mantenimientos de maquinaria pesada

1. MANTENIMIENTOS

2. DEFINICIÓN:
MANTENIMIENTO
Conjunto de Procedimientos Técnicos
Ordenados y ligados entre si, para
lograr el buen funcionamiento de un
equipo, asi como, para la conservación
del mismo.

3. MANTENIMIENTO
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento productivo total
Mantenimiento
PROACTIVO
MPA
Mantenimiento
REACTIVO
MR
Tipos
Mantenimiento Productivo
Total.
TPM

4. Es aquel en el que se interviene el equipo cuando la falla es evidente
o ya ha ocasionado esas paradas intempestivas.
Mantenimiento en el que no hay ningún tipo de planificación
Mantenimiento Reactivo:

5. Preventivo
P
R
O
A
C
T
I
V
O
Es aquel mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con
el fin de que la administración de Mtto. sea más eficiente.
Mantenimiento Proactivo:
Predictivo
Productivo total
Acciones planificadas que se realizan en periodos establecidos
(horas de operación, número de cambios de operación)
teniendo un programa de actividades ha realizar, con el
objetivo de mejorar la confiabilidad y calidad de producción.
Se basa en el monitoreo regular de síntomas de
Los equipos e interviene cuando es absolutamente
necesario, en base a un programa de actividades
definido.
Este enfoque optimiza la efectividad del equipo,
evita las averías muy frecuentes y promueve el
mantenimiento autónomo por parte de los
operarios.

6. De Rutina
T
A
R
E
A
S
Es aquel mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con el fin
de que la administración de Mtto. sea más eficiente.
Mantenimiento Proactivo:
Mtto Global
Overhaul
Método sistemático:
-Tiempo mínimo.
-Máxima eficacia.
Tiempo de reparación programada:
-Máxima eficacia.
-Multidisciplinario.
Tiempo de reparación extenso:
- Máxima eficacia.
- Multidisciplinario

7. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM).

8. INTRODUCCIÓN

9. Competencia global  Satisfacción total al cliente.
El desafío de la calidad  Se necesita una máquina
óptima.
Justo a tiempo (JIT)  Dependerá de equipos
confiables.
Reducción Costos  Mejorar el rendimiento de
sus equipos.
Cuestiones ambientales  No contaminar el aire, el
suelo ni el agua.
DESAFÍOS DE LA PRODUCCIÓN

10. La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicado en
1971 por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance
(JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente desarrollada en la
Cía Nippon Denso Co. Ltd. (industria del automóvil):
- Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.
- Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del
equipo.
- Involucrar todos los departamentos (producción, mantenimiento,
etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.
- Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a los
operarios.
- Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplo
promoviendo las actividades de los pequeños grupos autónomos.
TPM: DEFINICIÓN

11. Definición propuesta por el JIPM en 1989 como “Company-Wide TPM” o
TPM de amplio cubrimiento:
- Crear una organización corporativa que maximice la eficacia de los
sistemas de producción.
- Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo de
pérdidas (cero accidentes, defectos y averías) en la vida entera del
sistema de producción.
- Involucrar a todos los departamentos en la implantación del TPM,
incluyendo desarrollo, ventas y administración.
- Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios de la planta.
- Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas”
apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.
TPM: NUEVA DEFINICIÓN

12. - Optimiza la efectividad global de los equipos (Disponibilidad, rendimiento,
calidad).
- Transforma visiblemente los lugares de trabajo.
- Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de
producción y mantenimiento.
- Eleva el nivel técnico de la Empresa.
¿Por qué es tan popular el TPM?

13. Evolución de los tipos de
mantenimiento en nuestro medio

14. 1. Fallas del equipo (descompostura).
2. Tiempo muerto por preparación y
ajustes.
3. Trabajo en vacío y paros menores.
4. Reducción de la velocidad.
5. Defectos del proceso.
6. Reducción del rendimiento.
Las grandes seis pérdidas

16. Seis principales causas de pérdidas en
industrias de manufactura y ensamble

17. Ocho principales causas de
pérdidas en industrias de procesos

18. Efectividad Global del Equipo
(OEE)

19. OEE

20. PILARES DEL TPM

21. Pilares del TPM

22. Pilar:
Mejoras enfocadas

24. Pilar:
Mantenimiento
autónomo

25. Mantenimiento autónomo (1)

26. Mantenimiento autónomo (2)

27. Mantenimiento autónomo (3)

28. Mantenimiento autónomo (4)

29. Controles Visuales

30. Controles Visuales

31. Pilar:
Mantenimiento
planificado

32. Mantenimiento planificado

33. Mantenimiento planificado

34. Pilar:
Capacitación y
entrenamiento

35. Capacitación y entrenamiento

36. Capacitación y entrenamiento

37. Capacitación y entrenamiento

38. Pilar:
Mantenimiento de
Calidad

39. Mantenimiento de Calidad

40. Mantenimiento de Calidad

41. Pilar:
Seguridad, salud y
medio ambiente

42. Seguridad, salud y medio ambiente

43. Seguridad, salud y
medio ambiente

44. Seguridad, salud y medio
ambiente

45. Seguridad, salud y medio
ambiente

46. VIDEO DE CUIDADO DEL MEDIO
AMBIENTE EN MINAS

47. Pilar:
Prevención del
Mantenimiento
(Gestión Temprana de
Equipos)

48. Prevención del Mantenimiento

49. Prevención del Mantenimiento

50. Pilar:
TPM en áreas
administrativas

51. TPM en áreas administrativas

52. TPM en áreas administrativas

53. Implantando el TPM

54. Modelo de Implantación de TPM

55. Algunos puntos de
la implantación del
TPM

56. ¿Cómo asegurar una instalación
exitosa?

57. Funciones de …

58. Comunicación de Introducción
de TPM

59. Auditoría de Mantenimiento (1)

60. ¿En dónde implementamos primero?
(Piloto)

61. Evaluación del T P M

63. Revisión General