Sistema HACCP, Análisis de peligros y puntos de control crítico. ing.Jefferson Ramirez.

1. ANALISIS DE PELIGROS
Y PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL
I N G . J E F F E R S O N R A M I R E Z C E L I S

2. Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos
HACCP APPCC
Hazard Analysis Critical Control Point
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
Análisis de Riesgos y Puntos de Control Críticos
DENOMINACIÓN DEL
SISTEMA:
H A C C P
A P P C C
ARCPC ARPCC
A C P C
R
A P C C
R
Otros:

3.  Empieza a aplicarse en determinadas
industrias alimentarias en los años
setenta, generalizándose su uso a
mediados de los años ochenta.
 En España, a partir de 1996, con el RD
2207/95 se establece la obligatoriedad de
su implantación
UN POCO DE HISTORIA DEL
HACCP.
 El origen del sistema HACCP (Análisis de
Riesgos y Puntos Críticos de Control) se
sitúa en el año 1959.
 La compañía norteamericana Pillsbury
Company, junto con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al 100 % que los
alimentos destinados a los astronautas de la
misión APOLO no originara ningún tipo de
intoxicación durante las misiones espaciales.

4. EN QUÉ CONSISTE EL HACCP.
 Parte de una etapa de identificación de los riesgos o
peligros de cada producto alimenticio, y hace hincapié
en las medidas preventivas (control de puntos críticos).
 El HACCP consiste en una aproximación sistemática para
la prevención de los riesgos (microbiológicos, biológicos,
químicos y físicos) asociados al consumo de los alimentos.

5. 1. Aplicable a la totalidad de la
cadena alimentaria.
2. Incrementa la confianza en la
seguridad de los productos.
3. Reduce los costes que
ocasionan las enfermedades
transmitidas por alimentos.
5. Constituye un enfoque global
en los aspectos de seguridad.
6. Facilita las oportunidades
comerciales dentro y fuera de
la Unión Europea.
4. Traslada el esfuerzo del control de
calidad retrospectivo al aseguramiento
preventivo de la calidad.
 Proporciona una evidencia documentada del control
de los procesos en lo que se refiere a la seguridad.
 Constituye ayuda para demostrar
el cumplimiento de las
especificaciones, códigos de
prácticas y/o legislación.
 Proporciona medios para
prevenir errores, en el control de
la seguridad o inocuidad de los
alimentos, que pueden ser
perjudiciales para la
supervivencia de la compañía.
BENEFICIOS DEL SISTEMA.

6. ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos
Establecimiento de los PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO
Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de
ESPECIFICACIONES (límites críticos)
MONITORIZACIÓN (vigilancia)
Actuar cuando no se cumplen
las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS
VERIFICACIÓN
PRINCIPIOS DEL SISTEMA.
Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para
todos los procedimientos y registros

7. PELIGRO, DEFINICIÓN.
 Peligro es el hecho, la
circunstancia, el agente o
cualquier otro problema que
tiene la capacidad de provocar
un daño o atentar contra la
salud del consumidor, si las
condiciones son propicias.

8. TIPOS DE PELIGROS.
Metales
Vidrio
Piedras
Etc.
Productos
fitosanitarios
Productos de
limpieza
Desinfectantes
Antibióticos
Metales pesados
Etc.
Bacterias
Virus
Mohos
Insectos
Toxinas
Etc.
Físicos
Químicos
Biológicos

9. ANÁLISIS DE PELIGROS.
Consiste en una valoración de todos los procesos
relacionados con la producción, distribución y
empleo de materias primas y de productos
alimenticios para:
1. Identificar materias primas
y alimentos
potencialmente peligrosos
o que puedan permitir la
multiplicación microbiana.
2. Identificar las fuentes
potenciales y los puntos
específicos de
contaminación en la
cadena alimentaria.

10. ANÁLISIS DE PELIGROS.
3. Determinar el
potencial de los
microorganismos para
sobrevivir o
multiplicarse.
4. Valorar la probabilidad
de presentación y la
gravedad o severidad
de los peligros
identificados.
Salmonella sp.

