2. La palabra eficiencia proviene del latín ¨efficientia¨ que en
español significa :
Acción
Fuerza
Producción
Se define como:
La capacidad de disponer de alguien o de algo para consguir un objetivo
determinado con el mínimo de recursos viable.
Definición
3. oTPM es un método para mejorar continuamente la efectividad
de los equipos o procesos de manufactura a través del trabajo en
equipo.
oLa diferencia clave entre TPM y otras iniciativas de mejora de
mantenimiento es que TPM requiere el involucramiento de
todas las personas para mantener las máquinas y equipos
funcionando eficientemente.
¿Que es TPM?
Mantenimiento Total Productivo
4. La meta de cualquier TPM es mantener al equipo produciendo
solo producto bueno, lo mas rápido que sea posible sin paros.
¿Que es TPM?
Mantenimiento Total Productivo
¨ Es de suma importancia tener maquinaria confiable y con un buen
mantenimiento para poder servir bien a nuestros clientes y poder
hacer envíos puntuales. Un programa TPM bien desarrollado es uno
de los puntos principales en nuestra iniciativa por excelencia de
manufactura¨
Bengt Nilsson ,
Presidente MGR Bearings,
(Supidor de la industria aéroespacial)
5. oTodas las líneas de producción, máquina y equipo en todas las
Empresas.
oEn todo lugar que se puede mejorar el DownTime de equipo,
costos de producción, o calidad del producto.
oEquipo o sistema nuevos que aún no tienen un programa
implementado de mantenimiento planeado.
¿Dónde se debería usar TPM?
6. oMejorar la calidad
oMejorar la productividad
oMejorar los tiempos de entrega
oMejorar los estándares de seguridad
oMejorar los inventarios
¿Por qué usar TPM?
7. ¿Cómo mejora la productividad la
implementación de TPM?
50%
39%
11%
Tiempo Actividad
Valor-Agregado
TPM, 5S, Descansos, Almuerzo
Breakdowns
Ajustes innecesarios, pérdidas por
máquina inactiva/Bloqueos Start Up
Conviertiendo el tiempo desperdiciado de un
operario debido a condiciones del equipo en
actividades de mantenimiento preventivo y
tiempo de valor agregado
2%
87%
11%
TPM, 5S, Descansos, Almuerzo
Actividad de
Mantenimiento
Preventivo del
Operario
Tiempo Actividad
Valor-Agregado
8. Los operarios se pueden entrenar y autorizar para realizar
cualquier tarea de mantenimiento rutinaria
Ellos pueden alertar al grupo de mantenimiento
Ellos pueden proveer información excelente !
Ellos pueden realizar tareas de mantenimiento rutinarias que se determinen como
seguras y apropiadas por el equipo de TPM
El mantenimiento autónomo
Hasta el 75 % de los paros pueden detectarse y prevenirse
con un operario bien entrenado
9. 1. Reclute a un defensor de TPM
2. Seleccione el primer área piloto y el primer equipo de TPM
3. Desarrolle las metas de mejora para el área de TPM piloto y
determine el programa del evento TPM
4. Inicie las actividades del equipo TPM
Pasos o etapas de TPM
10. El defensor TPM:
• Debe tener un conocimiento detallado de TPM
• Entiende o investiga los temas de seguridad y regulatorios que pueden
impactar en las actividades TPM
• Está familiarizado con los programas de mantenimiento actuales
• Actúa como un líder de equipo en el primer área piloto TPM
• Dirige los esfuerzos de la iniciativa TPM
Pasos o etapas de TPM
1. Reclute un defensor TPM
11. Áreas piloto potenciales:
• Un área de manufactura donde se puede mejorar el tiempo improductivo del equipo,
costos de producción o calidad del producto.
• Equipos o sistemas nuevos que aún no tienen un programa de mantenimiento
planeado implementado.
Equipo TPM:
• Defensor TPM / Líder del equipo TPM
• Los operarios de todos los turnos que trabajan el área piloto
• Técnicos de mantenimiento que son responsables por las actividades de
mantenimiento.
• Supervisor de turno.
• Ingeniero de proceso / manufactura responsable
Pasos o etapas de TPM
2. Seleccione el primer área piloto y el primer equipo
12. • ¿Cuales programas de mantenimiento están siendo usados ahora?
• ¿Podemos ampliar o mejorar el conocimiento que ya tenemos?
Pasos o etapas de TPM
3. Desarrollar las metas de mejora para el área TPM piloto y determinar el
programa del evento TPM
Meta: La isla TPM puede usarse como un modelo TPM
para toda la instalación.
