El documento resume el proceso de producción de chapas de acero para moldes de plástico modelo P201-SHV15. El proceso incluye la producción de hierro esponja en un horno rotatorio, mezcla y afino en un horno eléctrico, moldeado en colada continua, calentamiento a altas temperaturas, desbaste, laminación horizontal y vertical primaria y secundaria, y enfriamiento a temperatura ambiente. El objetivo es producir chapas de 15mm de espesor, 1500mm de ancho y 3000mm de largo que

1. ALEACIONES ACERADAS:
SHV15
Chapas de 15 mm de espesor y de área 1500 x 3000 mm
INTEGRANTES: GRUPO 5
YENI VANESA IQUIAPAZA AGUILAR – U20220431
DENIS ALEXANDER CARI HUACCACHI – U20308850
ARTURO RICARDO MIGUEL TACO – U1421659
JUNIOR GREGORY CENTENO LEGUIA – U18218187
JAVIER VILLENA PORTAL – U17204163

2. En base a la problemática en este caso, la empresa necesita diseñar todos sus
almacenes para materia prima productos terminados.
Los procesos empiezan desde la fabricación de la esponja de hierro hasta el
laminado del producto ya terminado, para en este caso nos enfocaremos en
la producción de chapas de acero para molde de acero modelo P201- SHV15
con medidas de 15mm de espesor, 1500mm de ancho y 3000 mm de largo.

3. 2. Objetivo general
Elaborar un plan de diseño para el área de almacenamiento de materia prima y productos
terminados que en este caso se trata de planchas de acero para moldes de plástico de la
empresa Aleaciones Aceradas ALAC, determinar sus respectivos Métricas estructurales y
con el propósito para lograr un mejor control.
3. Objetivo específicos
•Diseño del proceso de fabricación, diagrama de flujo del proceso y equipo necesario.
•Elaborar la ficha técnica del producto P201 – SHV15.
•Diseñar el almacén, incluyendo las áreas necesarias para su optimización funcionamiento
de fábrica 2D y 3D.
•Identificar el sistema de transporte para el procesamiento de productos terminados
•Proponer el plan de producción en base a las previsiones de marketing.
•Determinar las cantidades de entrada para cada producto.

4. 4. Marco teórico
El acero
El hierro se combina con elementos no metálicos como el silicio, el fósforo, el
azufre y el carbono para formar acero. La masa de este primer elemento varía
entre 0, 0,008% y 2,11%​ y también existen elementos metálicos como
manganeso, titanio, cromo, níquel, molibdeno, etc. El elemento de aleación
más importante es el carbono, y cambiando la composición del carbono y los
otros elementos de aleación dentro de límites muy específicos. La industria
siderúrgica es el área de la metalurgia que se centra en la fabricación de
acero.

5. Características del acero
●Ductilidad.
●Dureza
●Maquinabilidad
●Resistencia
●Resistencia al desgaste
●Templabilidad
●Tenacidad de impacto

6. Tipo de acero
4.1.3.1. Aceros para moldes de plástico
Son aceros para moldes de plásticos con designación P, específicamente
dedicado a cubrir las exigencias de los moldes para plástico inyectado y de
matrices para moldear zinc por inyección.

7. Materias primas
Hierro (Fe)
El hierro se encuentra en la naturaleza en forma de minerales, compuestos
principalmente por los óxidos y es uno de los materiales más utilizados en
muchas industrias, entre ellas la de la construcción, automotriz, agrícola,
alimentos y bebidas, química, entre muchas otras.
Características:
Segundo metal más abundante de la corteza terrestre.
Elevada conductividad al calor y a la electricidad.
Elemento metálico que pertenece al grupo 8.

8. Propiedades físicas del hierro:
Estado: Sólido cristalino.
Color: Grisáceo oscuro.
Brillo: Metálico muy intenso.
Ductibilidad: Fácilmente es estirado sin romperse.
Conductividad eléctrica y calorífica: Alta
Tenacidad: Alta
Propiedades químicas del hierro:
Número atómico: 26
Estado de oxidación: +3
Masa atómica: 55.847 g/mol
Densidad: 7.86 g/mol
Punto de ebullición: 3000 °C
Punt de fusión: 1536 °C

