El documento describe el torno mecánico, incluyendo su historia, componentes, operaciones y parámetros clave como la velocidad de corte y avance. El torno es una máquina esencial para dar forma a piezas mediante el arranque de virutas y ha evolucionado de máquinas simples a máquinas complejas con control numérico. Los componentes principales son la bancada, cabezal, contrapunta, carro portaherramientas y cabezal giratorio.

1. EL TORNO
El torno es una máquina para fabricar piezas de forma geométrica de revolución. Se
utiliza desde muy antiguamente para la alfarería.
Consistía entonces en un plato circular montado sobre un eje vertical que tenía en su
parte inferior otro plato, que se hacía girar con los pies, para formar, con arcilla, piezas
de revolución con sección variable.
Más tarde empezó a utilizarse en carpintería para hacer piezas torneadas.
Con el tiempo se ha llegado a convertir en una máquina importantísima en el proceso
industrial de la actualidad.
EL TORNO MECÁNICO
El torno mecánico es una máquina-herramienta para mecanizar piezas por revolución
arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta de corte. Ésta será
apropiada al material a mecanizar pudiendo estar hecha de acero al carbono, acero
rápido, acero rápido al cobalto, widia, cerámica, diamante, etc. y que siempre será
más dura y resistente que el material mecanizado.
Es una máquina muy importante en la fabricación que data del año 1910 en sus
versiones modernas, aunque ya a mediados del siglo XVII existían versiones simples
donde el movimiento de las piezas a mecanizar se accionaba mediante simples
arreglos por cuerdas; desde la revolución industrial, donde se establecen los
parámetros principales de esta máquina, apenas ha sufrido modificaciones,
exceptuando la integración del control numérico en las últimas décadas.
MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA OPERACIÓN DE TORNEADO
Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente
sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su
giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes.
El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos
de garras, pinzas, mandrinos auxiliares), los cuales sujetan la pieza a mecanizar.
Movimiento de avance: es debido al movimiento longitudinal o transversal de la
herramienta sobre la pieza que se está trabajando.
En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la
herramienta por cada vuelta que da la pieza.

2. El movimiento también puede no ser paralelo a los ejes, produciéndose así conos. En
ese caso se gira el carro de debajo del transversal ajustando en una escala graduada
el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta que determina la profundidad
de material arrancado en cada pasada aunque la cantidad de material arrancado
queda siempre sujeto al perfil del útil de corte usado, tipo de material mecanizado,
velocidad de corte, etc.
El torno puede realizar operaciones de cilindrado, mandrinado, roscado, refrendado,
ranurado, taladrado, escariado, moleteado, cilindrado en línea, etc., mediante
diferentes tipos de herramientas y útiles intercambiables con formas variadas según la
operación de conformado que realizar.
Con los accesorios apropiados, que por otra parte son sencillos, también se pueden
efectuar operaciones de fresado, rectificado y otra serie de operaciones de
mecanizado.
ESTRUCTURA DEL TORNO
El torno tiene cinco componentes. Las partes principales del torno son el cabezal
principal, bancada, contrapunta, carro y unidad de avance.
El cabezal principal contiene los engranes, poleas lo cual impulsan la pieza de trabajo
y las unidades de avance. El cabezal, incluye el motor, husillo, selector de velocidad,
selector de unidad de avance y selector de sentido de avance. Además sirve para
soporte y rotación de la pieza de trabajo que se soporta el husillo.
La bancada sirve de soporte para las otras unidades del torno.
La contrapunta puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo, La función
primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.
El carro consta del tablero delantero, portaherramientas, mecanismo de avance,
mecanismo para roscar, soporte combinado y los sujetadores para la herramienta de
corte. La aplicación de la potencia para avance se obtiene al acoplar el embrague para
el avance seleccionado.
El carro auxiliar puede girarse a diversos ángulos y las herramientas de corte se
montan en el portaherramientas.
El avance manual para el carro auxiliar compuesto se obtiene con el volante de
avance.

3. CLASES DE TORNO
Torno al aire
Torno vertical
Torno con dispositivo copiador
Torno revolver
Torno de relojero
Torno de madera
ESTRUCTURA DEL TORNO
TORNO PARALELO EN FUNCIONAMIENTO.
El Torno Tiene Cinco Componentes Principales:
Bancada:
Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva
unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.

4. Cabezal fijo:
Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve
para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto:
El contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder
colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos
tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes.
Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de
la bancada.
Carros portaherramientas:
Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y
profundidad de pasada, y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además
un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el
charriot y la porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o chuck:
Su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el
chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis
mordazas.

