1. HACCP

2. Denominación del sistema
 HACCP
 Hazard Analysis Critical
Control Point
 APPCC
 Análisis de Peligros y Puntos
de Control Critico

3. • El sistema de HACCP, tiene
fundamentos científicos y
carácter sistemático,
permite identificar
peligros específicos y
medidas para su control
con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos.
• Es un instrumento para
evaluar los peligros y
establecer sistemas de
control que se centran en la
prevención en lugar de
basarse principalmente en
el ensayo del producto
final.

4. • Su aplicación deberá
basarse en pruebas
científicas de peligros para
la salud humana, además
de mejorar la inocuidad de
los alimentos, facilita
asimismo la inspección por
parte de las autoridades de
reglamentación,
y promueve el comercio
internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad
de los alimentos.

5.  Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos
resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal
se comprometan y participen plenamente.
 La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la
aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO
9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la
inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

6. El Codex Alimentarius estructura el Sistema de APPCC en siete
principios básicos, que son de cumplimiento obligado para
poder aplicarlo correctamente.

7. La aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC
requiere seguir una secuencia lógica de fases

8. 1. Creación del
Equipo de
trabajo
Las personas que forman
parte de el equipo
multidisciplinario aportan
los conocimientos
siguientes:
1. Conocimientos y experiencia
suficientes en lo que respecta al
proceso productivo y a los productos
que se elaboran o se comercializan
2. Conocimientos suficientes en
materia de seguridad alimentaria y
en tecnología, asociados al proceso
productivo del establecimiento.
3. Conocimientos suficientes sobre los
principios teóricos y de aplicabilidad
del Sistema de APPCC.

9. 2. Descripción
de actividades
y productos
Debe describirse, de
manera detallada,
cada uno de los
productos
alimenticios
resultantes de su
actividad
considerando los
siguientes aspectos:

10. 3.Elaboraciòn
del Diagrama
de Flujo
Cada diagrama de
flujo debe
acompañarse de
una descripción
detallada de todo
el proceso de
producción del
producto.
Ingredientes
utilizados y
cantidades
añadidas.
Características de
los procesos
tecnológicos
utilizados
Descripción de
cada una de las
etapas (manual o
mecanizada)
Tiempo de espera
entre las diferentes
etapas del proceso.
Temperatura de los
productos durante
el tiempo de espera.
Sistemática de
almacenaje y
circulación de las
materias primeras
y/o los productos
Pautas especiales
de trabajo.

12. 4. Comprobación del
diagrama de flujo
 Se debe comprobar, paso a
paso, que todo lo que se ha
escrito sobre el proceso es lo
que realmente se hace en el
establecimiento
 Un diagrama de flujo no
ajustado a la realidad hace
que no se tengan en cuenta
todos los posibles peligros que
puede haber y, por tanto,
puede comprometer la
inocuidad del producto.

13. 5. Análisis de peligros y
determinación de la
medidas preventivas
(Principio 1)

14. 5.1 Análisis de Peligros
La probabilidad de
que surjan los peligros y
la gravedad de sus
efectos en relación
con la salud.
La evaluación
cualitativa y
cuantitativa de la
presencia de peligros.
En el caso de peligros
microbiológicos, sus
condiciones de
supervivencia o
proliferación.
La producción o la
persistencia de toxinas,
sustancias químicas o
agentes físicos en los
alimentos.
Las condiciones que
puedan originar o
favorecer todos los
aspectosmencionados.

15. Clasificación
Peligro
Biológicos:
microorganismos
o toxinas,
parásitos,
organismos vivos
Químicos:
productos de
limpieza,
plaguicidas,
metales pesados,
etc.
Físicos: trozos de
cristal, metales,
plásticos, piedras,
etc.

16. 5.2 Determinación de medidas
preventivas
 Decidir cuáles son las medidas preventivas para cada peligro que
permiten eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
 Las medidas preventivas deben ser factibles o viables
 Para cada peligro significativo tiene que haber una o más
medidas preventivas.
 Si no se puede identificar ninguna medida el proceso, la etapa o
el producto se deberá modificar para introducirla.

17. 6. Determinación de los PCC
(Principio 2)
 Para cada etapa o fase del
proceso en la que se ha
identificado un peligro
significativo, se determina si
es necesario establecer
procedimientos de vigilancia
o de control para prevenir
este peligro, eliminarlo o
reducirlo a un nivel
aceptable.
 En el caso de que se
determine que sí que es
necesario, la etapa es un
punto de control crítico para
este peligro.

18. Para poder
determinar
correctamente los
PCC hay que seguir
procedimientos
lógicos y
sistemáticos, como
el uso de un árbol
de decisiones.

19. 7. Establecimiento de limites
críticos para cada PCC (Principio3)
 Límite crítico = valor que marca la frontera entre lo que es
aceptable y lo que no lo es
 Cuando se superen los límites críticos de un de PCC, este se
encontrará fuera de control y habrá que adoptar las acciones
necesarias para que vuelva a estar bajo control.