9. Insumos requeridos
 Carbono (C)
 Cromo (Cr)
 Molibdeno (Mb)
 Silicio (Si)
 Manganeso (Mn)

10. Insumos requeridos
 Carbono (C)
 Cromo (Cr)
 Molibdeno (Mb)
 Silicio (Si)
 Manganeso (Mn)

11. PRODUCTOS SUSTITUTOS Y
COMPLEMENTARIOS DEL
PRODUCTO P201-SHV15
LOS PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS Y SUSTITUTOS DEL
PRODUCTO P201-SHV15

12. Productos sustitutos y
complementario
EL ACERO PUEDE SER COMPLEMENTADO POR UNA GRAN VARIEDAD DE PRODUCTOS A
CONTINUACIÓN SE MENCIONARÁN ALGUNOS DE ESTOS PRODUCTOS:
CEMENTO.
EL CEMENTO ES UN MATERIAL INORGÁNICO, NO METÁLICO, FORMADO A PARTIR DE UNA
MEZCLA DE CAL, ALÚMINA, FIERRO Y SÍLICE, FINAMENTE MOLIDO. TIENE LA PROPIEDAD DE
ENDURECERSE DESPUÉS DE PONERSE EN CONTACTO CON EL AGUA. ADEMÁS, EXISTEN DOS
TIPOS DE CEMENTOS: LOS CEMENTOS NATURALES Y CEMENTO PORTLAND.
ALAMBRE
SE LE LLAMA ALAMBRE A TODO TIPO DE HILO METÁLICO QUE FORMA UNA SOLA UNIDAD Y SE
OBTIENE POR ESTIRAMIENTOS DE LOS DIFERENTES METALES DE ACUERDO A LA PROPIEDAD DE
DUCTILIDAD QUE POSEEN LOS MISMOS. LOS PRINCIPALES METALES PARA LA PRODUCCIÓN DE
ALAMBRE SON: HIERRO, COBRE, LATÓN, PLATA, ALUMINIO Y ACERO ENTRE OTROS.
PINTURA
UNA PINTURA PUEDE DEFINIRSE COMO EL PRODUCTO QUE PRESENTADO EN FORMA LÍQUIDA O
PASTOSA, APLICADA POR EL PROCEDIMIENTO ADECUADO SOBRE UNA SUPERFICIE, SE
TRANSFORMA 18 POR UN PROCESO DE CURADO EN UNA PELÍCULA SÓLIDA, PLÁSTICA Y
ADHERENTE QUE PROTEGE Y/O DECORA AQUELLA

13. Productos Sustitutos
EL GRAFENO
EL GRAFENO, UNA LÁMINA DE CARBONO CUYO ESPESOR PUEDE SER DE UN SOLO ÁTOMO,
MUESTRAS PROPIEDADES ELECTRÓNICAS EXÓTICAS QUE REVISTEN UN GRAN INTERÉS PARA LA
INVESTIGACIÓN FUNDAMENTAL Y EL DESARROLLO DE NUEVOS MATERIALES.
EL ALUMINIO
ALUMINIO, ES UN METAL MENOS DENSO «MÁS LIVIANO» Y MÁS RESISTENTE A LA CORROSIÓN QUE
POSEE PROPIEDADES INTERESANTES: SU BAJO PUNTO DE FUSIÓN FACILITA EL PROCESO DE
FUNDIDO Y POSTERIOR SOLIDIFICACIÓN, Y TAMBIÉN FORMA ALEACIONES ESTABLES CON OTROS
METALES COMO EL ZINC
EL POLIETILENO
EL POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD) SE OBTIENE POR POLIMERIZACIÓN DEL ETILENO A
PRESIONES RELATIVAMENTE BAJAS (1-200 ATM), CON UN CATALIZADOR ALQUILMETÁLICO (CATÁLISIS
DE ZIEGLER-NATTA) O UN ÓXIDO METÁLICO SOBRE SÍLICE O ALÚMINA (PROCESOS PHILLIPS Y
STARDARD OIL, RESPECTIVAMENTE). SU RESISTENCIA QUÍMICA Y TÉRMICA, ASÍ COMO SU
OPACIDAD, IMPERMEABILIDAD Y DUREZA SON SUPERIORES AL DEL POLIETILENO DE BAJA
DENSIDAD. SE EMPLEA EN LA CONSTRUCCIÓN Y TAMBIÉN PARA FABRICAR PRÓTESIS, ENVASES,
BOMBONAS PARA GASES Y CONTENEDORES DE AGUA Y COMBUSTIBLE

