Informe funcional mrp produccion

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INFORME FUNCIONAL PARA IMPLANTACIÓN
DE ERP OPENXPERTYA

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INDICE
Introducción ........................................................................................................12
Descripción general de la empresa ........................................................................14
Prescripción para la entrada de material ................................................................16
1ª fase: Entrada de material en las oficinas........................................................16
1ª parte: Parámetros de búsqueda .................................................................17
2ª parte: Resultado de las búsquedas.............................................................18
3ª parte: Líneas del/de los pedidos.................................................................18
2ª fase: Entrada de material en el taller .............................................................20
3ª parte: Líneas del/de los pedidos.................................................................22
3ª fase: Comprobación de calidad......................................................................24
Prescripción del circuito de ventas.........................................................................28
Presupuesto .....................................................................................................28
Descripción Funcional ....................................................................................28
Línea del Presupuesto....................................................................................29
Impuesto del Presupuesto..............................................................................30
Pedido..............................................................................................................30
Preescripción.................................................................................................30

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Línea de Pedido.............................................................................................32
Impuesto del Pedido......................................................................................33
Albarán de entrega ...........................................................................................34
Generar Albarán de Salida ..........................................................................35
Generar Albarán (Manual)...........................................................................36
Albaranes de Salida....................................................................................37
Facturas de cliente............................................................................................38
Generar Facturas...........................................................................................38
Generar Factura (Manual) ..............................................................................39
Factura (Clientes)..........................................................................................40
Línea de la Factura ........................................................................................41
Impuestos de la Factura ................................................................................42
Programa de Pagos .......................................................................................43
Prescripción del circuito de compras......................................................................46
Prescripción del módulo de calidad........................................................................47
Introducción.....................................................................................................47
Datos maestros.................................................................................................47
Tipo de Control de Calidad .............................................................................47
Tipo de Calidad de Defectos...........................................................................48
Tipos de Defectos..........................................................................................50
Ventana de Índices de calidad........................................................................53
Propuesta para la planificación de la producción.....................................................55
Planificación estratégica o a largo plazo ..........................................................56

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Planificación táctica o a medio plazo ...............................................................56
Programación maestra...................................................................................57
Programación de componentes.......................................................................57
Ejecución y control del plan de materiales.......................................................57
Problemática existente con la unidad de medida ..........................................57
Estrategias y costes para la planificación agregada .............................................59
Métodos para la planificación agregada...........................................................62
Método de gráficos y tablas ........................................................................63
Planificación agregada en las empresas de servicios ........................................63
Planificación de la producción ............................................................................64
Plan maestro de la producción........................................................................64
Proceso de desagregación del plan agregado de producción para obtener el Plan
Maestro de la Producción ...............................................................................66
Planificación aproximada de la capacidad........................................................66
Lista de capacidad......................................................................................67
Perfiles de recursos ....................................................................................67
Programación de operaciones............................................................................68
Introducción a la programación de operaciones...............................................68
La programación de la carga o asignación a los centros de trabajo ...................70
La secuenciación ...........................................................................................72
Programa de operaciones..................................................................................74
La secuenciación de actividades .....................................................................74
Fabricación en Job-shop .............................................................................74
Programación detallada .................................................................................76
OPT..............................................................................................................77

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La logística .......................................................................................................78
La logística y la dirección de producción..........................................................78
Actividades logísticas fundamentales ..............................................................79
Actividades fundamentales.............................................................................79
Almacenamiento y gestión de existencias ....................................................79
Transporte.................................................................................................80
Estrategias logísticas para la creación de valor ................................................81
La logística como actividad de creación de valor...........................................81
Estrategias logísticas ..................................................................................83
Gestión de compras: políticas de aprovisionamiento ........................................85
Demanda independiente....................................................................................86
Modelo de demanda independiente ................................................................89
Modelos deterministas ...................................................................................90
Sistemas de cantidad fija............................................................................90
Modelo básico de la cantidad económica de pedido o lote económico (EOQ)90
Modelo de cantidad de pedido de producción, que se suele utilizar en los
entornos de producción...........................................................................92
Modelo de descuento de cantidad............................................................93
Sistemas de periodo fijo .............................................................................93
Modelos probabilistas.....................................................................................94
Sistemas de revisión continuos o de cantidad fija .........................................94
Sistemas de Gestión de inventarios: Demanda dependiente.................................95
MRP (Planificación de las Necesidades de Materiales) ......................................96
Concepto...................................................................................................96
Características ...........................................................................................96

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1ª entrada: PMP ........................................................................................96
2ª entrada: Lista de materiales ...................................................................97
Estructura en forma tabulada ..................................................................98
3ª entrada: Fichero de registro de inventario...............................................98
Salidas .................................................................................................100
MRP de Bucle Cerrado .................................................................................101
Características .........................................................................................102
MRP-2.........................................................................................................102
Prescripción de simulación de la producción.........................................................104
Introducción...................................................................................................104
Simulación de Ordenes de Producción...........................................................104
PESTAÑA 1 ..............................................................................................105
1ª parte: Parámetros de Búsqueda; .......................................................105
2ª Parte: Resultado de las Búsquedas:...................................................106
2ª PESTAÑA ............................................................................................107
1ª Parte: Parámetros de Búsqueda; .......................................................108
3ª PESTAÑA ............................................................................................110
1ª Parte: Parámetros de Búsqueda; .......................................................110
2ª Parte:Resultado de las Búsquedas:....................................................111
4ª PESTAÑA ............................................................................................112
1ª Parte:Parámetros de Búsqueda; ........................................................112
5ª PESTAÑA .........................................................................................114

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6ª PESTAÑA .........................................................................................116
1ª Parte:Parámetros de Búsqueda;.....................................................117
2ª Parte:Resultado de las Búsquedas: ................................................118
ORDENES DE SIMULACIÓN .............................................................................118
ORDENES DE SIMULACIÓN – Pestaña -- O.Simulación...................................119
ORDENES DE SIMULACIÓN – Pestaña -- Líneas.............................................122
Prescripción de maquinaria .................................................................................129
Introducción...................................................................................................129
Introducción de maquinaria.............................................................................129
Mantenimientos ..............................................................................................132
1ª parte: Parámetros de Búsqueda...............................................................133
2ª parte: Resultado de las Búsquedas...........................................................133
3ª parte: Totales de la Ventana....................................................................133
Prescripción de utillajes ......................................................................................136
Introducción...................................................................................................136
Definición de utillajes ......................................................................................136
Prescripción para artículos/almacenes .................................................................139
Tipos de artículo..........................................................................................139
Parámetros para producción.........................................................................139
Artículos-Compras .......................................................................................139
Nomenclatura de artículos............................................................................139
Artículos.........................................................................................................139
Modelos .........................................................................................................141
Tipos de artículo .............................................................................................142

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Artículos.........................................................................................................142
Introducción de datos..................................................................................143
Ventana Artículo - Pestaña - Artículo.............................................................143
Ventana – Pestaña – Escandallo ...................................................................145
Ventana - Pestaña - Sustituto.......................................................................146
Ventana - Pestaña - Reabastecimiento..........................................................147
Compras .....................................................................................................148
Entidad Comercial........................................................................................150
Costes ........................................................................................................150
Precio .........................................................................................................151
Contabilidad................................................................................................152
Movimientos................................................................................................153
Consulta de Artículos ...................................................................................154
Info del Producto – Pestaña -- Artículos ........................................................154
1ª parte: Parámetros de Búsqueda; ..........................................................154
2ª parte: Resultado de las Búsquedas: ......................................................155
Info del Producto – Pestaña -- Despiece .......................................................156
Info del Producto – Pestaña -- Fabricación ....................................................157
Info del Producto - Pestaña - Compras ......................................................159

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Almacenes......................................................................................................162
Almacenes – Pestaña – Almacén...................................................................164
Almacenes – Pestaña – Ubicación.................................................................165
Almacenes – Pestaña – Almacenamiento.......................................................165
Albarán.......................................................................................................166
Prescripción para la definición/consulta de conjuntos ...........................................167
Introducción...................................................................................................167
Conjuntos.......................................................................................................168
Hojas de ruta..................................................................................................168
Fases .............................................................................................................168
Acciones.........................................................................................................168
Introducción de datos .....................................................................................169
Introducción de Hojas de Ruta. Artículos.......................................................169
Introducción de Hojas de Ruta. Fases...........................................................170
Introducción de Hojas de Ruta. Acciones. .....................................................171
Introducción de Hojas de Ruta. Materia Prima...............................................172
Introducción de Hojas de Ruta. Máquinas. ....................................................173
Introducción de Hojas de Ruta. Utillajes........................................................174
Prescripción de realización de informes................................................................175
Introducción...................................................................................................175
Creando formatos de impresión .......................................................................175
Papeles de impresión...................................................................................175
Color de impresión ......................................................................................176

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Fuente de impresión....................................................................................177
Formato de Tabla de Impresión....................................................................178
Formato de impresión..................................................................................180
Formato de impresión...............................................................................180
La opción “Crear Copiar” .......................................................................181
Orden de despliegue ................................................................................182
Criterio de ordenamiento ..........................................................................182
Elemento de formato................................................................................182
Campos comunes..................................................................................183
Otros campos .......................................................................................183
Variables disponibles para el elemento “Texto” .......................................187
Traducción del objeto...............................................................................187
Prescripción de Hardware ...................................................................................189
Hardware en la actualidad...............................................................................189
Recomendaciones...........................................................................................190