5. VELOCIDAD DE CORTE:
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que
está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros
por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor
adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de
herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la
maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta. A
partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las
revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y
Dc es el diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la
herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos
tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y
prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte
adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por
ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una
duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte
se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y
la duración de la herramienta en operación de corte no es línea.
VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA PIEZA
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en
revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de

6. velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de
velocidades de la caja de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico,
esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente
utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera
dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima. La velocidad de
rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e
inversamente proporcional al diámetro de la pieza.
VELOCIDAD DE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza
y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Cada
herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la pieza, denominado avance por revolución (fz). Este rango
depende fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada , y
de la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de
herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones
de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El
grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una
herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor
determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de
rotación de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades
disponibles, mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier
velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.

7. OPERACIONES DE TORNEADO CILINDRADO
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas
que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro
transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y
con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de
forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el
acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran
relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su
alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es
corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta
fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de
piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de
centraje en los ejes. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama
mandrinado.

8. REFRENTADO
ESQUEMA FUNCIONAL DE REFRENTADO
La operación de Refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje
de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje
posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como
fronteado. La problemática que tiene el Refrentado es que la velocidad de corte en el
filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que
ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan
variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la
velocidad de giro de la pieza.

9. FORMACIÓN DE VIRUTA
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a
gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar
estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y
precisión. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso
complejo, donde intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado,
para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si
no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área
de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y
puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran
medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma
de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompe
virutas eficaz.

10. MECANIZADO EN SECO Y CON REFRIGERANTE
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente
a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita.
La inquietud se despertó durante los años 90, cuando estudios realizados en
empresas de fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de
relieve el coste elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación
de las virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos
como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que
los filos de corte se embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado
superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de
corte.
En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina
es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo
tóxicas.
La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables,
inconells, etc.
En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin
problemas el calor producido en la acción de corte.
Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc. suelen incorporarse circuitos internos
de refrigeración por aceite o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha
generalizado pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar
taladrina solo en las operaciones necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de
calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de
refrigerante.

11. NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TORNEADO
Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para
asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que
fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de
tornos tienen una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el
prevenir ser atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la
ropa o por el cabello largo.10
NORMAS DE SEGURIDAD
1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..
2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.
3 Utilizar ropa de algodón.
4 Utilizar calzado de seguridad.
5 Mantener el lugar siempre limpio.
Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y
6
descargar las piezas de la máquina.
7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.
8 No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.
Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe
9
saber cómo detener su operación.

12. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador,
10 pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado
resplandor.
FALLAS EN TORNOS:
SOBRECARGA EXCESIVA
Si la sobrecarga de un motor asíncrono sobrepasa cierto límite no logra arrancar. Si al
disminuir la carga bel motor arranca bien y funciona normalmente, es que la
sobrecarga era excesiva.
En las condiciones de arranque, o sea el motor parado la corriente atraviesa los
arrollamientos es muy elevada, si el rotor no inicia el giro, no se debe mantener la
conexión ala red, de lo contrario, se pueden destruir los bobinados.
Si el motor no arranca por exceso de sobrecarga, no queda otra solución que
disminuir la carga, utilizar otro motor de mayor potencia o de par de arranque mas
elevado, o bien si es factible, introducir modificaciones oportunas en el circuito de
rotor(por ejemplo, disminuir las resistencias del reóstato de arranque ; o en los
motores de jaula de ardilla , tornear los anillos de cortocircuito para disminuir la
sección de los mismos).
MONTAJE DEFECTUOSO DE MAQUINA
Los efectos de montaje suelen ocasionar ruidos mecánicos y marcha irregular del
motor. Los ruidos anormales de origen mecánico pueden distinguirse fácilmente de
los motivados por anomalías eléctricas.
Para diferenciarlos hasta, una vez que el motor a alcanzado la velocidad de régimen,
desconectar la máquina de la red; si el ruido anormal persiste, solo puede tener una
causa mecánica (entre hierro irregular, cuerpos extraños en el entre-hierro, polea de
transmisión, etc.

13. LOS ESCUDOS
Deben adaptase perfectamente a la carcasa del motor porque d contrario los
cojinetes no quedan alineados y el eje podría doblarse o los cojinetes desgastarse.
Se prueba el buen ajuste de los escudos a la carcasa por el sonido limpio que se
emite al golpearlo con un mazo de madera o de plomo.
Cuando el escudo no se adapta bien a la carcasa, se aflojan los tornillos y toca
volverlos a colocar de nuevo.
ROCE DEL ROTOR CON EL ESTATOR.
Puede ser ocasionado por cojinetes desgastados, o si el eje del rotor esta torcido.
COJINETES DEMASIADO AJUSTADOS.
La falta de engrase, o un aceite defectuoso (sucio, o de mala calidad) pueden
ocasionar el sobrecalentamiento de los cojinetes y el debilitamiento y ello el apriete
excesivo de los mismos, que atenazan el eje.
CHAPAS MAL APRETADAS
Chapas del paquete del estator, así como las del rotor, deben estar fuertemente
comprimidas; de lo contrario varían las conexiones magnéticas de máquina y el motor
absorbe una intensidad de la corriente excesiva.
ESCOBILLAS MAL AJUSTADAS
Si las escobillas no resbalan bien en su pota escobillas, se pueden producir chispas,
dúrate la marcha del motor, que acabaran en inutilizar los anillos rasantes.
Este defecto se puede comprobar a simple vista, con el motor en marcha. Las
escobillas deben deslizarse en sus alojamientos sin dificultad, pero sin excesivo
juego.
ANILLOS RASANTES PICADOS O DESGASTADOS