14. Operaciones
realizadas en el
proceso de
producción

15. Producción de hierro esponja en el
horno rotatorio
El proceso de producción de hierro metálico en forma de esponja o polvo consta de seis etapas
principales. A) El mineral de hierro se procesa en gránulos y briquetas y se mezcla con un agente
reductor para reducir el mineral. B) Esta mezcla se carga en un horno rotatorio y se calienta con
quemadores de gas natural para reaccionar con el óxido de hierro y liberar oxígeno y monóxido de
carbono. c) El hierro metálico se separa de los demás materiales y se recolecta para su
enfriamiento. C)Finalmente, se somete a procesos adicionales, se transporta y se usa en la
fabricación de acero o como almacenamiento en contenedores o bolsas.

16. Mezcla en el horno eléctrico
 El hierro esponjoso y los ingredientes de la aleación se colocan en un
horno eléctrico cerrado, el cual se deja encendido por dos horas. Al
finalizar, se corta la corriente, se vierte el metal fundido en el horno
cuchara. Una muestra se toma para determinar su composición química
con el auxilio de un espectrofotómetro.
Extraída: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/a/a5/Horno_fusion_arco_electrico.jpg

17. Afino en el horno cuchara
 Se procede a purgar impurezas de la muestra, modificando la composición
química por primera vez mediante la adición de ferroaleaciones de cromo,
níquel, molibdeno, vanadio o titanio (Medina Romero, 2006, p. 45).
 Extraída:
https://digibuo.uniovi.es/dspace/bitstream/handle/10651/43718/TFM_AdrianG
arciaSuarez.pdf?sequence=3&isAllowed=y

18. Moldeado en la colada continua
El acero previamente colado se vierte en colada continua a velocidad controlada. En esta
fundición se utilizan moldes lubricados para evitar que el acero se adhiera. Los moldes también
utilizan serpentines de refrigeración por agua, y se hacen vibrar constantemente para que el acero
se deslice de las paredes. Una vez que el acero adquiere una consistencia sólida, pasa por una
serie de rodillos hasta una máquina que automáticamente lo corta en barras (Medina Romero,
2006, pp. 45-46). Luego, las barras de hierro se inspeccionan visualmente en este punto para
detectar problemas de calidad y fallas potenciales, como grietas, inclusiones o irregularidades.
Solo se elegirán barras que cumplan con los requisitos de calidad necesarios para el siguiente
paso. (Suclla Benavente, 2018, p. 18).

19. Calentamiento entre 1100°C y 1200°C
 Las palanquillas se colocan en un horno de calefacción y se calientan a
temperaturas altas (1100-1200°C) para hacer que el hierro sea más
maleable. Esto también permite tensiones internas bajas, eliminación de
impurezas y facilita la deformación.

20. Desbaste
 Las palanquillas pasan por un proceso de desbaste para eliminar las capas
superficiales de óxido y escoria, así como cualquier defecto o
irregularidad. Esto se hace mediante métodos de corte o mecanizado,
dando como resultado palanquillas con una superficie más limpia y
uniforme.

21. Laminación horizontal primaria y
secundaria
 Las palanquillas desbastadas se laminan horizontalmente para formar barras
de caja. Para alcanzar dimensiones específicas, se requiere un proceso de
varias pasadas por rodillos de laminación. Luego, se lamina nuevamente para
ajustar su tamaño y forma.
 Extraida: https://aceropedia.com/tipos-de-acero/acero-laminado/

22. Laminación vertical primaria y
secundaria
 Las barras con sección transversal rectangular se someten a laminado
horizontal y vertical para darles la forma deseada. Durante el proceso se
comprimen en dirección perpendicular a su sección transversal y se
someten a fuerzas de rodadura, lo que resulta en una forma final más
cercana a la deseada.

23. Enfriamiento a temperatura ambiente
 Después de fundir y formar, la lámina de acero terminada se enfría a
temperatura ambiente. Durante este proceso de enfriamiento, el acero
pasa de un estado líquido o semilíquido a un estado sólido. El acero
puede solidificarse y tomar su forma final cuando se enfría a temperatura
ambiente, lo que se hace en el tren de laminación (Enríquez Berciano et al.,
2010, p. 62). Después del enfriamiento, la lámina de acero se inspecciona
para confirmar sus características físicas. Para asegurarse de que cumple
con los estándares, se puede medir su densidad. Además, se puede
realizar un análisis de composición química para confirmar que el acero
tiene la composición correcta de aleaciones y elementos.