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Introducción
Los datos de este informe se basan en las observaciones recogidas por el personal
de ConSerTi, durante toda la fase de obtención de datos para la elaboración de la
Consultoría.
El objeto de este informe es documentar todos los procesos de negocio así como
todas las actividades que Conserti S.L. realiza a día de hoy, a fin de reflejar todas
las necesidades que debe cubrir la herramienta informática a implantar en dicha
empresa.
Asimismo, se incluyen recomendaciones para la mejor implantación de una
herramienta informática en la empresa, así como su aprovechamiento para lograr
una mejor gestión integral. Estas recomendaciones serán señaladas en el texto
bajo el epígrafe.
A la hora de implantar un sistema de administración y gestión para una empresa,
siempre se producen conflictos de naturaleza diversa. Desde las obvias
consideraciones presupuestarias hasta la adaptación del personal a la nueva
herramienta, es lógico que el proceso pueda acarrear situaciones conflictivas para
la empresa. A fin de minimizar estos efectos, durante la fase de obtención de
datos nuestro personal mantuvo entrevistas específicamente dirigidas a determinar
la capacidad y voluntad de la empresa para asumir el cambio de la herramienta
informática, desde todos los puntos de vista.
Teniendo en cuenta estos datos, en el presente informe, todas las
recomendaciones o adiciones, así como los pasos para adaptar la herramienta a la
empresa, llevan aparejadas recomendaciones acerca de la fase del proyecto en la
cual deben implantarse, a fin de que dicho proyecto pueda ser viable en tiempos,
presupuesto y demás aspectos.
Adicionalmente, desde el primer análisis de funcionalidades y requerimientos de la
empresa, realizado por Conserti S.L., se determino que la herramienta a implantar
seria el ERP openXpertya, solución de Gestión Integral de Código Libre. Los datos
y el análisis efectuado a posteriori corroboran esta elección inicial, puesto que la
solución propuesta cubre todas las necesidades básicas demandadas por la
empresa, además de poseer a día de hoy el factor de escalabilidad, potencial de
desarrollo, y estructura de implantación en capas que el proyecto demanda. Por
todas estas razones, este informe contendrá indicaciones y recomendaciones
fundamentadas para la correcta y optima implantación de openXpertya en
Empresa Demo S.L.
Empresa Demo S.L. es una empresa cuya actividad principal es la Matricería y la
Estampación, así como el diseño y desarrollo de utillajes para productos de
Estampación. Adicionalmente coexiste dentro de la estructura de la empresa otra
S.L., Talleres Demo, para la cual también se implantará el ERP en una segunda

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fase, pero que queda fuera del alcance de este informe, aunque se detalla toda
aquella información referente a ella que se haya encontrado durante la fase de
consultoria y/o posibles recomendaciones y salvedades a detallar.
Todas las prescripciones que se ponen a continuación, son el resultado de un mes
de consultoría y se basan integramente en las reuniones que se adjuntan en el
anexo “Conversaciones Mantenidas”. Se entienden todas las prescripciones como
fijas, pudiendo hacer cualquier modificación ulterior que sea necesaria por motivos
técnicos. Si hubiera alguna modificación, siempre se dejará constancia escrita a
través del documento “petición de cambio” y deberá venir firmado por el consultor
titular del proyecto y la persona responsable delimitada por la empresa.

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Descripción general de la empresa
Como se detalla en la sección anterior, Empresa Demo S.L. tiene como principal
línea de negocio la Matricería y la Estampación.
Como carencias o debilidades de la herramienta actual se han documentado
durante las entrevistas problemas con los informes y estadísticas, probablemente
debidos a un incorrecto “data mining”, o tratamiento de la información que se
introduce correctamente al sistema, pero que no se refleja adecuadamente en
dichos informes. Adicionalmente, se manifiesta por parte del cliente que el modulo
de Producción no esta correctamente implantado en el sistema actual. Asimismo,
se detectan carencias por que los formatos de impresión son limitados, lo cual
incide una vez más en la necesidad de una correcta gestión de la información en
el sistema a implantar.
Actualmente Empresa Demo no tiene el certificado de calidad ISO, por lo tanto no
se ha utilizado en esta consultoría la documentación de dicho certificado.
Salvedades; Entendemos por tanto que el diseño organizativo mas lógico es la
creación de una sola compañía en openXpertya con una organizacion. Este
modelado corresponde a la necesidad de compartir el grueso de datos y utilidades
por ambas empresas en un futuro (Empresa Demo y Talleres Demo).
De esta manera todas las ubicaciones pueden acceder al mismo conjunto de
datos, y al mismo tiempo se conoce que organización esta creando, gestionando y
accediendo a los datos.
Salvedades; Adicionalmente, Empresa Demo esta utilizando a día de hoy una
terminología especifica para sus procesos de negocios, que se ha tenido muy en
cuenta a la hora de la fase de parametrización propiamente dicha, recogiendo
todos los cambios de nomenclatura necesarios para hacer la migración al nuevo
sistema lo menos traumática posible.
Los requisitos de Hardware analizados, es decir, los que posee la empresa a día de
hoy o esta contemplado que adquieran para el momento de arranque de actividad
con la herramienta, están detallados en el Anexo C de la propia Herramienta.
Los datos obtenidos durante la fase de consultoría han sido analizados
debidamente en el entorno de cruce de datos TINY2, como parte de la
metodología de Consultoria utilizada por ConSerTi, y se han asignado debidamente
las prioridades y requisitos según su importancia especifica.
Empresa Demo a día de hoy presenta una alta capacidad de BPR (“Business
Process Reengineering”, reingeniería de procesos de negocio) a nivel informático,
si bien cualquier cambio en los procesos de trabajo debe de realizarse en estrecha
colaboración con el personal de Empresa Demo, puesto que el proceso de

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obtención de datos ha evidenciado un alto grado de capacitación de dicho
personal, y un conocimiento profundo de sus sectores de negocio, por lo cual se
considera fundamental adaptar la herramienta en la medida de lo posible a dichas
recomendaciones.
La mayoría de las salvedades prescritas en este informe se refieren a mejoras u
optimizaciones de los procesos realizados por la empresa a día de hoy, sin que
esto suponga un cambio radical, si no más bien una mejor distribución de los
recursos y tiempos.

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Prescripción para la entrada de material
En el momento que hay una entrada de material, suponemos hay un documento
previo, bien sea un pedido de proveedor, devolución de material de cliente, pedido
de trabajo de cliente que nos da una serie de piezas para aplicar unos
tratamientos.
La entrada de material se realizará en tres fases:
1ª fase: Entrada de material en las oficinas
La primera fase consiste en la llegada del material en el transporte. El
transportista/s, sea cual fuere el material que tenga que descargar, entraría en un
primer momento a la oficina dónde entregaría el albarán de la mercancía a
descargar.
La misión de esta fase consiste en verificar que el importe de cada línea de pedido
del producto, coincide con el importe de cada línea del albarán y verificar la
cantidad de producto que llega en dicho albarán.
Para ello, el sistema debe disponer de una ventana denominada “Generar
Albarán”, que contenga las opciones que se pueden ver en la figura PREENMAT1
del presente documento.

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Número de Pedido a Proveedor
Número de Pedido del Proveedor
Entidad Comercial
Seleccionado Nº Pedido Proveedor F. Pago Transportista Portes Importe
Cabecera del Pedido
Líneas del Pedido
Seleccionado Nº Linea Artículo Cant. Albarán Importe Ud. Imp. Albarán
Introducir Número de Albarán de Proveedor
Generar Albarán de Entrada de Mercancía
Generar Albarán
Anotaciones
Cantidad Pte. Incidencia
Figura PREENMAT1. Ventana Generar Albarán
Como se puede ver en la figura anterior, la ventana “Generar Albarán” tendría tres
partes diferenciadas;
1ª parte: Parámetros de búsqueda
En esta ventana los parámetros de búsqueda serían:
• Por Pedido de Compras generado por Empresa Demo.
• Por Número de Pedido de Compras del Proveedor, siempre que se hubiera
introducido en el pedido de Compras.
• Por Proveedor.
Adicionalmente, se establecen dos cuadros para introducir:
• El número de albarán del proveedor, para dejar constancia clara de la
correspondencia Albarán de Entrada Empresa Demo – Albarán de Salida
Proveedor.

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• Anotaciones al albarán, para dejar constancia de cualquier tipo de
comentario que queramos hacer al mismo.
2ª parte: Resultado de las búsquedas
• Nº Pedido de Compras (Propio)
• Proveedor
• Forma de Pago
• Transportista
• Tipo de Portes (pagados, debidos)
• Importe Total del Pedido
Con estos datos genéricos, podremos saber si hay algún error en Formas de Pago,
Transportista, Tipos de Portes (Si es pagado o debido) y si, de forma genérica
hubiera algún problema en las líneas del pedido.
De la misma forma, al salir varios pedidos de compra, se facilita la posibilidad de
que un albarán de entrada venga con material de distintos pedidos de compra.
Saldrían tantas líneas como pedidos hubiera que cumplan los criterios de
búsqueda que se hubieran establecido. Al seleccionar cada uno de los pedidos en
la parte de debajo de la ventana (que se coincide con la 3ª Parte del texto, a
continuación), se agregarían las líneas de cada uno de los pedidos que se
seleccionaran.
Si hubiera algún dato que quisiéramos consultar en el pedido de Compras,
solamente tendríamos que seleccionarlo y entraríamos en la ficha del pedido de
compras correspondiente. Si hubiera que hacer alguna variación, se haría en el
momento y automáticamente al cerrar se actualizaría en esta ventana.
No hay ningún campo para introducción de datos, dado que la comprobación se
hace a posteriori.
3ª parte: Líneas del/de los pedidos
En principio, esta parte de la ventana aparecería sin ningún registro, hasta el
momento en que se seleccione al menos un pedido, momento en el cual
aparecerían las líneas de cada uno de los pedidos seleccionados.
Los datos que aparecerían serían los siguientes:
• Línea del Pedido de Compras; Número de la línea del pedido.