Las metas deben ser alcanzables, pero al mismo tiempo
al área piloto será un modelo (y meta mínima) para
actividades futuras
!!
13. 1. Entrenamiento de seguridad
Se debe realizar entrenamiento de seguridad apropiado
2. Limpieza inicial del equipo
Realice 5S en equipo
Marcar todos los puntos de lubricación y ajuste de la máquina
Corregir todos los problemas descubiertos hasta ahora
Ajustar, lubricar y en general restaurar el equipo a condiciones de operación ¨Como
nuevo¨
Pintar el equipo
Pasos o etapas de TPM
4. Inicie las actividades del equipo TPM
14. Pasos o etapas de TPM
4. Inicie las actividades del equipo TPM
Problemas actuales y potenciales descubiertos
durante el paso de limpieza pueden
identificarse con una etiqueta amarilla de
acción TPM. Las etiquetas llenas pueden ser
guardadas para dar seguimiento.
15. 3. Elimine fuentes de contaminación
Fugas de aceite del equipo o líquido.
Desperdicio de material del proceso.
Polvo y suciedad aéreo o por tráfico de otros lugares de trabajo
Pasos o etapas de TPM
4. Inicie las actividades del equipo TPM
Si es posible:
Modifique el equipo para que sea mas
fácil de limpiar, inspeccionar y lubricar
16. 4. Desarrolle listas de chequeo de limpieza y lubricación
Lluvia de ideas sobre las tareas rutinarias.
¿Qué puede realizar eficientemente el operario durante una
simple caminata alrededor del equipo?
¿Cómo podemos hacerlo fácil pero efectivo?
Pasos o etapas de TPM
4. Inicie las actividades del equipo TPM
Los operarios no deben ponerse de manos y rodillas
o usar escaleras para leer indicadores o hacer los
chequeos
!!
17. Opciones:
o Marcando puntos de lubricación con un esquema de código de colores de lubricación.
o Usando fotos de la máquina para denotar cada punto de lubricación y limpieza.
o Establecer niveles o cantidad de lubricación para cada punto. (incluir información
sobre cambios de filtro)
o Desarrollar carretitas de servicio de lubricación o centros de lubricación.
o Desarrollar fotos con una descripción escrita de como debe verse el equipo
(condición: ¨Como Nueva¨)
o Todos los indicadores tienen una banda de color que indica el rango de operación
normal.
o Drenar, rellenar, rango operacional.
o Utilizar el lubricante correcto, en el equipo correcto, en el momento correcto y en la
cantidad correcta. 4C de Lubricación.
Pasos o etapas de TPM
4. Inicie las actividades del equipo TPM
18. Pasos o etapas de TPM
4. Inicie las actividades del equipo TPM
Ejemplo de una lista de chequeo
!!
19. 5. Verifique las actividades de la lista de chequeo TPM
Verifique que la lista de chequeo del operario esté completa y veraz con el equipo
presente.
Cuando las revisiones de las listas de chequeo estén completas , incluya el tiempo
del operario y la programación diaria de la lista de chequeo.
Pasos o etapas de TPM
4. Inicie las actividades del equipo TPM
20. Pasos o etapas de TPM
5. Proveer entrenamiento a los técnicos de mantenimiento
Las técnicas de mantenimiento predictivo intentan predecir las fallas
de la máquina al buscar y medir cambios de la máquina o las
condiciones de operación de componentes o cambios en la calidad del
producto que la maquina ha estado produciendo.
21. Pasos o etapas de TPM
5. Proveer entrenamiento a los técnicos de mantenimiento
Técnicas predictivas:
o Análisis de aceite
o Análisis de vibración
o Alineación de láser
o Video de alta velocidad
o Resistencia
o Temperatura
o Pulso de choque
o Ultrasonido
o Análisis de calor infrarojo
o Análisis de firma actual del motor
22. Pasos o etapas de TPM
Metas a largo plazo
1. Desarrollar y analizar historiales del equipo
2. Determinar parámetros físicos del equipo que predicen fallo
24. Pasos o etapas de TPM
Puntos de limpieza y lubricación
En la inspección y desarrollo de la ruta de lubricación
identificamos que muchos activos y puntos no están marcados
dentro de la ruta, para la solución de éste problema proponemos
desarrollar un levantamiento general de maquinaria, que nos
sirva de supervisión visual de los puntos de limpieza y lubricación.
Los puntos se localizan haciendo uso de los manuales del activo,
asi como de la experiencia del personal de mantenimiento y/o la
empresa de servicios asignados por las gerencias de
mantenimiento.