14. La superficie de contacto de los anillos rasantes debe estar bien torneada y
rectificada, para que presenten una sección pulida y concéntrica con el eje del rotor.
Si los anillos rozantes están picados, pueden ocasionar saltar chispas de las
escobillas cuando el rotor gira.
BARRAS DEL ROTOR FLOJAS
En los motores con rotor de jaula, están las barras en corto-circuito en ambos
extremos por medio de los aros de cobre, si una o varias barras se aflojan y no
establecen bien un contacto con los aros, el motor no funciona con normalidad y en
algunos casos el rotor no gira; una barra floja pude localizarse por pura inspección.
POSIBLES FALLAS
 Retardo en el proceso de la máquina
 El equipo no enciende

15.  Rebasar la potencia de la máquina
 Ruidos en la máquina diferentes a los normalmente escuchados
 Ruidos de baleros
 La manivela de la corredera del poste no funciona
ORIGEN DE LA FALLA
 Suciedad en las vías, engranajes y otras partes móviles
 Sistema eléctrico

16.  Manual, mala operación del trabajador
 Sistema de lubricación
 Baleros desgastados
 Banda desgastada
CONSECUENCIAS
 Desgaste rápido de las partes y hace difícil accionarlas
 Se originan tiempos muertos
 Se quema el embobinado del motor, carbones o escobillas
 Desgaste y averías en piezas móviles
 Pueden averiarse durante el proceso de la máquina
 No gira la polea del equipo y no puede realizar su trabajo
¿QUÉ HACER PARA PREVENIR EL FALLO?
 Limpiar completamente el torno después de cada etapa de trabajo
 Checar las conexiones de la máquina y del lugar donde se conecta
la misma

17.  Tener encuentra el manual del equipo, para saber la capacidad
máxima de la máquina
 Verificar el sistema de lubricación en el equipo
 Reemplazar baleros una terminada su vida útil
 Cambiar la banda cuando termine su vida útil
¿POR QUÉ NO DEBE FALLAR?
 Porque tardaría más tiempo en hacer las piezas y se perderían
clientes
 Porque si hay tiempos muertos, la empresa no produce y pierde
dinero
 Porque el mal manejo de las máquina puede provocar la pérdida
total del equipo u ocasionar tiempos muertos, generando pérdidas
en la producción
 Porque se gastaría en realizar un mantenimiento correctivo
 Porque provoca un paro en el proceso y eso es pérdida para la
empresa
 Porque afecta todo el proceso de producción de la empresa,
puesto que el equipo no responde como se debe.

18. PROGRAMADORES DE TORNOS CNC
Los torno de Control Numérico CNC, exigen en primer lugar de un técnico
programador que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el torno para
el mecanizado de una determinada En este caso debe tratarse de un buen conocedor
de factores que intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los siguientes:
Prestaciones del torno
Prestaciones y disponibilidad de herramientas
Sujeción de las piezas
Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización
Uso de refrigerantes
Cantidad de piezas a mecanizar
Acabado superficial. Rugosidad
Tolerancia de mecanización admisible.
Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son:
Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado

19. Avance óptimo del mecanizado
Profundidad de pasada
Velocidad de giro (RPM) del cabezal
Sistema de cambio de herramientas.
A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las
piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el
torno.
PREPARADORES DE TORNOS AUTOMÁTICOS Y CNC
En las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos de gran producción
o tornos de Control Numérico, debe existir un profesional encargado de poner estas
máquinas a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a
mecanizar porque es una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno
automático o de CNC.
Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control
posterior del trabajo de la máquina suele encargarse a una persona de menor
preparación técnica que sólo debe ocuparse de que la calidad de las piezas
mecanizadas se vaya cumpliendo dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad
exigidas. A veces un operario es capaz de atender a varios tornos automáticos, si
éstos tienen automatizados el sistema de alimentación de piezas mediante barras o
autómatas.

20. BIBLIOGRAFÍA
Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial
Paraninfo. ISBN 84-9732-428-5.
Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant
2005.10.
Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas
máquinas herramientas.. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo,
Ediciones técnicas. ISBN 84-267-1359-9.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno.
Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.