Especificación api 5 l 2000

Especificación para Tubería de Línea
Segmento Mejorado
ESPECIFICACIÓN API 5L
CUADRAGÉSIMO SEGUNDA EDICIÓN, ENERO DE 2000
FECHA DE EFECTIVIDAD: 1 DE JULIO, 2000
Al lector de este documento se le informa que esta es una traducción no oficial y que
por lo tanto en caso de duda se le recomienda consultar el documento en versión
original en idioma inglés.
Tablas también consultarlas en versión original en inglés.
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Especificación para Tubería de Línea
ESPECIFICACIÓN API 5L
CUADRAGÉSIMO SEGUNDA EDICIÓN, ENERO DE 2000
FECHA DE EFECTIVIDAD: 1 DE JULIO, 2000

NOTAS ESPECIALES
Las publicaciones API direccionan necesariamente problemas de naturaleza general. Con
respecto a circunstancias particulares, deberán ser revisados las leyes y reglamentos,
locales, estatales, y federales.
El API no está comprometido a tomar las asignaciones de los empleadores, fabricantes,
suministradores, para prevenir, entrenar y equipar adecuadamente a sus empleados, y otros
expuestos, con respecto a la salud, los riesgos de seguridad y precauciones o,
comprometerse con sus obligaciones con leyes locales, estatales o federales.
La información concerniente a la seguridad o riesgos de la salud y las precauciones
adecuadas con respecto a materiales y condiciones debería ser obtenida del empleador, el
fabricante, el suministrador del material, o de la hoja de datos del material.
Nada contenido en cualquier publicación API es para ser considerado para garantizar ningún
riesgo, por implicación o de otra manera, por la fabricación, venta, o el uso de cualquier
método, aparato, o producto cubierto por las patentes. Nada de cualquiera de lo contenido
en la publicación es considerado para asegurar cualquier cosa en contra de la
responsabilidad de infringir las patentes.
Generalmente, las Normas API son examinadas, revisadas, reafirmadas, o retiradas al
menos cada cinco años. Algunas veces una extensión de dos años puede ser concedida a
este ciclo de revisión. Esta publicación no puede estar efectiva mas allá de cinco años
después de su fecha de publicación como una norma API operativa o, cuando una extensión
ha sido concedida, o republicada. El estado de la publicación puede ser comprobada del
segmento actualizado [teléfono (202) 682-8000]. Anualmente, es publicado un catálogo de
los materiales y publicaciones API y actualizado cada cuatro por API, Calle L 1220, N. W.,
Washington, D.C. 20005.
Este documento fue producido bajo los procedimientos de normalización del API que
asegura la notificación y participación apropiada en el proceso de desarrollo y está diseñada
como una norma API. Las preguntas relacionadas a la interpretación del contenido de ésta
norma o preguntas y comentarios relacionadas a los procedimientos bajo la cual esta norma
fue realizada deben ser dirigidas por escrito al Gerente General del Segmento Actualizador,
Instituto Americano del Petróleo, Calle L 1220, N.W., Washington, D.C. 20005. Las
solicitudes para el permiso de reproducir o traducir todo o cualquier parte del material aquí

publicado deberían también ser dirigidas al Gerente General Las normas API son publicadas
para facilitar la amplia disponibilidad de pruebas, ingeniería profunda y prácticas operativas.
Estas normas no están intentadas para omitir la necesidad de la aplicación de juicios de
ingeniería profunda de acuerdo a cuando y donde estas normas deberían ser utilizadas. La
formulación y la publicación de las normas API no están desarrolladas de ninguna manera
para inhibir el uso de cualquier otra práctica.
Cualquier fabricante marcando equipos o materiales en conformidad con los requerimientos
de marcadura de cualquier norma API es responsable únicamente de cumplir con todos los
requerimientos aplicables de tal norma. El API no representa, justifica, o garantiza los
productos hechos en conformidad con la norma API aplicable.
Todos los derechos reservados. Ninguna parte de este trabajo puede ser reproducido, o
almacenado en sistemas recuperables, o transmitido por cualquier otro medio, electrónico,
mecánico, fotocopiado, grabado, cualquier otro, sin el permiso previo del publicante.
Contacte al Publicador, Servicios de Publicación API,
Calle 1220 L, N. W., Washington, D. C. 20005
Instituto Americano del Petróleo Derechos Reservados © 1999
PRÓLOGO
La especificación 5L cubre tubería de línea de acero sin costura o soldada. Esto incluye
tubería con extremos lisos, extremos roscados y extremos acampanados, así como también
tubería a través de la línea de flujo (TFL) y tubería con extremos preparados para el uso de
coples especiales.
Aunque la tubería de línea con extremos lisos cumpla esta especificación esta primeramente
entendida para la conexión en campo por soldadura circunferencial, el fabricante no podrá
asumir responsabilidad por la soldadura en campo.
El propósito de esta especificación es la de proporcionar normas para tubería disponible
para el uso de transportación de gas, agua, y aceite en ambas industrias, petrolera de gas
natural.
Esta especificación está bajo la jurisdicción del Comité de Normalización de Productos
Tubulares e incluye cambios de la edición aprobada previa por votación por carta en Junio
de 1999. Las especificaciones API 5LS y 5LX han sido incorporadas dentro de esta edición
de la Especificación 5L. Las últimas ediciones de las especificaciones 5LS y 5LX, publicadas
en Marzo de 1982, han sido retiradas.
Debido al gran número de cambios desde la cuadragésima primera edición, las barras del
cambio no han sido incluidas en esta edición.
Esta norma se volverá efectiva en la fecha impresa en la portada pero puede ser usada
voluntariamente desde la fecha de distribución.
Las publicaciones API pueden ser usadas por cualquiera que lo desee. Se hicieron todos los
esfuerzos por parte del Instituto para asegurar la exactitud y seriedad de los datos
contenidos en ellos; sin embargo, el Instituto no hace representación, justificación o garantía
en la conexión con esta publicación y aquí expresamente renuncia cualquier tendencia o
responsabilidad por perdidas o daños resultantes por su uso o por la violación de cualquier
regulación federal, estatal o municipal con la cual esta publicación este en conflicto.
Se invita a las sugerencias de revisión a ser enviadas al Gerente General del Segmento
Superior al, Instituto Americano del Petróleo, Calle L 1220, N. W., Washington, D.C. 20005.

CONTENIDO
Página
1 ALCANCE
1.1 Propósitos y Cobertura
1.2 Nivel de Especificación del Producto
1.3 Grados
1.4 Dimensiones
1.5 Unidades
2 REFERENCIAS
3 DEFINICIONES
4 INFORMACIÓN A SER PROPORCIONADA POR EL COMPRADOR
5 PROCESOS DE FABRICACIÓN Y MATERIALES
1.15.1 Procesos de Fabricación
5.2 Expansión en Frío
5.3 Material
5.4 Tratamiento Térmico
5.5 Extremos soldados en Tubo con Costura
5.6 Rastreabilidad
6 REQUERIMIENTOS DEL MATERIAL
6.1 Propiedades Químicas
6.2 Propiedades Mecánicas
7 DIMENSIONES, PESOS, LONGITUDES, DEFECTOS Y
ACABADO DE EXTREMOS
1.17.1 Dimensiones Especificadas
7.2 Diámetro
7.3 Espesor de Pared
7.4 Peso
7.5 Longitud
7.6 Derechura
7.7 Conectores
7.8 Defectos y Mano de Obra
7.9 Extremos del Tubo
8 COPLES (ÚNICAMENTE PSL 1)
8.1 Material
8.2 Pruebas de Tensión
8.3 Dimensiones
8.4 Inspección
9 INSPECCIONES Y PRUEBAS
9.1 Equipo de Pruebas
9.2 Pruebas de Composición Química
9.3 Pruebas de Propiedades Mecánicas
9.4 Prueba Hidrostática
v
Página
1.59.5 Inspección Dimensional
9.6 Inspección Visual
9.7 Inspección No Destructiva

9.8 Métodos de Prueba
9.9 Invalidación de las Pruebas
9.10 Re Probado
9.11 Re Proceso
10 MARCADURA
10.1 General
10.2 Ubicación de las Marcas
10.3 Secuencia de las Marcas
10.4 Identificación de los atados
10.5 Longitud
10.6 Coples
10.7 Punzonado en Frío
10.8 Identificación de las Roscas
10.9 Certificación de las Roscas
10.10 Marcaduras del Procesador del Tubo
11 RECUBRIMIENTO Y PROTECCIÓN
11.1 Recubrimientos
11.2 Protectores de Rosca
12 DOCUMENTOS
12.1 Certificación
12.2 Conservación de Registros
13 CARGA DE LA TUBERÍA
APENDICE A ESPECIFICACIÓN PARA CONECTORES SOLDADOS (NORMATIVA)
APENDICE B REPARACIÓN DE DEFECTOS POR SOLDADURA (NORMATIVA)
APENDICE C PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN POR SOLDADURA (NORMATIVA)
APENDICE D TABLA DE ELONGACIÓN (NORMATIVA)
APENDICE E DIMENSIONES, PESOS, Y PRESIONES DE PRUEBA_ UNIDADES SI
(NORMATIVA)
APENDICE F REQUERIMIENTOS SUPLEMENTARIOS (NORMATIVA)
SR 3 Color de Identificación
SR 4 Inspección No Destructiva a Tubería de Línea sin Costura
SR 5 Prueba de Resistencia a la Fractura (Charpy Ranura en V) para tamaños de Tubo de
4½ y más grandes
SR 5A Área de Corte
SR 5B Energía Absorbida
SR 6 Prueba de Caída de Peso en Tubo Soldado de tamaños de 20 y Mayores en Grados
X-52 o mas altos
SR 7 Tubería a Través de la Línea de Flujo (TFL)
SR 15 Certificados de Pruebas y Rastreabilidad para la Tubería de Línea
SR 17 Inspección No Destructiva en Tubería con Soldadura Eléctrica y Tubería Con
Soldadura por Láser
SR 18 Carbón Equivalente vi Página
SR 19 Requerimientos Adicionales para la Prueba de Fractura
(Charpy Transversal con ranura V) para Tubería PSL 2
APENDICE G DIMENSIONES DE LAS PLANTILLAS PARA LAS PRUEBAS
GUIADAS DE DOBLES (NORMATIVA)
APENDICE H INSPECCIÓN DEL CLIENTE (NORMATIVA)

APENDICE I INSTRUCCIONES DE MARCADURA PARA LICENCIATARIOS API
(NORMATIVA)
APENDICE J RESUMEN DE LAS DIFERENCIAS ENTRE PSL 1 Y PSL 2
(INFORMATIVO)
APENDICE K COMPESACIÓN DE LA CARGA FINAL PARA PRESIONES DE
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS EN EXCESO DEL 90% DE LA
RESISTENCIA MÍNIMA A LA FLUENCIA ESPECIFICADA (NORMATIVA)
APENDICE M PROCEDIMIENTOS DE CONVERSIÓN
Figuras
1 Extremos acampanados para uniones de Campana y Macho
2 Coples y Tubería de Línea
3 Orientación de las Probetas para Pruebas de Tensión
4 Probetas para Pruebas de Tensión
5 Pruebas de Aplastamiento
6 Penetrámetros Patrón API
7 Ejemplos del Patrón Máximo redistribución de las Discontinuidades circulares tipo
Inclusiones de Escoria y Bolsas de Gas
8 Ejemplos del Patrón máximo de distribución de las discontinuidades tipo inclusiones de
escoria alargadas
9 Patrones de Referencia
10 Probetas para Prueba guiada de Dobles
11 Plantilla para la Prueba de Dobles
C-1 Probetas Transversales para Pruebas de Tensión
C-2 Probetas para la Prueba de Dobles Guiada
C-3 Plantilla para las Pruebas Guiadas de Dobles
C-4 Probetas de Prueba Ranura-Ruptura
F-1 Patrones de Referencia
F-2 Aceptación de las Probetas con extremos cónicos
F-3 Localización de las Probetas Charpy con Ranura V y Caída de Peso
Tablas
1 Procesos de Fabricación y Nivel de Especificación del Producto (PSL)
2A Requerimientos Químicos PSL 1 de la Colada y del Producto por Porcentaje de Peso
2B Requerimientos Químicos PSL 2 de la Colada y del Producto por Porcentaje de Peso
3A Requerimientos de Tensión para PSL 1
3B Requerimientos de Tensión para PSL 2
4 Dimensiones, Pesos y Presiones de Prueba para Tubería Roscada de Espesor Normal
(Unidades de uso en U.S. y Sistema SI)
5 Dimensiones, Pesos y Presiones de Prueba para Tubería Roscada De Espesores Gruesos
(Unidades de uso en U.S. y Sistema SI)
6A Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en
Tamaños de 0.405 hasta 1.900 (Unidades de uso en U.S.)
vii Página
6B Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa en
Tamaños de 2_ hasta 5.9/16 (Unidades de uso en U.S.)
6C Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa
en Tamaños de 6_ hasta 80 (Unidades de uso en U.S.)
7 Tolerancias para el Diámetro en el Cuerpo del Tubo

8 Tolerancias para el Diámetro en los Extremos del Tubo
9 Tolerancias para el Espesor de Pared
10 Tolerancias para el Peso
11 Tolerancias para la Longitud
12 Dimensiones, Pesos y Tolerancias para el Cople
13 Tamaño del Lote Máximo de Inspección para las Pruebas de Tensión
14 Relación entre las Dimensiones del Tubo y las Probetas Charpy Requeridas
15 Penetrámetros API Normales del 4 por ciento
16 Penetrámetros API Normales del 2 por ciento
17 Penetrámetros ISO de Alambre al 4 por ciento
18 Penetrámetros ISO de Alambre al 2 por ciento
19 Discontinuidades Tipo Alargadas de Inclusión de Escoria
20 Discontinuidades Tipo Circular de Inclusión de Escoria Tipo Bolsa de Gas
21 Límites de Aceptación
22 Retención de Registros
C-1 Dimensiones de la Plantilla para la Prueba de Doblez Guiada
D-1 Tabla de Alargamiento (Unidades de uso en U.S.)
D-2 Tabla de Alargamiento (Unidades SI)
E-6A Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa
en Tamaños de 0.405 hasta 1.900 (Unidades SI)
E-6B Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa
en Tamaños de 2_ hasta 5.9/16 (Unidades SI)
E-6C Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería Lisa
en Tamaños de 6_ hasta 80 (Unidades SI)
F-1 Espesor Mínimo de Pared para obtener Probetas Transversales de Prueba Charpy con
Ranura V
F-2 Dimensiones, Pesos por Unidad de Longitud y Presiones de Prueba para Tubería TFL
F-3 Requerimientos para el Promedio Mínimo de la Energía Absorbida de toda la Colada
para un Factor de Esfuerzo f de 0.72
G-1 Dimensiones de la Plantilla para la Prueba de Doblez Guiada
Viii
ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA
1 Alcance
1.1 PROPÓSITOS Y COBERTURA
El propósito de esta Especificación es la de proporcionar normas para la Tubería disponible
para la conducción de gas, agua, y aceite en ambas industrias del petróleo y del gas natural.
Esta especificación cubre la tubería de línea sin costura y la soldada. Esto incluye tubería
con extremos lisos, roscados y acampanados, así como también tubería a través de la línea
de flujo (TFL) y tubería con los extremos preparados para su uso con coples especiales.
A pesar de que la tubería de línea con extremos lisos cumple con esta especificación esta
originalmente diseñada para su conexión en campo con soldadura circunferencial, el
fabricante no debería asumir ninguna responsabilidad por la soldadura en campo.
1.2 NIVEL DE ESPECIFICACIÓN DEL
PRODUCTO (PSL)
Esta especificación establece los requerimientos para dos niveles de especificación del
producto (PSL 1 y PSL 2).

Estas dos designaciones de PSL definen los diferentes niveles de requerimientos técnicos
normativos. El PSL 2 tiene los requerimientos mandatorios para el carbón equivalente,
resistencia al impacto con ranuras, la resistencia máxima a la fluencia, y la resistencia
máxima a
la tensión. Estas y otras diferencias están resumidas en el Apéndice J También están
designados los requerimientos que aplican únicamente para PSL 1 o únicamente para PSL
2. Requisitos que no están designados para un PSL específico aplican para ambos PSL1 y
PSL2.
El comprador puede agregar requerimientos en la orden de compra para cualesquiera PSL 1
o PSL 2, como se prevé en los requerimientos suplementarios (Apéndice F) y otras opciones
(4.2 y 4.3)

1.3 GRADOS
Los grados (ver la nota) que cubre esta especificación son los Grados normales A25, A, B,
X42, X46, X52; X56, X60, X65, X70 y X-80, y cualquier otro grado intermedio (grados que
son mas altos que el X42, intermedios entre dos grados secuenciales normales, y por lo
acordado entre el Fabricante y el Comprador).
La Tubería PSL 1 puede ser suministrada en Grados A25 hasta X70
La tubería PSL 2 puede ser suministrada en Grados B hasta X80
El acero Clase II (Cl II) es re-fosfatizado y probablemente tiene mejores propiedades para
ser roscado que el Clase I (Cl I). Porque el Clase II (Cl II) tiene mas contenido de fósforo que
el Clase I (Cl I), este puede ser un poco más difícil para doblar.
La tubería fabricada como Grado X60 o más alto no puede ser substituta de tubería
ordenada como Grado X52 o más bajo sin la aprobación del comprador.
Nota: Las designaciones del grado son adimensionales. Los Grados A y B no incluyen
referencias para la resistencia mínima a la fluencia especificada; sin embargo, otras
designaciones de acero están compuestas por las letras A o X, seguidas por los dos
primeros dígitos de la resistencia mínima a la fluencia especificada en unidades de uso en
U. S.
1.4 DIMENSIONES
Los tamaños usados aquí son designaciones adimensionales, las cuales son derivadas del
diámetro exterior especificado como se mide en unidades de uso en U.S., y proporcionan un
método conveniente de referenciar el tamaño del tubo dentro de los textos y tablas (pero no
para descripciones en la orden). Los tamaños de tubería de 2_ y más grandes están
expresados en como enteros y fracciones, los tamaños de tubería menores a 2_ están
expresados por tres decimales. Estos tamaños reemplazan el “tamaño de designación” y el
“tamaño nominal de designación” usados en ediciones previas de esta especificación. Los
usuarios de esta especificación quienes están acostumbrados con tamaños nominales de
especificación en lugar de tamaños del diámetro externo son notificados para familiarizarse
ellos mismos con estas nuevas designaciones de tamaños
1
2___________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ __________
Usadas en esta especificación, especialmente en el uso de las Tablas 4, 5, y 6A.
La tubería PSL 1 puede ser suministrada En tamaños desde 0.405 hasta 80
La tubería PSL 2 puede ser suministrada En tamaños desde 4½ hasta 80.
Los requerimientos dimensionales para roscas y calibradores de roscas, las estipulaciones
para prácticas de calibración, la especificación y la certificación de calibradores, así como

también los instrumentos y métodos para la inspección de las roscas, están dados en la
Norma API 5B los cuales son aplicables a los productos roscados cubiertos por esta
especificación.
1.5 UNIDADES
Las unidades de uso en U.S. son usadas en esta especificación; las unidades SI (métricas)
son mostradas entre paréntesis en el texto y en muchas tablas. Los valores establecidos en
cualquiera de las unidades de uso en U.S o unidades SI deben ser consideradas como
normas separadamente. Los valores establecidos no son necesariamente equivalentes
exactos; por lo tanto, cada sistema debe ser usado independientemente del otro, sin
combinación de valores para ninguna partida específica de una orden.
Ver el Apéndice M para la información especifica acerca de procedimientos de redondeo y
factores de conversión.
2 Referencias
2.1 Esta especificación incluye para referencia, ya sea total o parcialmente, las siguientes
normas API o Industriales:

API
RP 5A3 Grasas para Roscas de Tubería de Revestimiento, de Producción y de Línea.
Espec. 5B Especificación para el Roscado, Calibración e Inspección de Roscas de Tubería
de Revestimiento, Producción y de Línea.
RP 5L1 Recomendación Práctica para la Transportación en Ferrocarril de Tubería de Línea
RP 5L3 Recomendación Práctica para la la ejecución de la Prueba de fractura por Caída de
Peso.
RP 5LW Recomendación Práctica para la Transportación de Tubería de Línea en Barcazas
y Buques marinos.
Norma 1104 Soldadura de Líneas de Tubería y Las Instalaciones Relacionadas.
AAR1
Sección 1 Reglas Generales Gobernando el Cargamento de Mercancía en Carros con techo
abierto.
Sección 2 Reglas Gobernando el Cargamento de Productos de Acero incluyendo Tubería en
Carros con Techo abierto.
ASME2
Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión. Sección IX, Calificaciones de
Soldadura y
latonado.
Código ASME B31.8 para Tubería a Presión, Transmisión de Gas y Sistemas de Tubería de
distribución.
ASTM3
A 370 Métodos y Definiciones para las Pruebas Mecánicas de Productos de Acero.
A 751 Métodos de Prueba, Prácticas y Definiciones para el Análisis Químico de Productos
de Acero.
E 4 Prácticas para la Verificación de la Fuerza en Máquinas de Pruebas.
E 8 Métodos de Prueba para Pruebas de Tensión de Materiales Metálicos.
E 29 Práctica para el uso de dígitos significantes en Datos de Pruebas para determinar la
conformidad con Especificaciones.
E 83 Prácticas para la Verificación y la Clasificación de Extensómetros.

2.2 Los requerimientos de las Normas incluidas para referencia en esta especificación son
esenciales para la integridad e Intercambiabilidad de los equipos producidos.
2.3 Las Normas referenciadas en esta especificación pueden ser reemplazadas por otras de
ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 3
Uso nacional o internacional que pueden ser mostradas para cumplir los requerimientos de
las normas referenciadas. Los fabricantes que usen otras normas en lugar de las aquí
referenciadas son responsables de documentar la equivalencia de las normas.
1 Sociedad Americana de Trenes, Departamento de Operaciones y Mantenimiento, División
Mecánica, Calle Noroeste 50F, Washington D.C 20001.
2 ASME Internacional, Avenida Parque 3, Nueva York, Nueva York 10016-5990
3 Sociedad Americana para Pruebas y Materiales, Calle Barr Harbor 100, Conshohocken
Oeste, Pensilvania 19428-2959.
3 Definiciones
Para los propósitos de esta especificación, aplican las siguientes definiciones.
3.1 Carga. La cantidad de tubo cargada para embarque en un vagón de ferrocarril desde las
instalaciones del fabricante del tubo.
3.2 Defecto. Una imperfección de suficiente magnitud para garantizar el rechazo del
producto basado en las estipulaciones de esta especificación.
3.3 Colada. La cantidad de acero producida en un ciclo sencillo del baño del proceso de
fundición.
3.4 Análisis de Colada. El análisis químico representativo de una colada reportada por el
productor del acero
3.5 Imperfección. Una discontinuidad o irregularidad en el producto detectada por métodos
delineados en esta especificación.
3.6 Lote de Inspección. Una cantidad definida de producto fabricado bajo condiciones que
son
consideradas uniformes para el atributo a ser inspeccionado.
3.7 Fabricante. Una firma, una compañía o corporación responsable por la marcadura del
producto para garantizar que está conforme con esta especificación. El fabricante puede ser,
según aplique, un laminador de tubería o procesador; un fabricante de coples; o un
roscador. El fabricante es responsable del cumplimiento de todas las provisiones aplicables
de esta especificación.
3.8 Puede (May). Usado como un verbo para indicar que una provisión es opcional.
3.9 Fabrica de Tubos. Una firma, una compañia, o una corporación que opera instalaciones
para la fabricación de tubería.
3.10 Procesador. Una firma, una compañía o una corporación que opera instalaciones
capaces del tratamiento térmico de tubería hecha por un fabricante de tubería.
3.11 Análisis del Producto. Un análisis químico de la tubería, placa o rollo.
3.12 PSL. Abreviación para nivel de especificación del producto.
3.13 Debe (Shall). Usado para indicar que una provisión es mandatoria.
3.14 Debería(Should). Usado para indicar que una provisión no es mandatoria pero es
recomendada como una buena práctica.
Procesos Especiales. Operaciones finales desarrolladas durante la fabricación de la
tubería que afecta el cumplimiento de requerimientos de atributos de esta especificación
(excepto química y dimensiones) Los procesos especiales aplicables son los siguientes:
Condición de Fabricación Procesos Especiales_______________________
a. Sin Costura

1. Como se Laminó Recalentamiento final y calibrado en caliente o reducción (No
expandido) Acabado en Frío, si es aplicado y reparación con soldadura. Inspección No
Destructiva.
2. Como se Laminó Expansionado, Inspección No Destructiva, y reparación con Soldadura.
(Expandido)
4_________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ __________
3. Tratamiento Tratamiento Térmico, Inspección No destructiva y reparación con Térmico
soldadura.
b. Soldado sin Metal de Relleno
1. Como se laminó Soldadura de la unión, dimensionado e Inspección no Destructiva. Si (no
expansionado) aplica, tratamiento térmico de la unión y reparación con soldadura.
2. Como se laminó Soldadura de la unión, expansionado e Inspección no Destructiva. Si
(expandido) aplica, tratamiento térmico de la unión y reparación con soldadura.
3. Tratamiento Soldadura de la unión, tratamiento térmico de todo el cuerpo de tubo,
Térmico e inspección no destructiva. Si aplica, reparación con soldadura.
c. Soldado con Metal de relleno
1.Como se laminó Formado del tubo, soldadura de la unión, inspección no destructiva y (no
expandido) reparación con soldadura.
2. Como se laminó Soldadura de la unión, expansionado, inspección no destructiva y
(expandido) reparación con soldadura.
3. Tratamiento Soldadura de la unión, inspección no destructiva, reparación con Térmico
soldadura, y tratamiento térmico a todo el cuerpo del tubo
4. Como se laminó Soldadura de la unión, calibrado, e inspección no destructiva._____
4.0 Información a ser Proporcionada por el Comprador (ver la Nota 1)
4.1 En la colocación de órdenes para tubería de línea a ser fabricada de acuerdo con esta
especificación
API 5L, el comprador debería especificar lo siguiente en la orden de compra:
_______________Información Referencias_______
Especificación Especificación API 5L
PSL (Nivel de Especificación del Producto) Párrafos 1, 2 y Tabla 1 Cantidades
Grado (y clase, si aplica) Tablas 2 y 3
Tipo de Tubería Párrafo 5.1.3
Tamaño o diámetro externo Párrafo 7.1
Espesor de pared Párrafo 7.1
Longitud Nominal Párrafo 7.5 y Tabla 11
Acabado de extremos Párrafo 7.9
Fecha de entrega e instrucciones de
embarque.__________________________________________
4.2 El comprador debería también establecer en la orden de compra sus requerimientos
conteniendo las siguientes estipulaciones, las cuales son opcionales al comprador:
Información Referencias
Certificado de cumplimiento, general Párrafo 12.1
Certificado de cumplimiento, con resultados de pruebas Párrafo 12.1 y SR 15
Tubería expansionada en frío o no expansionada Párrafo 5.2
Tubería con alto carbón equivalente Párrafo 6.1.3.2
Resistencias a la fractura opcionales, tipo de prueba, temperatura Párrafo 6.2.; SR 5 Y valor
de la energía Charpy SR 6; SR 19