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• Artículo; El artículo incluido en dicha línea
• Cantidad pdte. Cantidad Pendiente de Entregar de Cada línea del pedido;
• Cantidad Albarán. Cantidad de producto que llega en el albarán.
• Precio de Unidad de la línea del pedido
• Precio Unidad de la Línea del Albarán.- Campo que permite la introducción
del precio unidad de la línea del albarán si fuera distinto al del pedido. Por
defecto esta opción vendrá deshabilitada y contendrá el mismo precio que
figure en la línea del pedido. Solo se habilitará si anteriormente se ha
activado la opción “incidencia”
• Incidencia.- Campo del tipo Sí/No que permite marcar si una línea del
pedido tiene alguna incidencia a nivel de Líneas, es decir, si no coincide el
precio de la línea del pedido con el precio de la línea del albarán.
Salvedades;
En un escenario en el cual la mercancía que traiga el camión no pueda ser
descargada en el momento debido a no disponer de albarán y haga falta en
producción.
Otro escenario problemático, podría ser el escenario en el cual la mercancía no
coincida con el albarán por algún fallo del proveedor; dentro de este escenario
pueden pasar tres cosas distintas:
• El proveedor ha enviado mercancía que estaba en el pedido, pero que no
figura en el albarán.
• El proveedor ha enviado mercancía que no figura en el pedido y sí en el
albarán.
• El proveedor ha enviado mercancía que no figura ni en el pedido ni en el
albarán.
** Habiendo estudiado las salvedades se acuerda que no se introducirá en el
almacén ninguna mercancía que venga albaranada, no esté el albarán valorado o
de la que no exista pedido de compras previo.
Una vez introducidos todos los datos, al dar al botón “Generar Albarán”, y se
generará el albarán en estado “borrador”.
Una vez completado esta última fase, pueden ocurrir varias cosas:

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a. Todo está correcto.- Si esto sucede, la transacción se habrá completado sin
más actuaciones.
b. Hay varias líneas incorrectas.- Si esto ocurre, automáticamente se generará
una incidencia y un aviso a la responsable de compras para que decida el
tratamiento que le quiere dar a dicha incidencia. Adicionalmente, el pedido
de compras quedará en un estado que se denomina “En disputa”. Este
estado sirve para que genere un aviso a la hora de recibir, bien la
facturación, bien el pago de dicho pedido. Dejará de estar “En disputa” en
el momento que la incidencia haya sido resuelta (Ver Incidencias – Circuito
de Compras). Independientemente de esto, el Albarán se generará en
estado “Borrador”.
2ª fase: Entrada de material en el taller
En esta fase, el encargado de realización será el encargado de almacén.
Se le facilitará, por parte del transportista, el albarán de entrada de material de
EMPRESA DEMO S.L., que ha sido realizado por oficina en un primer paso.
NO se permite la recepción de ninguna mercancía, que no haya pasado
previamente por oficina.
La misión de esta fase consiste en la validación del material a la hora de la
entrega, con respecto al albarán generado en administración.
El sistema tendrá un formulario que se denomina “Validación de Entrada de
Mercancía” (Figura PREENMAT 2), con las siguientes opciones:

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Introducir Albaránde Entrada
Entidad Comercial
Nº Albarán Proveedor Fecha Transportista
Cabecera del Albarán
Líneas del Albarán
Seleccionado Nº Linea Artículo CantidadPte. CantidadRecibida Incidencia
Anotaciones
Validación de Entrada de Mercancía
Confirmar
Seleccionado
Figura PREENMAT2. Verificación de Entrada de Mercancía
Como se puede ver en la figura anterior, la ventana “Validación de Entrada de
Mercancía” tendría tres partes diferenciadas;
• Introducción de Albarán de Entrada; Con el fin de agilizar lo máximo
posible la introducción de datos, se usa el albarán de entrada que se ha
generado en la primera fase por la oficina.
• Proveedor.- Con el fin de buscar todos aquellos albaranes que se hayan
generado en oficina para un proveedor concreto.
• Transportista.- Con el fin de poder de verificar e introducir de una única
vez, todos los albaranes que traiga un mismo transportista.

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Adicionalmente, se permite un cuadro de texto de descripción que permite la
introducción de texto libre para cualquier anotación adicional que el responsable
de almacén quiera introducir.
• Nº Albarán de Entrada (Propio)
• Proveedor
• Fecha
• Transportista
Saldrían tantas líneas como albaranes de entrada en estado borrador hubiera que
cumplan los criterios de búsqueda que se hubieran establecido. Al seleccionar cada
uno de los albaranes en la parte de debajo de la ventana (que coincide con la 3ª
Parte del texto, a continuación), se agregarían las líneas de cada uno de los
albaranes que se seleccionaran.
No hay ningún campo para introducción de datos, dado que la comprobación se
hace a posteriori.
3ª parte: Líneas del/de los pedidos
En principio, esta parte de la ventana aparecería sin ningún registro, hasta el
momento en que se seleccione al menos un albarán, momento en el cual
aparecerían las líneas de cada uno de los albaranes seleccionados.
Los datos que aparecerían serían los siguientes:
• Línea del Albarán de Entrada; Número de la línea del Albarán.
• Artículo; El artículo incluido en dicha línea
• Cantidad pdte. Cantidad Pendiente de Entregar de Cada línea del albarán;
• Cantidad de la línea del Albarán.- Campo que permite la introducción de la
cantidad de producto realmente recibida de la línea del albarán de entrada
generado de Empresa Demo, si fuera distinto al ya existente. Por defecto
esta opción vendrá deshabilitada y contendrá el mismo precio que figure
en la línea del albarán. Solo se habilitará si anteriormente se ha activado la
opción “incidencia”

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• Incidencia.- Campo del tipo Sí/No que permite marcar si una línea del
albarán tiene alguna incidencia a nivel de Líneas, es decir, si no coincide la
cantidad de la línea del albarán de entrada de Empresa Demo con la
cantidad realmente recibida.
Se acuerda igualmente que en el pedido de compras debe figurar el almacén de
destino de la mercancía y debe salir en el albarán.
Una vez Completada esta fase, pueden ocurrir varias cosas:
a. Todo está correcto.- Si esto sucede, se cambiaría automáticamente el
albarán que se ha generado en al fase anterior, al estado “En Proceso”, lo
cual hace que entre en el Stock, pero no en el “Disponible”.
b. Hay varias líneas incorrectas.- Si esto ocurre, automáticamente se generará
una incidencia y un aviso a la responsable de compras para que decida el
tratamiento que le quiere dar a dicha incidencia. Adicionalmente, el pedido
de compras quedará en un estado que se denomina “En disputa”. Este
estado sirve para que genere un aviso a la hora de recibir, bien la
facturación, bien el pago de dicho pedido. Dejará de estar “En disputa” en
el momento que la incidencia haya sido resuelta (Ver Incidencias – Circuito
de Compras).
Adicionalmente, saldrían por la impresora, una etiqueta para cada producto que
entra en el almacén. Así en dicha etiqueta figurarían al menos los siguientes
datos:
• Número de pedido de proveedor de Empresa Demo
• Número de pedido de proveedor del proveedor
• Número de albarán de entrada de proveedor
• Número de albarán de entrada propio
• Fecha
• Artículo
• Informe de Calidad Nº
• Estado del material

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3ª fase: Comprobación de calidad
La comprobación de Calidad se realizaría con un proceso muy similar a los
anteriores.
El responsable de Calidad, dispondrá de una ventana similar a la siguiente:
Introducir Albarán de Entrada
Entidad Comercial
Nº Linea Artículo Qz CantidadRecibida
Revisión de Calidad de Entrada de Mercancía
Cantidad aRevisar Revisado Defectos
Fecha Desde
FechaHasta
Figura PREENMAT3. Revisión de Material de Entrada
Como se puede ver en la figura anterior, la ventana “Revisión de Calidad Entrada
de Mercancía” tendría dos partes diferenciadas;

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• Introducción de Albarán de Entrada; Con el fin de agilizar lo máximo
posible la introducción de datos, se usa el albarán de entrada que se ha
generado en la primera fase por la oficina.
• Proveedor.- Con el fin de buscar todos aquellos albaranes que se hayan
generado en oficina para un proveedor concreto.
• Fecha Desde, Fecha Hasta.- Con el fin de poder verificar todos los
albaranes en estado “en proceso” que se hayan recibido entre dos fechas
concretas.
• Nº Linea
• Artículo
• Qz.- Indice de Calidad del producto en ese proveedor concreto.
• Cantidad Recibida.- La cantidad recibida en el albarán.
• Cantidad Revisada.- También denominada, Nº Piezas de Control.
• Revisado.- Campo del Tipo Si/No que permite decidir si una linea está o no
revisada.
• Defectos.- Campo del Tipo Si/No que al estar activado genera la apertura
de la ventana que se describe más adelante (Figura PREENMAT 4).
Saldrían tantas líneas como albaranes de entrada en estado “en proceso” hubiera
que cumplan los criterios de búsqueda que se hubieran establecido.
La cantidad revisada, es un parámetro que ya estaría introducido en la propia
aplicación (Ver Prescripciones de Calidad).
Al activarse Defectos, quiere decir que se ha revisado una línea y se han
encontrado defectos en el material incluido en la línea que se está revisando, y así
se abriría una ventana similar a la siguiente, para la introducción de datos:

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Nº De Defectos Tipo F
Introducción de Defectos de Calidad de Mercancía
Linea
Nº De Defectos Totales
Nº De Defectos Tipo A
Nº De Defectos Tipo M
Cantidad RecibidaNº Albaránde Proveedor
Anotaciones
Σ F
Σ M
Σ A
Nº AlbaránEntrada CantidadCantidad ARevisar
Albaran Acumulado
Incluir Valores en el Informe de Calida
Linea
Ff
Fm
Fa
Albaran Acumulado
Nº Linea
Generar Devolución de Material
Figura PREENMAT4. Introducción de Defectos de Calidad de Mercancía
Esta ventana se compone de una parte fija, que viene dada por la opción
“Defectos” que hayamos escogido en la Figura PREENMAT4.

de 193
Aquí se especifican que número de Defectos de cada uno de los tipos existentes
que ocurren en el producto de la línea del Albarán de entrada en que se haya
seleccionado la opción Defectos.
Se especifica igualmente el estado de los defectos en función a lo prescrito en la
sección Prescripciones de Calidad.
Las opciones de Impresión de los valores en el informe de Calidad nos permite
poder incluir dentro de dicho informe la valoración del albarán en contraste con el
índice de calidad actual para dicho artículo y el índice de calidad acumulado que
dicho artículo tiene para ese proveedor.
La diferencia entre el número de defectos detectados y el número de piezas
revisadas, se considera que están correctas.
El botón “Generar Devolución de Material”, generaría una “devolución a
proveedor”, con todas los artículos contenidos en la línea escogida. Si quisiéramos
modificarla, entraríamos en la ventana “devoluciones a proveedor”, y
modificaríamos para incluir el número de artículos de cada línea que efectivamente
quisiéramos devolver.
Una vez se ha realizado todo el proceso, la persona de calidad, pondrá el “ok” o
“devolver” con un sello, del que ya se dispone, en la etiqueta que ya estará puesta
en el material, dado que se habrá puesto en el paso de recepción de mercancía
anterior.

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Prescripción del circuito de ventas
Presupuesto
El concepto presupuesto es una propuesta a cliente que realiza normalmente el
personal de Administración (aunque no es exclusivo de él, ver perfiles y ventanas)
está dentro de los límites de tarificación, o bien, es una oferta validada por el perfil
que tenga dicha responsabilidad.
Este documento No tiene ninguna repercusión en gestión.
Con un solo clic, se podrá pasar cualquier presupuesto aceptado por el cliente, en
un pedido en firme. Solamente cuando se pase a PEDIDO reservará stock. El
presupuesto, por sí solo no reserva stock.
Descripción Funcional
Al acceder a la ventana y hacer click en nuevo registro se procederá a crear los
datos de la oferta del cliente. Compañía, Organización y número del documento se
rellenan por defecto. Se puede incluir un número de referencia opcional.
A continuación se seleccionará una Entidad Comercial para este pedido. Si la
entidad comercial se ha configurado correctamente en la ventana de Entidad
Comercial, se rellenaran automáticamente los campos de Regla de Albaranado,
Regla de Facturación, Forma de Pago y Programa de Vctos. Todos estos campos

de 193
pueden cambiarse en este momento, sin que modifiquen los datos existentes en la
ficha de la Entidad Comercial.
Si se desean cambiar estos datos para todas las transacciones siguientes, debe de
accederse a la ficha de la entidad comercial correspondiente.
Línea del Presupuesto
Con todos los datos de la pestaña principal completos, se puede pasar a la línea
del presupuesto para introducir los artículos de nuestra oferta.
El precio será el de la tarifa definida para la entidad comercial seleccionada en la
pestaña principal del presupuesto.
Se debe añadir un nuevo registro para cada artículo que el cliente nos solicite. En
la barra de estado de la parte inferior de la pantalla se irá viendo el subtotal de la
oferta, el importe de impuestos y el total de la oferta (Subtotal más impuestos).

de 193
Impuesto del Presupuesto
Finalmente, en la pestaña de impuesto del pedido se visualizará la información de
Impuestos del Presupuesto. Se puede visualizar la información de cada tasa de
impuestos y la base utilizada para calcular ese impuesto.
Con esto ya se puede volver a la primera pestaña y completar el presupuesto.
Pedido
Preescripción
La prescripción del pedido coincide plenamente con la operativa actual de
openXpertya, con lo que nos remitimos al apartado siguiente,
El primer paso es la generación del pedido de cliente. Este puede introducirse
desde la aplicación.
Al acceder a la ventana y hacer click en nuevo registro se procederá a crear los
datos del pedido de clientes. Tanto Compañía como organización, son campos que
se rellenan por defecto y no pueden ser alterados por el usuario, el número del
documento, en cambio, se rellena por defecto, pero si podría ser alterado. Se
puede incluir un número de referencia opcional.

de 193
A continuación se debe incluir el tipo de documento destino. En el pedido de
Cliente se tienen diferentes opciones:
• Pedido: Este es el tipo Standard de pedido de Cliente, al completarlo dicho
pedido quedará disponible para que según la regla de Albaranado y la regla
de Facturación de la Entidad Comercial puedan generarse por un proceso
de lote el albarán y la factura de manera automática.
• Pedido Prepago: En una configuración Standard de openXpertya, este es el
tipo de pedido para la aplicación de comercio web de openXpertya. Al
completar este tipo de pedido el estado del documento pasa a ser “Pagos
en Espera”. Se debe de introducir un pago para este pedido (Ver Gestión
de Tesorería) y una vez que dicho pago este completado, el sistema
generara automáticamente el albarán de salida de la mercancía y la factura
correspondiente, que figurara como pagada.
• Pedido a Crédito; En este tipo de pedido, se supone una transacción
autorizada por el crédito de este cliente, por lo que la factura y el albarán
se genera también automáticamente independientemente de la forma de
pago.
A continuación se seleccionará una Entidad Comercial para este pedido. Si la
entidad comercial se ha configurado correctamente en la ventana de Entidad
Comercial, se rellenaran automáticamente los campos de Regla de Albaranado,
Regla de Facturación, Forma de Pago y Programa de Vctos. Todos estos campos
pueden cambiarse en este momento, sin que modifiquen los datos existentes en la
ficha de la Entidad Comercial.
Si se desean cambiar estos datos para todas las transacciones siguientes, debe de
accederse a la ficha de la entidad comercial correspondiente.

de 193
Línea de Pedido
Con todos los datos de la pestaña principal completos, se puede pasar a la línea
del pedido para introducir los artículos de nuestro pedido.
Esta pestaña funciona de manera similar a la ventana de pedido a proveedor. Solo
se debe introducir el artículo que se desee pedir y la cantidad. Si no hubiera stock
del artículo, el sistema mostrará un mensaje avisándonos, pero se podrá introducir
la línea y posteriormente completar el pedido. El tipo de impuesto viene
determinado por el artículo. El precio será el de la tarifa definida para la entidad
comercial seleccionada en la pestaña principal del pedido.
Personalización: Las líneas del pedido deben admitir distintas fechas de entrega
para la misma mercancía.
Se debe añadir un nuevo registro para cada artículo que el cliente nos solicite. En
la barra de estado de la parte inferior de la pantalla se irá viendo el subtotal del
pedido, el importe de impuestos y el total del pedido (Subtotal más impuestos).

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Impuesto del Pedido
Finalmente, en la pestaña de impuesto del pedido se visualizará la información de
Impuestos del Pedido. Se puede visualizar la información de cada tasa de
impuestos y la base utilizada para calcular ese impuesto.
Con esto ya se puede volver a la primera pestaña y completar el pedido. Haciendo
click en el botón de Completar para completar el pedido. Dependiendo del tipo de
documento que se haya seleccionado el estado completo del pedido tendrá una u
otros efectos a nivel de los documentos que se generen o estado del documento.
Una vez el pedido esta completo, se puede generar de manera automática el
albaran o albaranes correspondientes. En algunos tipos de pedido, como se ha
especificado arriba, el albarán se generará automáticamente. Para describir tanto
el proceso de generación automático de albaranes como el de facturas que se verá
a continuación, se asumirá que se han creado pedidos de tipo Standard (Pedido).