24. Forjado a temperatura entre 1050°C y
850°C
 El rango de temperatura utilizado se elige por las siguientes razones: Pérdida de
maleabilidad favorable para mantener la forma deseada; prevención de que se generen
capas de escoria o impurezas por oxidación por altas temperaturas, que generarían una
pérdida de calidad superficial; evitar mayores costos asociados con el consumo de
energía; y evitar los costos de seguridad asociados a los desafíos técnicos (herramientas,
personal, logística de seguridad, entre otros) que pueda presentar (Enríquez Berciano et
al., 2010, p. 26).

25. Recocido a temperatura entre 690°C y
710°C
 El rango de temperatura especificado se justifica por las siguientes
razones: es muy cercano al rango de recristalización del acero, lo que
permite que los granos de la estructura cristalina se regeneren y crezcan,
lo que ayuda a reducir las tensiones y deformaciones internas. Como
resultado, la dureza del acero disminuye mientras se mejora su resistencia
a la deformación. Este rango de temperatura permite un equilibrio entre la
eficiencia energética y la activación de la recristalización (Enríquez
Berciano et al., 2010, p. 70).

26. Enfriamiento lento en el horno
 Las láminas de acero se enfrían lentamente en el horno después de la
fundición para permitir un enfriamiento gradual. Esto promueve una
estructura más uniforme y reduce el riesgo de fallas, al evitar el estrés y la
distorsión del acero (Enríquez Berciano et al., 2010, p. 84).

27. Distensionado a 650°C
 El acero se somete a un proceso de calentamiento a 650°C durante un
período predeterminado para permitir que se estire. Esto reduce las
tensiones acumuladas durante la fundición y templado, mejorando la
estabilidad y resistencia del acero. (Va Larre, Aceros de herramientas para
trabajo en frío, 2006, p. 5).

28. Templado a 840°C
 Las láminas de acero pasan por un proceso de templado después de ser
estresadas. Esto implica enfriar rápidamente el acero hasta 840°C mediante
un medio como aceite o agua. Esto cambia la estructura cristalizada del
acero para aumentar su dureza y resistencia (Va Larre, 2006).

29. Enfriamiento en aceite
 Las láminas de acero se templan con aceite para mejorar sus propiedades
mecánicas. Esto evita la formación de estructuras indeseables y ofrece una
tasa de enfriamiento controlada para lograr los mejores resultados.

30. Revenido según Diagrama de dureza
 La dureza de un material está directamente relacionada con su tratamiento
térmico. Es importante entender y gestionar las propiedades mecánicas
del acero, ya que el retroceso ayuda a reducir la fragilidad y aumentar la
tenacidad mientras se mantiene la dureza adecuada. Esto es según Va
Larre en su libro Aceros de herramientas para trabajo en frío de 2006.

31. Nitruración
 El proceso de nitruración mejora la resistencia a la corrosión y dureza del
acero, consistiendo en calentar el ambiente y exponer las placas a él. El
nitrógeno se difunde en la superficie del acero formando nitruros
duraderos.

32. Medición de dureza
 La resistencia de las placas de acero se evalúa mediante mediciones de
dureza aplicando una fuerza controlada. Estos resultados se miden con un
durómetro, usando escalas como Brinell o Rockwell (GalvInfo Center,
2007).

33. Enfriamiento
 Después de calentar láminas de acero, es necesario enfriarlas para obtener
las propiedades deseadas. Esto puede hacerse con aire o con un medio de
enfriamiento, como agua o aceite. El temple dependerá del tipo de acero y
de sus propiedades requeridas.

34. Inspección Final
 El proceso de forjado de placas de acero requiere una inspección final
exhaustiva para detectar posibles defectos o imperfecciones. Esto incluye
inspeccionar la superficie en busca de grietas, inclusiones y otros
problemas, así como verificar las dimensiones y tolerancias.

35. Etiquetado
 El etiquetado identifica y marca placas de acero con etiquetas que
contienen información como el número de lote, medidas, características y
especificaciones. Esto permite monitorear y rastrear las placas desde su
fabricación hasta su uso final.