Aceptación y porcentaje máximo de aceptación para conectores Párrafo 7.7
Conectores para tubería roscada Párrafo 7.7
Grasa para roscas Párrafo 7.9.2
Tolerancia negativa reducida para el espesor de pared Tablas 9 y 10
Información Referencias _____
Par de apriete del acoplado Párrafo 7.9.2
Edición especifica del API 5L para tubería y coples Párrafo 7.9.2
Bisel alternativo o preparación de extremos, tubería lisa Párrafo 7.9.3
Presión de prueba hidrostática mínima alternativa Párrafo 9.4.3
Presión de prueba hidrostática, máxima Párrafo 9.4.3
Inspección especial de uniones con soldadura eléctrica Párrafo 9.7.2.2 y SR 17
Inspección alternativa de uniones con soldadura láser Párrafo 9.7.2.3 y SR 17
Inspección no destructiva para tubería sin costura Párrafo 9.7.2.6 y SR 4
Tipos de penetrámetros para la inspección radiográfica Párrafo 9.7.3.4
Tubería sin recubrimiento, protección temporal y especial Párrafo 11.1
Inspección no destructiva especial para laminaciones Párrafo 7.8.10
Demostración de la capacidad de la inspección con el método de partículas magnéticas
Párrafo 9.7.5.2
Tubería a través de la línea de flujo (TFL) SR 7
Tolerancia de longitud y conectores permitidos para tubería TFL Párrafo SR 7.2
Requerimientos de marcadura
Unidades alternativas de longitud Párrafos 10.5 e I.5
Marcas adicionales para normas compatibles Párrafos 10.1.3 e I.1.3
Localización y secuencia de las marcas para tubería
Con costura en tamaños de 16 y mayores Párrafos 10.2c e I.1.3
Punzonado de tubería o placas Párrafos 10.7 e I.7
Método de soldadura de los conectores Párrafo A 1
Inspección del comprador Párrafo 9.7.1
Y Apéndice H
Localización de la inspección Párrafo H.2
Marcadura del monograma Párrafo I.1______________
4.3 Las siguientes estipulaciones están sujetas al acuerdo entre el comprador y el
fabricante__________________________________________________________________
___
Información Referencia________
Tratamiento térmico alternativo para uniones con soladura eléctrica Párrafo 5.1.3.3
Tratamiento térmico alternativo para uniones con soldadura láser Párrafo 5.1.3.4
Templado y revenido de tubería Grado B Párrafo 5.4
Soldadura en terminación del rollo en extremos de la tubería Párrafo 5.5
Composición química Párrafo 6.1.1
Grados intermedios Párrafos 6.1.1 y 6.2.1
Límite del carbón equivalente
Grado X80 Párrafo 6.1.3.2
Sin costura con espesor de pared >0.800 plg (20.3 mm) Párrafo 6.1.3.2
Tubería con alto carbón equivalente Párrafo 6.1.3.2
Tamaños de las probetas Charpy para resistencias opcionales a la fractura Párrafo SR 5.3

Tipo de ranuras para probetas de prueba de fractura por caída de peso Párrafo SR 6.3
Tolerancias para el diámetro interno Párrafo 7.2
Diámetros intermedios Párrafo 7.1
Espesores de pared intermedios Párrafo 7.1
Soldadura de la terminación del rollo en soladura de conectores Párrafo 7.7
Presión de prueba hidrostática para tubería roscada y acoplada Párrafo 9.4.1
Presiones altas de prueba hidrostática Párrafo 9.4.3
6_________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________
Información Referencia________
Carga de compensación en los extremos para pruebas hidrostáticas produciendo un
esfuerzo > 90 SMYS Párrafo 9.4.3 y Apéndice K
Prueba hidrostática suplementaria Párrafo 9.4.4
Tolerancias del diámetro para hidrostática no normal Tabla 7
Método de inspección no destructiva alternativo para las uniones en los extremos de tubería
con soldadura eléctrica Párrafo 9.7.2.2
Método de inspección no destructiva alternativa para las uniones en los extremos de tubería
con soldadura por láser Párrafo 9.7.2.3
Penetrámetros alternativos para la inspección radiográfica Párrafo 9.7.3.4
Método de re inspección alternativo para soldaduras de arco gas-metal Párrafo 9.7.4.3
Patrones de referencia alternativos para la inspección no destructiva de tubos sin costura
Párrafo SR4.3.2
Técnicas de inspección no destructiva de soldaduras eléctricas y con láser Párrafo SR 17.2
Tolerancias de longitud aplicadas al embarque Tabla 11
Longitudes no estándar y tolerancias de longitud Párrafo 7.5
Coples soldados Párrafo 8.1
CND para el cuerpo de tubería reparada con soldadura Párrafo B.1.1
Reparación de uniones soldadas en tubería soldada eléctricamente Párrafos 9.7.4.4 y B.1.2
Reparación de uniones soldadas en tubería soldada con láser Párrafos 9.7.4.4 y B.1.2
Reparación con soldadura de tubería tratada térmicamente Párrafo B.1.3
Reproceso por tratamiento térmico Párrafos 9.11 y SR 5.4
Disposición de los productos rechazados por el comprador Párrafo H.4
Requerimientos de marcadura
Marcadura de coples sin punzonado Párrafos 10.1.2 e I.1.2
Marcadura en el interior en lugar del exterior (tubería soldada en tamaños < 16, y tubo sin
costura) Párrafos 10.2b e I.2.2
Marcadura del código de color por grado Párrafos 10.3.5 e I.3.5:
SR 3
Unidades no estándar de longitud Párrafos 10.5 e I.5
Localización para las marcas de la longitud Párrafos 10.5a e I.5a
Usos del punzonado en frío Párrafos 10.7 e I.7_______
Notas:
1. Nada en esta especificación debería ser interpretado como indicativo de una preferencia
por parte del comité para algún material o proceso o indicativo de igualdad entre los varios
materiales o procesos. En la selección de los materiales o procesos, el comprador ha de ser
guiado por la experiencia y por el servicio para el cual está intentado el material.
2. Los usuarios de esta especificación deberán notar que no hay más un requerimiento para
marcar un producto con el monograma API. El Instituto Americano del Petróleo continúa

licenciando el uso del monograma en productos cubiertos por esta especificación, pero esto
es administrado separadamente de la especificación por el personal del Instituto. La política
describiendo el uso del monograma está indicado en el Apéndice I. No está permitido otro
uso del monograma. Los licenciados marcan los productos de acuerdo con el Apéndice I o
con la Sección 10, y los no licenciados marcan los productos de acuerdo con la Sección 10.
5 Procesos de Fabricación y Materiales
5.1 PROCESOS DE FABRICACIÓN
La tubería terminada con esta especificación debe ser sin costura o soldada como está
definido en 5.1.1, 5.1.2, y 5.1.3 y debe estar limitada a los niveles de especificación del
producto, los grados, los tipos de tubería, y a las limitaciones de tamaños especificadas en
la Tabla 1.
5.1.1 Proceso sin Costura
El proceso sin costura es un proceso de trabajo en caliente del acero para formar un
producto tubular sin unión soldada. Si es necesario, el producto tubular trabajado en caliente
puede ser subsecuentemente terminado en frío para producir la forma, las dimensiones, y
las propiedades deseadas.
5.1.2 Proceso con Soldadura
5.1.2.1 Sin metal de relleno
5.1.2.1.1 Soldadura Continua
La soldadura continua es un proceso de formado de una costura por el calentamiento del
rollo en un horno y juntando mecánicamente por presión los bordes formados en donde
bobinas sucesivas de placa han sido unidas para proporcionar un flujo continuo de acero
para el soldado en fabrica (Este proceso es un tipo de soldadura a tope)
5.1.2.1.2 Soldadura Eléctrica
La soldadura eléctrica es un proceso de formación de una unión por resistencia eléctrica o
por soldadura de inducción eléctrica en donde los bordes a ser soldados son presionados
mecánicamente y el calor de la soldadura es generado por la resistencia formada al fluir la
corriente eléctrica.
5.1.2.1.3 Soldadura con Láser
La soldadura con láser es un proceso de soldadura que usa el rayo láser y una técnica de
cerradura para producir el fundido y la fusión de los bordes para ser soldados. Los bordes
pueden ser pre-calentados. La protección es obtenida completamente del suministro externo
de un gas o mezcla de gases.
5.1.2.2 Con material de relleno
5.1.2.2.1 Soldadura con Arco Sumergido
La soldadura con arco sumergido es un proceso de soldadura que produce la fusión de los
metales por su calentamiento con un arco o arcos entre un electrodo o electrodos de metal
consumible descubierto y el trabajo. El arco y el metal fundido son protegidos por una
cobertura de material granular, fundible sobre el trabajo.
La presión no es usada, y parte o todo el metal de relleno es obtenido de los electrodos.
5.1.2.2.2 Soldadura con Arco Metal-Gas
La soldadura con arco metal-gas es un proceso de soldadura que produce la fusión de los
metales por el calentamiento de ellos con un arco o arcos entre un electrodo consumible
continuo y el trabajo. La protección es completamente obtenida por un suministro externo de
gas o mezcla de gases. La presión no es usada, y el metal de relleno es obtenido del
electrodo.

5.1.3 Tipos de Tubería
5.1.3.1 Tubería sin Costura
La tubería sin costura es producida por el proceso sin costura definido en 5.1.1.
5.1.3.2 Tubería con Soldadura Continua
La tubería con soldadura continua esta definida como un tubo que tiene una costura
longitudinal producida por el proceso de soldadura continua definido en 5.1.2.1.1 (Este es un
tipo de soldadura a tope)
5.1.3.3 Tubería con Soldadura Eléctrica
La tubería con soldadura eléctrica esta definida como un tubo que tiene una costura
longitudinal producida por el proceso de soldadura eléctrica definido en 5.1.2.1.2.
5.1.3.3.1 Tubería PSL 1 con soldadura eléctrica
8_________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________
Para los grados más altos que X42, la unión soldada y la zona completa afectada por el
calor debe ser tratada térmicamente de tal manera de simular un tratamiento térmico de
normalizado (Ver nota), excepto que por acuerdo entre el comprador y el fabricante pueda
ser substituido por tratamientos térmicos alternativos o la combinación de tratamientos
térmicos y composiciones químicas. Cuando tales substituciones son hechas, el fabricante
demostrará la efectividad del método empleando un procedimiento que sea mutuamente
acordado. Este procedimiento puede incluir, pero no está necesariamente limitado a,
pruebas de dureza, evaluación de la micro-estructura, o pruebas mecánicas. Para grados
X42 y más bajos, la unión soldada debe ser igualmente tratada térmicamente, o la tubería
será procesada de tal manera que no permanezca martensita interrumpida.
Nota: Durante la fabricación de tubería con soldadura eléctrica, el producto está en
movimiento a través del aire que la rodea, el Normalizado es definido normalmente como
“enfriamiento en el aire” por eso es que la frase “para simular el tratamiento térmico de
normalizado” es usada aquí.
5.1.3.3.2 Tubería PSL 2 con Soldadura Eléctrica
La soldadura eléctrica será efectuada con una frecuencia mínima de soldadura de 100 KHz.
Para todos los grados, la unión soldada y la zona completa afectada por el calor será tratada
térmicamente de tal manera de simular un tratamiento térmico de Normalizado (ver nota en
5.1.3.3.1), excepto que por acuerdo entre el comprador y el fabricante pueda ser substituida
por tratamientos térmicos alternativos o la combinación de tratamientos térmicos y la
composición química. Cuando se hacen tales substituciones, el fabricante demostrará la
efectividad del método seleccionado usando un procedimiento que es mutuamente
acordado.
Este procedimiento puede incluir, pero no está necesariamente limitado a, las pruebas de
dureza, evaluación micro estructural, o pruebas mecánicas.
5.1.3.4 Tubería con Soldadura Láser
La tubería con soldadura láser está definida como un tubo que tiene una unión longitudinal
producida por el proceso de soldadura láser definido en 5.1.2.1.3.
La unión soldada y la zona completa del tubo afectada por la soldadura del láser debe ser
tratada térmicamente para simular un tratamiento térmico de normalizado, excepto que por
acuerdo entre el comprador y el fabricante, pueda ser substituido por un método alternativo.
Cuando sea hecha esta substitución, el fabricante debe demostrar la efectividad del método
seleccionado, usando un procedimiento que sea mutuamente acordado. Este procedimiento
puede incluir, pero no necesariamente limitado a, prueba de dureza, evaluación de la micro-
estructura, o pruebas mecánicas.

Nota: Durante la fabricación de tubería con soladura láser, el tubo esta en movimiento a
través del aire circundante. El normalizado es usualmente definido como “enfriamiento en
aire”, por lo tanto la frase “para simular un tratamiento térmico de normalizado” es usada
aquí.
5.1.3.5 Tubería con Costura Longitudinal Soldada con Arco Sumergido.
La tubería con costura longitudinal soldada con arco sumergido está definida como un tubo
que tiene una costura longitudinal producida por el proceso automático de soldadura de
soldadura por arco sumergido definido en el párrafo 5.1.2.2.1. Al menos una pasada estará
en el interior y al menos una pasada estará en el exterior. (Este tipo de tubería también es
conocido como tubería por soldadura de arco sumergido)
5.1.3.6 Tubería Soldada por Arco – Metal Gas.
La tubería soldada por arco-metal gas es definida como la tubería que tiene una costura
longitudinal producida por el proceso de soldadura continuo arco-metal gas definido en el
párrafo 5.1.2.2.2. Al menos una pasada estará en el interior y al menos una pasada estará
en el exterior
5.1.3.7 Tubería Soldada por Combinación Arco-Metal Gas y Arco Sumergido
La tubería soldada por la combinación arcometal gas y arco sumergido está definida como la
tubería que tiene una costura longitudinal producida por una combinación de los procesos
de soldadura definidos en los párrafos 5.1.2.2.1 y 5.1.2.2.2. El proceso de soldadura arco-
metal gas deberá ser continuo y el primero, y seguido por el proceso automático de
soldadura por arco sumergido con al menos una pasada en el interior y al menos una
pasada en el exterior.
5.1.3.8 Tubería con Doble Costura Soldada Con Arco Sumergido
La tubería con doble costura soldada con arco sumergido está definida como la tubería que
tiene dos costuras longitudinales producidas con el proceso automático de soladura por arco
sumergido definido en el párrafo 2.1.2.2.1. Las costuras deben estar separadas
aproximadamente 180°. Para cada costura al menos una pasada estará en el interior y al
menos una pasada estará en el exterior. Todas las pruebas de soldadura serán efectuadas
antes del soldado y conformado.
5.1.3.9 Tubería con Doble Costura Soldada Con Arco-Metal Gas.
La tubería con doble costura soldada con Arco-metal gas está definida como la tubería que
tiene dos costuras longitudinales producidas por el proceso de soldadura arcometal gas
definido en el párrafo 5.1.2.2.2. Las costuras deben estar separadas aproximadamente 180°.
Para cada costura al menos una pasada estará en el interior y al menos una pasada en el
interior. Todas las pruebas de soldadura deberán efectuarse antes del soldado y el
conformado
5.1.3.10 Tubería con Doble Costura Soldada con la Combinación Arco-Metal Gas y
Arco Sumergido
La tubería con doble costura soldada por la combinación arco-metal gas y arco sumergido
está definida como la tubería que tiene dos Costuras longitudinales producidas por una
combinación de los procesos de soldadura definidos en los párrafos 5.1.2.2.1 y 5.1.2.2.2.
Las costuras deberán estar separadas aproximadamente 180°. Para cada costura, la
soldadura por arco-metal gas debe ser continua y la primera, y seguida por el proceso
automático de soldadura por arco por arco sumergido con al menos una pasada en el
interior y al menos una pasada en el exterior.
Todas las pruebas de soldadura serán efectuadas antes del soldado y el conformado.

5.1.3.11 Tubería con Costura Helicoidal Soldada con Arco Sumergido
La tubería con costura helicoidal soldada con arco sumergido está definida como la tubería
que tiene una costura helicoidal producida por el proceso automático de soldadura por arco
sumergido definido en el párrafo 5.1.2.2.1. Al menos una pasada estará en el interior y al
menos una pasada estará en el exterior. (Este tipo de tubería también es conocido como
tubería con soldadura en espiral.
5.1.4 Tipos de Costuras Soldadas
5.1.4.1 Soldadura Eléctrica.
Una soldadura eléctrica es una costura longitudinal producida por el proceso de soldadura
eléctrica definido en el párrafo 5.1.2.1.2.
5.1.4.2 Soldadura Láser
Una soldadura láser es una costura es una costura longitudinal producida por el proceso de
soldadura por láser definido en el párrafo 5.1.2.1.3.
5.1.4.3 Soldadura por Arco Sumergido
Una soldadura por arco sumergido es una costura longitudinal o helicoidal producida por el
proceso de soldadura por arco sumergido definido en el párrafo 5.1.2.2.1.
5.1.4.4 Soldadura por Arco-Metal Gas
Una soldadura por arco-metal gas es una 10________________________
ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ costura longitudinal producida total o
parcialmente por el proceso continuo de soldadura por arco-metal gas definido en el párrafo
5.1.2.2.2.
5.1.4.5 Soldadura de Extremos de Rollo
Una soldadura de extremos de rollo es una costura que une juntos extremos de placas o de
rollos en tubería con costura helicoidal.
5.1.4.6 Soldadura de Conexión
Una soldadura de conexión es una costura circunferencial soldada que une dos piezas
juntas de tubería.
5.1.4.7 Puntos de Soldadura
Un punto de soldadura es una costura usada para alinear los extremos colindantes hasta
que es hecha la costura soldada final. Los puntos de soldadura deben ser hechos por
cualesquiera de los siguientes: (a) soldadura por arco sumergido manual o semiautomática,
(b) soldadura eléctrica, (c) soldadura por arco-metal gas, (d) soldadura por arco con flujo de
fundente, (e) soldadura por arco con protección de gas usando electrodos de bajo
hidrógeno.
Los puntos de soldadura deben ser removidos por maquinado o por re-fusionado durante el
soldado subsiguiente de la costura.
5.2 EXPANSIÓN EN FRIO
A menos que otra cosa sea especificada en la orden de compra, la tubería terminada bajo
esta especificación, con excepción de soldadura continua, debe ser, no expandida o
expandida en frío a opción del fabricante. Deben ser incorporadas previsiones disponibles
para proteger la soldadura del contacto con el expansor interno durante la expansión
mecánica

5.3 MATERIAL
5.3.1 Placas y Rollos para Tubería con Costura Helicoidal

El ancho de las placas o los rollos usados para fabricar tubería con costura helicoidal no
deberá ser menor que 0.8 o más de 3 veces el diámetro exterior del tubo.
5.3.2 Reparación con Soldadura de Placas o Rollos (Únicamente PSL 2)
La placa o rollo usados para tubería PSL 2 no deberá contener alguna reparación con
soldadura.
5.4 TRATAMIENTO TÉRMICO
El proceso de tratamiento térmico deberá ser efectuado de acuerdo con un procedimiento
documentado. El tubo terminado bajo esta especificación puede ser como se laminó,
normalizado, normalizado y revenido, relevado de esfuerzos sub-crítico, o endurecimiento
por envejecimiento sub-crítico; y los Grados X pueden ser templados y revenidos. El Grado
B que es templado y revenido, debe ser sin costura, cumplir los requerimientos
suplementarios 4 (SR4 del apéndice F), y por acuerdo entre el comprador y el fabricante.
Vea la sección 10 para los requerimientos aplicables de marcadura.
5.5 Soldadura de los Extremos de Rollo en Tubería con Costura Helicoidal
Las juntas soldadas de extremos de rollo y costuras helicoidales soldadas en tubo terminado
serán permitidas únicamente a distancias mayores de 12 plg. (305 mm) desde el extremo
del tubo. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, las uniones soldadas de los
extremos de rollo serán permitidas en los extremos, previendo que existe una separación
circunferencial de al menos 6 plg. (152 mm) entre la soldadura del extremo del rollo y la
costura helicoidal soldada en los extremos aplicables del tubo. La soldadura de los extremos
de rollos deberá ser preparada propiamente para la soldadura y deberán ser hechos por
soldadura automática de arco sumergido, soldadura automática arco-metal gas, o una
combinación de ambos procesos.
5.6 RASTREABILIDAD
5.6.1 Requerimientos de Rastreabilidad para PSL 1
El fabricante deberá establecer y seguir procedimientos para mantener la identificación de la
colada y /o lote mientras todas las pruebas requeridas para la colada y /o lote son
efectuadas y es mostrada la conformidad con los requerimientos de la especificación.
5.6.2 Requerimientos de Rastreabilidad para PSL 2
El fabricante deberá cumplir con SR 15.2
6 Requerimientos del Material
6.1 PROPIEDADES QUÍMICAS
6.1.1 Composición Química
La composición química del acero usado para la fabricación de tubería terminada bajo esta
especificación estará conforme a los requerimientos químicos mostrados en la Tabla 2A
(Para PSL 1) o en la Tabla 2B (Para PSL 2).
La composición de grados intermedios (mayores que X42) deberá de estar conforme a los
requerimientos químicos del grado normal próximo superior. Por acuerdo entre el comprador
y el fabricante, para los Grados X42 y mayores, pueden ser usados elementos diferentes a
los listados en las Tablas 2A y 2B (la cual incluye ColumbioNiobio, Vanadio, y Titanio por
vía de las notas en las tablas); sin embargo, deben ejercerse cuidados para la determinación
del contenido de aleación para cualquier tamaño y espesor de la tubería, porque por otro
lado la adición de otro elemento deseado puede afectar la soldabilidad de la tubería.
6.1.2 Análisis de los Elementos
Como mínimo, cada análisis requerido debe incluir los siguientes elementos:

a. Carbón, Manganeso, Fósforo, Azufre, Cromo, Columbio Niobio, Cobre, Molibdeno,
Niquel, Silicio, Titanio, y Vanadio.
b. Boro (Pero si el análisis de colada indica un contenido de Boro menor del 0.001%,
entonces no es requerida la determinación del contenido del Boro para el análisis del
producto)
c. Cualquier otro elemento adicionado durante la fabricación del acero para un propósito
diferente a la desoxidación.
6.1.3 Carbón Equivalente (Solo PSL 2)
6.1.3.1 Calculo del Carbón Equivalente
Para tubería PSL 2, los cálculos del Carbón Equivalente (CE) estarán basados en el análisis
del producto y serán calculados como sigue.
Todos los resultados del Carbón Equivalente serán reportados.
a. Cuando el contenido de Carbón es igual o menor de 0.12%, el Carbón Equivalente será
calculado usando la formula siguiente para CE (Pcm) Ver la nota 1:
CE (Pcm)=C+30Si+20Mn+20Cu+60Ni+20Cr+15Mo+10V+5B
Si el análisis de colada indica un contenido de Boro menor del 0.001%, entonces el análisis
del producto no necesita incluir el Boro, y el contenido de Boro puede ser considerado como
cero para el cálculo del CE (Pcm).
b. Cuando el contenido de Carbón es mayor que el 0.12%, el Carbón Equivalente será
calculado usando la siguiente formula para el CE (IIW) Ver la Nota 2.
CE (IIW) = C+6Mn+5) ( V Mo Cr +15) ( Cu Ni 
6.1.3.2 Carbón Equivalente Máximo
El Carbón Equivalente no deberá exceder lo siguiente:
a. Para la tubería Grado X80, y para todos los grados de acero de tubería sin costura con un
espesor de pared especificado mayor de 0.800 plg. (20.3 mm), y para la tubería designada
por el comprador como alto carbón equivalente, el valor acordado entre el comprador y el
fabricante.
12________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________
b. Para la tubería no incluida en el párrafo anterior, un CE (Pcm) de 0.25% o un CE(IIW) de
0.43%, lo que sea aplicable.
Nota 1. La formula CE (Pcm) para acero de bajo Carbón es comúnmente llamada la formula
Ito-
Bessyo. CE (Pcm) es de hecho la porción química de la formula completa. Referencia: Y. Ito
& K. Bessyo. “Formula de la Soldabilidad en Aceros de Alta Resistencia Relacionada a la
Zona de agrietamiento Afectada por el Calor”, Diario de la Sociedad Japonesa de Soldadura,
1986, 37,(9), 938.
Nota 2. La formula CE (IIW) es llamada comúnmente la formula IIW International Institute
of Welding(Instituto Internacional de la Soldadura).
6.2 PROPIEDADES MECÁNICAS
6.2.1 Propiedades de Tensión
Los Grados A25, A, B, X42, X46, X52, X56, X60, X65 y X70 para tubería PSL1 estarán
conforme a los requerimientos de tensión especificados en la Tabla 3A.
Los Grados B, X42, X46, X52, X56, X60, X65, X70 y X80 para tubería PSL 2 estarán
conforme a los requerimientos de tensión especificados en la Tabla 3B.
Otros grados intermedios a los grados listados entre X42 y X80 estarán conforme a los
requerimientos acordados entre el comprador y el fabricante, y los requerimientos serán
consistentes con aquellos especificados en la Tabla 3A (para tubería PSL 1) y en la Tabla