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Albarán de entrega
Según se ha visto hasta ahora se ha generado un presupuesto y un pedido de
Clientes. Esto posibilita que la persona ya ha verificado la autenticidad de cada
pedido, es por tanto, porque realmente el pedido ha de ser albaranado y/o
facturado en función de las REGLAS DE ALBARANADO y REGLAS DE
FACTURACIÓN que tenga dicha entidad comercial/pedido.
Nuestra recomendación es que la emisión de albaranes sea automática, en función
de básicamente dos cosas:
• Los pedidos que estén en estado completado.
• Tener en cuenta el stock físico que existe en el almacén (obviamente, no
se puede albaranar algo que no tengamos en stock en ese momento).
Dicho proceso de generación automática de albaranes, que en adelante
denominaremos “Generar Albaranes de Entrega”, será funcionalmente una opción
en el sistema que generará los albaranes teniendo en cuenta las siguientes reglas:
• Comprobación de Stock.
• Comprobación de Pedidos en estado completado.
• Comprobación de reglas de albaranado.
• Permite la Agrupación de pedidos del mismo cliente en un solo albarán.
• Permite la generación de un Albarán que sea parte de un pedido
(dependiendo de las reglas de albaranado).
• Permite poder generar agrupado por:
• Entidad Comercial
• Empresa de Transporte
El perfil Administración sería la persona idónea, bajo nuestro punto de vista, para
la ejecución de dicho procedimiento. Insistimos en que dicho procedimiento es
automático y no requiere ningún tipo de aprobación, dado que el resultado del
“Generación de Albaranes de Entrega”, va en función de parámetros que las
personas responsables ya han realizado anteriormente (estado de pedido
completo, reglas de albaranado correctas, etc.), con lo que el procedimiento en sí
no necesita mayor revisión.

de 193
Llegados a este punto, queda claro que, el administrativo de ventas, ya habría
validado todos los pedidos que se pudieran servir y habría generado los “Albaranes
de Entrega” a partir de las condiciones que se han expuesto anteriormente,
saldrían todos los albaranes en la impresora de almacén y comenzaría el picking y
la salida física de la mercancía.
Obviamente y en todo caso, quedará activa la opción de poder generar un albarán
manual en todo momento (ver más adelante).
A continuación se anexa el procedimiento funcional de la generación de albaranes.
Generar Albarán de Salida
La manera más rápida de crear albaranes de salida es acceder al proceso de
“Generar albaranes de Entrega”. Este proceso abre un cuadro de dialogo que
permite seleccionar una o todas nuestras entidades comerciales y la posibilidad de
consolidar todos los albaranes para una misma entidad comercial en un solo
documento.
Importante: Las reglas de Albaranado que hayamos definido para la entidad
comercial son las que determinan si los albaranes se generan a partir del pedido.
Aunque se ejecute este proceso, si el pedido no cumple las condiciones el albaran
no se generara.

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Generar Albarán (Manual)
Existe otra utilidad para generar albaranes que es la posibilidad de generar los
albaranes de manera manual, es decir semiautomática. Esto es posible accediendo
al proceso de generar albarán (manual). Seleccionando una entidad comercial
visualizaremos todos los pedidos de esa entidad.
Se seleccionan los pedidos de los que se quieran generar albarán y se hace click
en OK. La segunda pestaña mostrará un mensaje con el número de albaranes

de 193
generados. Como en el caso del proceso en lote, las reglas de Albaranado de la
entidad comercial son las que determinan si los albaranes se generan o no.
Los albaranes que se hayan generado de estas dos maneras se pueden visualizar
en la ventana de albaranes de salida. Generalmente, dichos albaranes ya estarán
completos y no se podrán modificar sus datos.
Albaranes de Salida
En la primera pestaña de la ventana de Albaranes de Salida se pueden visualizar
los datos generales del Albaran.
En la segunda pestaña se pueden visualizar los productos que se han enviado en
dicho albarán.

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Facturas de cliente
El procedimiento para crear facturas es análogo. Se pueden generar dichas
facturas desde un proceso en lotes o de manera semiautomática.
Generar Facturas
La manera más rápida de crear facturas es acceder al proceso de generar
facturas. Este proceso abre un cuadro de dialogo que permite seleccionar una o
todas las entidades comerciales y la posibilidad de consolidar todos las facturas
para una misma entidad comercial en un solo documento.
Importante: Las reglas de Facturación que se hayan definido para la entidad
comercial son las que determinan si las facturas se generan a partir del pedido.
Aunque se ejecute este proceso, si el pedido no cumple las condiciones la factura
no se generara.

de 193
Generar Factura (Manual)
Adicionalmente, se pueden generar las facturas seleccionando los pedidos de la
entidad comercial, o de la organización e ir seleccionándolos. Al igual que en el
caso del proceso en lotes, si la regla de facturación no lo permite, la factura no se
generará.

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Factura (Clientes)
Se pueden consultar las facturas que se han generado en la ventana Facturas
(Cliente). Al igual que en el caso de los albaranes, estos documentos estarán
completos y en principio no se podrán modificar los datos.

de 193
Línea de la Factura
En la segunda pestaña se visualizan los datos de los artículos incluidos en la
factura, incluyendo información del albarán donde se enviaron.

de 193
Impuestos de la Factura
La pestaña de impuestos de la factura permite, al igual que en el caso del pedido,
visualizar toda la información del impuesto de la factura, con información del total
de cada tasa de impuesto y las bases que se usaron para calcularla.

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Programa de Pagos
La ventana de factura incluye una cuarta pestaña que detalla los vencimientos de
esa factura en concreto, con información de la fecha de vencimiento y el importe
correspondiente a dicho vencimiento.

de 193
Adicionalmente, junto con los informes de ventas que se hubieran podido definir,
(ver informes), se disponen de una ventana adicional donde se pueden consultar
los vencimientos asociados a cada factura.

de 193
Adicionalmente, se contempla la posibilidad de inclusión de las autofacturas, así
como de los pedidos directamente al sistema a través de una importación de
datos. La forma de realización sería la siguiente:

de 193
Prescripción del circuito de compras

de 193
Prescripción del módulo de calidad
Introducción
Este módulo de calidad, se base en la reunión mantenida con D. Luis Brasero en la
fase de Consultoría de la Implantación del aplicativo.
Se estructura en varias fases, señalando que también existen documentos que
atañen al plan de calidad, tanto en “Prescripciones de Entrada de Material” y
“Prescripción de Ordenes de Fabricación”.
Aquí se verá tanto la definición del plan de calidad, así como todas las tablas
maestras de introducción de datos.
Datos maestros
Tipo de Control de Calidad
En esta tabla se establecerían los tipos de control de calidad. Se puede ver en la
figura PREMODCAL1.
Los datos que admitiría esta ventana serían:
• Nombre
• Descripción
• Fecha
En principio, y según lo que figura en el Acta de Reunión 2 de los anexos, se
acuerda que básicamente se utilizan tres tipos de control de calidad;
• Entrada de Material
• Mecanizado Ulterior en el Taller
• Devolución de Cliente
Obvia decir que se podrían introducir en cualquier momento, tantos tipos de
control como se estimen oportunos, serán activados a partir del momento de la
creación por el usuario, sin intervención técnica de ningún tipo, es decir, en
cualquier momento el usuario podría introducir dichos datos.

de 193
Tipos
Tipos de Control de Calidad
OrganizaciónCompañía
Nº Tipo de Calidad
Descripción
Nombre
Fecha de Aplicación
Activo
PRESMODCAL1
Tipo de Calidad de Defectos
En esta tabla, podrán definirse los tipos de calidad de defecto, que incluirá los
siguientes campos:
• Nombre
• Descripción
• Devolver a Proveedor (Si/No).- De esta configuración sale el parámetro por
el que en la tabla “TIPO DE DEFECTOS” salga automáticamente o no,
marcado para recuperación.
• Formato de Informe de Calidad.- Partiendo de que dependiendo del tipo de
defecto, podría existir distintos tipos de cartas para enviar al proveedor,
aquí se definirían los formatos de informes de calidad para cada tipo de
defecto y se asignaría al mismo.
• Tipo de Control de Calidad.
• Factor de Corrección.- Factor para convertir todos los defectos en defectos
de tipo F.
• Interno.- Tipo sí o no, para conocer si es un problema interno o externo.

de 193
Los datos con los que se cumplimentaría esta tabla, según lo conversado con D.
Luis Brasero serán;
• Defecto de Mecanizado; tipo Mecanizado en Taller
• Defecto de Devolución de Cliente; Tipo Devolución de Cliente
• Defectos Tipo F (No Devolver); Tipo Entrada de Material
• Defectos Tipo M (No Devolver, por defecto); Tipo Entrada
• Defectos Tipo A (Devolver, por defecto); Tipo Entrada
El incluir esta tabla, permite distinguir, desde el punto de vista de calidad, cuantos
tipos de defectos se crean oportunos, la ventana se puede observar en la figura
PRESMODCAL2.
Se puede generar tantos tipos de calidad de defectos, como se estimen oportunos,
siendo el índice de corrección, lo que se denomina “Factor de Corrección”, a
continuación se establece el segundo parámetro para la conversión.
Ejemplo: Si 1 pieza de tipo A correspondiera a 10 piezas de tipo F, se pondría un
factor de corrección de 10, y se escogería que el tipo de pieza es de tipo F.

de 193
Tipos
Tipos de Calidad de Defecto
Nº TipoCalDefecto
Descripción
Nombre
Activo Devolver a Proveedor (Por Defecto)
Tipo de Control de Calidad
Factor de Conversión Piezas de tipo
Interno
PRESMODCAD2
Tipos de Defectos
Tabla de tipo maestro, dónde podemos introducir todos los tipos de defectos más
Standard, sin que ello suponga la no introducción de datos adicionales en el
campo descripción del control de calidad.
El objetivo último que pretende es tener automatizados los defectos posibles para
generar automáticamente órdenes de trabajo para la adecuación de piezas que
estuvieran defectuosas que se pudieran generar en fabricación, obviamente
solamente las recuperables.
Para conseguir dicho objetivo, se generan una serie de ventanas, de manera que
podamos definir en la primera, el tipo de defecto, en la segunda, qué fases son las
necesarias para la reparación/es de dicho tipo de defecto.
Es importante resaltar, que este no es el lugar dónde definiríamos las fases, aquí,
solamente podríamos escoger las fases que ya estuvieran definidas, dado que se
definen en la tabla fases de las que se habla en “Prescripción de Ordenes de
Fabricación”.