36. EMPAQUETADO DE
CHAPAS DE ACERO

37. TIPOS DE EMPAQUETADO
Existen tres tipos de embalajes:
 Primario: Tiene contacto directo con el producto, lo contiene y protege.
 Secundario: Es una agrupación de la mercancía que facilita la
comercialización de este.
 Terciario: Es la agrupación de una gran cantidad de productos para poder
ser transportados o almacenados.

38. TIPOS DE EMPAQUETADO
 Para el empaquetado de las chapas de acero de 15 mm de
espesor, 1500 mm de ancho y 3000 mm de largo se utiliza una
hoja recubierta de acero galvanizado para asegurar la
protección del producto y se encuentre uniforme. Luego, se le
coloca los protectores en cada esquina para que no se dañen
en ningún momento al ser transportado el producto. También,
se emplea el papel kraft antioxidante VCI para asegurar que el
producto tenga protección y gracias a sus características
evitamos alguna oxidación ocasionado por los cambios
climáticos o algún accidente en un posible derrame de líquidos
o posible lluvia. Así mismo, a través de una correa o fleje de
banda de acero atada junto al pallet de madera logramos que el
paquete se mantenga inmóvil ante cualquier movimiento
brusco al momento del transporte. Finalmente, se le coloca el
sello o etiquetado respectivo para identificar el producto y
también advertir que tiene que ser movilizado cuidadosamente
y que se encuentra correctamente protegido.

39. TIPOS DE EMPAQUETADO
 Dimensiones, características del producto:
Total: 4000 toneladas por paquete
Unidad: Chapas de acero para moldes de plástico tipo de código P201 SHV15 15 mm de espesor y 1500 x
3000 mm de tamaño
Material del producto: Carbono (0.4), Cromo (2.01), Molibdeno (0.19), Silicio (0.29), Manganeso (1.51) y Hierro (95.6).
 Datos para calcular el espacio necesario para almacenar 4 toneladas de chapas de acero:
Densidad del acero: 7850 Kg/m³.
Peso: 4,000 kg
Área: 4.50 m2
 Hallar el peso de cada plancha de acero, multiplicando el área, el espesor y la densidad:
4.5m2 x 0.015m x 7850 Kg/m³ = 529.88 Kg
Por lo tanto, el número total de chapas en 4 toneladas es:
40000 Kg/ 529.88 Kg = 7 unidades aproximadamente.
 Hallar el volumen total de las 7 planchas de acero:
 4.5m2 x 0.015m x 7 = 0.4725 m3
 Para almacenar este volumen de chapas, necesitarás un espacio de al menos 0.4725 m³, Sin embargo, este es solo el
volumen mínimo necesario y se debe tener en cuenta el espacio adicional para maniobrar y acceder a las chapas.

40. Funciones del empaquetado
 Contener (garantizar su conservación en óptimas condiciones): No demasiado apretado y no demasiado
flojo. Esta función permite confirmar que el producto tiene el peso o volumen necesario, por lo que debe ser
resistente para garantizar la seguridad del producto.
 Dispensar (facilitar el manejo): El empaque que realiza esta función es aquel que es fácil de manejar para el
transportista y el minorista. Sin pasar por alto al cliente, por supuesto. Un envase fácil de usar permite extraer
el producto y desecharlo sin problemas, lo que facilita su manipulación.
 Conservar o proteger: El envase debe mantener todas las características del producto para su conservación.
Para aquellos bienes que se exportan para la venta fresca, el objetivo principal del empaque es cumplir las
funciones de conservación y contención. Un producto debe mantenerse en condiciones ideales durante su
almacenamiento para ser conservado o retenido.
 Comunicar: Comunicar significa dar los debidos detalles sobre el uso, manejo y conservación del producto, así
como toda la información general imprescindible sobre el mismo, como su nombre, peso, fecha de caducidad,
etc. el producto y para garantizar que el producto no tenga un impacto en el empaque, es importante que
trabajen juntos.
 Promoción: la promoción se logra arraigando en la mente del consumidor atributos específicos del producto
que les permitan reconocer y elegir el producto. Los dos usos contemporáneos más importantes del empaque
son la presentación y la exhibición. Por no hablar de que el primer punto de contacto del comprador es el
embalaje. Para tener una negociación exitosa, es fundamental que la impresión inicial que se forme sea precisa.
En otras palabras, el producto debe poder venderse por sí mismo. Esto se logra a través de una presentación
cuidadosa y, ocasionalmente, mediante el uso de la promoción y exhibición de una marca.