3B (para tubería PSL 2) Para tubería expandida en frío, la relación de la resistencia a la
fluencia del cuerpo del tubo y la resistencia última a la tensión para cada prueba de tubo en
la cual se determinó la resistencia a la fluencia del cuerpo del tubo y la resistencia última a la
tensión, no excederá de 0.93. La resistencia a la fluencia será el esfuerzo requerido para
producir una elongación total de 0.5% de la longitud calibrada determinada por un
extensómetro. Cuando la elongación es registrada o reportada, el registro o el reporte
deberán mostrar el ancho nominal de la probeta de prueba cuando se usen probetas de tira,
y el diámetro y la longitud calibrada cuando se usen probetas cilíndricas, o deberá
establecerse cuando se usen probetas de sección completa. Para el grado A25, el fabricante
puede certificar que el producto terminado ha sido probado y cumple los requerimientos
mecánicos del Grado A25.
6.2.2 Criterios de Aceptación para la Prueba de Aplastamiento
Los criterios de aceptación para la prueba de aplastamiento serán los siguientes:
a. Para tubería con soldadura eléctrica en grados mayores a A25, y tubería con soldadura
láser menores que 123/4.
1. Para todas las relaciones diámetroespesor (D/t), aplastamiento a dos tercios del diámetro
exterior original sin apertura de la soldadura.
2. Para tubería con D/t mayor que 10, Continuar el aplastamiento hasta un tercio del
diámetro original sin otras grietas o aperturas que no sean en la soldadura.
3 Para todos los D/t, continuar el aplastamiento hasta que se unan las paredes opuestas del
tubo; no debe mostrarse evidencia de laminación o quemaduras durante toda la prueba.
b. Para tubería A25 con soldadura, aplastar a tres cuartos del diámetro exterior original sin
fractura en la soldadura. Continuar el aplastamiento hasta el 60% del diámetro original sin
otras grietas o aperturas que no sean en la soldadura.
Para los propósitos de las pruebas mecánicas de la soladura en tubería con soldadura
eléctrica de tamaños de 23/8 o mayores la soldadura se extiende 1/2 plg (12.7 mm) a cada
lado de la línea de fusión. Para tubería menor de 2.3/8 la soldadura se extiende a una
distancia de 1/4 plg. (6.35 mm) a cada lado de la línea de fusión.
6.2.3 Prueba de Doblez
La tubería soldada en grado A25 de tamaño de 23/8 o y menores será probada de acuerdo
Con el párrafo 9.3.3. No deberán aparecer grietas en ninguna porción del tubo, y no deberán
aparecer aperturas en la soldadura.
Nota: Para tubería menor que 23/8 la soldadura se extiende a una distancia de 1/4 plg. (6.35
mm) a cada lado de la línea de fusión.
6.2.4 Manipulación de las Pruebas para las Soldaduras de Arco Sumergido, Arco Metal
Gas, y Láser.
Las soldaduras por arco sumergido y arcometal gas para todos los tamaños de tubería, la
soldadura con láser en tamaños de 123/4 y mas grandes, deberán ser probadas con la
prueba de doblez guiada (Ver 9.3.4)
6.2.5 Prueba de Ductilidad de la Soldadura
Para la tubería con soldadura eléctrica en tamaños de 23/8 y mas grandes, y para tubería
con soldadura láser en tamaños menores de 123/4, la ductilidad deberá ser determinada por
la prueba en una probeta de 2 plg (50.8 mm) de longitud mínima. La probeta será aplastada
en frío entre placas paralelas. La soldadura será colocada a 90% de la dirección de la fuerza
aplicada (punto de doblez máximo). No deberán aparecer grietas excediendo de 1/8 plg
(3.18 mm) en ninguna dirección en la soldadura o en el metal base de la superficie exterior

mientras la distancia entre las placas sea menor al valor S calculado por la siguiente
ecuación:
a. Para Grados menores de X52:
S =D dt/ 3 07. 007. 3
b. Para Grados X52 o mayores:
S =D tt/ 3 05. 005. 3
Donde:
S = distancia entre las placas de aplastamiento plg (mm)
T = espesor de pared especificado de la tubería plg (mm)
D = Diámetro exterior especificado, plg (mm)
Las grietas que se originen en el borde de la probeta y que sean menores de 0.25 plg (6.35
mm) no son causa de rechazo. Debe hacerse una prueba en un tramo de tubería cada
tamaño de lote como sigue: ______________________________________
Tamaño del Lote
Grado Tamaño del Tubo No. De Tramos A25, y B 23/8 hasta 59/16 400 o menos A25, y B
arriba de 59/16 a 123/4 200 o menos X42 y mayores 23/8 hasta 123/4 200 o menos Todos
los arriba de 123/4 100 o menos Grados_________________________________________
Para tubería de longitudes múltiples, una longitud deberá considerarse como cada sección
cortada de una particular longitud múltiple. La prueba de ductilidad también puede servir
como una de las pruebas de aplastamiento de 9.3.2 por el cumplimiento con una cantidad
apropiada de aplastamientos.
Nota: Para los propósitos de las pruebas mecánicas de la soldadura de tubería con
soldadura eléctrica de tamaños de 23/8 o mayores, la soldadura se extiende a una distancia
de 1/2 plg (12.7 mm) a cada lado de la línea de fusión.
6.2.6 Prueba de Resistencia a la Fractura
6.2.6.1 Prueba de Impacto Charpy para PSL 1
Para tubería PSL 1, no es requerida la prueba de Impacto.
6.2.6.2 Prueba de Impacto para PSL 2
Para diámetros de tubería y espesores de pared especificados en la Tabla 14 (tubos en
tamaños y prueba de caída de peso y combinaciones de espesores de pared no cubiertos
en esta tabla, no son requeridos para ser probados). El fabricante deberá conducir la prueba
Charpy con ranura V para cumplir los siguientes requerimientos. (Referirse a 9.8.4 para la
guía correspondiente para probetas sub dimensionadas).
a. La temperatura de prueba será a 32 °F (0 °C); sin embargo, la tubería probada a
temperaturas mas bajas es también aceptable 14________________________
ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________
si cumple también todos los otros requerimientos aplicables para las pruebas de fractura
dados aquí abajo.
b. Para todos los grados, el promedio mínimo requerido (juego de tres probetas) de la
energía absorbida para cada colada en probetas de tamaño completo será de 20 pie-lb (27
J) para probetas transversales o, 30 pie-lb (41 J) para probetas longitudinales, lo que sea
aplicable en la Tabla 14.
c. Únicamente para X80, el promedio mínimo de energía absorbida en toda la colada para la
partida completa de la orden, basado en probetas Charpy de tamaño completo será de 50 ft-
lb (68 J) para probetas transversales, o 75 ft-lb (101 J) para probetas longitudinales, lo que
sea aplicable en la Tabla 14. Si el promedio de todas las coladas de la orden no cumplen los

requerimientos aplicables, el fabricante será responsable del reemplazo de las coladas para
llevar el promedio al nivel requerido.
d. Únicamente para X80, el requerimiento mínimo para el área de corte será cualesquiera
del 40% para cada colada y el 70% para el promedio de todas las coladas de la orden
basadas en la prueba Charpy, o 40% de cada colada o 60% del promedio de todas las
coladas basado en la prueba de caída de peso. La prueba de caída de peso aplica
únicamente para tubo soldado en tamaños de 20 plg o más grandes. Si el promedio de
todas las coladas de la orden no cumple el porcentaje requerido de área de corte, el
fabricante será responsable del reemplazo de tantas coladas como sea necesario para llevar
el promedio al nivel requerido.

6.2.6.3 Prueba Suplementaria de Resistencia A la Fractura
En adición a los requerimientos de 6.2.6.1 y 6.2.6.2, cuando este especificado en la orden
de compra, el fabricante deberá conducir la prueba de resistencia a la fractura de acuerdo
con los requerimientos suplementarios 5 y /o 6 (Ver SR5 y SR6 del Apéndice F) o cualquier
combinación de estos, y deberá elaborar un reporte de los resultados mostrando el
cumplimiento con los requerimientos suplementarios especificados. El comprador deberá
especificar en la orden de compra la temperatura de prueba para SR5 y SR6 y la energía
absorbida para las probetas Charpa con ranura V para SR5B.
6.2.7 Examen Metalográfico
Para tubería PSL1 con soldadura eléctrica en grados mayores que X42, para tubería PSL 2
con soldadura eléctrica en todos los grados, y para tubería con soldadura láser en todos los
grados, excluyendo la tubería con normalizado en todo el cuerpo, deberá demostrarse el
cumplimiento con los requerimientos de 5.1.3.3 y 5.1.3.4 para tratar térmicamente la zona
completa afectada por el calor en un examen metalográfico de una sección transversal de la
soldadura. Tal examen deberá ser efectuado al menos una vez por turno de trabajo (12
horas máximo) o cuando sea hecho cualquier cambio de grado, diámetro, o espesor de
pared o, cuando es detectado cualquier cambio en las condiciones de operación del
tratamiento térmico.
7 Dimensiones, Pesos, Longitudes, Defectos y Acabados de Extremos.
7.1 DIMENSIONES ESPECIFICADAS
La tubería de línea deberá ser terminada con los diámetros exteriores y los espesores de
pared especificados en la orden de compra, tales dimensiones deberán de estar de acuerdo
con uno de lo siguiente:
a. Como está dado en las Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, O E-6C, cualquiera que sea
aplicable.
b. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, intermedio a los valores dados en las
Tablas 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, O E-6C, cualquiera que aplique.
7.2 DIÁMETRO
El diámetro exterior deberá estar dentro de las tolerancias especificadas en las Tablas 7 y 8.
Para tubería roscada, el diámetro exterior en los extremos roscadas será tal que la longitud
de rosca L4, y el número de hilos con crestas completas dentro de esa longitud están dentro
de las tolerancias especificadas en la Norma API 5B.
ESPECIFICACIÓN PARA TUBERÍA DE LÍNEA 15 La tubería con tamaños de 20 y menores
deberán permitir el paso en los extremos, para una distancia de 4 plg (101.6 mm) de un
anillo calibrado que tiene un diámetro interno maquinado no mayor que el diámetro exterior

especificado mas la tolerancia aplicable en mas mostrada en la Tabla 8. Para tubería
soldada con arco sumergido, el anillo calibrado puede tener una muesca o ranura para
permitir el paso del anillo sobre el refuerzo de la soldadura. Las mediciones del anillo
deberán ser hechas al menos una vez cada 4 horas por turno de trabajo. Las mediciones del
diámetro en tuberías mayores de 20 serán hechas con una cinta para diámetros. Las
mediciones del diámetro en tubería con tamaños de 20 y menores serán hechas con una
plantilla, calibrador, u otro instrumento que mida el diámetro real a través de un plano
sencillo, excepto que el fabricante tendrá la opción de usar una cinta para diámetros. Las
mediciones del diámetro serán hechas al menos una vez cada 4 horas por turno de trabajo.
Cualquier tubo que se encuentre fuera de tolerancias es causa de medir individualmente el
diámetro de todos los tubos hacia atrás y los siguientes, dos tubos secuenciales medidos y
encontrados dentro de tolerancia.
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, pueden usarse las tolerancias del diámetro
exterior en los extremos en lugar del diámetro interior en los extremos del tubo.

7.3 ESPESOR DE PARED
Cada tramo de tubería será medido para conformidad del espesor de pared especificado.
El espesor de pared en cualquier ubicación deberá estar dentro de las tolerancias
especificadas en la Tabla 9, excepto que el área de la soldadura no estará limitada a la
tolerancia en más. La medición del espesor deberá hacerse con un calibrador mecánico o
con un aparato de inspección no destructiva adecuadamente calibrado y de exactitud
apropiada. En caso de disputa, gobernará la medición determinada por el calibrador
mecánico. El calibrador mecánico será equipado con puntos de contacto teniendo una
sección transversal circular de 1/4 plg (6.35 mm) de diámetro . Para tubería de 6.5/8 y
mayores El punto que hace contacto con la superficie interior del tubo será redondeado con
un radio máximo de 11/2 plg (38.10 mm), y para tubería de 65/8 y menores con un radio
máximo de d/4, con un radio mínimo de 1/8 plg (3.2 mm). El extremo del punto que hace
contacto con la superficie exterior puede ser plano o redondeado con un radio no menor de
11/2 (38.10 mm).
7.4 PESO
Cada tramo de tubería con tamaños de 59/16 y mayores deberá ser pesado separadamente,
los tramos de tubería en tamaños menores que 59/16 serán pesados individualmente o en
grupos convenientes, a opción del fabricante. Para todos los tamaños de tubería, deberá
determinarse el peso de la partida de la orden y, cuando aplique, el peso de cada
cargamento. La tubería roscada y con cople será pesada con el cople enroscado pero sin
protectores de roscas, excepto para la determinación de los cargamentos para lo cual
deberá hacerse un descuento adecuad del peso de los protectores de roscas. La tubería
roscada y con cople puede ser pesada antes que el cople sea colocado, previendo que se
descuente el peso de los coples.
Para la tubería lisa, los pesos determinados como se describió arriba deberán estar
conforme a los pesos calculados, dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 10.
Para la tubería roscada y con cople, los pesos determinados como se describió arriba
deberán estar dentro de los pesos calculados o dentro de los pesos ajustados, dentro de las
tolerancias de la Tabla 10.
Los pesos calculados de la longitud total serán determinados de acuerdo con la siguiente
formula:
WL = (Wpe x L) + eW

Donde:
WL = Peso calculado de una pieza de tubería de longitud L, lb (Kg)
Wpe = Peso de la tubería lisa por unidad de de longitud redondeado a la 0.01 lb/ft (Kg/m)
mas cercana
L = Longitud del tubo, incluyendo el acabado del extremo como, se definió en 7.5, ft (m)
eW = Ganancia o perdida en peso en base al acabado del extremo, lb (Kg).
Para tubería lisa, eW es igual a 0
El peso por unidad de longitud de la tubería lisa, Wpe, será calculado en base a la siguiente
ecuación y redondeado a la 0.01 lb/ft (0.01Kg/m) mas cercana:
Ecuación para unidades de uso en U.S. (lb/ft) = Wpe = 10.69 (D – t)t
Ecuación para unidades SI (Kg/m) = Wpe = 0.02466 (D - t) t
Donde:
D = Diámetro exterior especificado, plg (mm)
t = Espesor de pared especificado, plg (mm)
7.5 LONGITUD
A menos que otra cosa sea acordada entre el comprador y el fabricante, la tubería será
terminada en las longitudes nominales y dentro de las tolerancias mostradas en la Tabla 11,
como lo especifique la orden de compra. Para la tubería roscada y acoplada, la longitud será
medida a la cara exterior del cople. La longitud de la tubería roscada y acoplada puede ser
determinada antes de que sea colocado el cople, previendo que se hace un descuento
adecuado de la longitud del cople. Cada tramo de tubo deberá ser medido, excepto que el
tubo hecho con longitudes que son uniformes dentro de 0.1 pie (0.03 m) no necesita ser
medido individualmente, previendo que la exactitud de las longitudes es verificada al menos
una vez cada 4 horas por turno de trabajo. Cada tubo que es encontrado fuera de tolerancia
es causa para medir individualmente todos los tubos hacia atrás, y el siguiente, dos tubos
secuenciales medidos y encontrados dentro de tolerancia.
La tolerancia de los instrumentos de medición de la longitud para tubería con longitudes
menores que 100 pies (30m) será de 0.01 pie (0.03 m)
7.6 DERECHURA
La tubería menor de 41/2 en Grados A25, A, y B deberá estar razonablemente derecha.
Para toda la demás tubería, la derechura será verificada aleatoriamente, la desviación de
una línea recta no excederá el 0.2% de la longitud. La medición puede ser hecha usando un
cordel o alambre tensados de extremo a extremo a lo largo de un lado del tubo, midiendo la
desviación mayor.
7.7 CONECTORES
Cuando se especifique en la orden de compra, los conectores (dos tramos de tubo
acoplados juntos por el fabricante, o dos tramos de tubo soldados juntos por el fabricante de
acuerdo con los requerimientos del Apéndice A) pueden ser terminados: sin embargo, los
tramos usados para hacer un conector pueden ser de una longitud menor a 5.0 pies (1.52
m) Para tubería con costura helicoidal con soldadura por arco sumergido, las uniones de los
extremos de rollo soldados y las costuras helicoidales soldadas serán únicamente
permitidas a distancias mayores de 12 plg (304.8 mm) de la soldadura de los conectores.
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, los extremos de rollo soldados en tubería
terminada serán permitidos en la soldadura de los conectores, previendo que exista una
separación circunferencial de al menos 6 plg (152.4 mm) entre la unión del extremo soldado

del rollo y la soldadura del conector y la unión de la costura helicoidal y la soldadura del
conector.
Las uniones dobles no están dentro de la competencia de la Especificación API 5L. Las
uniones dobles están definidas como tramos de tubería soldados juntos por partes
diferentes al fabricante o tramos de tubería soldados juntos por el fabricante de acuerdo con
requerimientos diferentes a los del Apéndice A.
7.8 ACABADO Y DEFECTOS
Las imperfecciones de los tipos descritos en 7.8.1 a 7.8.14 que excedan los criterios
especificados serán consideradas como defectos. El fabricante deberá tomar todas las
precauciones razonables para minimizar la recurrencia de las imperfecciones, los daños, y
los defectos.
7.8.1 Abolladuras
La tubería no deberá contener abolladuras mayores de 1/4 plg (6.35 mm), medido como la
separación entre el punto mas bajo de la abolladura y una prolongación del contorno original
de la tubería. La longitud de la abolladura en cualquier dirección no deberá exceder de una
mitad del diámetro de la tubería. Todas las abolladuras formadas en frío mayores que 1/8
plg (3.18 mm) con arrancadura de fondo agudo serán consideradas como defectos. La
arrancadura puede ser removida con esmeril.
7.8.2 Desviación en los Bordes de las Placas
Para tubería con soldadura con metal de relleno teniendo un espesor de pared especificado
de 0.500 plg (12.7 mm) y menores la desviación radial (desalineamiento) de los bordes de
las placas en las costuras soldadas no deberá ser mayor que 1/16 plg (1.59 mm).
Para tubería con soldadura con metal de relleno teniendo un espesor de pared especificado
mayor de 0.500 plg (12.7 mm) la desviación radial no será mayor que 0.125 t o 1/8 plg (3.18
mm), cualquiera que sea mas chica. Para tubería con soldadura eléctrica, la desviación
radial de los bordes de las placas mas la saliente no deberá ser mayor que 0.060 plg (1.52
mm). Para tubería con soldadura láser, la desviación radial de los bordes de las placas mas
el refuerzo no deberá ser mayor que 0.060 plg (1.52 mm)
7.8.3 Cordón de Soldadura fuera de Línea para Tubería con Metal de Relleno
El cordón de soldadura fuera de línea no será causa de rechazo, previendo que se han
conseguido la penetración completa y la fusión completa, como lo indique la inspección no
destructiva.
7.8.4 Altura de los Cordones de Soldadura Interior y Exterior – Soldadura con Arco
Sumergido
El cordón de soldadura no deberá extenderse arriba de la prolongación de la superficie
original del tubo por más de lo siguiente: _____Espesor de Pared Altura Máxima del
Especificado Cordón de Soldadura 1/2 plg (12.7 mm) y abajo 1/8 plg (3.18 mm) Arriba de 1/2
plg (12.7 mm) 3/16 plg (4.76 mm)__ Los cordones de soldadura más altos que lo permitido
por los requerimientos de este párrafo pueden ser limados a límites aceptables a opción del
fabricante.
En ningún caso la altura del cordón de soldadura puede ir debajo de la prolongación de la
superficie del tubo (cordones de soldadura interior y exterior) excepto que se contorneen por
esmerilado. Algo distinto a lo cubierto por esta especificación, será permitido.
7.8.5 Altura del Cordón de la Tubería con Soldadura por Arco Eléctrico.
La altura del cordón exterior de la tubería con soldadura por arco eléctrico deberá ser
esencialmente acondicionada a condición rasante.

La altura del cordón interior de la tubería con soldadura por arco eléctrico no deberá
extenderse arriba de la prolongación de la superficie interior del tubo por mas de 0.060 plg
(1.52 mm)
7.8.6 Altura del Refuerzo de la Soldadura en Tubería con Soldadura Láser
El refuerzo exterior de la tubería con soldadura láser debe ser esencialmente acondicionado
a un acabado rasante. El refuerzo interior de la tubería con soldadura láser no deberá
extenderse arriba de la prolongación de la superficie interior original del tubo por mas de
0.060 plg (1.52 mm). La soldadura con láser puede tener falta de llenado, lo cual es
aceptable dentro de los límites de 7.8.13.
7.8.7 Acondicionado del Cordón Interior de Tubería con Soldadura Eléctrica y
Acondicionado del Refuerzo Interno de la Tubería con Soldadura Láser
La profundidad del valle resultante por la remoción del cordón interno en tubería con
soldadura eléctrica o por la remoción del 18________________________
ESPECIFICACIÓN API 5L ___
Refuerzo de la soldadura interna en tubería con soldadura láser no deberá ser mayor que lo
listado abajo para los varios espesores de pared. La profundidad del valle es definida como
la diferencia entre el espesor de pared medido aproximadamente a 1 plg (25.4 mm) desde la
línea de la soldadura y el espesor remanente sobre el valle. ________________________
Espesor de Pared Profundidad Máxima Especificado (t) del Acondicionado__ 0.150 plg
(3.8 mm) 0.10 t 0.150 plg (3.8 mm) y 0.015 plg (3.8 mm) 0.301 plg (7.6 mm) 0.301 plg
(7.6 mm) y 0.05 t mayores___________________________
7.8.8 Zonas Duras
Todas zonas duras teniendo una dimensión mayor a 2 plg (50.8 mm) en cualquier dirección
y teniendo una dureza mayor o igual a 35 HRc (327 HB) serán rechazadas. La sección del
tubo conteniendo zonas duras será removida como un cilindro. La superficie de tubería
conformada en frío será inspeccionada visualmente para detectar irregularidades en la
curvatura de la tubería.
Cuando esta inspección falle por descubrir daños mecánicos como causa de la superficie
irregular pero indica que la superficie irregular puede ser atribuida a una zona dura, deberán
determinarse la dureza y las dimensiones del área. Si la dureza y las dimensiones exceden
los susodichos criterios de rechazo, la zona dura deberá ser removida.
7.8.9 Grietas, Sudado, y Fugas
Todas las grietas, sudado, y fugas serán consideradas como defectos.
7.8.10 Laminaciones (Ver nota)
Cualquier laminación o inclusión que se extienda dentro de la cara del bisel del tubo y
teniendo una dimensión transversal determinada visualmente de 1/4 plg (6.35 mm) es
considerada un defecto. El tubo conteniendo tales defectos será cortado hasta que las
laminaciones o inclusiones no sean mayores a 1/4 plg (6.35 mm).
Cualquier laminación en el cuerpo del tubo excediendo ambas de lo siguiente es
considerada un defecto:
a. Mayor o igual que 3/4 plg (19.0 mm) en la dimensión menor.
b. Mayor o igual que 12 plg2 (7742 mm2) en área.
La disposición de tales defectos será de acuerdo con 9.7.6 párrafos c o d. No se requiere
inspección especifica por el fabricante al menos que el comprador especifique inspecciones
no destructivas especiales en la orden de compra.

7.8.11 Quemaduras de Arco.
Las quemaduras de arco son puntos localizados de la superficie fundida causada por el
arqueo entre el electrodo o la tierra y la superficie del tubo y serán considerados defectos
(Ver nota).
La disposición del tubo conteniendo quemaduras de arco será de acuerdo con 9.7.6,
excepto que la remoción de los defectos por esmerilado está sujeta a la siguiente condición
adicional: Las quemaduras de arco pueden ser removidas por esmerilado, rebabeado, o
maquinado. La cavidad resultante debe ser completamente limpiada y verificada para la
remoción completa del material dañado por el ataque con una solución de persulfato de
amonio al 10% o una solución de nital al 5%.
Nota: Las marcas de contacto, definidas como las marcas intermitentes adyacentes a la
línea de la soldadura, resultantes por el contacto eléctrico entre los electrodos suministrando
la corriente de soldadura y la superficie del tubo, no son defectos.
7.8.12 Socavaciones
La socavación en la tubería con soldadura por arco sumergido o con soladura arco metal
gas es la reducción en el espesor de pared del tubo adyacente a la soldadura donde esta es
fundida a la superficie del tubo. Las socavaciones pueden ser mejor localizadas y medidas
visualmente.
a. Cualquier socavación en cualquiera de las superficies interior o exterior del tubo es
definida como sigue y son aceptables sin reparar o esmerilar:
1. La profundidad máxima de 1/32 plg (0.79 mm) y no excediendo el 121/2 % del espesor de
pared especificado con una longitud máxima de un medio del espesor de pared especificado
y no mas de dos de dichas socavaciones en 1 ft (0.30 m) de la longitud de la soldadura.
2. La máxima profundidad de 1/64 (plg) (0.40 mm) con cualquier longitud.
b. La socavación no clasificada como menor será considerada un defecto. La disposición
será como sigue:
1. Los defectos por socavación no excediendo 1/32 plg (0.79 mm) y no excediendo el 121/2
% del espesor de pared especificado serán removidos por esmerilado de acuerdo con 9.7.6,
párrafo a.
2. La disposición de socavaciones mayores en profundidad a 1/32 plg (0.79 mm) o 121/2 %
del espesor de pared especificado será de acuerdo con 9.7.6 párrafos b, c, o d.
7.8.13 Falta de Llenado
La falta de llenado en tubería con soldadura láser es una depresión en la cara o en la raíz de
la soldadura que se extiende debajo de la superficie adyacente del metal base. Las faltas de
llenado pueden ser mejor localizadas visualmente.
a. Las faltas de llenado en la superficie interna serán consideradas como un defecto.
b. Las faltas de llenado menores en la superficie son definidas como sigue y son aceptables
sin reparación o esmerilado.
1. La profundidad máxima no excediendo el 5% del espesor de pared especificado con una
longitud máxima de dos veces el espesor de pared especificado, con un espesor de pared
remanente del 87.5 % del espesor de pared especificado, y no más de dos de tales faltas de
llenado en cualquier 1 pie (0.30 m) de longitud de la soldadura.
Mas aun, la combinación coincidente de una falta de llenado, otras imperfecciones,
esmeriladas, y a condicionado de soldaduras en las superficies interna y externa en la
tubería con soldadura láser no deberán reducir el espesor remanente de pared a menos de
lo permitido en la Tabla 9.

2. Máxima profundidad de 1/64 plg (0.40 mm), en cualquier longitud.
c. La disposición de las faltas de llenado que no son clasificadas como menores será de
acuerdo con 9.7.6, excepto que la longitud del esmerilado para remover faltas de llenado no
deberá exceder de 6 plg (152.4 mm) en cualquier 1 pie (0.30 m) de longitud de soldadura o
12 plg (0.30 m) en cualquier 5 pies (1.52 m) de longitud de soldadura. La disposición de las
faltas de llenado internas será de acuerdo con 9.7.6, párrafos b, c o d.
7.8.14 Otros Defectos
Cualquier imperfección teniendo una profundidad mayor que el 121/2 % del espesor de
pared especificado, medida desde la superficie del tubo, será considerada como defecto.
7.9 EXTREMOS DE LA TUBERÍA
7.9.1 General
Los extremos de la tubería serán lisos, roscados, acampanados, o preparados para coples
especiales, como se especifique en la orden de compra. La tubería con costura helicoidal no
será roscada. Los bordes internos y externos de los extremos de la tubería estarán libres de
rebabas.
7.9.2 Extremos Roscados (Únicamente PSL 1)
Los extremos roscados estarán de acuerdo a los requerimientos de roscado, inspección de
roscas y a los de calibración especificados en la Norma API 5B. Un extremo de cada tramo
de tubería será provisto con un cople de acuerdo a los requerimientos de la Sección 8,
vigente a 20________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______
____________
La fecha de fabricación de cada cople (Ver la Nota 1), y el otro extremo con un protector en
la rosca conforme a los requerimientos de 11.2.
Los coples deben ser enroscados en el tubo con apriete a mano (Ver la Nota 2), excepto
que tenga que ser aplicado con apriete mecánico si así está especificado en la orden de
compra.
Antes de efectuar el apretado se aplicará un componente de grasa para cubrir la superficie
completa tanto de la rosca del cople como la rosca del tubo que serán conectadas. Todas
las roscas expuestas serán cubiertas con este componente de grasa. A menos que se
especifique otra cosa en la orden de compra, el fabricante puede usar cualquier tipo de
grasa que reúna los objetivos de desempeño establecidos en la RP API 5A3. Una grasa de
almacenamiento de un color distinto puede ser un substituto de esa grasa en todas las
roscas expuestas. Cualquier grasa que se emplee será aplicada a una superficie que esté
limpia y razonablemente libre de humedad y fluidos del cortado.
Notas:
1. A menos que otra cosa se especifique en la orden de compra, no es mandatorio que el
tubo y el cople de cada producto roscado y acoplado sean fabricados con la misma edición
de esta especificación.
2. El apretado a mano es definido como un apriete suficiente para que el cople no pueda ser
removido excepto con el uso de una llave. El propósito de colocar los coples con apriete a
mano es el de facilitar la remoción del cople para la limpieza, inspección de las roscas y la
aplicación de grasa fresca antes del tendido del tubo. Este procedimiento a sido encontrado
necesario para prevenir fugas en las roscas, especialmente en líneas de gas, porque el
fabricante aplica el apretado completo, a pesar de las pruebas de fuga al momento del
apriete, no puede permanecer así después de la transportación, manejo, y tendido.
7.9.3 Extremos lisos

A menos que otra cosa se especifique en la orden de compra, los tubos lisos serán
terminados con extremos biselados a un ángulo de 30 grados (+5 grados, -0 grados)
medidos desde una línea trazada perpendicular al eje del Tubo, y con una cara frontal de
1/16 plg 1/32 plg (1.59 mm 0.79 mm) (ver la nota). Para tubería sin costura donde se
requiera maquinado interno para mantener la tolerancia de la cara frontal, el ángulo de la
conicidad interna, medido desde el eje longitudinal, no será mayor que lo siguiente:
______________________________________
Espesor de Pared Ángulo Máximo de Especificado, plg (mm) Conicidad (grados) Menores
que 0.418 (10.6) 7
0.418 a 0.555 91/2
(10.6 a 14.1)
0.556 a 0.666 11
(Mayores que 14.1 hasta 16.9)
Arriba de 0.666 (16.9) 16________
Para la remoción de rebabas internas en tubería soldada mayores a 41/2, la conicidad
interna medida desde el eje longitudinal no será mayor a 7°
Para tubería en tamaños mayores que 23/8, los extremos del tubo serán cortados a
escuadra dentro de 1/16 plg (1.59 mm). Los extremos de cada máquina terminadora serán
verificados para cumplimiento al menos una vez cada 4 horas de turno de trabajo.
Ambos extremos de la tubería con soldadura con metal de relleno tendrán el refuerzo interno
removido hasta una distancia de aproximadamente 4 plg (101.6 mm) desde el extremo del
tubo.
Nota: Al comprador se le sugiere ver el código aplicable para el ángulo recomendado de la
tubería biselada.
7.9.4 Extremos acampanados (Únicamente PSL 1)
Cuando así este especificado en la orden de compra, la tubería con espesores de pared
especificados de 0.141 plg (3.6 mm) y menores serán terminadas con un extremo
acampanado para las uniones de campana y espigas de acuerdo con la Figura 1. El extremo
acampanado será inspeccionado visualmente para acabado y defectos.
7.9.5 Extremos Preparados para Coples Especiales (Únicamente PSL 1)
Cuando así este especificado en la orden de compra, la tubería será terminada con
extremos disponibles para su uso con coples especiales tales como Dresser, Vitaulic, u otros
coples especiales equivalentes. Tal tubería estará lo suficientemente libre de identaciones,
proyecciones, o marcas de rodillos a una distancia de 8 plg (203 mm) desde el extremo del
tubo, para permitir el apretado apropiado del cople.