de 193
Esta tabla, constará de dos pestañas según se puede apreciar en las figuras
PRESMODCAL03, PRESMODCAL04, más abajo.
En la primera pestaña, figura PRESMODCAL03 podemos definir:
• Nombre
• Descripción
• Importancia del defecto
• Tipo de calidad de defecto (Tipos F, M y A)
• Si admite o no recuperación
• Destino por defecto de no recuperables (Almacén o Contenedor)
El admite recuperación o no, se activará según la configuración que se haya
establecido en el tipo de calidad de defecto (Ver más arriba), sin perjuicio de que
se pueda variar en este momento.

de 193
Definición
Tipos de Defecto
Importancia del Defecto
Descripción
Nombre
Activo Admite Recuperación
Destino de No Recuperables
Tipo de Calidad de Defecto
Fases
Figura PRESMODCAL03
En la pestaña Fases, podríamos introducir, tantas fases como sean necesarias para
la reparación completa, lo único que debemos escoger son las fases, según se
puede apreciar en la figura siguiente:

de 193
Tipos de Defecto
Descripción
Activo
Fase a Realizar
Fases
Definición
Prioridad
PRESMODCAL04
Esta pestaña solamente estará disponible si el defecto está marcado como
recuperable.
Ventana de Índices de calidad
Sirve para la parametrización de tantos índices como queramos con sus
correspondientes fórmulas, basadas en los datos introducidos en los tipos de
Calidad del Defecto. Podríamos entonces, extraer fórmulas cuyos datos estuvieran
basados en los tipos de calidad del defecto, por ejemplo, todos los defectos de
tipo f, multiplicados por el índice de corrección correspondiente, sumado a todos
los defectos de tipo m, multiplicados por el índice de corrección correspondiente,
etc…, también está contemplada la posibilidad de extraer un informe de todos los
defectos internos producidos en la cadena de fabricación, etc… .
Para conseguir este objetivo, se ha diseñado a tal efecto la Ventana, “INDICES DE
CALIDAD” (PRESMODCAL05), los cuales, pueden ser definidos a través de la
ventana diseñada a continuación. ES IMPORTANTE señalar, que esta ventana

de 193
tiene una complejidad máxima, con lo que se pueda entender alguna variación,
sustancial o no, a la hora del desarrollo por la especial complejidad de la misma.
Indice de Calidad
Factores
Definir Indice de Calidad
Defectos
Por EntidadComercial
Por Artículo
=
Figura PRESMODCAL05
Obviamente todos los parámetros, tanto Factores, como Defectos, como índices de
calidad, han de ser definidos en sendas ventanas Standard de openXpertya, que
se han enseñado en toda la aplicación, ejemplo, Tipos de Control de Calidad (Más
arriba).
Solamente están definidos los parámetros exclusivos de calidad. Pero la calidad se
extiende a toda la estructura del aplicativo, haciendo referencia al mismo desde
“Prescripciones de Ordenes de Fabricación”, “Prescripciones de
Artículos/Almacenes”, “Prescripciones de Entrada de Material”, “Prescripciones de
Ordenes de Fabricación”.
Este informe contempla, bajo nuestro punto de vista, todo lo comentado en las
actas de las reuniones, en los informes facilitados por el personal de Calidad, que
sirven de anexo a este documento, como “Anexos de Calidad”.

de 193
Propuesta para la planificación de la
producción
Con carácter General, no es misión de este informe la redacción de una
planificación de producción para Empresa Demo S.L., con lo que en primer lugar, y
sin perjudicar al resto del informe, se prescribe la Redacción de un plan de
producción, que permita maximizar los recursos de la empresa, tanto materiales
como de usuarios y de inventario.
En cuanto al aplicativo que nos ocupa, el módulo de producción prescrito, no es el
diseñado en el sistema, sino que es una ampliación a lo ya diseñado.
Manteniendo la filosofía general del aplicativo, se mantiene tanto la escalabilidad
como la operatividad del mismo, a nivel de que es absolutamente
parametrizable.
Pasos para la implantación del Módulo de Producción;
La implantación del módulo de producción consiste en la configuración del plan
agregado de producción específico de cada empresa, pudiendo adoptar un plan
inicial y cambiar el plan a lo largo del tiempo según las necesidades de la
empresa.
Para la configuración del plan agregado de Producción, es necesaria la
configuración de varios planes que deben seguir un enfoque jerárquico para que
exista coordinación entre los distintos niveles de la empresa. Sin este enfoque no
podrá haber integración.
Para el correcto entendimiento de los planes, vamos a definir varios tipos de
unidades, los cuales están ordenados de menor a mayor grado de agregación:
• Componentes: cada una de las partes que compone el producto final
(subconjunto)
• Productos: es el bien o servicio resultado final del proceso de producción
que se va a distribuir a los consumidores (Bloque de Motor)
• Familia de productos: es un grupo de productos o servicios que tienen
similares requerimientos de demanda, material, procesamiento, etc.
• Tipos de productos: son grupos de familia que comparten una tendencia
de comportamiento de la demanda.
Podemos distinguir entonces, 5 fases en el proceso de planificación jerárquica:

de 193
Planificación estratégica o a largo plazo
Parte de los objetivos estratégicos y junto con la previsión de la demanda a largo
plazo va a dar lugar al plan de ventas a largo plazo, el cual deberá recoger, la cifra
de demanda que la empresa debería alcanzar para poder lograr sus metas. Con
esto vamos a obtener el plan de producción a largo plazo, el cual nos va a indicar
las cantidades que debemos producir en cifras trimestrales o anuales, pero en
unidades muy agregadas (tipos de producto). De estos planes vamos a obtener las
necesidades de recursos, junto con los ingresos previstos por ventas van a dar
lugar al plan financiero a largo plazo. Estos 3 planes, deben ser factibles, y
forman el plan estratégico o plan de empresa, los cuales deben tener en cuenta
las condiciones económicas, competitividad y situación del sector. Las actividades
de planificación son:
• Desarrollo de productos
• Modificación de productos existentes
• Desarrollo y modificación de procesos.
• Valoración de necesidades de capacidad
• Analizar la conveniencia de abrir nuevas instalaciones
• Cuando hay que tomar esas decisiones.
Planificación táctica o a medio plazo
Consiste en concretar el plan de producción a largo plazo, vamos a establecer en
unidades todavía agregadas, pero con menor grado (familia de productos) y para
períodos mensuales, el valor de las principales variables productivas (inventario,…)
teniendo en cuenta además la capacidad disponible e intentando que podamos
alcanzar ese plan de producción a largo plazo al menor coste posible. El resultado
de esta fase se concreta en la elaboración de 2 planes agregados:
• De producción
• De capacidad
Estos planes sólo van a incluir la primera parte del plan de producción a largo
plazo, es decir, para períodos iguales, las cifras de ambos planes deben ser
iguales. En el plan agregado de capacidad vamos a considerar que la capacidad de
las instalaciones es fija. Para ver que es factible en el plan agregado de producción
sólo se permiten medidas de ajuste transitorio. Si no logramos que sea factible por
este camino tal vez sea necesario modificar el plan agregado de producción y
modificar el plan de producción a largo plazo.

de 193
Programación maestra
En el cual se establecen unidades más desagregadas (unidades de producto) para
un horizonte temporal semanal. Este programa debe ser factible respecto a la
capacidad, sobre todo porque trabajamos con un nivel mayor de desagregación y
además aunque dispongamos de capacidad suficiente para meses esto no quiere
decir que no haya desajustes semanales. Además debe ser compatible con el plan
agregado de producción. El programa maestro debe ser lo suficientemente
estable, para que pueda llevarse a cabo; y flexible, para atender las pequeñas
variaciones en la demanda. Se necesita la estimación de la demanda a corto plazo;
y para el plan de producción agregada la estimación de la demanda a largo plazo.
Programación de componentes
Se va a llevar a cabo para cada centro de trabajo una programación detallada en
cantidades y momentos de tiempo de los componentes que integran los diferentes
productos y también se va a llevar a cabo una planificación detallada de la
capacidad que necesitan esos componentes. Debemos conseguir que se cumpla el
programa maestro de producción y si esto no es posible tal vez tengamos que
reajustarlo. El resultado de esta fase es la elaboración de un plan de materiales.
Ejecución y control del plan de materiales
Se va a llevar a cabo una programación de operaciones en los centros de trabajo
que tenga en cuenta las prioridades de fabricación. También se lleva a cabo las
acciones de compra de las materias primas y componentes que se tienen que
adquirir en el exterior. Se debe realizar un control muy detallado de la capacidad
que nos proporcione retroalimentación a este nivel y a los superiores. Se llevan a
cabo programaciones a nivel muy detallado.
Este enfoque es una condición necesaria pero no suficiente para la integración de
funciones.
Problemática existente con la unidad de medida
Elegir una unidad de medida para la ejecución y control de la capacidad puede ser
algo complicado, ya que hay que tener en cuenta múltiples factores. Una unidad
de medida debe reunir:
• Debe ser estable, es decir, que no requiera continuas revisiones.
• Debe ser representativa del factor productivo que queremos medir.
• Debe ser adecuada a su objeto, es decir, debe permitir calcular la
capacidad disponible y compararla con la necesaria.