41. Normas técnicas de empaquetado
 NTC 2674 Siderurgia. Empaque, rotulado y métodos de carga de productos de acero para
despacho doméstico.
 NTC-ISO404: siderurgia. Acero y productos de acero. Requisitos técnicos generales para el
despacho.
 NTC-ISO4990: fundiciones ferrosas. Fundiciones de acero. Requisitos técnicos generales
para el despacho
 NTP 399.138:1990 Marcas de identificación para ensayos
 NTP 399.139:1990 Método de ensayo de impacto vertical por caída libre
 NTP 399.141:1990 Método de ensayo de apilamiento
 NTP 399.142:1990 Método de ensayo para determinar la resistencia de la compresión
 NTP 399.143:1990 Método de ensayo para determinar la resistencia de impacto horizontal
 NTP 399.144:1990 Método de ensayo para determinar la resistencia a la vibración
 NTP 399.145:1990 Método de ensayo para el acondicionamiento (humedad, temperatura,
etc)

42. Materiales usados en los empaques
 Pallet de madera
Esta encargada principalmente para el mejor manejo y facilitar el
desplazamiento del empaque de chapas de acero, como también para la
apelación de estos.

43. Materiales usados en los empaques
 Fleje de acero
Material para envolver el empaque de chapas de acero viene en rollos y atados
para el transporte.

44. Materiales usados en los empaques
 Papel kraft VCI
Papel especialmente diseñado para la protección de metales ferrosos contra
posibles oxidaciones por corrosión durante el transporte y almacenaje.

45. Materiales
usados en los
empaques
 Lamina de acero
galvanizado
Es utilizado para cubrir todas
las chapas incluidas en el
paquete

46. Metodología
 Es un conjunto de procedimientos ordenados que permiten orientar la
mente para descubrir y explicar una verdad. Su utilidad consiste en que
tienden al orden para convertir un tema en un problema de investigación y
llevar a cabo la aplicación a la realidad. Entendido como herramientas que
posibilitan indagar, esclarecer y categorizar segmentos de la realidad que
se han definido como problemas.


47.  Análisis en el diseño de un producto

Metodología Design Thinking: es una herramienta enfocada en incentivar
la innovación de forma eficaz y exitosa. Es un enfoque que sensibiliza al
diseñador para que al resolver el problema creativamente haya satisfecho
las necesidades del cliente y usuarios. Esta metodología es aplicable a
cualquier ámbito que se requiera. Existen 7 pasos:

48.  1. Encontrar el problema: Necesario para resolver el problema con
exactitud.
 2. Descubrir: Indagar y aprender de los clientes y usuarios.
 3. Inventar: generar una hipótesis que informe de lo que debes hacer.
 4. Prototipar: Dibujar, construir y reconstruir de nuevo.
 5. Integrar: Entregar para poner en marcha el diseño.

49.  El procedimiento para realizar la metodología Design Thinking es:

1. Entender el problema: En primer lugar, les toca entender el problema y desarrollar empatía ante el
mismo. El cual significa adquirir conocimientos básicos sobre los usuarios y sobre la situación o el
problema en general

2. Definir el problema e investigar: En segundo lugar, deben definir el problema en sus palabras e
investigar. La investigación debe incluir diferentes elementos desde físicos hasta digitales.

3. Idear: El tercer paso es idear. Una vez enfocado y establecido el problema, deben aprovechar esta etapa
para pensar creativa y libremente, anotar todas las ideas y posibles soluciones por más descabelladas o
imposibles que parezcan.

4. Crear el prototipo: El cuarto paso les invita a crear un prototipo o plan para resolver el problema
expuesto. Este se reunirá de la investigación realizada por ellos. Deberán tomar decisiones en equipo y
llegar a acuerdos que contribuyan al desarrollo de este.