8 Coples (Únicamente PSL 1)
8.1 MATERIAL
Los coples para los grados A y B serán sin costura y serán hechos de un grado de material
al menos igual en propiedades mecánicas al del tubo. Los coples para tubería con grado
A25 serán sin costura o soldados y serán hechos de acero. Por acuerdo entre el comprador
y el fabricante, pueden proporcionarse coples soldados en tubería de tamaños de 14 y mas
grandes, si el cople es marcado adecuadamente.
8.2 PRUEBAS DE TENSIÓN

Una prueba de tensión se hará en cada colada de acero con la cual fueron producidos los
coples., y el fabricante de los coples deberá mantener u registro de tales pruebas. Este
registro estará abierto para la inspección del comprador. Si las pruebas son efectuadas en
coples terminados, a opción del fabricante pueden usarse tanto las probetas cilíndricas
como se especifican en ASTM E8, Métodos de Prueba para la Prueba de Tensión de
Materiales Metálicos, o de tira.
8.3 INSPECCIÓN
Los coples estarán libres de ampollas, picaduras, marcas de escoria, o cualquier otro
defecto que pueda perjudicar la eficiencia del cople o rompa la continuidad de las roscas.
9 Inspecciones y Pruebas
9.1 EQUIPO DE PRUEBAS
Si el equipo de prueba, para el cual se requiera calibración o verificación bajo las
previsiones de la especificación, está sujeto a condiciones inusuales o severas suficientes
para hacer cuestionable su exactitud, la calibración o la verificación debe realizarse antes
del uso del equipo.
9.2 PRUEBAS DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA
9.2.1 Análisis de Colada
El fabricante del acero determinará el análisis de cada colada de acero usada en la
fabricación de la tubería especificada en la orden de compra. El análisis determinado estará
conforme a los requerimientos de 6.1.1.
Para el X80, los límites del análisis de colada no han sido definidos, solo los límites del
análisis del producto.
9.2.2 Análisis del Producto
9.2.2.1 Frecuencia de Muestreo
El fabricante determinará el análisis de dos muestras representativas de cada colada de
acero usadas para la producción de la tubería bajo esta especificación.
9.2.2.2 Métodos de Muestreo
9.2.2.2.1 Tubería sin Costura
A opción del fabricante, las muestras usadas para el análisis del producto serán tomadas de
las probetas de tensión o de la tubería terminada.
9.2.2.2.2 Tubería Soldada
A opción del fabricante, las muestras usadas para el análisis del producto serán tomadas de
la tubería terminada, de la placa, del rollo, de las probetas de tensión, o de las probetas de
aplastamiento. La localización de las probetas estará a 90° mínimo de la soldadura en
tubería con soldadura longitudinal. Para tubería con soldadura helicoidal, la localización de
la muestra estará en una posición no menor de un cuarto de la distancia entre las
circunvalaciones adyacentes de soldadura medida desde 22________________________
ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________ cualquier borde de la soldadura. Para
tubería fabricada con placa o rollo, el análisis del producto puede ser hecho por el
suministrador de la placa o del rollo previendo que el análisis sea hecho con los
requerimientos de frecuencia de esta especificación.
9.2.3 Reportes de Pruebas
9.2.3.1 Cuando sea requerido por el comprador, para el Grado A25, el fabricante certificará
que la tubería terminada fue producida en conformidad con los requerimientos para las
propiedades químicas y pruebas de la Especificación API 5L.
9.2.3.2 Cuando se especifique SR15 o PSL 2 el análisis químico requerido por esta
especificación será reportado al comprador.

9.3 DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS
9.3.1 Pruebas de Tensión
9.3.1.1 Probetas para las Pruebas de Tensión
La orientación de la prueba de tensión será como se muestra en la Figura 3. A opción del
fabricante para tubería con soldadura longitudinal, las probetas longitudinales pueden ser
tomadas del rollo paralelas a la dirección del rolado y aproximadamente a medio camino
entre el borde y el centro. A opción del fabricante, la probeta puede ser de sección completa,
probeta de tira, o probeta cilíndrica como se especifica 9.3.1.3, 9.3.1.4 y en la Figura 4. Será
reportado el tipo, el tamaño y, la orientación de la probeta. La prueba con probetas de tira
deberá efectuarse con mordazas de cara curva, o con mordazas de cara plana si las áreas
de agarre de las probetas fueron maquinadas para reducir la curvatura o fueron aplastadas
sin calentamiento.
Para probetas de tira, el ancho especificado de la zona calibrada para tubería con tamaño
de 31/2 o mas chico, será de 11/2 plg (38.1 mm) o de 3/4 plg (19.0 mm), para tubería con
tamaños mayores de 31/2 hasta 65/8 inclusive de 11/2 plg (38.1 mm) o 1 plg (25.4 mm),
para tubería mas grande de 65/8 será de 11/2 plg (38.1 mm)
9.3.1.2 Frecuencia de las Pruebas de Tensión
La prueba de tensión será hecha a una frecuencia de una prueba por cada lote
inspeccionado como se muestra en la Tabla 13.
9.3.1.3 Pruebas de Tensión Longitudinal
A opción del fabricante, la prueba longitudinal puede usar una probeta de sección completa
(Ver la Figura 4, sub-figura B), una probeta de tira (Ver la Figura 4, sub-figura C), o para
tubería con espesor de pared mayor que 0.750 plg (19.1 mm) una probeta cilíndrica de
0.500 plg (12.7 mm) (Ver la Figura 4, sub-figura D).
La probeta de tira será probada sin aplastamiento.
9.3.1.4 Prueba de Tensión Transversal
Las propiedades de tensión transversal será determinada, a opción del fabricante, por uno
de los siguientes métodos:
a. Los valores de la resistencia a la fluencia, la resistencia última a la tensión, y la
elongación serán determinados con una probeta rectangular aplastada (Ver la Figura 4,
subfigura E), o con una probeta cilíndrica de 0.500 plg (12.7 mm) o de 0.350 plg (8.9 mm)
(Ver la Figura 4, sub-figura G).
La resistencia a la fluencia será determinada por método del anillo de expansión (Ver la
Figura 4, sub-figura A) con los valores de la resistencia última a la tensión y de la elongación
determinados en una probeta rectangular aplastada.
El mismo método de prueba será empleado para todos los lotes en una partida de la orden.
Todas las probetas de tensión transversal serán como se muestra en la Figura 4. Todas las
probetas deberán representar el espesor completo de pared del tubo del cual fue cortada la
probeta, excepto para probetas de tensión cilíndricas.
Las probetas de tensión cilíndricas serán aseguradas de secciones no aplastadas de la
tubería. La barra cilíndrica con diámetro de 0.500 plg (12.7 mm) será usada cuando lo
permita el tamaño de la tubería, y la probeta cilíndrica con diámetro de 0.350 plg (8.9 mm)
será usada para otros tamaños. Para tamaños de tubería muy pequeños para permitir el uso
de la probeta de 0.350 plg (8.9 mm), no es permitida la probeta de tensión cilíndrica.
9.3.1.5 Prueba de Tensión de la Soldadura

Las probetas para la prueba de tensión de la soldadura serán tomadas a 90° de la soldadura
con la soldadura al centro como se muestra en las Figuras 3 y 4 y representaran el espesor
de pared completo del tubo del cual fue cortada la probeta. A opción del fabricante, el
refuerzo de la soldadura puede ser removido.
9.1.3.6 Prueba de Tensión de Control
Para tubería con otros grados que A25, como un control, será hecha una prueba de tensión
por colada, y el registro de dicha prueba estará disponible para el comprador. Para la tubería
soldada con soldadura longitudinal, esta prueba de tensión será hecha en probetas tomadas
de la placa, el rollo, o del tubo terminado, a opción del fabricante.
9.3.2 Pruebas de Aplastamiento
Las pruebas de aplastamiento serán hechas en tubería soldada con soldadura eléctrica,
soldadura continua, y con soldadura láser. La frecuencia de prueba, la localización de las
probetas, la orientación de la prueba, y el tamaño aplicable de la tubería serán como se
muestra en la Figura 5. Para tubería con soladura eléctrica que será procesada a través de
un laminador por reducción en caliente, las probetas de aplastamiento serán obtenidas
antes o después de tal tratamiento, a opción del fabricante.
9.3.3 Pruebas de Doblez
Una probeta de sección completa con una longitud apropiada, cortada de un tramo de tubo
por cada lote de 25 toneladas (22.7 Mg), o cualquier fracción, para tubería de tamaño
nominal de 1.900 y mas pequeños, y para cada lote de 50 Toneladas (45.5 Mg), o cualquier
fracción, para tubería de 23/8, será doblada hasta 90°, alrededor de un mandril teniendo un
diámetro no mayor que doce veces el diámetro de la tubería que está siendo probada, con la
soldadura colocada a 45° del punto de contacto de la probeta con el mandril.
9.3.4 Pruebas de Doblez Guiadas
Las probetas de prueba serán tomadas de la soldadura helicoidal o longitudinal de un tramo
de tubo por cada lote de 50 tubos o menos de cada combinación de diámetro exterior
especificado, espesor de pared especificado, y grado; y de un extremo de rollo soldado de
un tubo de cada lote de 50 tubos o menos, de cada combinación de diámetro exterior
especificado, espesor de pared especificado, y grado de tubería con costura helicoidal
teniendo extremos de rollo soldados. Las probetas de prueba no deberán tener soladuras
reparadas.
9.3.5 Pruebas de Resistencia a la Fractura
9.3.5.1 Probetas para la Prueba Charpy
Las probetas para la Prueba Charpy serán preparadas de acuerdo con ASTM A 370,
Métodos y Definiciones para las Pruebas Mecánicas de Productos de Acero. El tamaño de la
probeta y su orientación serán como esta dado en la Tabla 14. excepto que será permitido el
uso de probetas con dimensiones de 2/3 o 1/2 como sea necesario cuando se espera que la
energía absorbida exceda el 80% de la escala completa de la capacidad de la máquina de
prueba. Las probetas Charpy serán tomadas del cuerpo del tubo. Para la tubería soldada, la
localización será a 90° de la soldadura. La orientación de la ranura será a través del espesor
de pared como se muestra en la Figura F3 del Apéndice F.
9.3.5.2 Frecuencia de la Prueba Charpy
La mínima frecuencia de prueba será una probeta por colada por cada combinación de
tamaño de tubo y espesor de pared especificados. Una prueba de impacto consistirá de tres
probetas; los resultados reportados serán los valores individuales de las tres probetas y el
promedio de las tres probetas 24________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L
_______ ________

9.3.5.3 Probetas para la Prueba a la fractura por Caída de Peso y Frecuencia de
Prueba.
Cuando es seleccionada la prueba a la fractura por caída de peso (Ver 6.2.6.3), referirse a
SR 6
9.4 PRUEBA HIDROSTÁTICA
9.4.1 Requerimientos de la Prueba Hidrostática
Cada tramo de tubería deberá resistir, sin fugas, una inspección de prueba hidrostática al
menos a la presión especificada en 9.4.3. La presión de prueba para todos los tamaños de
tubería sin costura y para tubería soldada en tamaños de 18 y más chicos, será mantenida
por no menos de 5 segundos. La presión de prueba en tubería soldada en tamaños de 20 y
mas grandes será mantenida por no menos de 10 segundos. Para la tubería roscada y
acoplada, la presión de prueba será aplicada con el cople apretado con fuerza si el apriete
con fuerza está especificado en la orden de compra, excepto que la tubería en tamaños
mayores de 123/4 puede ser probada en condición de tubo liso. Para la tubería roscada
terminada con el cople apretado a mano, la presión de prueba será aplicada sobre el tubo
en condición de tubería lisa o únicamente roscada o con el cople apretado a máquina al
menos que otra cosa se haya acordado entre el comprador y el fabricante.
9.4.2 Verificación de la Prueba Hidrostática
Con el fin de asegurar que cada tramo de tubería es probado a la presión de prueba
especificada, cada máquina de prueba (excepto aquellos en los cuales la tubería soldadura
continua es probada) estará equipado con un instrumento registrador que pueda registrar la
presión de prueba y la duración del tiempo que la presión de prueba es aplicada en cada
tramo de tubería, o estará equipado con un equipo positivo y automático o Inter-asegurado
para prevenir que la tubería sea clasificada como probada hasta que los requerimientos de
la prueba (presión y tiempo) han sido cumplidos.
Tales registros o gráficas están disponibles en las instalaciones del fabricante para la
inspección del comprador. El instrumento de medición de la presión de Prueba será
calibrado por medio de probador de peso muerto, o equivalente, dentro de los 4 meses
anteriores de cada uso. La retención de los registros de calibración será como se especifica
en 12.2.
9.4.3 Presión de Prueba.
La mínima presión de prueba serán las presiones de prueba normal dadas en las Tablas 4,
5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, o E-6C: si está especificado en la orden de compra, las presiones
alternativas de prueba están dadas en las Tablas 6ª, 6B, 6C, E-6ª, E-6B, o E-6C; una
presión de prueba mas alta que la normal, a discreción del fabricante a menos que este
específicamente limitada por el comprador; o una presión de prueba mas alta que la normal,
como se acuerde entre el fabricante y el comprador (Ver la Nota 1). La presión mínima de
prueba para grados, diámetros exteriores, y espesores de pared no listados serán
calculados por la ecuación dada en la nota 2 mas adelante. Para tubería de todos los
tamaños menores 59/16 en Grado A25 y para todos los tamaños menores de 23/8 en
Grados A y B, las presiones de prueba han sido asignadas arbitrariamente. Cuando el
espesor de pared no listado es intermedio a espesores de pared para los cuales las
presiones de prueba han sido asignados arbitrariamente, la presión de prueba para el
espesor intermedio será igual a la presión de prueba especificada para el espesor de pared
próximo mas pesado.

Cuando las presiones de prueba calculadas no son múltiplos exactos de 10 psi (100 kPa),
estos serán redondeados a los próximos 10 psi (100 kPa).
Cuando la orden de compra especifica una presión de prueba hidrostática que pueda
producir un esfuerzo mayor que el 90% de la resistencia a la fluencia mínima especificada,
por acuerdo entre el fabricante y el comprador, la presión de prueba hidrostática será
determinada de acuerdo con el Apéndice K.
Nota 1: Las presiones de prueba hidrostática dadas aquí son inspecciones de prueba
hidrostática, no son dadas como una base para el diseño, y no necesariamente tienen una
relación directa con las presiones de trabajo.
Nota 2: Las presiones de prueba dadas en las Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B y E-6C
están calculadas en base a las siguientes ecuaciones (Ver notas de la a a la d) y
redondeadas a las 10 psi (100kPa) mas cercanas:
Ecuación para unidades Ecuación para Acostumbradas en U.S. unidades SI
P =DSt 2
P =DSt 200
Donde:
P = Presión de Prueba Hidrostática, psi (kPa)
S = Esfuerzo de Fibra en psi (kPa), equivalente a un porcentaje de la resistencia mínima a la
fluencia especificada para los varios tamaños como se muestra en las tabulaciones de
abajo.
t = Espesor de pared especificado, plg (mm)
D = Diámetro exterior especificado, plg (mm)________
Porcentaje de la Resistencia Mínima A la Fluencia Especificada
Presión Presión
Normal Alternativa
Grado Tamaño de Prueba de Prueba
A25 59/16
a 60 
A 23/8
b 60 75
B 23/8
b 60 75
X42 a X80 59/16 60c 75d
59/16 y 85/8 75c 75d
85/8 y 20 85c 85d
20 90c 90d__
a.- Las presiones de prueba fueron limitadas a 2,800 psi (19,300 kPa). Las presiones de
prueba para los otros tamaños fueron establecidas arbitrariamente.
b.- Las presiones de prueba fueron limitadas a 2.500 psi (17,200 kPa) para 31/2 y menores,
y a 2,800 psi (19,200 kPa) para tamaños mayores de 31/2. Las presiones de prueba para los
otros tamaños fueron establecidas arbitrariamente.
C.- Las presiones de prueba para los Grados X42 hasta X80 fueron limitadas a 3,000 psi
(20,700 kPa) para acomodar las limitaciones de las probadoras hidrostáticas.
d.- Las presiones de prueba para los Grados X42 hasta X80 fueron limitadas a 7,260 psi
(50,000 kPa) para tamaños 16 y a 3,630 psi ((25,000 kPa) para los tamaños 16.
9.4.4 Prueba Hidrostática Suplementaria

Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, para los Grados X42 y mayores, el
fabricante hará pruebas adicionales de presión interna, lo cual puede involucrar uno o más
de los siguientes métodos. En todas las pruebas hidrostáticas suplementarias, se debe usar
la formula mostrada en 9.4.3 para el calculo del esfuerzo. Las condiciones de la prueba
serán como se acordó.
a. Prueba hidrostática destructiva en la cual la longitud mínima de la probeta es de diez
veces el diámetro exterior de la tubería, pero no necesita exceder de 40 pies (12.2 m)
b. Prueba destructiva de toda la longitud hecha con el método de presión de prueba por
columna de agua.
c. Prueba de hidrostática de resistencia a la fluencia transversal usando un calibrador a la
tensión exacto (Ver la nota)
Nota: Los calibradores aceptables son el calibrador de cadena de rodillos con anillo de
expansión, el calibrador de aparejo metálico resistente al esfuerzo, u otro calibrador de
exactitud similar.
9.5 INSPECCIÓN DIMENSIONAL
La exactitud de todos los instrumentos usados para la aceptación o rechazo, excepto los
calibradores para roscas anillo o tapón y los aparatos para el pesaje, serán verificados al
menos una vez por turno de trabajo (12 horas máximo).
La verificación de la exactitud de los instrumentos de medición tales como plantillas y
mandriles consistirá en la inspección por el uso y el cumplimiento con las dimensiones
especificadas. La verificación de las reglas, cintas para la medición de la longitud, y otros
instrumentos de medición no ajustables, consistirá en una verificación visual para la
legibilidad de las marcas y el uso general de los 26________________________
ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________puntos de referencia. Deberá
documentarse la designación de ajustable y no ajustable de los instrumentos de medición
utilizada por el fabricante.
Deberán documentarse los procedimientos de verificación de los calibradores de rosca anillo
y tapón. La exactitud de todos los instrumentos de pesaje será verificada en periodos que no
excedan a los requeridos en los procedimientos documentados del fabricante de acuerdo
con las normas del National Institute of Standards and Technology (NIST) (Instituto Nacional
de Normas y Tecnología) o cualquier otras regulaciones en el país de fabricación de los
productos hechos con está especificación.
Si los instrumentos que requieren calibración o verificación bajo los requerimientos de esta
especificación, están sujetos a condiciones inusuales o severas suficientes para hacer
cuestionable su exactitud, la calibración o la verificación serán hechas antes del uso del
equipo.
9.6 Inspección Visual
Todos los tubos serán inspeccionados en la condición de terminados y estarán libres de
defectos.
9.7 Inspección No Destructiva
9.7.1 Inspección del Comprador
Cuando el comprador especifica inspección en la orden de compra, aplicarán las previsiones
del Apéndice H.
9.7.2 Métodos de Inspección
Excepto para la tubería con grado X42, las soldaduras de la tubería soldada con tamaños de
23/8 y mayores será inspeccionada en toda su longitud (100%) de acuerdo con los métodos

especificados abajo. En adición deberá inspeccionarse el extremo soldado del rollo en
tubería con soldadura helicoidal.
La localización de los equipos en las instalaciones del fabricante estará a discreción del
fabricante, excepto que la inspección final de la soldadura de la tubería expansionada en frío
será efectuada después de efectuado después de la expansión en frío.
9.7.2.1 La soldadura por arco sumergido será inspeccionada con métodos radiográficos de
acuerdo con 9.7.3.1 hasta 9.7.3.12. Tal inspección será en la longitud completa o por al
menos una distancia de 8 plg (203 mm) de cada extremo si el resto de la longitud de la
soldadura es inspeccionada por medio de métodos ultrasónicos de acuerdo con 9.7.4.1
hasta 9.7.4.4
9.7.2.2 La soldadura eléctrica será inspeccionada por medio de métodos ultrasónicos o
métodos electromagnéticos de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. Si es necesario para
cumplir la inspección en toda la longitud (100%) requerida en 9.7.2 los extremos de la
tubería serán inspeccionados con un equipo manual de ultrasonido por ondas de corte u otro
método de NDT acordado por el fabricante y el comprador.
Por acuerdo entre el fabricante y el comprador y cuando este especificado en la orden de
compra, la soldadura eléctrica será inspeccionada no destructivamente de acuerdo con
SR17 (Ver el Apéndice F)
9.7.2.3 La soldadura láser será inspeccionada por métodos ultrasónicos de acuerdo con
9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. Si es necesario para cumplir la inspección a todo lo largo (100%)
requerida en 9.7.2, los extremos de la tubería serán inspeccionados usando un equipo de
ultrasonido manual de ondas de corte, u otro método de NDT acordado por el fabricante y el
comprador.
Por acuerdo entre el fabricante y el comprador y cuando este especificado en la orden de
compra, la soldadura láser será inspeccionada ultrasonicamente de acuerdo con SR17 (Ver
el Apéndice F)
9.7.2.4 La soldadura arco metal gas será inspeccionada en toda su longitud con métodos
ultrasónicos de acuerdo con 9.7.4.1 hasta 9.7.4.4. En adición, la soldadura en cada extremo
de la tubería será inspeccionada con métodos radiográficos de acuerdo con 9.7.3.1 hasta
9.7.3.12 para una distancia mínima de 8 plg (203 mm) desde cada extremo
9.7.2.5 La soldadura de los extremos del rollo en tubería con soldadura helicoidal será
inspeccionada de acuerdo con uno o más de los métodos especificados arriba para los tipos
de soldadura. La inspección radiográfica incluirá la conexión del extremo del rollo con la
soladura helicoidal. Para tubería expansionada en frío, la inspección radiográfica será
efectuada después de la expansión.
9.7.2.6 Toda la tubería sin costura PSL 2 y toda la tubería sin costura PSL 1 grado B
templada y revenida (Ver 5.4) será inspecciona no destructivamente de acuerdo con SR4
(Ver el Apéndice F). Por acuerdo entre el fabricante y el comprador y cuando este
especificado en la orden de compra, otra tubería sin costura PSL 1 será inspeccionada no
destructivamente de acuerdo con SR4 (Ver el Apéndice F).
9.7.3 Inspección Radiográfica
9.7.3.1 Equipo de Inspección Radiográfica
La homogeneidad de las costuras soldadas examinadas con métodos radiográficos será
determinada con Rayos X directamente sobre el material soldado de manera de crear una
imagen satisfactoria en la película radiográfica o en la pantalla fluorescente o en la pantalla
de televisión, previendo que se pueda obtener una sensibilidad adecuada.