20. 8. Establecimiento de un
sistema de vigilancia para
cada PCC
(Principio 4)

21.  Observación visual.
 Valoración sensorial.
 Determinaciones físicas.
 Análisis químico.
 Determinaciones microbiológicas.
MONITORIZACIÓN O
VIGILANCIA:
Secuencia
planificada de
observaciones o
medidas para
asegurarse de que
cada uno de los
PCC se encuentra
dentro de sus
especificaciones.

22. Procedimiento de vigilancia
 ¿Qué se vigila? Los parámetros y las
condiciones definidos como límites
críticos para cada PCC
 ¿Cómo se vigila? Establece el
método utilizado para vigilar.
 ¿Dónde se vigila? Indica el lugar
donde se hace la vigilancia.
Frecuencia: Fija la periodicidad de
la vigilancia y si es necesario, se
puedan establecer las medidas
correctoras previstas a tiempo.
 Persona responsable: debe estar
formada en los sistemas de
vigilancia de los que es responsable
para que entienda claramente el
objetivo.

24. 9. Adopción de medidas
correctoras (Principio 5)
Toda la información referente a las medidas correctoras previstas debe
describirse en el Plan de APPCC definiendo:
 1. El procedimiento: para una desviación de un límite crítico
indicaremos qué vamos a hacer y cómo lo vamos a hacer.
 2. La persona responsable de llevarlas a cabo, que debe instaurar las
acciones correctoras de forma inmediata.
 3. El sistema de registro: el equipo de APPCC debe diseñar los
modelos de registro de las medidas correctoras o definir cómo se
registrarán para que, una vez que se inicie o se instaure el Plan de
APPCC en el establecimiento, se puedan anotar las acciones
correctoras aplicadas si se detecta cualquier incidencia o desviación
de los límites críticos.

26. 10. Comprobación del sistema
(principio 6)
Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar
que todo el plan se aplica tal y como se ha descrito y constatar que
se eliminan o se reducen de manera efectiva los peligros que
podrían poner en duda la seguridad del alimento.

27. Verificación
Verificación de que
la monitorización
está realizándose
Asegurar que los PCC
y límites críticos son
apropiados
Verificar que las
acciones correctoras
introducidas fueron
necesarias.
Verificación de que el
sistema APPCC está
funcionando
adecuadamente.
Confirmar que el plan
original APPCC es
apropiado para los
productos y
procesos.

29. 11. Establecimiento de un
sistema de documentación y
registro (principio 7)
 Para aplicar con éxito el sistema APPCC es imprescindible
mantener un sistema de documentación y registro de forma
eficaz y exacta.
 Los registros generales de la aplicación del sistema se deben
archivar, de forma sencilla y de fácil acceso, durante un plazo de
tiempo determinado por la empresa,

30. Documentación:
Planes de:
 Desinfección
 Desratización
 Desinsectación,
 Buenas Prácticas de
Manipulado
 Formación del personal,
 Plan de Mantenimiento
Preventivo, etc.

31. ISO 22000
Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria

32. ¿QUE ES?
 Norma internacional para la totalidad de la cadena de suministro,
desde los agricultores y ganaderos a los procesadores y
envasado, transporte y punto de venta.
 proveedores de productos no alimenticios y servicios, como la
limpieza y fabricantes de equipos, y puede ser utilizado por
organizaciones de cualquier tamaño

33. IMPORTANCIA
 Se basa en las buenas prácticas de vanguardia y está diseñado
para:
 Fomentar la confianza con las partes interesadas
 Identificar, gestionar y mitigar los riesgos de seguridad alimentaria
 Reducir y eliminar la retirada de productos y las reclamaciones
 Proteger su marca

34. BENEFICIOS
 Mejora continua
 Aumento de la confianza de las partes interesadas
 Mayor transparencia
 Eficiencia en tiempo y costes
 Nuevas oportunidades de negocio

35. Se encarga del:
 Productor primario
 Material de embalaje
 Fabricante de piensos
 Productos de limpieza
 Productor de alimentos
 Aditivos e ingredientes
 Transporte
 Fabricantes de equipos
 Almacén
 Servicios externos a las empresas alimentarias

36. Ventajas de la NORMA ISO
2200
 Integra los elementos de seguridad alimentaria en todos los
procesos
 Reconocimiento mutuo de las organizaciones
 Optimiza la trazabilidad en toda la cadena
 Está basada en un estándar auditable que permite evaluar su
nivel de cumplimiento

37.  Políticas /Objetivos comunes para todas las organizaciones de la
cadena
 Comunicación de políticas y procedimientos a través de la
cadena
 Enlaces de objetivos de negocio para las organizaciones
 Reducción de costes para las organizaciones

38. EJEMPLO

39. Referencias
 Guía para el diseño y la aplicación de un Sistema de APPCC
(PDF).
 NORMA Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de
higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios.
 http://www.lrqa.es/certificaciones/iso-22000-norma-seguridad-
alimentaria/
 http://www.eqa.org/documentos/ISO22000.pdf