuenta construcciones auxiliares para el logro de una
mayor eficiencia (depósitos de inflamables, tratamientos de
efluentes, etc.)
Al definir la ubicación del puesto de trabajo, tener en cuenta:
 dispositivos
 mesas
 grúas
 transportadores
5.Planear construcción de elementos y edificios auxiliares

25
49
Presentar al conjunto de las personas involucradas para su
análisis y opinión.
En cada etapa verificar en forma exhaustiva el
cumplimiento de los requisitos, utilizando sistemas de
control (Diagramas de hilos, Cruzados, etc.)
6. Comprobar la Distribución
50
Preguntas de Comprobación:
 Se producirá mejor
 Se reducirán los movimientos
 Se asegura la protección del producto
 Reducirá costos
Aumentará la productividad
 Liberará espacios
 Eliminará desperdicios
 Mejorará la seguridad e higiene
 Mejorará el medio ambiente laboral
6.Comprobar la Distribución

26
51
Análisis Técnico-económico.
“Vender” la nueva distribución, demostrar que la inversión
es ventajosa, tiempo de amortización, beneficios.
6. Comprobar la Distribución.
7. Ejecutar la Distribución:
Implica la ejecución, verificar “in-situ”, ajustar y poner en
marcha.
Asegurar el éxito de la nueva distribución.
52
Shojinka, significa en el sistema Toyota flexibilidad en
el número de operarios para adaptarse a la demanda.
Es lo que se conoce como “Taller Flexible”, para ello se
requiere:
 Diseño apropiado de la Distribución de máquinas
 Personal versátil y polivalente
 Revisión periódica de la Ruta de operaciones
La distribución en Planta según
La distribución en Planta según
TOYOTA
TOYOTA

27
53
En esta distribución la entrada y la salida de una línea se
encuentran en la misma posición, la ventaja más notable es
la flexibilidad para aumentar o disminuir el número de
trabajadores, adaptándose a los cambios en la demanda.
La distribución en Planta según TOYOTA
Distribución de Líneas en forma de “U”
54
 Permite obtener la producción “Just in Time”o uno por uno (una
unidad de producto entra al proceso, mientras que una se dirige a la
salida).
 Los stock de piezas en proceso son mínimos por lo que cualquier
falla se hará visible rápidamente.
 Permite desarrollar áreas para operaciones específicas (Celdas).
 En Sistemas semi-automatizados un solo operario realiza la carga y
descarga de piezas (Cadena de Pintura)

28
 Retrabajo (fácil retorno)
 Manipulación (materiales y herramientas)
 Flujo (disminución de cruces y distancias)
 Trabajo en grupo (equipo)
 Flexibilidad y balanceamiento de la mano de obra
55
Ventajas de la distribución de líneas en forma de “U”:
56
La distribución más sencilla supone un operario en espera
al lado de cada máquina luego de cargar la pieza en la
misma.
Para evitar esta espera se pueden disponer alrededor
del operario, 2 o más máquinas, para ser atendidas a la
vez, esta disposición se llama: “Jaula de pájaro”
Se aumenta la producción por operario, pero también la
cantidad de producto semi-elaborado en posiciones
intermedias, resultando difícil la Sincronización.
Distribuciones inapropiadas

29
57
¿Cómo es?
Distribución en “Jaula de Pájaro”
Distribución en “Jaula de Pájaro”
Romboidal
1
1
3
3
2
2
4
4
Taladradora
1
1
3
3
2
2
Triangular
Torno
1
1
Torno
Torno
3
3
2
2
Rectangular
Torno
4
4
58
¿Qué es?
Este tipo de distribución elimina el exceso de piezas en
curso de elaboración, aumentando la velocidad de
producción, las máquinas se disponen según la secuencia
de operaciones. Necesita de un operario “Polivalente”,
posibilita un flujo continuo y equilibrado de materiales.
Desventajas según Toyota
Los operarios no pueden ayudarse entre sí porque están
separados y no se puede lograr el equilibrio total entre
procesos.
Distribución en Islotes

30
59
Entre los islotes se acumulan stock de piezas absorbiendo
el tiempo del operario y dificultando la reasignación de
tareas para responder a los cambios en la demanda.
La Ingeniería Industrial tradicional establece que ningún
operario debe desplazarse de su puesto de trabajo
porque ello afecta su productividad individual.
Esta afirmación es incorrecta cuando se pretende
equilibrar líneas en el conjunto de la fábrica y minimizar
el número de operarios.
60
¿Cómo es?
¿Cómo es?
Taladradora
2
2
1
1
3
3
Taladradora
3
3
Fresadora
1
1
Torno
2
2

31
61
¿Qué es?
Se colocan diferentes tipos de máquinas en forma lineal,
así los operarios pueden moverse entre las mismas.
Se eliminan los stock en proceso lográndose una circulación
fluida, rápida y equilibrada.
No pueden reasignarse las operaciones entre trabajadores
para adaptarse a la demanda, porque las líneas de máquinas
independientes entre sí, no permiten la redistribución de
operarios, si se requiere un número fraccionario (Ej. 8,5
operarios).
Distribución Lineal
62
Debería redondearse en un operario más lo que generará tiempo de
espera o producción en exceso.
Combinación de líneas en forma de “U”
Para evitar este problema de la fracción, TOYOTA combina varias
líneas en forma de “U” dentro de una línea integrada.
Usando esta combinación es posible asignar operaciones entre
trabajadores respondiendo a la demanda y siguiendo además los
procedimientos de las rutas estándar de operaciones.

32
63
¿Cómo es?
¿Cómo es?
Máquina
Entrada
Salida
3
3
2
2
1
1 4
4
6
6
7
7
5
5
10
10
9
9
8
8
Máquinas
Pieza A
16
17
18
15
12
13
14
11 10
7
8 9
4
5
6
1 2 3
Pieza B
7
8
9
2
1
3 4
5
6
Pieza C
5
7
8
6
3
1
2
4
Pieza D
8
9
6
5
7
4
3
2
1
Pieza
E
4
5
6
7
3
2
1
Pieza
F
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

33
65
Muchas gracias
por su atención
Colaboración: ing Gabriela Rapelli

Distribucion en-planta

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a Distribucion en-planta

Similar a Distribucion en-planta (20)

Último

Último (20)

Distribucion en-planta