9.7.3.2 Calificación del Operador Fluoroscópico
Los operadores del equipo fluoroscópico deben ser capacitados, examinados y certificados
por el fabricante de la tubería.
Los detalles de la capacitación, de la examinación, y de los programas de certificación
estarán disponibles para el comprador. Este programa incluirá lo siguiente:
a. Instrucción en clase de los fundamentos de la técnica de inspección radiográfica.
b. Capacitación en el trabajo designado para familiarizar al operador con instalaciones
especificas, incluyendo la apariencia y la interpretación de las imperfecciones y defectos en
la soldadura. La duración de la capacitación será tal que sea suficiente para asegurar la
asimilación de los conocimientos requeridos para conducir la inspección.
c. El conocimiento apropiado de los requerimientos de esta especificación.
d. Una examinación física al menos una vez por año para determinar la capacidad óptica de
los operadores para efectuar la inspección requerida.
e. Hasta el cumplimiento de los puntos a y b de arriba, será dada una examinación por el
fabricante para determinar si el operador está calificado para efectuar correctamente la
inspección fluoroscópica.
9.7.3.3 Certificación de la Operación
Los operadores certificados cuyo trabajo no incluye la inspección fluoroscópica por un
periodo de una año o más serán re-certificados por el cumplimiento satisfactorio de la
examinación (Párrafo e arriba) y también pasando la examinación física (Párrafo d arriba).
Los cambios substanciales en los procedimientos o en el equipo requerirán la recertificación
de los operadores.
9.7.3.4 Patrones de Referencia para NDT
A menos que otra cosa sea especificada, los patrones de referencia serán los penetrámetros
normales API descritos en 9.7.3.5, o a opción del fabricante los penetrámetros ISO de
alambre descritos en 9.7.3.6. Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, pueden usarse
otros penetrámetros.
9.7.3.5 Penetrámetros Normales API
Los penetrámetros normales API serán como se muestra en la Figura 6 y hechos con un
material de las mismas características radiográficas de la tubería. El espesor del
penetrámetro será de un máximo del 4% del espesor de pared especificado. Puede usarse
cualquiera de los penetrámetros de 2% o del 4% (Ver las Tablas 15 y 16 para los tamaños).
9.7.3.6 Penetrámetros ISO de Alambre
Los penetrámetros ISO de alambre para el espesor de pared indicado serán Fe 1/7, Fe 6/12,
o Fe 10/16 de acuerdo con las Tablas 17 28________________________
ESPECIFICACIÓN API 5L _______ ____________Y 18. Cuando el penetrámetro de
alambre es colocado atravesado a la soldadura, el diámetro del alambre empleado estará
basado en el espesor de pared especificado mas el espesor estimado del refuerzo de la
soldadura (no exceder el máximo permitido) en la ubicación del penetrámetro. Cuando el
penetrámetro es colocado en el metal base, el diámetro del alambre empleado estará
basado en el espesor de pared especificado.
9.7.3.7 Frecuencia de Calibración
Cuando el método fluoroscópico es usado a todo lo largo y sobre cada película cuando se
usa película, el penetrámetro será usado para verificar la sensibilidad y lo adecuado de la
técnica radiográfica en un tubo de un lote de 50 tubos, al menos una vez cada 4 horas del

turno de trabajo. Cuando la película es usada a todo lo largo, un penetrámetro será usado
en cada tramo de tubería. El tubo será mantenido en una posición estacionaria para el uso
del penetrámetro durante el ajuste de la técnica radiográfica. La definición y la sensibilidad
adecuadas son obtenidas cuando los tres barrenos del penetrámetro API norma o los
alambres individuales del penetrámetro ISO son claramente distinguidos.
9.7.3.8 Procedimiento para la Evaluación en de Operación en Movimiento de un
Fluoroscopio
Para evaluar la definición de los defectos a velocidades de operación, será usado una
sección de tubo teniendo un espesor mínimo de 0.375 plg (9.5 mm). Una serie de barrenos
de 1/32 plg (0.79 mm), como se muestra en el ejemplo 6 de la Figura 7, serán taladrados en
el centro de la soldadura a una profundidad del 100% del espesor total. Se usaran al menos
cuatro de esas series, espaciadas 1 pie. Como una alternativa para usar la sección de tubo
descrita arriba, un penetrámetro como el que se describió en 9.7.3.4, 9.7.3.5, y en 9.7.3.6
puede ser usado a opción del fabricante. La velocidad de operación será ajustada de tal
manera que los barrenos en la sección del tubo o los penetrámetros API, o los alambres
individuales ISO, sean claramente visibles para el operador
9.7.3.9 Limites de Aceptación para la Inspección Radiográfica
La examinación radiográfica será capaz de detectar las imperfecciones y los defectos en la
soldadura como se describen en 9.7.3.10 y en 9.7.3.11.
9.7.3.10 Imperfecciones Observadas durante la Inspección Radiográfica
El tamaño y la distribución máxima aceptable para las discontinuidades por inclusiones de
escoria o bolsas de gas están mostradas en las Tablas19 y 20 y en las Figuras 7 y 8 (Ver la
nota). Los factores importantes a ser considerados en los límites de la aceptación o rechazo
son el tamaño y el espaciado de las discontinuidades y la suma de los diámetros al
establecer la distancia. Para simplificar, la distancia es establecida como cualquier longitud
de 6 plg (152.4 mm). Las discontinuidades de este tipo normalmente ocurren con un patrón
alineado, pero no se hace distinción entre patrones alineados o dispersos. También, el
patrón de distribución puede ser de tamaños variados.
Nota: A menos que las discontinuidades sean alargadas, no puede determinarse con
exactitud que indicación radiográfica es una inclusión de escoria o una bolsa de gas. Por lo
tanto, los mismos límites aplican para todas las discontinuidades del tipo circular.
9.7.3.11 Defectos Observados durante la Inspección Radiográfica
Las grietas, las faltas de penetración completa, las faltas de fusión completa, y las
discontinuidades mayores en tamaño y /o distribución a las mostradas en las Tablas 19 y 20
y en las Figuras 7 y 8, indicadas por la examinación radiográfica, serán consideradas
defectos. Ver 9.7.6 para la disposición de la tubería conteniendo defectos.
9.7.3.12 Disposición de los Defectos Observados en la Inspección Radiográfica
Cualquier defecto de soldadura detectado como resultado de la examinación radiográfica
será rechazado. La disposición de la tubería conteniendo el defecto será de acuerdo con
9.7.6
9.7.4 Inspección Ultrasónica y Electromagnética
9.7.4.1 Equipo
Cualquier equipo usando los principios de ultrasonido o electromagnéticos y capaces de
inspecciones continuas e in-interrumpidas será usado para la inspección de la soldadura. El
equipo será verificado con un patrón de referencia aplicable como se describe en 9.7.4.2 al
menos una vez cada 8 horas del turno de trabajo para demostrar su efectividad y los

procedimientos de inspección. El equipo será ajustado para producir indicaciones bien
definidas cuando el patrón de referencia usado por el fabricante es barrido por la unidad de
inspección simulando de alguna manera la inspección del producto y será capaz de
inspeccionar 1/16 plg (1.6 mm) a cada lado de la línea de soldadura para el espesor de
pared completo. Las restricciones para el magnetismo residual están dadas en 9.7.7
9.7.4.2 Patrones de Referencia para NDT
Los patrones de referencia tendrán el mismo diámetro y espesor especificado para el
producto a ser inspeccionado y puede tener una longitud conveniente como lo determine el
fabricante. El patrón de referencia tendrá ranuras maquinadas, una en la superficie interna y
una en la superficie externa, o un barreno taladrado como se muestra en la Figura 9, a
opción del fabricante. Las ranuras serán paralelas a la soldadura y estarán separadas por
una distancia suficiente para producir dos señales separadas y distinguibles. El barreno de
1/16 plg. (1.6 mm) o de 1/8 plg (3.2 mm) será taladrado a través del espesor y perpendicular
a la superficie del patrón de referencia como se muestra en la Figura 9 (Ver la Nota).
Nota: Los patrones de referencia definidos arriba son patrones convenientes para la
calibración de los equipos de inspección no destructiva. Las dimensiones de esos patrones
no deberían ser construidas con el mínimo tamaño de imperfección detectable por tal
equipo.
9.7.4.3 Límites de Aceptación.
La Tabla 21 da los límites de las alturas de las señales producidas por el patrón de
referencia. Una imperfección que produzca una señal mayor que los límites de la señal de
aceptación dados en la Tabla 21 serán considerados como un defecto a menos que pueda
ser demostrado por el fabricante que la imperfección no excede las previsiones de 7.8.
Alternativamente, las imperfecciones indicadas en soldadura con arco sumergido pueden
ser re-inspeccionadas con métodos de película radiográfica usando penetrámetros del 2%,
de acuerdo con 9.7.31 hasta 9.7.3.12 En adición, para las soldaduras con arco metal gas,
las señales continuas de fallas mayores que 1 plg (25.4 mm), independientemente de la
altura de la señal, pero mayores que la señal de respaldo (ruido) será re-inspeccionada por
métodos radiográficos de acuerdo con 9.7.3.1 hasta 9.7.3.12 o cualquier otra técnica que
acuerden entre el comprador y el fabricante.
9.7.4.4 Reparación de la Soldadura
Los defectos en el metal de relleno detectados en las soldaduras con el método ultrasónico,
pueden ser reparados con soldadura y no destructivamente reexaminados de acuerdo con el
Apéndice B.
Para la tubería PSL 1, los defectos encontrados en la soldadura hecha sin metal de relleno
encontrados con los métodos de inspección ultrasónico o electromagnético pueden ser
reparados con soldadura y no destructivamente re-examinados de acuerdo con el Apéndice
B, únicamente por acuerdo entre el comprador y el fabricante.
Para la tubería PSL 2, los defectos en la soldadura hecha sin metal de relleno no serán
reparados con soldadura
9.7.5 Inspección con Partículas Magnéticas (Únicamente PSL 1)
Nota: Para reparaciones de soldadura, como lo 30________________________
ESPECIFICACIÓN API 5L _______permite el Apéndice B, para tubería PSL 1
9.7.5.1 Equipo
El equipo usado para la inspección con partículas magnéticas producirá un campo
magnético de suficiente intensidad para indicar las áreas de defectos en la soldadura de la

superficie externa de las siguientes características: Soldaduras abiertas, soldaduras
parciales o incompletas, soldaduras intermitentes, grietas, escamas, y ampolladuras.

9.7.5.2 Patrones de Referencia
Si es solicitado por el comprador, el fabricante hará arreglos para efectuar una demostración
al comprador o a su representante durante la producción de su orden. Tal demostración
estará basada en la tubería en proceso o en una muestra retenida por el fabricante para el
propósito de exhibir defectos de las características establecidas en 9.7.5.1 producidos
natural o artificialmente.
9.7.5.3 Límites de Aceptación
El fabricante marcará cada indicación de partículas magnéticas y subsecuentemente
explorar cada indicación con respecto a la profundidad de la indicación. Las imperfecciones
que requieran esmerilado o rebabeado para determinar su profundidad será completamente
removido con esmeril, o por corte, o puede ser reparado con soldadura y reexaminado no
destructivamente de acuerdo con el Apéndice B.
9.7.6 Disposición de los Defectos
Al tubo conteniendo un defecto le será dada una de las siguientes disposiciones:
a. El defecto será removido con esmeril de tal manera que el área esmerilada combine
suavemente con el contorno del tubo. La remoción completa del defecto será verificada con
una inspección visual del área esmerilada, y el espesor de pared en el área esmerilada será
como se especifica en 7.3 (Para las quemaduras por arco, ver también 7.8.11)
b. El defecto será reparado con soldadura de acuerdo con el Apéndice B, excepto que, para
tubería PSL 2, los defectos en el cuerpo del tubo o en las soldaduras hechas sin material de
relleno no serán reparadas con soldadura.
c. La sección del tubo conteniendo el defecto será cortada dentro de los límites para los
requerimientos de la longitud.
d. Será rechazado el tubo completo.
9.7.7 Requerimientos de Medición del Magnetismo Residual.
Los requerimientos de este párrafo aplican únicamente para probar el tubo dentro de las
instalaciones del fabricante. Las mediciones del magnetismo residual en la tubería, posterior
a que la tubería dejó las instalaciones del fabricante, pueden ser afectadas por
procedimientos y condiciones impuestas al tubo durante y después del embarque.
a. El campo magnético longitudinal será medido en la cara frontal o en la cara recta de la
tubería terminada lisa en tamaños de 65/8 y mayores, y todos los tubos lisos mas chicos que
son inspeccionados por métodos magnéticos o que es manejado por equipo magnético
antes de su carga.
b. El campo magnético será medido usando un gausímetro de efecto may u otro tipo de
instrumento calibrado. Sin embargo, en caso de disputa, gobernaran las mediciones hechas
con el gausímetro de efecto may. El gausímetro será operado de acuerdo con instrucciones
escritas que para demostrar que producen resultados exactos. La exactitud será verificada
al menos una vez por cada día que el gausímetro es usado.
c. Las mediciones serán hechas en cada extremo de un tubo seleccionado al menos cada 4
horas por turno de trabajo.
d. El magnetismo en el tubo será medido después de cada inspección que utilice un campo
magnético, antes de la carga para embarque desde las instalaciones del fabricante. Para la
tubería manejada con equipo electromagnético después de las mediciones del magnetismo,

tal manejo será hecho de tal manera que se demuestre que no causa magnetismo residual
en exceso a los niveles establecidos en el párrafo e.
e. Como un mínimo, cuatro lecturas serán tomadas separadas 90° alrededor de la
circunferencia de cada extremo de la tubería. El promedio de las cuatro lecturas no
excederá a 30 gauss (3.0 mT), y ninguna lectura excederá a 35 gauss (3.5 mT), cuando se
mida con un gausímetro de efecto Hall, o valores equivalentes cuando se mida con otro tipo
de instrumentos.
f. Cualquier tubo que no cumpla los requerimientos de 9.7.7 párrafo e, será considerado
defectuoso. En adición todos los tubos producidos entre el tubo defectuoso y el último tubo
aceptado serán medidos individualmente. Alternativamente, si está documentada la
secuencia de producción, la tubería puede ser medida en secuencia inversa comenzando
con el tubo producido antes del tubo defectuoso hasta que al menos tres tubos consecutivos
producidos cumplen los requerimientos; los tubos producidos antes de los tres tubos
aceptables no necesitan ser medidos.
Los tubos producidos después del tubo defectuoso serán medidos individualmente hasta
que al menos tres tubos consecutivos cumplen los requerimientos.
Las mediciones hechas en atados o en estibas se consideran no validas.
Todos los tubos defectuosos serán desmagnetizados y remedidos hasta que al menos tubos
consecutivos cumplen los requerimientos.
9.8 MÉTODOS DE PRUEBA
9.8.1 Métodos de Análisis Químico
Los métodos y las prácticas relacionadas al análisis químico serán efectuados de acuerdo
con ASTM A 751, Métodos, Prácticas, y Definiciones para el Análisis Químico de Productos
de Acero. La calibración efectuada será rastreable a normas establecidas.
9.8.2 Prueba de Tensión
9.8.2.1 Método de Prueba
El procedimiento para la prueba de tensión estará conforme a los requerimientos de ASTM
A 370, Métodos y Definiciones para las Pruebas Mecánicas de Productos de Acero. Todas
las mecánicas, excepto las pruebas de soldadura transversal y de anillo, incluirán la
resistencia a la fluencia, la resistencia última a la tensión, y la determinación del
alargamiento y serán hechas con probetas a la temperatura ambiente. El rango del
estiramiento será de acuerdo con los requerimientos de ASTM a 370
9.8.2.2 Equipo
Las máquinas de tensión serán calibradas dentro de 15 meses precediendo cualquier
prueba de acuerdo con los procedimientos de ASTM E 4, Prácticas para la Verificación de
las Cargas de las Máquinas de Prueba. Cuando la resistencia a la fluencia es determinada
por el uso de extensómetros, tales extensómetros estarán calibrados dentro de 15 meses
anteriores de acuerdo con los procedimientos de ASTM E 83, Métodos de Verificación y
Clasificación de los Extensómetros.
9.8.3 Prueba de Doblez Guiada
Una probeta de doblez de cara y una probeta de doblez de raíz, ambas conforme a la Figura
10 serán dobladas a aproximadamente 180° en una plantilla substancial de acuerdo con la
Figura 11. Para cualquier combinación de diámetro exterior especificado, espesor de pared
especificado y grado, la dimensión máxima de la plantilla A de la Figura 11 será calculada
usando la Formula mostrada. El fabricante usará una plantilla basada en tales dimensiones,
o una dimensión menor, a su opción. , sin embargo, para minimizar el número de plantillas
requeridas, los valores normales de la dimensión A han sido seleccionados para tamaños de

tubería de 12.75 y mayores. Estos valores están listados para cada tamaño, espesor de
pared especificado y grado en el Apéndice G. Para grados intermedios o espesores de
pared especificados, será usado el valor mas bajo de la dimensión A. Cuando la dimensión
A es mayor que 9 plg (228.6 mm), la longitud requerida de la probeta para hacer contacto
con el punzón macho no necesita exceder de 9 plg (228.6 mm). Para la tubería con espesor
de pared arriba de 0.750 plg (19.1 mm), puede usarse a opción del fabricante una probeta
con espesor reducido como se muestra en la Figura 32___________ESPECIFICACIÓN API
5L _______.
Las probetas de espesor reducido serán probadas en un plantilla con una dimensión A
calculada para un espesor de pared de 0.70 plg (19.1 mm) del tamaño y grado adecuados.
Las probetas (a) no serán fracturadas completamente; (b) no revelarán en la soldadura
ninguna grieta o ruptura mayor que 1/8 plg (3.18 mm) de longitud independiente a su
profundidad; y (c) no revelarán ninguna grieta o ruptura en el metal base, la zona afectada
por el calor, o en la línea de fusión mayor que 1/8 plg (3.18 mm) y más profunda que el 12.5
% del espesor de pared especificado; excepto las grietas que ocurran en el borde de la
probeta y que son menores de 1/4 plg (6.35 mm) de longitud, no serán causa de rechazo en
(b) o (c) independientemente a su profundidad.
9.8.4 Pruebas de Impacto
Las pruebas de impacto serán efectuadas por el fabricante de acuerdo con ASTM A 370,
Métodos y Definiciones de las Pruebas Mecánicas en Productos de Acero.
Para los propósitos de la determinación de la conformidad con esos requerimientos de la
resistencia a la fractura de las probetas Charpy con ranura en V, los valores observados y
calculados serán redondeados al número completo mas cercano de acuerdo con el método
de redondeo de ASTM E 29, Prácticas para el Uso de Dígitos Significativos en Datos de
Pruebas para Determinar la Conformidad con las Especificaciones. Los valores
redondeados serán referenciados como una lectura individual.
Cuando se usan probetas sub-dimensionadas, las lecturas individuales y el promedio de las
tres lecturas serán divididas por la relación entre el ancho de la probeta probada y el ancho
de la probeta de tamaño completo y comparado con el criterio de aceptación de la probeta
de tamaño completo.
Para aceptación, el promedio de la energía absorbida de las tres probetas individuales de un
tramo no será menor que el valor requerido para el tamaño completo. En adición, el valor
individual de cualquier probeta no será menor que tres cuartos del valor promedio mínimo
requerido de la energía absorbida.
9.9 Invalidación de las Pruebas
9.9.1 Probetas Defectuosa para la Prueba de Tensión.
Cuando el alargamiento de cualquier prueba de tensión es menor que el especificado y si
cualquier parte de la fractura está fuera del tercio medio de la longitud calibrada como se
indica por las rayones de las marcas indicativas escritas sobre la probeta antes de la
prueba, será permitido una re-prueba.
9.9.2 Probetas Defectuosas para las Pruebas Mecánicas
Para cualquiera de las pruebas mecánicas de la sección 6, cualquier probeta que muestre
preparación defectuosa o imperfecciones del material no relacionados para las intenciones
de la prueba mecánica en particular, como sean observadas antes o después de la prueba,
pueden ser descartadas y reemplazadas por otra probeta del mismo tramo de tubería.
9.10 REPETICION DE-PRUEBAS
9.10.1 Análisis de Re-verificación

Si el análisis de producto en ambas probetas representado la colada fallan en cumplir los
requerimientos especificados, a opción del fabricante la colada será rechazada o el
remanente de la colada será probado individualmente para conformidad con los
requerimientos especificados. Si el análisis de producto de una sola de las probetas
representando la colada falla en cumplir los requerimientos especificados, a opción del
fabricante la colada será rechazada o dos análisis de re-verificación serán hechos usando
dos muestras adicionales de la colada. Si ambos análisis de re-verificación cumplen los
requerimientos de la especificación, la colada será aceptada, con excepción del tubo, la
placa, o el rollo del cual fue tomada la probeta inicial que falló. Si una o ambas de las
probetas de re-verificación del análisis fallan en cumplir los requerimientos especificados, a
opción del fabricante la colada será rechazada o el saldo de la colada será probada
individualmente para el cumplimiento de los requerimientos especificados.
Para tales pruebas individuales, únicamente necesita ser determinado el análisis del
elemento o elementos que fallaron.
Las probetas para el análisis de re-verificación serán tomadas en la misma localización
como se especifico para las probetas de análisis del producto.
9.10.2 Repetición de Pruebas
Si la probeta de tensión representando un lote de tubería fallan en cumplir los
requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en volver a probar dos tubos
adicionales del mismo lote. Si ambas probetas de cumplen con los requerimientos
especificados, todos los tubos en el lote serán aceptados, excepto el tubo del cual fue
tomada la probeta inicial. Si una o ambas de las probetas fallan en cumplir los
requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en probar individualmente los tubos
remanentes del lote, en cuyo caso solo se requiere la determinación del requerimiento
particular que con el cual la probeta falló el cumplimiento en las pruebas precedentes. Las
probetas para re-ensayo serán tomadas de la misma manera que la probeta que falló en
cumplir los requerimientos mínimos.
9.10.3 Repetición pruebas de Aplastamiento.
Las previsiones para la repetición de pruebas de aplastamiento son como sigue:
a. La tubería no expansionada con soldadura eléctrica en grados mas altos que A25, y la
tubería no expansionada con soldadura láser menores a 123/4, producida en longitudes
sencillas – El fabricante puede elegir en reensayar cualquier extremo fallado hasta que los
requerimientos sean cumplidos, previendo que el tubo terminado no es menor al 80% de su
longitud después del corte inicial.
b. La tubería no expansionada con soldadura eléctrica producida en grados mayores que
A25 y tubería no expansionada con soldadura láser menores que 123/4, producida en
longitudes múltiples – El fabricante puede elegir en reensayar cada extremo de cada tubo si
falla cualquier prueba. El re-ensayo de cada extremo de cada tubo individual será hecho con
la soldadura alternada a 0° y a 90°.
c. La tubería expansionada en frío con soldadura eléctrica en grados mayores que A25, toda
la soldada en grado A25 en tamaños de 2 7/8 y mayores, y toda la tubería expansionada en
frío con soldadura láser con tamaños menores que 12.75 – El fabricante puede elegir en re-
probar un extremo de cada uno de dos tubos adicionales del mismo lote. Si ambas re-
pruebas son aceptables, todos los tubos del mismo lote serán aceptables, excepto el tubo
que falló originalmente. Si una o las dos re-pruebas fallan, el fabricante puede elegir en

repetir las pruebas en probetas cortadas de un extremo de los tubos individuales
remanentes en el lote.

9.10.4 Re-ensayo de Doblez
Si la probeta falla en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en
hacer re-pruebas en probetas cortadas de dos tubos adicionales del mismo lote. Si todas las
probetas cumplen los requerimientos especificados todos los tubos del lote serán aceptados,
excepto el tubo del cual fue tomada la probeta inicial. Si una o las dos probetas de re-prueba
fallan en cumplir los requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en repetir la
prueba de los tubos individuales remanentes del lote.
9.10.5 Re-ensayo de Doblez Guiado
Si una o las dos probetas de doblez fallan en cumplir los requerimientos especificados, el
fabricante puede elegir en repetir las pruebas en probetas cortadas de dos tubos adicionales
del mismo lote. Si tales probetas cumplen los requerimientos especificados, todos los tubos
del lote serán aceptados, excepto el tubo seleccionado inicialmente para la prueba. Si
cualquiera de las probetas de re-ensayo fallan en pasar los requerimientos especificados, el
fabricante puede elegir en probar probetas cortadas de los tubos individuales remanentes en
el lote. El fabricante puede elegir también en re-ensayar cualquier tubo que ha fallado en
pasar la prueba despuntando el extremo y tomando dos probetas adicionales del mismo
extremo. Si se cumplen los requerimientos de 34________ ESPECIFICACIÓN API 5L
_______ de la prueba original por ambas de las probetas adicionales, ese tubo será
aceptable. No se permite mas despuntado y re-ensayo Las probetas para el re-ensayo serán
tomadas de la misma manera a lo especificado en 9.8.3.
9.10.6 Re-ensayo de la Ductilidad de la Soldadura
Si la probeta para la prueba de la ductilidad de la soldadura representando un lote de tubería
falla en cumplir los requerimientos de 6.2.5, el fabricante puede elegir en re-ensayar dos
tubos adicionales del mismo lote. Si ambas probetas cumplen los requerimientos
especificados, todos los tubos del lote serán aceptados, excepto el tubo del cual se tomó la
probeta inicial. Si una o ambas de las probetas re-ensayadas fallan en cumplir los
requerimientos especificados, el fabricante puede elegir en probar probetas cortadas de un
extremo de los tubos individuales remanentes en el lote. Se tomará la precaución de que las
probetas puedan ser identificadas con el tubo de los cuales fueron cortadas. El fabricante
puede elegir también en re-probar cualquier tubo que falló en pasar la prueba anterior
despuntando el tubo y cortando dos probetas adicionales del mismo extremo. Si se cumple
la prueba de ductilidad en ambas de esas probetas adicionales, ese tubo será aceptable. No
se permite despunte y re-ensayo posterior.
9.10.7 Re-ensayo Charpy
En el caso de que un juego de probetas Charpy falle en cumplir el criterio de aceptación, el
fabricante puede elegir en reemplazar el lote del material involucrado o alternativamente
probar dos tubos más del lote. Si amabas probetas nuevas cumplen el criterio de
aceptación, entonces todos los tubos de esa colada, con excepción del tubo seleccionado
originalmente, serán considerados que cumplen el requerimiento. La falla en cualquiera de
las dos probetas adicionales requerirá la prueba de cada tubo del lote para su aceptación.
9.11 REPROCESADO.
Sí cualquier resultado de pruebas mecánicas De un lote de tubería, como se definió en 9.3,
falla en cumplir los requerimientos aplicables, el fabricante puede elegir en tratar
térmicamente el lote de tubería de acuerdo con los requerimientos de 5.4, considerar esto

un nuevo lote, probarlo con todos los requerimientos de 6.2 y 9.3, SR5, y SR 6 que sean
aplicables a la partida de la orden, y proceder de acuerdo con los requerimientos aplicables
de esta especificación. Después de un reproceso de tratamiento térmico, cualquier
reproceso de tratamiento térmico estará sujeto al acuerdo con el comprador.
Para la tubería no tratada térmicamente, cualquier reproceso por tratamiento térmico estará
sujeto al acuerdo con el comprador.
Para material tratado térmicamente, cualquier reproceso con cualquier tipo de tratamiento
térmico diferente (Ver 5.4) estará sujeto al acuerdo con el comprador.
10 Marcado
10.1 General
La tubería y la tubería para cople fabricada de acuerdo con esta especificación será
marcada por el fabricante como se especifica aquí (Ver la nota).
Nota: Los usuarios de esta especificación deberán notar que no existe más un requerimiento
para marcar un producto con el Monograma API. El API continúa licenciando el uso del
monograma sobre productos cubiertos por esta especificación, pero esto está administrado
por el personal del Instituto separadamente a la especificación. La política describiendo el
uso del monograma está contenida en el Apéndice I. No está permitido otro uso del
monograma API. Los licenciados marcarán el producto de conformidad con la sección 10 o
el Apéndice I y los no licenciados marcarán los productos de conformidad con la sección 10.
10.1.1 Las marcas requeridas serán como se especifica aquí mas adelante.
10.1.2 Las marcas requeridas en los coples serán punzonadas en frío a menos que otra
cosa se acuerde entre el comprador y el fabricante, en cuyo caso serán estenciladas con
pintura.
10.1.3 Las marcas adicionales incluyendo aquellas para las normas compatibles siguiendo
las marcas de la especificación son permitidas y pueden ser aplicadas como lo desee el
fabricante o como lo solicite el comprador.
10.2 UBICACIÓN DE LAS MARCAS
La ubicación de las marcas de identificación será como sigue:
a. Tamaños de 1.900 y menores – Punzonadas en frío en una tarjeta de metal fijadas al
atado o pueden ser impresas en las grapas o en los broches de las cintas usadas para
asegurar el atado.
b. Tubería sin costura en todos los demás tamaños y en tubería soldada menor que 16 –
Estencilada con pintura en la superficie exterior iniciando en un punto entre 18 plg, y 30 plg
(457.2 mm y 762 mm) desde el extremo del tubo con la secuencia mostrada en 10.3,
excepto cuando se acuerde entre el comprador y el fabricante algunas de todas las marcas
pueden ser colocadas en la superficie interior en una secuencia conveniente para el
fabricante.
c. Tubería soldada con tamaños mayores que 16 – Estenciladas con pintura en la superficie
interior iniciando en un punto no menor que 6 plg (152.4 mm) desde el extremo del tubo con
una secuencia conveniente para el fabricante, al menos que el comprador especifique otra
cosa.
10.3 Secuencia de las Marcas
La secuencia de las marcas de identificación será como se especifica en 10.3.1 hasta
10.3.10
10.3.1 Fabricante
El nombre o el monograma del fabricante será la primera marca de identificación.