11. PUNTOS DE CONTROL
CRÍTICO, PCC.
• Operación
• Práctica
• Proceso
• Localización
en la que puede aplicarse alguna
medida preventiva que elimine o
minimice uno o más peligros.
Un PUNTO DE CONTROL CRITICO (PCC) es una:

12. EJEMPLOS DE PUNTO DE CONTROL
CRÍTICO.
Pasterización de zumos de
frutas, cítricos y tomates
 Limpieza y desinfección
Limpieza: eliminar suciedad.
Desinfección: disminución de la
contaminación microbiana hasta
un nivel no peligroso.
125 a 130 ºC durante
3 seg.

13. EJEMPLOS DE PUNTO DE
CONTROL CRÍTICO.
 Refrigeración.
Efecto de bajas temperaturas
relentiza o paraliza el crecimiento de
los microorganismos.
 Manipulación de un
alimento.
Buenas Prácticas de
Manipulación de los
alimentos.

14. SELECCIÓN DE MEDIDAS DE
CONTROL.
 Seleccionar y adoptar las medidas de
control en cada PCC.
EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH;
concentración de cloro activo; buenas prácticas de
manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

15. ESTABLECER LOS LÍMITES
CRÍTICOS.
 Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan
lo aceptable de lo no aceptable.
EJEMPLO:
Temperaturas de
almacenamiento
de tomates de
1 a 2 ºC.

16. MONITORIZACIÓN,
COMPROBACIÓN O VIGILANCIA.
MONITORIZACIÓN o vigilancia: secuencia planificada
de observaciones o medidas para asegurarse de que
cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus
especificaciones.
Por ejemplo:  Medida de
temperaturas y
humedad relativa
en una cámara
frigorífica.
 Vigilancia sobre
prácticas de
manipulación.

17. PRINCIPALES TIPOS DE
MONITORIZACIÓN.
Observación visual.
Valoración sensorial.
Determinaciones físicas.
Análisis químico.
Determinaciones microbiológicas.

18. ACCIONES CORRECTORAS.
“Actuar cuando no se cumplen las especificaciones”
Procedimientos o
cambios que deben
introducirse cuando se
detectan desviaciones
fuera de los límites
críticos para volver a los
valores o rangos de los
mismos.

19. VERIFICACIÓN.
 Verificación de que la monitorización está
realizándose correctamente (p.ej. calibración de
instrumentos de medida).
 Asegurar que los PCC y límites críticos son
apropiados.
 Verificar que las acciones correctoras
introducidas fueron necesarias.

 Verificación de que el sistema APPCC
está funcionando adecuadamente.
 Confirmar que el plan original APPCC es
apropiado para los productos y procesos.

20. SISTEMA DE
DOCUMENTACIÓN.
La documentación se va desarrollando
conforme el sistema se va ampliando y
mejorando.
Para aplicar con éxito el sistema APPCC es
imprescindible mantener un sistema de
documentación y registro de forma eficaz y exacta.
Se realizarán documentos
pormenorizados de planes de:
Desinfección Desratización
Desinsectación, Buenas
Prácticas de Manipulado,
Formación del personal, Plan de
Mantenimiento Preventivo, etc.
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21. REGISTROS.
 Ordenados de acuerdo con un
índice.
 Disponibles como un registro
permanente.
 Aptos para su modificación y
puesta al día.
 Disponibles en un formato que
permita su inspección.
 Conservados durante un periodo
de tiempo mínimo de una
campaña.
 Firmados y fechados.

22. PLAN HACCP
• UN DOCUMENTO PREPARADO DE
ACUERDO CON LOS PRINCIPIOS DEL
HACCP PARA ASEGURAR EL CONTROL
DE LA INOCUIDAD EN UN SEGMENTO
DE LA CADENA ALIMENTARIA

23. GRACIAS…