5. Probar el Prototipo: Deben probar el prototipo y recibir la retroalimentación de otros. Si el prototipo no
funciona, de manera colaborativa analizarán el problema y expondrán nuevas ideas para solucionarlo

50.  Metodología Brainstorming este método que tiene como objetivo la
recopilación rápida y no filtrada de ideas, pidiendo a los participantes que
simplemente “lancen ideas al aire”. El brainstorming o lluvia de ideas es un
método de intercambio de ideas en el que los participantes aportan ideas sin
orden ni filtro

Se debe tener en cuenta que hay cuatro principios:

1. La crítica no está permitida.
 2. La libertad de pensamiento es indispensable
 3. La cantidad es fundamental.
 4. La combinación y la mejora deben ponerse en práctica

51. El procedimiento para realizar el
Brainstorming es el siguiente:
 1.Definir la cuestión, situación o problema: Concretar cuál es el motivo para llevar a cabo la dinámica, para que
suponga un punto de partida claro para el proyecto y diseño a realizar.

2. Definir el grupo de trabajo: En este punto, no existe un número establecido de personas para la formación del
grupo, sin embargo, se recomienda que sea superior a 5 y que no tenga más de 10 personas, siempre buscando
gente con actitud abierta y cooperativa.

3. Establezca las normas. Las instrucciones son vitales para esta técnica, nunca juzgar las aportaciones de los
miembros y ser espontáneo, además de dejar que las ideas fluyan y se retroalimenten de las de los otros miembros
del equipo de trabajo.

4. Inicie la lluvia de ideas. El problema o situación para resolver estará escrito en un lugar visible para todos ,
preferentemente en el mismo lugar donde se irán colocando las propuestas de los participantes.

5. Cierre la dinámica. Cuando los participantes no presenten más ideas, se da por concluida la dinámica. Se
enunciarán las ideas al grupo, explicando aquellas que puedan ofrecer dudas, se eliminarán aquéllas que sean
reiterativas y, durante ese proceso, se irán agrupando según un criterio contrastado

52.  La mejora de almacenes durante el proceso de diseño implica:

Análisis de las necesidades de espacio físico para las distintas áreas y
procesos y su contraste con la capacidad actual de almacenamiento y
áreas asociadas.

Deben estudiarse los flujos de entrada y salida del futuro almacén (visión
dinámica). Una vez realizados estos análisis se realiza el diseño físico y
operativo, teniendo en cuenta las distintas posibilidades de sistemas de
almacenaje y posibles operativas asociadas a los inventarios.


53. Condiciones de almacén
 Es fundamental mencionar que antes de implementar los procesos de
almacenaje y manipulación de las chapas de acero, se debe tener una
capacitación previa y requerida.
 Condiciones de almacén de las materias primas
Condiciones de almacenaje de pallets de hierro
El almacenamiento de este elemento se encuentra en silos o pequeños
depósitos para que se mantengan secos, otro tipo de almacenaje para este
tipo de pallets son en tanques de estructura metálica.

54. Condiciones de almacén
 Condiciones de almacenaje de elementos aleadores
Carburo de molibdeno
Este elemento aleador interviene en la producción de acero, se recibe a través
de barriles para lego almacenarlo en espacios frescos con una ventilación un
poco más intensa que los otros elementos aleadores.
Carburo de Tungsteno

55. Condiciones de almacén
 Condiciones de almacenaje de elementos aleadores
Carburo de cobalto
Carburo de silicio

56. Condiciones de almacén
 Condiciones de almacenaje de elementos aleadores
Carburo de manganeso

57. Condiciones de almacén
 Condiciones de almacenaje de productos terminados
Los almacenes utilizados deben estar libres de gases nocivos o polvo, y el acero
debe estar aislado de otros materiales corrosivos. Incluso los aceros del mismo
grado deben apilarse de manera organizada para evitar la corrosión por
contacto entre ellos. En otras palabras, no se puede mezclar otros tipos de acero
producidos. Es aconsejable colocarlo en el estante y protegerlo del agua de lluvia
lluvia justamente para evitar su oxidación. Luego de eso, podemos concluir que
los productos terminados almacenados terminadas deben cubrirse con material
resistente al calor, además, se debe asegurar que estén limpias y libres de
manchas de aceite, grasa, pintura, polvo, suciedad u otras sustancias. No
favorece su buena conservación. Podemos definir las condiciones de
almacenamiento del acero utilizando las siguientes variables

58. Condiciones de almacén
 Condiciones de almacenaje de empaques
 Fleje de PET
Es un tipo de banda plástica extruida de polietileno tereftalato, se utiliza
principalmente para asegurar pallets y cargas de gran tamaño y peso