10.3.2 Especificación
“Spec 5L” será marcado cuando el producto está en completo cumplimiento con esta
especificación.
10.3.3 Normas Compatibles
Los productos en cumplimiento con múltiples normas compatibles pueden ser marcados con
el nombre de cada norma.
10.3.4 Dimensiones Especificadas
El diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado serán marcados,
excepto que, para el diámetro exterior especificado cualquier digito terminado en cero a la
derecha del decimal necesita ser incluido en tal marca.
10.3.5 Grado y Clases
Los símbolos a ser usados son como sigue:
Grado (Ver la Nota) Símbolo
A25, Clase A A25
A25, Clase B A25R
A A
B B
X42 X42
X46 X46
X52 X52
X56 X56
X60 X60
X65 X65
X70 X70
X80 X80
Para los grados intermedios al X42 y X80, el símbolo será una X seguida por los primeros
dígitos de la resistencia mínima a la fluencia en unidades usadas en U.S. Por acuerdo entre
el comprador y el fabricante y cuando este especificado en la orden de compra, el grado
será identificado por color de acuerdo con SR3 (Ver el Apéndice F).
Nota: Ver 1.3 para las limitaciones en los degradamientos.
10.3.6 Nivel de Especificación del Producto
a. PSL 1 PSL1
b. PSL 2 PSL2
La marca PSL será colocada inmediatamente después del símbolo del grado.
10.3.7 Proceso de Fabricación
a. Tubería sin Costura S
b. Tubería soldada, excepto E soldadura continua y soldadura láser
c. Tubería con soldadura Continua F
d. Tubería con Soladura láser L
10.3.8 Tratamiento Térmico
a. Normalizado o normalizado y revenido HN
b. Relevado de Esfuerzos Sub-crítico HS
c. Endurecimiento por envejecimiento HA sub-crítico

d Templado y revenido HQ

10.3.9 Presión de Prueba
Cuando la presión de prueba especificada es mayor que la presión tabulada (Tablas 4, 5,
6A, 6B, 6C, E-6A. E-6B o E-6C, la que sea aplicable), la palabra “PROBADO” será marcada,
seguida inmediatamente por la presión de prueba especificada (en libras por pulgada
cuadrada para la tubería ordenada en unidades de uso en U.S., o en cientos de kilo
Pascales para tubería ordenada en unidades SI).
10.3.10 Requerimientos Suplementarios
Ver el Apéndice F para los requerimientos suplementarios.
10.3.11 Ejemplos
a. La tubería con tamaño 14, espesor de pared especificado de 0.375 plg (9.5 mm), Grado
B, PSL 2, sin costura, extremos lisos, será Estencilada con pintura como sigue, usando los
valores que son adecuados para las dimensiones de la tubería especificada en la orden de
compra: AB CO Spec 5L 14 0.375 B PSL2 S o: AB CO Spec 5L 335.6 9.5 B PSL2 S
b. La Tubería con tamaño 65/8, espesor de pared especificado 0.280 plg (7.1 mm), Grado B,
PSL 1, con soldadura eléctrica, extremos lisos, sería estencilada con pintura como sigue
usando los valores que son apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en
la orden de compra:
AB CO Spec 5L 6.625 0.280 B PSL1 E o: AB CO Spec 5L 168.3 7.1 B PSL1 E
c. La Tubería con tamaño 41/2, espesor de pared de 0.237 plg (6.0 mm), Grado A25, Clase
I, soldadura continua, extremos roscados, sería estencilada con pintura como sigue, usando
los valores que son apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la orden
de compra: AB CO Spec 5L 4.5 0.237 A25 PSL1 F
o: AB CO Spec 5L 114.3 6.0 A25 PSL1 F
d. La Tubería con tamaño14, espesor de pared especificado de 0.375 plg (9.5 mm), grado
X70,
PSL 2, sin costura, templada y revenida, extremos lisos, sería estencilada con pintura como
sigue, usando los valores apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la
orden de compra: AB CO Spec 5L 14 0.375 X70 PSL2 S HQ
o: AB CO Spec 5L 355.6 9.5 X70 PSL2 S HQ
e. La tubería con tamaño 123/4, espesor de pared especificado de 0.330 (8.4 mm), Grado
X42, PSL 1, sin costura extremos lisos, sería estencilada con pintura como sigue, usando los
valores apropiados para las dimensiones de la tubería especificadas en la orden de compra:
AB CO Spec 5L 12.75 0.330 X42 PSL1 S
o: AB CO Spec 5L 323.9 8.4 X42 PSL1 S
f. La tubería con tamaño 65/8, espesor de pared especificado de 0.216 plg (5.5 mm), Grado
X42, PSL 1, soldada con láser, extremos lisos sería estencilada con pintura como sigue,
usando los valores apropiados para las dimensiones especificadas en la orden de compra:
AB CO Spec 5L 6.625 0.216 X42 PSL1 L
o: AB CO Spec 5L 168.3 5.5 X42 PSL1 L
g. La tubería con tamaño de 24, espesor de pared especificado de 0.406 plg (10.3 mm),
Grado X42, PSL 2 con soldadura helicoidal por arco sumergido extremos lisos sería
estencilada con pintura como sigue, usando los valores apropiados para las dimensiones de
la tubería especificada en la orden de compra: AB CO Spec 5L 24 0.406 X42 PSL2 E
O: AB CO Spec 5L 610 10.3 X42 PSL2 E

10.4 Identificación del Atado
Para la tubería con tamaño de 1.900 plg o menor, las marcas de identificación especificadas
en 10.3 serán colocadas en una tarjeta, grapa, o broche usado para apretar el atado. Por
ejemplo, para la tubería con tamaño de 1.900, espesor de pared especificado de 0.145 plg
(3.7 mm), Grado B, con soldadura eléctrica, extremos lisos, tendría la siguiente marcadura,
usando los valores que son apropiados a las dimensiones especificadas en la orden de
compra: AB CO Spec 5L 1.9 0.145 B PSL1 E
o: AB CO Spec 5L 48.3 3.7 B PSL1 E
10.5 Longitud
En adición a las marcas de identificación estipuladas en 10.2, 10.3, y 10.4 la longitud será
marcada como sigue, usando pies y décimas de pie para la tubería ordenada en unidades
de uso en U. S., o metros hasta dos lugares decimales para tubería ordenada en unidades
SI, a menos que una medición diferente y formato de marcas haya sido acordado entre el
comprador y el fabricante:
a. Para la tubería con tamaño mayor que 1.900, la longitud, como sea medida en tubo
terminado, será estencilada con pintura en la superficie exterior en una ubicación
conveniente para el fabricante, o por acuerdo entre el comprador y el fabricante, en la
superficie interior en una ubicación conveniente.
b. Para la tubería con tamaño de 1.900 o menores, la longitud total de la tubería en el atado
será marcada sobre la etiqueta, la banda o el broche.
10.6 COPLES
Todos los coples en tamaños de 23/8 y mayores serán identificados con el nombre o marca
del fabricante y “Spec 5L”
10.7 Marcas Punzonadas
Las marcas punzonadas en frío están prohibidas en toda la tubería con espesor de pared
especificado de 0.156 plg (4.0 mm) o menores y toda la tubería con grados mayores a A25 y
sin tratamiento térmico subsecuente, excepto por acuerdo entre el comprador y el fabricante
y cuando sea especificado en la orden de compra, la tubería o la placa puede ser
punzonada en frío. El fabricante, a su opción puede punzonar en caliente 200 °F (93 °C) o
más altos, placa o tubos, estampar en frío placa o tubos si estos son subsecuentemente
tratados térmicamente, y punzonar en frío los coples. El punzonado en frío será hecho con
dados redondeados o sin filo. Todos los punzonados en frío estarán al menos 1 plg (25.4
mm) de la soldadura para todos los grados de acero excepto en el grado A25.
10.8 Identificación de las Roscas
A opción del fabricante, la tubería roscada puede ser identificada por punzonado o
estencilado adyacente a los extremos roscados, con el nombre o marca del fabricante, Spec
5B (para indicar la especificación de roscado aplicable), el diámetro exterior especificado del
tubo, y las letras “LP” (para indicar el tipo de rosca). La marca de la rosca puede ser
aplicada 38________________________ ESPECIFICACIÓN API 5L _______ o no a
productos que lleven o no lleven el Monograma API.
Por ejemplo la tubería con tamaño 65/8 con extremos roscados puede ser marcada como,
sigue usando los valores apropiados para el diámetro exterior especificado en la orden de
compra: AB CO Spec 5B 6.625 LP
o: AB CO Spec 5B 168.3 LP

Si el producto esta marcado claramente como sea con la identificación, el nombre o la
marca del fabricante, puede omitirse lo de arriba.
10.9 CERTIFICACIÓN DE LAS ROSCAS
El uso de las letras Spec 5B como se prevé en 10.8 será constituida como una certificación
por el fabricante que las roscas así marcadas cumplen con los requerimientos en la Norma
5B pero no pueden ser interpretado por el comprador como una representación de que el
producto así marcado esta, completamente, de acuerdo con alguna especificación API. Los
fabricantes que usan las letras “Spec 5B” para la identificación de las roscas necesitan tener
acceso calibradores maestros adecuadamente certificados por API.
10.10 Marcadura de los Procesadores de Tubería
La tubería tratada térmicamente por un procesador diferente al fabricante original del tubo
deberá marcar la tubería como se establece en 10.1, 10.2, 10.3, 10.4, 10.5, 10.6 y 10.7.
El procesador deberá remover cualquier marca que no indique las nuevas condiciones del
producto como resultado del tratamiento térmico (tales como la identidad del grado anterior y
el nombre o monograma original del fabricante)
11 Recubrimiento y Protección
11.1 RECUBRIMIENTOS
A menos que otra cosa sea especificada en la orden de compra, la tubería será
proporcionada sin recubrimiento (desnuda) o con un recubrimiento temporal externo para
reducir la oxidación en el viaje, a opción del fabricante. El recubrimiento temporal sería duro
al tacto y suave, con hundimientos mínimos.
Si el comprador requiere tubería sin recubrimiento, o que tenga un recubrimiento temporal o
un recubrimiento especial, deberá establecerlo en la orden de compra.
Para los recubrimientos especiales, la orden de compra establecerá si el recubrimiento será
aplicado en toda la longitud o con un recorte especial (distancia especificada sin recubrir en
cada extremo). A menos que otra cosa se especifique, el fabricante tiene la opción de dejar
los extremos recubiertos o no recubiertos, y la opción de aplicar un recubrimiento temporal
en los extremos del tubo).
11.2 PROTECTORES DE ROSCAS
En la tubería con tamaños menores que 23/8 los protectores serán fabricados
preferentemente envolventes de metal, fibra o plástico. En tubería de tamaños de 23/8 y
mayores, los protectores serán de tal diseño, material, y resistencia mecánica para proteger
la rosca y el extremo del tubo de daños en las condiciones del manejo normal y de
transportación. Los protectores de las roscas deberán cubrir la longitud total de la rosca
sobre el tubo y excluir el agua y la suciedad de la rosca durante la transportación y el
periodo de almacenaje normal. El periodo de almacenaje normal será considerado
aproximadamente un año. La forma de las roscas en los protectores será tal que la rosca de
los tubos no será dañada por la rosca de los protectores. El material de los protectores no
deberá contener componentes capaces de causar corrosión o de producir la adherencia del
protector sobre la rosca y será capaz de de servir en temperaturas de –50 °F hasta + 150 °F
(-46 °C hasta +66 °C)

12 Documentos
12.1 CERTIFICACIÓN
12.1.1 Requerimientos de Certificación de PSL 1
El fabricante debe, sobre pedido del comprador, elaborar para el comprador un certificado
de cumplimiento de que el material ha sido fabricado, muestreado, probado, e
inspeccionado de acuerdo con esta especificación y ha sido encontrado que cumple los
requerimientos.
Un Reporte de Pruebas del Material, Cerificado de Cumplimiento o cualquier documento
impreso de o usando una forma electrónica de intercambio electrónico de transmisión de
datos (EDI) será acordada como que tiene la misma validez de una contraparte impresa en
las instalaciones del certificador. El contenido del documento EDÍ transmitido puede cumplir
los requerimientos de esta especificación y conforme a cualquier EDI acordado entre el
comprador y el suministrador.
Donde se requiere información adicional, incluyendo los resultados de las pruebas
mecánicas, SR15 debe ser especificado en la orden de compra (Ver el Apéndice F)
12.1.2 Requerimientos de Certificación para PSL 2
El fabricante deberá proporcionar al comprador los certificados de cumplimiento y los
resultados de las pruebas en cumplimiento con SR15 (Ver el Apéndice F)
12.2 RETENCIÓN DE LOS REGISTROS
Las inspecciones y pruebas de esta especificación que requieren la retención de registros
están mostrados en la Tabla 22. Tales registros serán retenidos por el fabricante y estarán
disponibles para el comprador sobre pregunta por un periodo de tres años después de la
compra al fabricante.
13 Carga de la Tubería
Cuando el fabricante sea responsable de la carga de la tubería, el fabricante debe preparar
y seguir los diagramas de carga cuyos detalles muestran como la tubería fue acomodada,
protegida, y asegurada en los camiones, vagones, barcazas o en los buques oceánicos,
como aplique. La carga debe ser diseñada para prevenir daños en los extremos, abrasión, y
grietas de fatiga. La carga debe cumplir con cualquier reglamento, código, norma, o práctica
recomendada que sea aplicable.
Ejemplos de ello pero no están limitados a: Asociación Americana del Ferrocarril – Reglas
Generales Gobernando los artículos en Vagones abiertos.
Asociación Americana de Ferrocarriles Americanos - Reglas Gobernando la Carga de
Productos de Acero incluyendo tubería en Vagones abiertos.
API 5RL1 – Prácticas Recomendadas para la Transportación de Tubería de Línea en
Ferrocarril.
API 5RLW – Prácticas Recomendadas para la transportación de Tubería de Línea en
Barcazas y Barcos Marinos.
APÉNDICE A – ESPECIFICACIÓN PARA CONECTORES (NORMATIVA)
A.1 Método
La soldadura de cualquier tipo que use material de relleno depositado y que es
generalmente reconocido y que suene práctica será permitida a menos que el comprador
especifique un método en particular. Los procedimientos de soldadura, los soldadores, y los
operadores de las máquinas de soldadura (llamados operadores de aquí en adelante)
estarán calificados de acuerdo con la Norma API 1104. Las copias de las especificaciones

de los procedimientos de soldadura y de los registros del procedimiento de la calificación
serán, bajo solicitud, proporcionadas al comprador.
A.2 Mano de Obra
Los extremos de los tubos a ser soldados juntos serán preparados de acuerdo con los
requerimientos del procedimiento ha ser usado.
Las costuras soldadas del tubo (recta, helicoidal, o extremos de rollo) estarán escalonadas
entre 2 plg y 8 plg (51 mm y 203 mm). A menos que otra cosa sea especificada por el
comprador. Los conectores completos serán derechos dentro de los límites de 7.6 de esta
especificación. Cada soldadura tendrá una sección transversal substancialmente uniforme
alrededor de la circunferencia total del tubo. En ningún punto la superficie de su corona
estará por debajo de la superficie externa del metal base ni se elevará del metal base por
mas de 1/8 plg (3.18 mm) para soldadura por arco sumergido, o por mas de 1/16 plg (1.59
mm) para cualquier otro proceso.
A.3 Marcadura
Cada conector será marcado usando pintura para identificar al soldador o al operador.
A.4 Pruebas No Destructivas
Los cordones de soldadura de los conectores serán radiografiados al 100% de acuerdo con
los procedimientos y las normas de aceptación de la Norma API 1104 (Ver la nota). Las
soldaduras de los conectores que fallen en pasar esta prueba radiográfica pueden ser
reparados y re-radiografiados de acuerdo con los procedimientos y criterios de aceptación
de la Norma API 1104.
Nota: Ver 7.7 para los requerimientos de longitud de los conectores.
APÉNDICE B – REPARACIÓN DE DEFECTOS CON SOLDADURA (NORMATIVA)
B.1 Tipos de Tubería
B.1.1 TUBERÍA SIN COSTURA Y METAL BASE DE LA TUBERÍA SOLDADA
Para la tubería PSL, la reparación de defectos en tubería sin costura y en el metal base de
la tubería soldada es permitida, excepto (a) cuando la profundidad del defecto excede del
33.33 % del espesor de pared especificado de la tubería y la longitud de tal porción del
defecto en la cual la profundidad excede del 12.5 % es mayor que el 25 % del diámetro
exterior especificado del tubo; o (b) cuando se requiere más de una reparación en una
longitud equivalente a 10 veces el diámetro exterior especificado del tubo. Las reparaciones
serán hechas de acuerdo con B.2. Las reparaciones con soldadura serán inspeccionadas
con el método de partículas magnéticas de acuerdo con 9.7.5.1 hasta 9.7.5.3; con líquidos
penetrantes; o con cualquier otro método de NDT que se acordó al inicio entre el comprador
y el fabricante.
Para la tubería PSL 2, la tubería sin costura, el metal base (cuerpo) de la tubería soldada, la
placa, y el rollo no serán reparadas con soldadura.
B.1.2 COSTURA SOLDADA DE LA TUBERÍA SOLDADA.
B.1.2.1 Los defectos en las soldaduras con metal de relleno puede ser reparado con
soldadura a opción del fabricante; tales reparaciones serán de acuerdo con B.3. Todas las
soldaduras reparadas serán inspeccionadas por métodos ultrasónicos de acuerdo con
9.7.4.1 hasta 9.7.4.3, excepto que el equipo no necesita ser capaz de operaciones continuas
e in-interrumpidas y, a opción del fabricante, las reparaciones pueden ser con soldadura por
arco sumergido o por soldadura con arco metal protegido pueden ser inspeccionadas con
métodos radiológicos de 9.7.3

B.1.2.2 Para la tubería PSL 1, las costuras soldadas pueden ser sin metal de relleno
(soldaduras eléctricas y láser) y pueden ser reparadas con soldadura únicamente por
acuerdo entre el comprador y el fabricante, tales reparaciones estarán de acuerdo con B.4.
B.1.2.3 Para la tubería PSL 2, las costuras soldadas hechas sin metal de relleno no serán
reparadas con soldadura.
B.1.3 TUBERÍA TRATADA TÉRMICAMENTE
Cuando tubería con tratamiento térmico ha sido reparada por soldadura, la necesidad de un
tipo de re-tratamiento térmico se basará en el efecto de la reparación sobre la estructura y
propiedades de la tubería tratada térmicamente, por acuerdo entre el comprador y el
fabricante.
B.2 Procedimiento para la Reparación con Soldadura de Tubería sin costura y Metal
Base de Tubería Soldada (Únicamente PSL 1)
La reparación de defectos en tubería sin costura y en el metal base de la tubería soldada
estará de acuerdo a los requerimientos listados en B.2.1 – B2.5. La conformidad de los
procedimientos de reparación está sujeta a la aprobación del inspector del comprador.
B.2.1 El defecto será completamente removido por rebabeado y/o esmerilado. La cavidad
resultante será completamente limpiada y será inspeccionada antes de la soldadura por el
método de partículas magnéticas de acuerdo con 9.7.5 para asegurar la remoción completa
del defecto.
B.2.2 La longitud mínima de la reparación con soldadura será de 2 plg (50.8 mm). Cuando la
orientación del defecto lo permita, la reparación con soldadura será colocada en dirección
circunferencial.
B.2.3 La reparación con soldadura será hecha por cualquiera de soldadura automática por
arco sumergido, soldadura arco metal gas, soldadura manual de arco metal protegido,
usando electrodos de bajo hidrógeno. La temperatura del metal en el área a ser reparada
estará a un mínimo de 50 °F (10 °C). El procedimiento de soldadura y su desempeño serán
calificados en base al Apéndice C.
B.2.4 La reparación con soldadura será esmerilada para unirse suavemente con el contorno
original del tubo.
B.2.5 El tubo reparado será probado hidrostáticamente después de la reparación de acuerdo
con 9.4.
B.3 Procedimiento para la Reparación de Soldaduras por Arco Sumergido y Arco
Metal Gas
La reparación de las soldaduras por arco sumergido y arco metal gas será conforme a los
requerimientos listados en B.3.1- B.3.3. La conformidad estará sujeta a la aprobación del
inspector del cliente.
B.3.1 El defecto será enteramente removido y la cavidad completamente limpiada. Cuando
se use una reparación de pasos múltiples, el tamaño de la cavidad será lo suficientemente
larga al menos 2 plg (50.8 mm) de longitudpara evitar la coincidencia de inicios y fines de
los pases individuales.
B.3.2 La longitud mínima de cada reparación con soldadura será de 2 plg (50.8 mm). La
reparación con soldadura será hecha por soldadura automática de arco sumergido,
soldadura por arco metal gas, o con soldadura manual de arco protegido, usando electrodos
de bajo hidrógeno. El procedimiento de soldadura y su desempeño serán calificados de
acuerdo con el Apéndice C.
B.3.3 Cada tramo de la tubería reparada será probado hidrostáticamente probado de
acuerdo con 9.4

B.4 Procedimiento para la Reparación de Soldaduras Eléctricas y Láser (Únicamente
PSL 1)
La reparación de las soldaduras eléctricas y láser estará en base los requerimientos de
B.4.1 hasta B.4.6 e incluirá la zona soldada, la cual está definida para los propósitos de la
reparación como 1/2 plg (12.7 mm) a cada lado de la línea de fusión. La conformidad del
procedimiento de reparación está sujeta a la aprobación del inspector del cliente.
B.4.1 La zona defectuosa de la soldadura será completamente removida por rebabeado y/o
esmerilado, y la cavidad resultante enteramente limpiada.
B.4.2 La longitud mínima de la reparación con soldadura será de 2 plg (50.8 mm), y las
reparaciones individuales de la soldadura estarán separadas al menos 10 pies (3 m).
B.4.3 La reparación con soldadura será hecha con soldadura automática por arco
sumergido, soldadura por arco metal gas, o por soldadura manual de arco metal protegido,
usando electrodos de bajo hidrógeno. La temperatura del metal en el área a ser reparada
será al menos de 50 °F (10 °C). El procedimiento de soldadura y su desempeño serán
calificados de acuerdo con el Apéndice C.
B.4.4 Cuando una reparación con soldadura es hecha a través del espesor de pared
completo, incluirá pases hechos tanto en la superficie interna como en la superficie externa
del tubo. No deben coincidir los inicios y los fines de las soldaduras de la superficie interna y
de la superficie externa.
B.4.5 La reparación será esmerilada para unirse suavemente con el contorno original del
tubo y tendrá una corona máxima de 0.06 plg (1.52 mm)
B.4.6 El tubo reparado será probado hidrostáticamente de acuerdo con 9.4
APÉNDICE C – PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN DE SOLDADURA (NORMATIVA)
C.1 General
Todas las reparaciones de soldadura serán hechas en posición plana de acuerdo con un
procedimiento calificado y por un operador de la máquina de soldar (llamados operadores de
aquí en adelante) o un reparador de soldadura que este calificado en posición plana como
se especifica en C.2. Las reparaciones de soldadura pueden ser hechas por uno de los
siguientes métodos:
a. Arco sumergido automático.
b. Arco metal gas automático o semi-automático
c. Arco metal manual usando electrodos de bajo hidrógeno.
Todos los materiales de la soldadura serán manejados adecuadamente y almacenados de
acuerdo con las recomendaciones del fabricante de tal manera de evitar humedad u otras
contaminaciones. Las pruebas de la soldadura serán hechas a opción del fabricante en
placa de existencia o en tubería de existencia.
El fabricante deberá mantener un registro de los procedimientos de soldadura y de los
resultados de prueba de del procedimiento de calificación. Bajo solicitud copias de las
especificaciones del procedimiento de soldadura y de los registros del procedimiento de
calificación serán proporcionadas al comprador.
C.2 Calificación del Procedimiento de Reparación de soldadura
Los procedimientos de soldadura serán calificados por la preparación de pruebas de
soldadura de acuerdo a este Apéndice. A opción del fabricante, las pruebas especificadas
en el Código ASME de Calentadores y Recipientes a Presión, Sección IX, pueden sustituir a
las de aquí. Para los propósitos de este Apéndice, el término soldadura automática incluye

ambas, máquina de soldadura y soldadura automática, como se define en el Código ASME
de Calentadores y Recipientes a Presión, Sección IX.
C.2.1 VARIABLES ESENCIALES.
Un procedimiento existente no puede ser aplicado y un nuevo procedimiento debe ser
calificado cuando cualquiera de las variables esenciales son modificadas mas allá de los
límites establecidos:
a. Proceso de Soldadura:
1. Un cambio en el proceso de soldadura tal como arco sumergido a arco metal gas
2. Un cambio en el método tal como manual a semi-automático
b. Material de la Tubería:
1. Un cambio en la categoría del grado.
Cuando se usan varios sistemas de Aleación dentro de una categoría del grado cada
composición de aleación será calificada por separado. Las categorías de los grados son
como sigue: X42 X42 y X65 cada grado X65
2. Dentro de una categoría de grado, un material más grueso que el material calificado
3. Dentro de la misma categoría del grado y rango de espesor, un carbón equivalente, CE
(Ver la nota) basado en el análisis del producto del material a ser reparado, que es mayor al
0.04% que el CE del material calificado.
Nota: CE = C + 6Mn+5V Mo CR +15Cu Ni 
c. Materiales de la Soldadura:
1. Un cambio en la clasificación del material de relleno.
2. Un cambio en el diámetro del electrodo.
3. Un cambio de más del 5% en la composición del gas de protección.
4. Un cambio de más del 10% en la relación del flujo del gas de protección.
5. Un cambio en el fluido del arco sumergido de una designación a otra.
d. Parámetros de la soldadura:
1. Un cambio en el tipo de corriente.
2. Un cambio en la polaridad.
3. Para soldadura automática y semi-automática, los programas de la corriente de
soldadura, voltaje y velocidad, pueden ser establecidos para cubrir rangos de espesor.
Dentro del programa puntos apropiadamente seleccionados serán probados para calificar el
programa completo. Más aun, se requiere nueva calificación si existe una desviación del
programa calificado mayor a lo siguiente: 10% en amperaje 7% en voltaje 10% en la
velocidad de viaje para la soldadura automática.
e. Cordón de la Soldadura:
Para la soldadura manual y semiautomática, un cambio en el ancho del cordón mayor que el
50%.
f. Tratamiento de precalentamiento y postcalentamiento después de la soldadura:
1. Reparar la soldadura a una temperatura mas baja que la temperatura del tubo en la
prueba de calificación.
2. La adición o la eliminación del tratamiento de post calentamiento de la soldadura.
C.2.2 PRUEBAS MECÁNICAS
C.2.2.1 Número de Pruebas
Dos probetas de cada tipo son requeridas de cada prueba de calificación del proceso.
C.2.2.2 Pruebas de Tensión Transversal
Las probetas de tensión transversal serán de aproximadamente 1.5 plg (38.1 mm) de ancho
y tendrán la raíz perpendicular de la soldadura perpendicular al eje longitudinal al centro de

la probeta (Ver la Figura C-1 o la Figura 4). El refuerzo de la soldadura será removido de
ambas caras. La última resistencia a la tensión será al menos igual a la mínima especificada
para el grado de la tubería.
C.2.2.3 Prueba Transversal Guiada de Doblez
La probeta para la prueba transversal guiada de doblez estará de acuerdo a la Figura C-2.
La soldadura estará en un valle como se muestra.
Cada probeta será colocada en el punzón con la soldadura a medio espacio y será doblada
a aproximadamente a 180° en una plantilla de acuerdo con la Figura C-3 y la Tabla C-1, con
la expuesta de la soldadura en tensión. La prueba de doblez será considerada aceptable si
no se presentan grietas o cualquier otro defecto que excedan 1/8 plg (3.18 mm) en ninguna
dirección en el metal de la soldadura o en el base después del doblado. No serán
consideradas las grietas que se originen en cualquier dirección a lo largo de ambos bordes
de la probeta menores de 1/4 plg (6.35 mm)
C.2.2.4 Prueba de Ruptura con Muesca
Las probetas de la ruptura con muesca estarán en conformidad a la Figura C-4. La
soldadura será hecha en un valle como se muestra. Cada probeta será ranurada en ambas
en ambos extremos del centro de la soldadura y será rota por jalón o martilleo al centro de
cada extremo. La superficie expuesta de la probeta será examinada visualmente y será
considerada aceptable si cumple los siguientes criterios:
a. No hay bolsas de gas que excedan un 1/16 plg (1.59 mm) en cualquier dirección.
b. No mas de una bolsa de gas de cualquier tamaño para espesores de pared especificados
de 0.250 plg (6.4 mm) y menores.
c. No mas de dos bolsas de gas de cualquier tamaño para espesores de pared
especificados de 0.500 plg (12.7 mm) o menores, pero mayores que 0.250 plg (6.4 mm).
d. No mas de tres bolsas de gas de cualquier tamaño para espesores de pared
especificados mayores de 0.500 (12.7 mm).
e. Las inclusiones de escoria deberán estar separadas por al menos de 1/2 plg (12.7 mm)
del metal de fondeo y no deberán aparecer mayores de 1/16 plg (1.59 mm) en ancho o 3/16
plg (1.59 mm) de longitud.
C.3 Calificación del Desempeño del Personal Soldador
C.3.1 CALIFICACIÓN
C.3.1.1 General
Cada reparador de soldadura y el operador son requeridos para calificar. Un reparador de
soldadura u operador calificados para un grado de categoría esta calificado para cualquier
categoría más baja previendo que se usa el mismo proceso de soldadura.
C.3.1.2 Pruebas
Para calificar, un soldador u operador deberá producir soldaduras que sean aceptables en
las siguientes pruebas:
a. Examinación de película Radiográfica para la Sección 9 de esta especificación.
b. Dos pruebas transversales de doblez guiadas de C.2.2.3 de este Apéndice.
c. Dos pruebas de ruptura con muesca para C.2.2.4 de este Apéndice.
C.3.1.3 Fallas de las Pruebas
Si una o más de las pruebas de C.3.1.2 fallan en cumplir los requerimientos especificados,
el soldador u operador pueden hacer calificaciones adicionales de soldadura. Si las
soldaduras fallan una o más de las pruebas en C.3.1.2, el soldador u operador es
descalificado. No se permitirán más pruebas hasta que el soldador u operador complete
entrenamiento adicional.

C.3.2 RECALIFICACIÓN
La recalificación de acuerdo con C.3.1 es requerida bajo las siguientes circunstancias:
a. Un año transcurrido desde la última calificación aplicable anterior.
b. El individuo no ha soldado usando procedimientos calificados por un periodo de tres
meses.
c. Exista una razón para cuestionar las habilidades del individuo.
APENDICE F – REQUERIMIENTOS SUPLEMENTARIOS (NORMATIVA)
Cuando este especificado en la orden de compra, deberán aplicar los siguientes
requerimientos suplementarios.
SR3. Color de Identificación
SR3.1 Para grados X46 y más altos en tubería 4.5 y más grandes deberán identificarse con
colores de acuerdo al código de colores dado en SR3.3
SR3.2 El fabricante deberá aplicar un manchón de pintura de 2 plg (50 mm.) del color
apropiado, en la superficie interna en un extremo de cada tramo de tubo.
SR3.3 Los colores de identificación del Grado, son como sigue:
Grado Color
X46 Negro
X52 Verde
X56 Azul
X60 Rojo
X65 Blanco
X70 Púrpura
X75 Amarillo
SR4 Inspección No destructiva de la Tubería de Línea sin Costura.
SR4.1 INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA SUPLEMENTARIA
La tubería sin costura será inspeccionada en toda su longitud para la detección de defectos
longitudinales por cualesquiera delos métodos de partículas magnéticas, ultrasonido o
electromagnético. La localización del equipo en la planta, será a discreción del fabricante,
sin embargo, la inspección no destructiva tendrá lugar después de las operaciones de
tratamiento térmico y expansionado, si es efectuado, pero antes del corte, biselado o
dimensionado de los extremos.
SR4.2 INSPECCIÓN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Cuando se emplean las partículas magnéticas para inspeccionar para defectos
longitudinales, será inspeccionada completamente la superficie exterior. Deberá de
determinarse la profundidad de todas las imperfecciones reveladas por partículas
magnéticas, y cuando se encuentre que son mayores del 12.5 % del espesor de pared
especificado, la imperfección será considerada un defecto. Al tubo conteniendo defectos le
será dada una de las disposiciones especificadas en 9.7.6
SR4.3 INSPECCIÓN ULTRASONICA O ELECTROMAGNÉTICA.
SR4.3.1 Equipo.
Puede usarse cualquier equipo que utilice los principios ultrasónicos o electromagnéticos de
inspección y, que sea capaz de inspeccionar completamente la superficie externa del tubo.
El equipo será de suficiente sensibilidad para indicar los defectos y será verificado como se
describe en SR4.3.2
SR4.3.2 Patrones de Referencia.
Para demostrar la efectividad del equipo de inspección y los procedimientos, será usado al
menos una vez cada 8 horas por turno de operación, un patrón de referencia que tenga el

mismo diámetro y espesor del producto ha ser inspeccionado. El patrón de referencia debe
ser de una longitud conveniente, determinada por el fabricante. Este será verificado por la
unidad de inspección simulando la inspección del producto. Para la inspección con
ultrasonido, el patrón de referencia contendrá ranuras maquinadas como se especifica en la
Figura F-1. Para la inspección electromagnética, el patrón de referencia contendrá
cualesquiera, ranuras maquinadas como se especifica en la Figura F-1 o un barreno de 1/8
plg (3.2 mm) ver Nota 1. La ranura estará en la superficie externa del patrón de referencia y
paralelo al eje longitudinal del tubo o, a opción del fabricante, orientado con un ángulo que
optimice la detección de defectos anticipados (Ver Nota 2) El barreno de 1/8 plg (3.2 mm)
será barrenado radialmente a través de la pared del patrón de referencia. El equipo de
inspección será ajustado para producir una indicación bien definida cuando el patrón de
referencia es verificado por la unidad de inspección.
Nota 1 Los patrones de referencia definidos arriba son patrones convenientes para la
calibración del equipo de inspección no destructiva. Las dimensiones de este patrón no
deberían interpretarse como el mínimo de imperfecciones a ser detectadas por el equipo.
Nota 2: Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, pueden usarse otros patrones de
referencia diferentes a los descritos arriba.
SR4.3.3 Límites de Aceptación
Cualquier imperfección que produzca una señal mayor que la recibida por el patrón de
referencia se considerará un defecto al menos que pueda ser demostrado por el fabricante
que la imperfección no excede las previsiones de 7.8. Al tubo conteniendo defectos le será
dada una de las disposiciones especificadas en 9.7.6.
SR4.4 MARCADURA
El tubo no destructivamente inspeccionado de acuerdo con este requerimiento
suplementario será marcado con SR4.
SR5 Prueba de resistencia a la Fractura (Charpy Ranura en v) para tubos en tamaños
de 41/2 o mayores.
SR5.1 El fabricante es responsable de efectuar las pruebas Charpy con ranuras en V de
acuerdo con la especificación ASTM A 370 Métodos y definiciones para las Pruebas
Mecánicas en productos de Acero, como se modificó aquí. Cualesquiera o ambos métodos
de prueba (SR5A – Área de corte o SR5B – Energía Absorbida) pueden ser especificados
bajo este requerimiento suplementario.
SR5.2 Lo siguiente, aplica para todos los Para los propósitos de la determinación de la
conformidad con ese requerimiento suplementario, el valor observado será redondeado al
número entero más cercano de acuerdo con el método de redondeo del ASTM E 29,
Prácticas para el uso de dígitos significativos en datos de pruebas para determinar el
comportamiento con especificaciones. Además, los valores límite como se especifican o se
calculan en base a este requerimiento suplementario serán expresados en números enteros
redondeados, si es necesario.
SR5.3 Excepto para probetas aplastadas, este requerimiento suplementario, está limitado a
los tamaños de tubo y espesores de pared de los cuales se pueda asegurar un tamaño de
probeta de 1/2.
La probeta será orientada circunferencialmente a una localización a 90° de la soldadura con
el eje de la ranura orientada hacia el espesor de pared del tubo como se muestra en la
Figura F-3.
SR5.4 Excepto para lo limitado en el inciso c, abajo, cualquiera de las probetas Charpy con
ranura V son permitidas por acuerdo entre el cliente y el fabricante.

a. Probetas de Tamaño Completo. Las probetas de tamaño completo (10 mm por 10 mm)
con o sin extremos cónicos, pueden ser empleadas (ver nota abajo y la Figura F-2).
b Probetas subdimensionadas. Pueden usarse las probetas subdimensionadas más grandes
posibles, con o sin los extremos cónicos (ver tabla F-1). Con excepción del ancho de la
probeta todas las demás dimensiones son las mismas que para las probetas de tamaño
completo. Por acuerdo entre el cliente y el fabricante, también está permitido seleccionar
probetas subdimensionadas para tubos cuyas dimensiones permiten probetas de tamaño
completo.
c. Probetas aplastadas. Cuando por la combinación del diámetro y el espesor de pared no
es práctico el uso de probetas de 2/3 con límites y valores observados para ser usados en
conexión con este requerimiento suplementario.
Extremos cónicos (ver Tabla F-1), por acuerdo entre el cliente y el fabricante serán usadas
probetas aplastadas, probetas convencionales de ½ del tamaño, probetas de ½ tamaño con
extremos cónicos. Las probetas aplastadas pueden ser aplastadas a la temperatura del
cuarto de la misma manera en que son preparadas las probetas para prueba de tensión
transversal. No se permite el aplastado en caliente, envejecimiento artificial o el tratamiento
térmico de las probetas aplastadas.
Las probetas aplastadas tendrán las superficies OD o ID maquinadas no mas que para
hacerlas paralelas, o las superficies serán cepilladas con alambre o limpiadas. El ancho de
la probeta será esencialmente representado por el completo espesor de pared del tubo. A
parte del ancho de la probeta, todas las otras dimensiones serán las mismas que para las
probetas de dimensiones completas. El usuario es avisado que los resultados de las
probetas aplastadas y las probetas de dimensiones completas o probetas
subdimensionadas no pueden ser correlacionados o comparados directamente.
Nota: “Las probetas con extremos cónicos” son designadas por ASTM A 370 como “probetas
de impacto de tubulares conteniendo la superficie OD original”. Esta terminología no se usa
aquí por la posible confusión con las probetas aplastadas permitidas por esta SR.
Las probetas aplastadas pueden también conservar la superficie OD original (pero no
curvatura) dado que el maquinado de las probetas aplastadas no es permitido por esta SR.
de tratamiento térmico estará sujeto al acuerdo con el cliente.
Para tubo sin tratamiento térmico, cualquier reproceso de tratamiento térmico estará sujeto
al acuerdo con el cliente. Para tubo con tratamiento térmico, cualquier reproceso con
diferente tipo de tratamiento térmico (ver 5.4) estará sujeto al acuerdo con el cliente.
SR 5A Área de Corte.
SR5A.1 Se tomarán tres probetas de un o de un tubo de cada colada suministrada en la
orden.
SR5A.2 Las probetas serán probadas a 50 °F (10 °C) o a una temperatura mas baja
especificada por el cliente. El valor promedio del corte de la apariencia de la fractura de las
tres probetas no será menor que el 60 %, y el valor promedio de todas las coladas de cada
orden por diámetro y grado no será menor del 80 %.
SR5A.3 Si el corte promedio de las tres probetas no cumple el 60 %, el fabricante puede
elegir el repetir las pruebas en probetas cortadas de dos tubos adicionales de la misma
colada. Si tales probetas cumplen los requerimientos especificados, todos los tramos de la
colada serán aceptados excepto el tramo seleccionado inicialmente para la prueba. Si
cualquiera de las probetas de reprueba falla en pasar estos requerimientos de SR5.5 Si el
resultado de cualquier probeta Charpy con ranura en V de una colada de tubo falla en
cumplir los requerimientos de SR5A o SR5B, el fabricante puede elegir entre tratar la colada

del tubo de acuerdo con los requerimientos de 5.4, considerar esta a ser una nueva colada,
probar de acuerdo con todos los requerimientos de 6.2, 9.3, SR5 y SR6 que sean aplicables
a la orden, y proceder de acuerdo con los requerimientos aplicables de esta especificación.
Después de un reproceso de Tratamiento Térmico, cualquier otro reproceso reprueba, el
fabricante puede elegir en probar probetas cortadas individualmente de los tramos faltantes
de la colada.
SR5A.4 El valor de corte promedio de una colada será el promedio de las tres probetas
originales si el promedio es de 60% o mas; el valor combinado de las probetas de reprueba,
previendo el promedio de cada grupo de tres probetas será de 60% o mas; o en el caso que
tramos individuales sean probados, el promedio combinado de todos los grupos de tres
probetas que cumplan el 60%. El valor promedio de todas las coladas es el valor combinado
de los valores de corte para cada una de las coladas suministradas en la orden.
SR5A.5 Si el valor promedio de todas las coladas de la orden no cumple el requerimiento
del 80% de corte, el fabricante será responsable por el reemplazo de tantas coladas como
sea necesario para llevar el promedio del área de corte arriba del 80%.
SR5A.6 Alternativamente, el fabricante puede elegir probar dos o más tramos adicionales de
una o más de las coladas. Al determinar el nuevo promedio, los valores de las pruebas
originales pueden ser descartados si el tramo representativo es descartado si los tres o más
valores individuales son promediados. En cualquier caso, los nuevos valores deben ser
incorporados dentro del valor para la colada.
SR5A.7 Las probetas que muestran defectos del material o preparación defectuosa, sean
observadas antes o después del rompimiento, pueden ser descartadas y los reemplazos
serán considerados como probetas originales.
SR5A.8 Marcadura. Los tubos probados con los requerimientos del área de corte de este
requerimiento suplementario serán marcados para indicar el tipo de prueba, la temperatura
de prueba, y si fueron usadas probetas aplastadas, el tipo de probeta. Las temperaturas
debajo de cero serán precedidas por la letra M.
Ejemplo a + 32 °F SR5A-322F
Ejemplo de probeta aplastada, a – 40 °C SR5AF-M40C
SR5B.2 Serán tomadas tres probetas transversales representando una prueba de un tubo
de cada lote de inspección de 100 tubos por colada producida. Un lote de inspección
consiste en tubos que son hechos por el mismo proceso y bajo las mismas condiciones de
fabricación para el mismo diámetro y mismo espesor de pared especificados.
SR5B.3 Para aceptación, el promedio de la energía absorbida de las tres probetas
individuales de un tubo no será menor que el valor mínimo especificado por el cliente para
probetas de tamaño completo. En adición, la lectura mas baja de las tres probetas no será
menor al 75% del valor especificado. Cuando se usan probetas subdimensionadas, los
valores individuales y el promedio de las tres lecturas es dividido por la relación del espesor
de la probeta probada y el espesor de la probeta de tamaño completo y comparado con el
criterio de aceptación de la probeta de tamaño completo. Cuando se usan probetas
aplastadas, cada una de las tres lecturas de la energía en el impacto serán multiplicadas por
0.3797 (10), y divididas por el ancho real medido de la probeta, en pulgadas (milímetros).
Esos resultados, y el promedio de los tres resultados, cumplirán el criterio de aceptación de
energía absorbida para probetas de tamaño completo.
SR5B.4 Las probetas que muestren defectos del material o preparación defectuosa antes o
SR5B Energía Absorbida

SR5B.1 La resistencia a la fractura de los tubos será determinada usando probetas de
impacto Charpy con ranura V de acuerdo con ASTM E 370, como se modificó aquí, y con los
requerimientos de SR5A.1, excepto que la frecuencia de pruebas será como se indica en
SR5B.2. El cliente especificará en números enteros, tanto la temperatura de prueba y el
valor mínimo promedio de la energía absorbida para probetas de tamaño completo.
Las probetas usadas para la determinación del área de corte de acuerdo con SR5A pueden
usarse adicionalmente para la determinación de la energía absorbida después del
rompimiento, pueden ser descartadas y los reemplazos considerados como probetas
originales.
En el caso de que un juego de probetas de prueba falle en cumplir el criterio de aceptación,
el fabricante puede elegir reemplazar el lote de material involucrado o probar
alternativamente dos tubos mas del mismo lote. Si ambas nuevas probetas cumplen el
criterio de aceptación, entonces todos los tubos de ese lote, con excepción del tubo
seleccionado originalmente, serán considerados que cumplen el requerimiento. La falla de
cualesquiera de las dos probetas adicionales requerirá para aceptación, el probar cada tubo
del lote.
SR5B.5 Los tubos que cumplan con los requerimientos de energía absorbida de estos
requerimientos suplementarios será marcado para indicar el tipo de prueba, el promedio
mínimo (tamaño completo) especificado de energía la absorbida, la temperatura de prueba,
y si son usadas probetas aplastadas, el tipo de probeta. Las temperaturas debajo de cero
serán precedidas por la letra M, y los valores de energía absorbida especificados en Joules
serán seguidos por la letra J.
Ejemplo para 20 ft-lb a +32 °F:
SR5B-20-32F
Ejemplo de probetas aplastadas para 20 lb-ft a - 40 °F:
SR5BF-20-M40F
Ejemplo de probetas aplastadas para ambas SR5A y SR5B a 27 Joules a 0 °C:
SR5ABF-27J-0C
SR6 Prueba de Rasgadura por Caida De peso en tubo soldado de 20 y mas grandes,
Grado X52 y más altos
SR6.1 La resistencia a la fractura en tamaños de tubería de 20 y mayores, grado X52 y mas
altos, será determinada por el fabricante usando la prueba de rasgadura por caída de peso
de acuerdo con los requerimientos en SR6.2 a SR6.8
SR6.2 Dos probetas transversales serán cortadas de un tramo de tubería de cada colada
exhibirá una apariencia del área de corte del 40% o mas para la temperatura de prueba
especificada. (Ver la nota).
Nota: Debido a las dificultades de fabricación encontradas con materiales gruesos, el
fabricante de tubería no puede ser capaz de ofrecer tubería en todos los grados que
cumplen estos requerimientos.
SR6.5 En el caso de que el valor promedio de las dos probetas del tubo seleccionado para
representar a la colada sea menor del 40%, el fabricante puede elegir, para establecer el
valor promedio por colada, probar dos probetas de dos o más tubos adicionales de la
colada. En la determinación del nuevo promedio por colada el fabricante puede elegir (a)
emplear el promedio combinado de tres o más probetas;
(b) descartar el resultado de las primeras pruebas, rechazar el tubo del cual estas fueron
tomadas, y emplear el promedio combinado de las dos o más probetas adicionales.

Alternativamente, el fabricante puede elegir el probar todos los tubos de la colada, en cuyo
caso el 80% o más de los tubos probados y aplicados a la orden mostrarán un promedio de
corte del 40% o más.
SR6.6 Las probetas que muestren defectos de material o preparación defectuosa, sea
observado antes o después de la ruptura, pueden ser descartadas, y los reemplazos
considerados como probetas originales.
Suministrada en la orden. Las probetas serán orientadas circunferencialmente a una
localización a 90° de la soldadura con el eje de la ranura orientado hacia el espesor de
pared como se muestra en la figura F-3. Las probetas serán probadas a 50 °F (10 °C) o a
una temperatura mas baja especificada por el cliente.
SR6.3 Las probetas de prueba, el procedimiento de prueba, y la clasificación de las probetas
serán de acuerdo con la recomendación práctica API 5L3. Los tipos de ranura (prensadas o
chevron) serán seleccionadas por acuerdo entre el cliente y el fabricante.
SR 6.4 Al menos el 80% de las coladas
SR6.7 El fabricante es responsable de reemplazar tantas coladas como pueda ser necesario
para cumplir los requerimientos de arriba.
SR6.8 Los tubos probados de acuerdo con SR6 serán marcados para indicar el tipo de
prueba, el tipo de ranura, y la temperatura de prueba, Las temperaturas debajo de cero
serán precedidas por la letra M.
Ejemplo para ranura Chevron a 32 °F SR6C-32F Ejemplo para ranura Prensada a –10 °F
SR6P-M10C
SR7 A Través de la Línea de Flujo del Tubo (TFL)
SR7.1 GENERAL
El tubo TFL cumplirá con los requerimientos de esta especificación y los requerimientos
adicionales especificados en SR7.2 a SR7.6.
SR7.2 DIMENSIONES Y GRADOS
El tubo TFL será sin costura o con costura longitudinal en los diámetros externos, espesores
de pared, y grados listados en F-2.
SR7.3 LONGITUD.
A menos que otra cosa se especifique, el tubo TFL será únicamente terminado en longitudes
de rango doble sin costuras (uniones circunferenciales).
SR7.4 PRUEBA DE MANDRIL.
Cada tramo de tubo TFL se probará en toda su longitud con un mandril cilíndrico conforme a
los requerimientos listados abajo. El extremo del mandril será redondeado para permitir la
fácil entrada en el tubo. El mandril pasará libremente a través del tubo ejerciendo una fuerza
razonable equivalente al peso del mandril siendo usado para la prueba. El tubo no será
rechazado hasta que sea probado libre de todo material extraño y sujetado adecuadamente
esfuerzo de fibra (S) igual al 80 por ciento de la resistencia mínima a la fluencia.
SR7.6 MARCADURA
El tubo TFL fabricado de acuerdo con SR7 será marcado con las letras TFL en adición a las
marcas requeridas en la Sección 10 o el Apéndice I.
SR15 Certificados de Prueba y Rastreabilidad para Tubería de Línea.
SR15.1 El fabricante proporcionará los siguientes datos, como aplique, para cada partida de
la orden en la cual este requerimiento suplementario esté especificado en la orden de
compra. Los certificados del fabricante del cumplimiento establecerán la fecha y revisión de
la especificación API bajo la cual el tubo fue fabricado. Un Reporte de Pruebas del Material,
Certificado de Cumplimiento, o documento similar impreso de o usado en formato

electrónico de una transmisión de un intercambio electrónico de datos (EDI) será acordado
que tiene tanta validez como una contra parte impresa en las instalaciones del fabricante. El
contenido del documento EDI transmitido debe cumplir los requerimientos de esta
especificación y conforme a cualquier acuerdo existente entre el cliente y el para evitar
deslizamientos _____Tamaño del Mandril______ Longitud Diam, min.___Diam. In mm in
mm <3.1/2 42 1066 d - 3/32 d-2.4 3.1/2 42 1066 d -1/8 d-3.2___
SR7.5 PRUEBA HIDROSTATICA
El tubo TFL será probado hidrostáticamente de acuerdo con los requerimientos de 9.4,
excepto que la presión mínima de prueba será como se muestra en la Tabla F-2. Las
presiones de prueba de la tabla F-2 representan la presión mas baja de 10,000 psi (68 900
Kpa) y la presión calculada con la ecuación dada en 9.4.3, usando un fabricante.
a. El diámetro exterior especificado, el espesor de pared especificado, el grado, el proceso
de fabricación, y el tipo de tratamiento térmico.
b. El análisis químico (de colada, de producto, de control y de re-verificación) mostrando el
porcentaje en peso cuyos límites o requerimientos de reporte están establecidos en esta
especificación. Para tubo PSL2, el carbón equivalente y su máximo valor permitido. Si la
orden es, por acuerdo “tubo de alto carbón equivalente”, se incluirá esa designación.
c. Los datos de todas las pruebas de tensión requeridas por esta especificación, incluyendo
resistencia a la fluencia, última resistencia a la tensión, y el alargamiento. Será mostrado el
tipo, tamaño y la orientación de la probeta.
d. Los resultados de los valores de resistencia a la fractura (incluyendo el tipo y el criterio de
prueba y el tamaño, localización y orientación de la probeta) donde esta prueba es
requerida.
e. Mínima presión de prueba hidrostática y su duración.
f. Para tubo con costura para el cual se requiere, por esta especificación, la inspección no
destructiva de la soldadura, el método de inspección usado (radiográfico, ultrasónico,
electromagnético, y/o partículas magnéticas), y el tipo y tamaño de los penetrámetros y
patrones de referencia empleados.
g. Para el tubo sin costura para el cual se requiere inspección no destructiva (SR4), el
método de inspección empleado (ultrasónico, electromagnético, o partículas magnéticas) y
el tipo y tamaño de los patrones de referencia usados.
h. La temperatura mínima de tratamiento térmico de la unión soldada para tubos con
soldadura eléctrica o por láser. Donde no es efectuado este tratamiento térmico se indicarán
en el certificado las palabras “Costura No tratada Térmicamente”
i. Los resultados de cualquier prueba suplementaria solicitada por el cliente.
La localización del equipo en la fábrica será a discreción del fabricante. Sin embargo, la
inspección no destructiva tendrá lugar después de todo el tratamiento térmico, prueba
hidrostática, y las operaciones de expansión y enderezado rotatorio si son efectuadas, pero
puede tomar lugar antes del despunte, biselado y dimensionado del tubo.
SR17.2 EQUIPO Y PATRONES DE REFERENCIA.
Los requerimientos para los equipos de inspección ultrasónica o electromagnética están
dados en 9.7.4.1, y los patrones de referencia están descritos en 9.7.4.2. Los detalles para
las técnicas especificas (como el método, los patrones de referencia, propiedades de los
transductores y la sensibilidad serán acordados entre el cliente y el fabricante por la
implementación de estos SR15.2 El fabricante establecerá y seguirá procedimientos para
mantener identificadas las coladas y los lotes de todos los tubos cubiertos por este
requerimiento suplementario.

Los procedimientos proporcionarán los medios para la rastreabilidad de cualquier tubo o
cople de la colada o lote apropiado y a todos los resultados de pruebas químicas o
mecánicas.
SR17 Inspección No Destructiva de la Soldadura en Tubos con Soldadura Eléctrica y
Soldadura Láser
SR17.1 INSPECCIÓN NO DESTRUCTIVA SUPLEMENTARIA.
La soldadura en tubos con soldadura eléctrica será inspeccionada en toda su longitud para
defectos superficiales y sub-superficiales por cualquiera de los métodos ultrasónicos o
electromagnéticos. La soldadura en tubos con soldadura láser será inspeccionado en toda
su longitud para defectos superficiales y subsuperficiales con métodos ultrasónicos.
SR17.3 LÍMITES DE ACEPTACIÓN Y LA INSPECCIÓN EMI.
La tabla 21 da la altura de los límites de señal para aceptación en por ciento de la altura de
señal por el patrón de referencia. Una imperfección que produce un nivel de señal mayor
que la señal límite de aceptación dada en la Tabla 21 será clasificada como un defecto.
SR17.4 DISPOSICIÓN.
Se dispondrá de los defectos de acuerdo con las secciones a, c y d de 9.7.6. No es
permitida la reparación con soldadura. Si un defecto es removido por esmerilado, el
área esmerilada será reinspeccionada con el mismo método usado originalmente.
SR17.5 MARCADURA.
El tubo no destructivamente inspeccionado de acuerdo con este requerimiento
suplementario será marcado como SR17.
SR18 Carbón Equivalente.
SR18.1 Para los tubos con grados hasta X70 inclusive, el carbón equivalente CE, no
excederá de 0.43% calculado usando el análisis de producto y la siguiente ecuación: 15 5 6
Cu Ni V Mo Cr Mn C CE
SR18.2 Los elementos analizados para el análisis del producto incluirán los elementos de la
ecuación del carbón equivalente.
SR19 Requerimientos Adicionales para La Resistencia a la Fractura (Charpy
transversal con ranura V) para Tubos PSL2
Donde:
CV = Valor promedio mínimo en toda la colada de la energía absorbida, probeta Charpy de
tamaño completo con ranura en V, ft-lb (J)
F = Factor de esfuerzo
y = Resistencia mínima a la fluencia especificada, Ksi (MPa)
D= Diámetro exterior especificado, in (mm)
Notas:
SR19.1 Con excepción de lo permitido en SR19.2 la prueba de resistencia a la fractura será
efectuada de acuerdo con los requerimientos de 9.3.5.1 y 9.3.5.2 con una temperatura de
prueba de 32 °F (0 °C) o a una temperatura mas baja como lo especifique la orden de
compra. El valor promedio mínimo requerido de la energía absorbida de toda la colada será
mayor que:
a. 32 ft-lb (40 J) para grados debajo del grado X80, 60 ft-lb (80 J) para el grado X80.
b. El valor obtenido con la siguiente ecuación, usando un factor de esfuerzo (F) de 0.72 o un
valor mas alto si está especificado en la orden de compra, y redondeando el valor calculado
a los ft-lb (J) mas cercanos.
Ecuación para unidades habituales en U.S.

1 Ver la tabla F – 3 para los valores promedio mínimo requeridos, en toda la colada, de
energía absorbida para tubo que tenga el tamaño y el grado normales y con un factor
de esfuerzo de 0.72.
2 La ecuación anterior es una de un número de tantas relaciones derivadas de datos de
pruebas a escala completa de estallidos para un número limitado de tamaños y grados (ver
ASME B31.8). Esto también es un juicio conservador para las condiciones en la iniciación en
líneas de tubería.
SR19.2 Será aceptable el tubo probado a una temperatura mas baja que la requerida en
SR19.1, si este cumple los valores requeridos de energía absorbida.
SR19.3 El tubo probado de acuerdo con SR 19 será marcado para indicar el valor promedio
mínimo especificado (tamaño completo) de energía absorbida y la temperatura de prueba.
Las temperaturas debajo de cero serán precedidas por la letra M, y los valores de energía
especificados en Joules serán seguidos por la letra J
Ejemplo para 30 ft-lb a +32 °F
SR19-30-32F
Ejemplo para 70 J a -5 °C
SR19-70J-M5C
APÉNDICE H – INSPECCIÓN DEL COMPRADOR (NORMATIVA)
H.1 Notificación de la Inspección
Cuando el inspector representando al comprador desea inspeccionar tubería o presenciar
pruebas, notificación razonable será dada del tiempo en el cual la corrida será hecha.
H.2 Acceso a la Planta
El inspector representando al comprador
H.3 Cumplimiento
El fabricante es responsable de cumplir con todas las previsiones de esta especificación. El
comprador puede hacer cualquier investigación necesaria para satisfacerse a sí mismo el
cumplimiento del fabricante y puede rechazar cualquier material que no cumple con esta
especificación.
Tendrá acceso sin restricciones, en cualquier momento que se este efectuando el trabajo
contratado por el comprador, a todas la partes en las que el fabricante trabaje que concierna
la fabricación de la tubería ordenada. El fabricante permitirá al inspector todas las facilidades
razonables para satisfacer al inspector de que la tubería está siendo fabricada de acuerdo
con esta especificación. Todas las inspeccionadas serían hechas en el lugar del fabricante
antes del embarque, a menos que otra cosa se especifique en la orden de compra, y será
conducida de tal forma que no interfiera innecesariamente con la operación de los trabajos
de la operación.
H.4 Rechazo
A menos que otra cosa se prevea, el material que muestre defectos en la inspección o
subsecuentemente a la aceptación en el trabajo del fabricante, o el material que se probó
como defectuoso cuando se aplica propiamente en servicio, puede ser rechazado y el
fabricante notificado. Si son hechas pruebas que requieran la destrucción del material,
cualquier producto que se prueba que no cumple las especificaciones será rechazado. La
disposición de los productos rechazados será una materia de acuerdo entre el fabricante y el
comprador.
APÉNDICE I – INSTRUCCIONES DE MARCADURA PARA LOS LICENCIADOS API
(NORMATIVA)
I.1 General

Los requerimientos de marcadura en este Apéndice aplican a los fabricantes licenciados
usando el Monograma API sobre productos cubiertos por esta especificación.
Los tubos y los tubos para cople fabricados en conformidad con esta especificación pueden
ser marcados por el licenciado como se especifica en el Apéndice I o en la sección ser
colocadas sobre la superficie interior del tubo en una secuencia conveniente para el
fabricante.
I.2.3 TUBERÍA SOLDADA EN TAMAÑOS DE 16 Y MAYORES
Estenciladas sobre la superficie interior iniciando en un punto no menor que 6 plg, desde el
extremo del tubo en una secuencia conveniente para el fabricante, a menos que otra 10. Los
productos en los cuales se aplica el monograma serán marcados de acuerdo con el
Apéndice I.
I.1.1 Las marcas requeridas sobre la tubería serán como se estipula aquí después:
I.1.2 Las marcas requeridas sobre los coples serán punzondas a menos que otra cosa se
acuerde entre el comprador y el fabricante, en cuyo caso serán estenciladas con pintura.
I.1.3 Las marcas adicionales, incluyendo aquellas para normas compatibles siguiendo las
maracas de especificación, son permitidas y pueden ser aplicadas como lo desee el
fabricante o como el comprador lo solicite.
I.2 Localización de las Marcas
La localización de las marcas de identificación será como se especifica en I2.1- I.2.3.
I.2.1 TAMAÑOS DE 1.900 Y MENORES
La marca será punzonada sobre una tarjeta de metal fija al atado, o puede ser impresa
sobre las grapas o los broches usados para apretar el atado.
I.2.2 TUBERÍA SIN COSTURA EN TODOS LOS TAMAÑOS Y TUBERÍA SOLDADA EN
TAMAÑOS MENORES QUE 16
Estenciladas sobre la superficie exterior del tubo iniciando en un punto entre 18 plg y 30 plg
(460 y 760 mm) desde el extremo del tubo, y con secuencia mostrada en I.3, excepto
cuando se acuerde entre el comprador y el fabricante, alguna o todas las marcas pueden
cosa se acuerde entre el comprador y el fabricante.
I.3 Secuencia de las Marcas
La secuencia de las marcas de identificación será como se especifica en I.3.1 – I.3.10.
I.3.1 NUMERO DE LICENCIA API DEL FABRICANTE
El número de licencia API del fabricante será marcado (Es opcional el nombre o marca del
fabricante)
I.3.2 MONOGRAMA API [MONOGRAMA] Y FECHA
El monograma API () seguido inmediatamente por la fecha de fabricación (definida como el
mes y el año cuando se aplica el monograma), será aplicado únicamente a productos
cumpliendo con los requerimientos de la especificación y únicamente por fabricantes
autorizados.
I.3.3 NORMAS COMPATIBLES
Los productos en cumplimiento con normas compatibles múltiples pueden ser marcados con
el nombre de cada norma.
I.3.4 DIMENSIONES ESPECIFICADAS
El diámetro exterior especificado y el espesor de pared especificado será marcado, excepto
que, para el diámetro exterior especificado cualquier dígito terminando en cero a la derecha
del punto decimal necesita ser incluido en tal marca.
I.3.5 GRADO Y CLASES
Los símbolos ha ser usados son como sigue:

Grado (Ver la Nota) Símbolo
Grado A25-Clase I A25
Grado A25-Clase II A25R
Grado A A
Grado B B
Grado X42 X42
Grado X46 X46
Grado X52 X52
a. Normalizado o Normalizado HN y Revenido
b. Relevado de esfuerzos HS sub-crítico
c. Endurecimiento por HA envejecimiento sub-crítico
d. Templado y Revenido HQ
I.3.9 PRESIÓN DE PRUEBA
Cuando la presión de prueba especificada es
Grado X56 X56
Grado X60 X60
Grado X65 X65
Grado X70 X70
Grado X80 X80
Nota: Ver 1.3 para las limitaciones de degradado Para los grados intermedios al X42 y X80,
el símbolo será una X seguida por los primeros dos dígitos de la resistencia a la fluencia
mínima especificada en unidades de uso en US.
Por acuerdo entre el comprador y el fabricante y cuando así este especificado en la orden
de compra, el color será identificado por color de acuerdo con SR3.
I.3.6 NIVEL DE ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO
a. PSL 1 PSL1
b. PSL 2 PSL2
I.3.7 PROCESO DE FABRICACIÓN
a. Tubería sin costura S
b. Tubería soldada, excepto E Soldadura Continua y láser
c. Tubería con soldadura continua F
d. Tubería con soldadura láser L
I.3.8 TRATAMIENTO TÉRMICO
mayor que la presión normal tabulada (Tablas 4, 5, 6A, 6B, 6C, E-6A, E-6B, o E-6C,
cualquiera que sea aplicable) la palabra “PROBADO” será marcada, seguida
inmediatamente por la presión de prueba especificada (en libras por pulgada cuadrada para
tubería ordenada en unidades de uso en US, o en cientos de kilo Pascal para tubería
ordenada en unidades SI)
I.3.10 REQUERIMIENTOS SUPLEMENTARIOS
Ver el Apéndice F para los requerimientos suplementarios.
I.3.11 EJEMPLOS
a. Tamaño 14, 0.375 plg (9.5 mm) de espesor de pared especificado, Grado B, PSL 2, sin
costura, tubo liso, sería estencilado como sigue, usando los valores que son adecuados a
las dimensiones de la tubería especificada en la orden de compra:

5XXXX.X (MO-YR) 14 0.375 B PSL2 S
o, 5XXXX.X (MO-YR) 355.6 9.5 B PSL2 S
b. Tamaño 65/8, 0.280 plg (7.1 mm) de espesor de pared especificado, grado B, PSL 1,
soldadura eléctrica, tubo liso, será estencilado como sigue, usando los valores que son
adecuados para las dimensiones dl tubo especificadas en la orden de compra:
5XXXX.X (MO-YR) 6.625 0.280 B PSL1 E
o, 5XXXX.X (MO-YR) 168.3 7.1 B PSL1 E
c. Tamaño 41/2, 0.237 plg (6.0 mm) de espesor de pared especificado, Grado A25, Clase I,
soldadura continua, extremo roscado, será estencilado como sigue, usando los valores que
son adecuados a las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:
5L XXXX.X (MO-YR) 4.5 0.237 A25 PSL1 F
o; 5L XXXX.X (MO-YR) 114.3 6.0 A25 PSL1 F
g. Tamaño 24, 0.406 plg (10.3 mm) de espesor de pared especificado, grado X42, , PSL 2,
soldadura helicoidal por arco sumergido, tubo liso, será estencilado como sigue, usando los
valores que sean adecuados para las dimensiones del tubo especificadas en la orden de
compra:
5L XXXX.X (MO-YR) 24 0.406 X42 PSL2 E
d. Tamaño 14, 0.375 plg (9.5 mm) de espesor de pared especificado, grado X70, , PSL 2,
sin costura, templado y revenido, tubo liso, será estencilado como sigue, usando los valores
que sean adecuados para las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:
5L XXXX.X (MO-YR) 14 0.375 X70 PSL2 S HQ
o; 5L XXXX.X (MO-YR) 355.6 9.5 X70 PSL2 S HQ
e. Tamaño 123/4, 0.330 plg (8.4 mm) de espesor de pared especificado, grado X42, PSL 1,
sin costura, tubo liso, será estencilazo como sigue, usando los valores que sean adecuados
para las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:
5L XXXX.X (MO-YR) 12.75 0.330 X42 PSL1 S
o; 5L XXXX.X (MO-YR) 323.9 8.4 X42 PSL1 S
f. Tamaño 65/8, 0.216 plg (5.5 mm) de espesor de pared especificado, grado X42, PSL 1,
soldadura láser, tubo liso, será estencilado como sigue, usando los valores que sean
adecuados para las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:
5L XXXX.X (MO-YR) 6.625 0.216 X42 PSL1 L
o; 5L XXXX.X (MO-YR) 168.3 5.5 X42 PSL1 S
o; 5L XXXX.X (MO-YR) 610 10.3 X42 PSL2 E
I.4 Identificación del Atado
Para la tubería en tamaños de 1.900 o menores, las marcas de identificación especificadas
en I.3, serán colocadas en una tarjeta, grapa o el broche usado para apretar el atado. Por
ejemplo, tamaño 1.900, 0.145 plg (3.7 mm) de espesor de pared especificado, Grado B,
soldadura eléctrica, tubo liso, sería marcadocomo sigue, usando los valores mas adecuados
a las dimensiones del tubo especificadas en la orden de compra:
5L XXXX.X (MO-YR) 1.9 0.145 B PSL1 E
o; 5L XXXX.X (MO-YR) 48.3 3.7 B PSL1 E
I.5 Longitud
En adición a las marcas de identificación establecidas en I.2, I.3, e I.4, la longitud será
marcada como sigue, usando pies y décimas de pie para la tubería ordenada en unidades
de uso en US, o metros con dos lugares decimales para la tubería ordenada en unidades del
sistema SI, a menos que unas medidas y formato de marcas sean acordadas entre el
comprador y el fabricante:

a. Para tubería con tamaños mayores que 1.900, la longitud, como se mida en la tubería
terminada, será estencilada sobre la superficie exterior en una localización conveniente para
el fabricante, o por acuerdo entre el comprador y el fabricante, en la superficie interior en
una localización conveniente.
b. Para la tubería en tamaños de 1.900 y menores, la longitud total de la tubería en el atado
será marcada en la tarjeta, la banda o el broche.
I.6 Coples
Todos los coples en tamaños de 23/8 y mayores serán identificados con el nombre o LP
para indicar el tipo de rosca. Las marcas de la rosca pueden ser aplicadas a productos que
lleven o no el monograma API. Por ejemplo, tamaño de 65/8 extremos roscados, pueden ser
marcados como sigue, usando los valores adecuados al diámetro exterior del tubo
especificado en la orden de compra:
5L XXXX.X (MO-YR of threading) 6.625 LP marca del fabricante y el monograma API
() seguido inmediatamente por la fecha de fabricación (definida como el año y el mes
cuando fue aplicado el monograma).
I.7 Punzonado
El punzonado en frío de los grados mas altos que A25 en placa o en tubo, sin tratamiento
térmico subsecuente u en toda la tubería con espesores de pared de 0.156 plg (4.0 mm) y
menores está prohibido, excepto que por acuerdo entre el comprador y el fabricante y
cuando así este especificado en la orden de compra, la tubería o placa puede ser
punzonada en frío. El fabricante a su opción puede punzonar en caliente 200 °F (93 °C) o
más altasla tubería o la placa, punzonar en frío la tubería o la placa si esta es
subsecuentemente tratada térmicamente, y punzonar en frío los coples. El punzonado en
frío será hecho con dados redondeados o desafilados. Todo el punzonado estará al menos a
1 plg (25.4 mm) de la soldadura para todos los grados, excepto A25.
I.8 Identificación de la Rosca
A opción del fabricante, la tubería con extremos roscados puede ser identificada por
punzonado o estencilado del tubo adyacente a los extremos roscados, con el número de
licencia API del roscador, el monograma API (), seguido inmediatamente por la fecha de
roscado (definida como el mes y el año cuando es aplicado el monograma), el diámetro
exterior especificado de la tubería, y o;
5L XXXX.X (MO-YR of threading) 168.3 LP
Si el producto está claramente marcado en otro sitio con la identificación del fabricante, su
número de licencia, lo de arriba puede ser omitido.
I.9 Certificación de la Rosca
El uso del monograma API como lo prevé I.8 constituirá una certificación por el fabricante
que las roscas así marcadas cumplen con los requerimientos establecidos en la última
edición de la Norma API 5B pero no pueden ser admitidos por el comprador como una
representación de que el producto así marcado, está, en su totalidad, de acuerdo con
cualquier especificación API. Los fabricantes que usen el monograma API para la
identificación de las roscas son requeridos para tener acceso a calibradores patrón de
referencia de tubería propiamente certificados.
I.10 Marcadura del Procesador del Tubo
La tubería tratada térmicamente por un procesador diferente al fabricante original de la
tubería será marcada como se estableció en I.1 hasta I.7. El procesador deberá remover
cualquier identificación que no sea indicativa de la nueva condición del producto como

resultado del tratamiento térmico (tales como, el grado anterior y el nombre o logotipo del
fabricante original de la tubería)
APÉNDICE J – RESUMEN DE LAS DIFERENCIAS ENTRE PSL 1 Y PSL 2
(INFORMATIVO)
APÉNDICE K – COMPESACIÓN DE LA CARGA EN LOS EXTREMOS PARA PRESIONES
DE PRUEBA HIDROSTÁTICA QUE EXCEDA EL 90% DE LA RESISTENCIA MÍNIMA A
LA FLUENCIA ESPECIFICADA (NORMATIVA)
(Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, el siguiente método puede ser usado para
determinar la presión de prueba)
K.1 Como una medida para prevenir distorsión cuando se prueba a presiones equivalentes a
un esfuerzo en exceso del 90% de la resistencia mínima a la fluencia especificada, el
fabricante puede aplicar un calculo para compensar las fuerzas aplicadas a los extremos de
la tubería que produce un esfuerzo de comprensión longitudinal. El calculo en este Apéndice
esta basado en la ecuación e Barlow (Ver 9.4.3) modificada por un factor basado en la
Teoría del Máximo Corte (Ver la Nota). El cálculo puede aplicar únicamente cuando la
prueba exceda el 90% de la resistencia mínima especificada. En ningún caso la presión
calibrada para la prueba será menor que la calculada usando la ecuación de Barlow al 90%
de la resistencia mínima a la fluencia especificada.
Nota: El calculo es una aproximación del esfuerzo efectivo de aro (SE), el cual es práctico
para su aplicación bajo condiciones de prueba de la fabrica. Otros cálculos proporcionan
aproximaciones cercanas al esfuerzo efectivo de aro pero son complicadas y por lo tanto
impracticas para su aplicación.
K.2 La presión de prueba calculada será redondeada a las 10 psi (100Kpa) más cercanas
K.3 La presión de prueba hidrostática compensada para la carga en los extremos será
calculada de acuerdo con la siguiente ecuación:
Ecuación para unidades de uso en US:
K.4 La ecuación anterior puede ser manipulada algebraicamente para proporcionar cálculos
en otros términos adecuados a las instalaciones de prueba del fabricante.
K.5 Las técnicas adecuadas para el control del esfuerzo efectivo de aro basado en la
medición de las presiones internas del tubo y del pistón varían de acuerdo con el diseño del
sistema del probador. El fabricante debe proporcionar una técnica de control adecuada a
sus instalaciones.
APÉNDICE M – PROCEDIMIENTOS DE CONVERSIÓN
Los siguientes procedimientos fueron usados para asegurar las conversiones métricas
suaves de las unidades de uso en US a las unidades SI en la conversión métrica de la
Especificación API 5L.
M.1 Fracciones.
Las fracciones y los números con fracciones en unidades de uso en US fueron convertidas
al equivalente decimal completo en unidades de uso en US sin redondeo, y los equivalentes
con decimales completos de unidades d uso en US fueron convertidas entonces a valores SI
usando la siguiente formula:
Nm = 25.4 N
Donde:
Nm = Equivalente SI de las dimensiones con fracciones en unidades de uso en US, mm N =
El equivalente decimal completo de las dimensiones en fracciones sin redondeo, plg.
Los equivalentes SI de las dimensiones con fracciones en las unidades SI fueron
redondeadas al número adecuado de lugares en mm.

M.3 Diámetro Exterior
Los valores de uso en US del diámetro exterior de los tubos y coples fueron convertidos a
valores SI usando la siguiente formula:
Dm = 25.4 D
Donde:
Dm = Diámetro exterior SI, mm
D = Diámetro exterior, plg
M.4 Espesor de Pared
Los valores del espesor de pared en unidades de uso en US fueron convertidos a valores SI
tm = 25.4 t
Donde:
tm = espesor de pared SI, mm
t = espesor de pared, plg
Los espesores de pared SI fueron redondeados al 0.1 mm mas cercano.
M.4 Diámetro Interior
Los diámetros internos SI de la tubería fueron calculados (no convertidos) usando la
siguiente formula:
dm = Dm – 2 tm
Donde:
dm = diámetro interno SI, mm
Dm = diámetro exterior SI, mm
M.5 Densidad Lineal del Tubo Liso
La densidad lineal de tubo liso fue calculada (no convertida) usando la siguiente formula:
Wpem = 0.0246615 (Dm – tm) tm
Donde:
Wpem = Densidad lineal del tubo liso, Kg/m
Dm = Diámetro interno SI, mm
tm = Espesor de pared SI, mm
M.6 Resistencia a la Fluencia y Resistencia a la Tensión
Los valores de uso en US para la resistencia a la fluencia y la resistencia a la tensión fueron
convertidos usando la siguiente formula:
ysm = 0.00689476 ys
tsm = 0.00689476 ts
Donde:
ysm = resistencia ala fluencia SI, MPa,
ys = resistencia ala fluencia, psi,
tsm = resistencia a la tensión SI, MPa,
ts = resistencia a la tensión, psi
Las resistencias SI convertidas, fueron redondeadas al 1 MPa más cercano.
M.7 Presión de Prueba Hidrostática
Los valores de uso en US para la presión de prueba hidrostática para todos los tamaños de
tubería roscada, para toda la tubería en grado A25 con extremo liso más chicos que 59/16, y

toda la tubería lisa en grados A y B mas chicos que 23/8 fueron convertidos a valores SI
Pm = 0.00689476 P
Los valores convertidos de la presión de prueba hidrostática fueron redondeados a los 100
kPa más cercanos.
Las presiones de prueba para tubería lisa en tamaños de 5 9/16 en grado A25 y para
tamaños de 2 3/8 y mayores en grado A y mas altos fueron calculados (no convertidos)
Pm =2,000 f ysm tm/ Dm
Donde:
Pm = presión de prueba hidrostática SI, kPa
P = Presión de prueba hidrostática, psi
f = factor de esfuerzo
ysm = resistencia a la fluencia SI, MPa
Dm = diámetro exterior SI, mm
Los valores de presión de prueba calculados fueron redondeados a los 100 kPa mas
cercanos, no excediendo de 17 200 kPa para tamaños de 3 1/2 y menores o 19 300 kPa
para tamaños mayores de 3 1/2.
La presión de prueba hidrostática normal para los grados X42 y más altos fue redondeada a
los 100 kPa no excediendo de 20 700 kPa. La presión de prueba alternativa para los grados
X42 y mayores fue redondeada a los 100 kPa mas cercanos, no excediendo de 50 000 kPa
para tamaños mas chicos de 16, o 25 000 para tamaños de 16 y más grandes
______Factor f________
Presión de Presión de
Prueba Prueba
Grado Tamaño Normal Alternativa
A25 59/16 0.60 
A & B 23/8 0.60 0.75
X42 y Mayores 59/16 0.60 0.75
59/16 y 85/8 0.75 0.75
85/8 y 20 0.85 0.85
20 0.90 0.90__
M.8 Temperatura
Los valores de temperatura de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la
siguiente formula:
°C = 5/9 (°F – 32)
Donde:
°C = Temperatura SI, grados Celsius
°F = Temperatura, grados Fahrenheit.
Las temperaturas SI fueron redondeadas al 1 °C más cercano.
M.9 Energía de Impacto Charpy
Los valores de energía de impacto de uso en US fueron convertidos a valores SI usando la
siguiente formula:
Em = 1.35582 E
Donde:
Em = Energía, J,

E = Energía, pie-lb.
Los valores de energía SI fueron redondeados al 1 J más cercano.

M.10 Longitud Mínima de los Coples
Los valores de uso en US para la longitud mínima de los coples en pulgadas y fracciones
fueron convertidos a equivalentes decimales completos en unidades de uso en US sin
redondeo y entonces el equivalente decimal completo fue convertido a valores SI usando la
siguiente formula:
NLm = 25.4 NL
Donde:
NLm = longitud mínima del cople SI, mm
NL = el equivalente decimal completo, sin redondeo, de la longitud mínima del cople, plg.
Los valores de la longitud mínima del cople fueron redondeados al 0.01 mm más cercano.
M.11 Diámetro del Receso del Cople
Los valores del receso del cople en valores de uso en US fueron convertidos a valores SI
Qm = 25.4 Q
Donde:
Qm = diámetro del receso del cople SI, mm
Q = diámetro del receso del cople, plg.
El diámetro del receso de los coples fue redondeado a las 0.01 mm mas cercanas
M.12 Ancho de la Cara Frontal del Cople
Los valores del ancho de la cara frontal del cople en unidades de uso en US fueron
convertidos a valores SI usando la siguiente formula:
bm = 25.4 b
Donde:
bm = ancho de la cara frontal del cople SI, mm
b = ancho de la cara frontal del cople, plg.
Los valores SI de la cara frontal del cople fueron redondeados 0.1 mm mas cercano.
M.13 Peso de los Coples
Los valores de los pesos calculados de los coples en unidades de uso en US fueron
convertidos a valores SI usándola siguiente formula:
Wm = 0.4535924 w
Donde:
Wm = peso calculado del cople SI, kg.
w = peso calculado del cople, lb.
Los valores SI del peso calculado del cople fueron redondeados al 0.01 kg más cercano.
OBJETIVOS DE CALIDAD
Coherente con la política de calidad se establecen los siguientes objetivos:
Se promueve que las empresas integrantes de la DST obtengan y mantengan Sistemas de
Gestión de Calidad Certificados. Se pondrá a disposición de las mismas los recursos
adecuados para alcanzar los objetivos fijados en la Política de Calidad.
Se realizan contactos con los Clientes para verificar sus necesidades y su grado de
satisfacción con los productos y servicios provistos.
Se desarrollan indicadores y métricas comunes que indiquen el grado de cumplimiento con
los Clientes.

Se elaboran planes de mejora y desarrollo de los productos y servicios, de los Sistemas de
Calidad y de inversiones en equipamiento y procesos, basados principalmente en
prevención de las causas que producen No Conformidades.
Se alientan los intercambios de experiencias entre el personal de las sociedades para
enriquecer el conocimiento y desarrollar una cultura de calidad única y compartida.
Se alientan la mejora continua, la capacitación y el trabajo en equipo en todo el ámbito de
las sociedades, alcanzando a todo el personal y a todas las actividades.
Se alientan contrataciones comunes y de largo plazo con proveedores de bienes y
servicios que consistentemente cumplan con los requisitos de calidad establecidos.
La Política y los Objetivos son difundidos para su entendimiento, implementación y
compromiso de cumplimiento por parte de todos los niveles de personal de las empresas.
Referencia. Manual de Calidad Tubos de Acero de México S.A.
POLÍTICA DE CALIDAD
Para alcanzar y mantener el liderazgo en el mercado global de tubos se establece como
política la siguiente:
1. La calidad de productos y servicios y la satisfacción del cliente son indispensables para
asegurar la supervivencia y el crecimiento de las sociedades DST.
2. El cumplimiento consistente de los compromisos y la superación de las expectativas de
los Clientes constituyen una obligación permanente de todos y cada uno de los miembros de
las Sociedades.
3. La calidad de vida de sus empleados, la comunidad en la que viven, el resguardo del
medio ambiente y las relaciones con sus proveedores son también prioritarios.
4. La valorización, motivación y capacitación del personal son objeto de una permanente
acción empresarial.
5. La calidad de la gestión de cada sociedad por separado y del conjunto de las mismas es
determinante para cumplir con la política expresada y retribuir, al mismo tiempo, a los
respectivos accionistas.
Referencia. Manual de Calidad Tubos de Acero de México S.A.

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