de 193
Para un determinado sistema productivo la cantidad de productos que podemos
fabricar va a depender de la cantidad de recursos disponibles para su obtención.
Esto nos podrá solventar el problema de medición.
Para elegir una unidad de medida adecuada, lo primero es identificar los recursos
clave, pero lo normal es que la unidad empleada para medir sea la hora de mano
de obra o la de un centro de trabajo. No obstante, podemos distinguir 2 factores
importantes en la medida de la capacidad disponible:
• El factor de utilización, que sería el número de horas productivas
desarrolladas entre el número de horas reales de jornada por período.
• El factor de eficiencia, que sería el número de horas estándar entre el
número de horas productivas desarrolladas en el mismo periodo.
La capacidad disponible deberá reflejar el volumen de salida de producto
que podemos obtener en circunstancias normales de producción para la
eficiencia (E) y el factor de utilización (U).
Suponemos que de 8 horas, 0,8 horas se dedican a tareas no
productivas.
• ¿Cuál es el factor de utilización? U=
8 08
8
0 9
−
=
.
.
Es decir, el 90% de las
horas reales son productivas.
• ¿Cuál es el factor de eficiencia? Sabiendo que un centro de trabajo realiza
100 veces una operación concreta que requiere 0,684 horas estándar por
unidad y empleamos 72 horas productivas. Donde E=
100 0 684
72
0 95
x .
.=
• Hay dos turnos de 8 horas cada uno, y vamos a trabajar 5 días a la
semana, tenemos un U=0.9 y E=0.95. La capacidad disponible en horas
estándar es igual a =VOCNPxExU. Con lo que sería igual a
=2turnosx8h/díax5días/semanax0.9x0.95=68.4 horas estándar a la
semana.
El plan agregado de producción, que es la atribución que debe realizar
operaciones para conseguir el plan de producción a largo plazo. Para elaborar el
plan agregado hay que tener en cuenta las cantidades anuales que nos aparece en
el plan de producción a largo plazo que tendrán como unidad los tipos de
productos, y va a haber que descomponerlos en productos, familias de productos;
y también aparecerá las fuentes generadoras de demanda.

de 193
El plan agregado de producción va a manejar cantidades agregadas de capacidad
para el año pero esto no significa que las necesidades de capacidad deban ser
constantes, y se va a deber a que las necesidades mensuales de producción no
van a ser siempre las mismas, aunque la suma de esas cifras coincida con la cifra
que aparece en el plan de producción para ese período.
El plan agregado de producción debe ser factible desde el punto de vista de la
capacidad. Para que este plan sea factible no podemos tomar medidas
estructurales sino medidas de ajuste transitorio (horas extras, contratación y
despidos, subcontratación…)
Las unidades de medida del plan agregado de producción deben ser significativas
y agregadas, para que los directivos puedan entender los datos, y se acepta como
medida las unidades de producto.
Otro aspecto importante es el horizonte temporal de planificación y los períodos o
cubos de tiempo en que se divide. Se acepta un horizonte entre 3 y 18 meses
aunque lo normal es que sea 1 año, periodificados en meses o trimestres.
Elaborar un plan agregado de producción es una tarea compleja debido a los
distintos factores que van a influir, como objetivos estratégicos, las distintas
fuentes generadoras de demanda, la disponibilidad de recursos materiales,
financieros, etc.
Definición de planificación agregada de producción: plan de producción a medio
plazo factible desde el punto de vista de la capacidad, que permita lograr el plan
estratégico de la forma más eficaz posible en relación con los objetivos tácticos del
subsistema de operaciones.
Las funciones básicas son:
• comunicación y conexión entre el departamento de operaciones con el
resto de departamentos y la alta dirección.
• Origen de la planificación y control de la producción que va a desarrollar
operaciones.
• Es uno de los instrumentos de control del plan estratégico en el cual se va
a determinar la cantidad que se va a producir y va a ser disponible para la
venta.
Estrategias y costes para la planificación agregada
A la hora de establecer el plan agregado de producción la empresa tiene 2
posibilidades, actuar sobre:

de 193
• La capacidad. Vamos a incrementar o reducir la capacidad, adaptándola a
la demanda a través de medidas de ajuste transitorias. Hay varias
opciones:
o Cambiar los niveles de inventario. Los directivos pueden decidir
acumular inventarios en periodos de baja demanda para utilizarlos
en períodos de demanda alta. Pero tiene un coste asociado, y se
aumenta el coste de mantenimiento, robos, obsolescencia,
almacenamiento, seguros, capital invertido,… y puede oscilar entre
15-50% del valor del artículo anualmente. En periodos de alta
demanda las rotura de inventario pueden dar lugar a perdida de
ventas debido a plazos de entrega más largos y peores servicios.
o Variar el volumen de la fuerza de ventas. Contratando y
despidiendo trabajadores temporalmente. Los trabajadores deben
ser formados con lo que la productividad media baje hasta que
estén plenamente integrados en la empresa. Los despidos van a
afectar a la moral del trabajador y puede hacer también que la
productividad sea menor.
o Variar las tasas de producción mediante las horas extras o las horas
inactivas. En períodos de alta demanda podemos recurrir a horas
extras, pero normalmente suele existir un limite con respecto al
número de horas extras que se pueden utilizar. Estas tienen un
coste mayor que las horas normales, conlleva un aumento de los
gastos generales asociados al mantenimiento de tener un centro de
trabajo abierto. Pero demasiadas horas extras pueden agotar al
trabajador y que su productividad total disminuya. En periodos de
baja demanda, la empresa debería buscar algún trabajo alternativo
para esos trabajadores que están ociosos.
o Subcontratar, en períodos de alta demanda, algún tipo de trabajo.
Esta opción tiene una serie de peligros, ya que el coste de
subcontratación es bastante elevado, corremos el riesgo de que el
cliente decida irse a un competidor, y es muy difícil encontrar a un
proveedor subcontratista que entregue el producto con la calidad y
en el tiempo requerido.
o Usar trabajadores a tiempo parcial, para cubrir las necesidades de
mano de obra no cualificada, es usual en el sector servicios.
• La demanda. Se intenta aumentar o disminuir la demanda cuando varíe de
nuestra capacidad. Tenemos varias opciones:
o Influir en la demanda, cuando es baja, podemos influir con
promociones, publicidad, incrementar el personal de ventas para

de 193
motivar la demanda. Se suele usar en hoteles, compañías de
teléfono. No siempre todas las acciones consiguen equilibrar la
demanda con la capacidad existente.
o Retrasar pedidos durante los períodos de alta demanda. Los
pedidos pendientes son pedidos que la empresa va a aceptar pero
que la empresa no puede realizar en ese momento. Se puede llevar
a cabo siempre que el cliente tenga paciencia, espere el tiempo
necesario sin cancelar el pedido, con lo que se puede realizar en
productos duraderos, pero no en productos de consumo inmediato.
o Mezclar productos con ciclos de productos complementarios. Van a
ser vendidos en temporadas totalmente opuestas (aire
acondicionado- calefacción). El problema es que pueden verse que
se están introduciendo en mercados bastante alejados del mercado
objetivo, sin tener la experiencia necesaria.
A la hora de clasificar podremos distinguir entre dos grupos:
• Estrategia pura y estrategias mixtas.
o Estrategias puras: se utiliza una única variable controlable para
establecer un plan de producción factible (p.e.: sólo
subcontratación)
o Estrategia mixta: se utilizan 2 ó más variables controlable para
establecer un plan de producción factible.
• Estrategias de caza y estrategias de nivelación.
o Estrategia de caza: persigue ajustarse a la demanda de forma que
la producción planificada satisfaga las necesidades período a
período (contratación y despidos, horas extras,…) Intenta conseguir
flexibilidad frente a los cambios de la demanda manteniendo un
bajo nivel de inventario, pero produce inestabilidad en la
producción.
• Estrategia de nivelación: puede ser de dos tipos:
o Según lo que pretendamos sea mantener constante la mano de
obra. La producción regular por período no va a variar y para hacer
frente a las variaciones en la demanda vamos a recurrir a la
contratación parcial, horas extras, retrasos en la entrega,…
o Producción total por período. Permanece constante por período la
producción y haremos frente a las variaciones en la demanda
mediante la subcontratación y retrasos en la entrega.

de 193
La elección del plan agregado más adecuado deberá tener en cuenta una serie de
factores como son:
• Las limitaciones del entorno (restricciones legales,…)
• Las políticas de la empresa (no utilización de tiempos ociosos, evitar las
variaciones en la mano de obra,…)
• Costes derivados de las distintas alternativas.
• La satisfacción del cliente, medida a través de la calidad del producto o del
cumplimiento de los plazos de entrega…
A la hora de evaluar los distintos planes factibles, la producción total para el
horizonte de planificación elegido va a ser el mismo para todos los planes y todos
ellos van a tener el mismo coste básico de producción, es decir, aquel coste que
no depende de la opción que hayamos elegido para intentar equilibrar la
capacidad y la demanda. A la hora de evaluara un plan en relación con otros, sólo
tendremos que calcular el coste incremental que esa alternativa tiene sobre el
coste básico de producción.
Métodos para la planificación agregada
Va a seguir una serie de pasos:
• Calculamos las necesidades de producto para cada uno de los períodos del
horizonte de planificación.
• Determinamos las posibles opciones de ajuste transitorio, así como las
limitaciones que tenemos a la hora de emplearlos.
• Elaboramos varios planes de producción alternativos
• Evaluamos esos planes en relación con los objetivos planteados que
normalmente son el coste y el cumplimiento de la demanda.
• Seleccionar el plan agregado satisfactorio, si este no es satisfactorio,
seleccionamos el plan agregado que mejor cumpla los objetivos y volvemos
a la tercera fase.
A la hora de evaluar los planes de producción alternativos los directores pueden
emplear varias técnicas que pueden agruparse en 3 grandes grupos:
• Métodos intuitivos de prueba o error. Son los más utilizados, porque son
los más sencillos, ya que consisten en elaborar gráficos y tablas.
• Métodos analíticos. Se basan en modelos matemáticos que pueden ser:

de 193
o Basados en la programación matemática, que pretenden buscar una
solución optima (método del transporte)
o Heurísticos, pretenden encontrar una solución satisfactoria.
• Métodos de simulación. Pretenden encontrar aquella combinación de
volumen de mano de obra y tasa de producción, que nos proporcione un
coste mínimo.
Método de gráficos y tablas
Es muy fácil, se trabaja con muy pocas variables a la vez, es difícil encontrar un
plan óptimo. Sigue los siguientes pasos:
• Determinar la demanda en cada período.
• Determinar cual es la capacidad de tiempo normal de trabajo, horas extras
y en subcontratación.
• Hallar los costes de mano de obra, de contratación y despidos y los costes
de mantener el inventario.
• Considerar la política de la empresa (inventarios, horas extras)
• Desarrollar planes alternativos y examinamos sus costes totales.
Planificación agregada en las empresas de servicios
Todos los aspectos vistos anteriormente nos valen, pero se presentan unas
peculiaridades, con lo que a la hora de planificar hay unas diferencias:
• El cliente entra en el proceso de producción, es servido y sale.
• Los servicios normalmente son intangibles y no se pueden almacenar
• La demanda no puede posponerse y hay que prestar el servicio cuando el
cliente lo requiere.
• Es muy difícil encontrar una medida agregada de capacidad, debido al
carácter individualizado de los servicios y su gran variedad.
• Los servicios no se pueden transportar, con lo que la capacidad que
necesitamos para prestarle debe estar en el lugar y en el momento
adecuado.
• La operación de subcontratación es bastante peligrosa, ya que la empresa
subcontratada puede convertirse en un competidor y captarnos clientes.

de 193
• Se da más importancia al empleo de la mano de obra que al empleo de
maquinaria o equipo fijo.
• La demanda es difícil de prever y esta sujeta a importantes variaciones.
Planificación de la producción
Plan maestro de la producción
El resultado de este proceso de planificación agregada nos va a dar un plan de
análisis por familias de productos. Las empresas deben trabajar con planes sobre
productos específicos. Al resultado de esta desagregación es el Plan Maestro de la
Producción (PMP). El cual nos debe especificar las cantidades y fechas de
producción en relación a productos específicos; las cantidades y las fechas en
relación a los componentes comprados o realizados; la secuenciación de trabajos o
pedidos individuales; la asignación a corto plazo de los recursos a operaciones
individuales. Se puede definir el Plan Maestro de la Producción como un plan
detallado que establece cuantos productos finales se tienen que producir y en que
periodo de tiempo. Debe contener las necesidades netas de fabricación, lo cual
implica que de las necesidades de productos tenemos que descontar los productos
que ya están fabricados y que se encuentran disponibles en inventarios, y en
curso de fabricación.
El Plan Maestro de la Producción va a desarrollar 2 funciones básicas:
• Va a concretar el plan agregado tanto en unidades como en tiempo.
• Va a facilitar con su mayor desagregación la obtención de un plan
aproximado de capacidad.
Para llegar a un Plan Maestro de la Producción viable desde el punto de vista de la
capacidad. Se tiene que llevar a cabo un proceso de desagregación, puede tener 2
orígenes:
• Partir del plan agregado de producción.
• Partir de las previsiones de ventas a medio plazo.
Independientemente de su origen, lo primero que hay que hacer es descomponer
las cantidades en productos finales, concretos, y tendrán que venir referidas en un
período de tiempo más corto (semanales e incluso diarias). De esta manera
estamos precisando más el momento en que hacen falta esas cantidades y las
actitudes que se tienen que desarrollar.
Si partimos de las previsiones de ventas a medio plazo, estás deberán corregirse
con la previsión de ventas a corto plazo, con los pedidos comprometidos con

de 193
clientes, con el inventario disponible, pedidos en curso y otras fuentes
generadores de demanda, con el objetivo de obtener las necesidades en unidades
de producto.
Si partimos del plan agregado de producción, tanto las previsiones de venta a
corto plazo, como los pedidos comprometidos con clientes, como el inventario
disponible ya han sido tenidos en cuenta, y sólo habría que considerar los pedidos
en curso.
En este punto van a llegar a un Plan Maestro de la Producción que será valido si la
carga que genera, es decir, la capacidad que requiere, es compatible con la
capacidad disponible. Si existen problemas de factibilidad, hay 2 opciones:
• Medidas adicionales de aumento transitorio de la capacidad.
• Modificar el Plan Maestro de la Producción propuesto, cambiando de fechas
las cantidades que en él aparecen, evitando que se produzcan retrasos o
incumplimientos del Plan agregado.
Y si no son suficientes habría que cambiar el plan agregado.
El Plan Maestro de la Producción va a ser el punto de partida de la planificación de
materiales.
El Plan Maestro de la Producción va a facilitar el cumplimiento del plan agregado
de producción y por tanto el plan de producción a largo plazo siempre que se
cumplan los siguientes requisitos para su obtención:
• Las sumas de las cantidades obtenidas en el Plan Maestro de la Producción
deben coincidir con las correspondientes del plan agregado.
• La desagregación debe ser eficiente, lo que implica que:
• La descomposición de las familias se tiene que realizar a partir del mix de
productos que la forman.
• Dimensionamiento y periodificación de los lotes del Plan Maestro de la
Producción con criterios de carácter económico, buscando aquella que
haga mínimos los costes totales.
• Evitar disponibilidades de inventario negativo a finales de los periodos, ya
que indicaría retrasos en los pedidos, a no ser que sean retrasos
voluntarios (política de la empresa).
En el Plan Maestro de la Producción nos va a aparecer el subconjunto más
complejo de todas las versiones.

de 193
Con respecto al horizonte de planificación podrá ir de 1 semana a poco más de 1
año, pero deberá ser como mínimo igual al mayor tiempo de suministro
acumulado de los productos finales que incluye el Plan Maestro de la Producción.
Así el sistema de planificación de materiales podrá incluir la sucesión completa de
acontecimientos que llevan a la obtención del mismo.
Con respecto a los cubos de tiempo, el más empleados es el de 1 semana,
periodos más cortos nos va a suponer muchos cálculos y períodos de tiempo más
largos nos implica más errores. El horizonte no va a ser fijo, y se va a recalcular
cada mes para tener en cuenta las desviaciones pasadas y las previstas, con lo
que vamos a tener cifras muy exactas.
Proceso de desagregación del plan agregado de producción
para obtener el Plan Maestro de la Producción
El proceso de desagregación pretende convertir esas cantidades que aparecen en
el plan agregado expresadas en familias de productos (mensuales) en productos
finales expresados en semanas. De forma que cubran las necesidades de
fabricación contenidas en el plan agregado, se eviten los retrasos en el servicio de
las necesidades de productos, y todo esto se pueda llevar a cabo con el menor
coste posible. Para desarrollar este proceso de desagregación se han desarrollado
unos métodos de simulación y analíticos, pero se suele recurrir a métodos de
prueba y error, que tendrían las siguiente fases:
• Descomponer las familias del plan agregado.
• Periodificación de las unidades de producto en los cubos de tiempo.
• Dimensionamiento de los lotes de período y determinación de la fecha de
obtención de los mismos: obtendríamos el Plan Maestro de la Producción
inicial.
• Ajuste del Plan Maestro de la Producción inicial en función de la demanda:
Plan Maestro de la Producción propuesto e inventarios finales por período.
• Determinación de las disponibilidades a comprometer con los clientes.
Planificación aproximada de la capacidad
Hay que comprobar que el Plan Maestro de la Producción propuesto es viable
desde el punto de vista de la capacidad para ello debemos comparara la capacidad
que requiere con la disponible. Las técnicas más utilizadas son: las listas de
capacidad y los perfiles de recurso. La información que se necesita es:
• Las rutas de productos finales y de componentes.

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• Los tiempos de carga unitarios de las operaciones y el factor de
defectuosas.
• Listas de materiales
• Plan Maestro de la Producción propuesto.
Lista de capacidad
Permite calcular con criterios objetivos la carga que va a generar el Plan Maestro
de la Producción en los distintos centros de trabajo, produciendo un plan de
capacidad prospectivo.
• Ventajas:
o Fáciles de elaborar y aplicar a diferentes Plan Maestro de la
Producción.
o Requiere poco tiempo de cálculo
o Conexión muy clara entre la carga de los centros de trabajo y los
pedidos que la generan.
o Proporciona información adecuada al nivel de detalle.
• Inconvenientes:
o No considera la carga de los pedidos en curso de los productos
finales.
o No considera las disponibilidades y pedidos en curso de
componentes.
o No considera la distribución temporal de las cargas.
o No considera el dimensionamiento de los lotes de componentes.
Perfiles de recursos
A parte de la información que se ha indicado que requiere, necesita otra
información adicional.
El tiempo de suministros del producto final y el de sus componentes. Conociendo
este tiempo nos permite corregir uno de los inconvenientes de las listas de
capacidad, aquel relacionado con la distribución temporal de las cargas.
Calculamos las cargas de los pedidos y se van a repartir entre los períodos que
abarca el tiempo de suministro.

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• Ventajas:
o Las mismas ventajas que las listas de capacidad.
o Distribuye en el tiempo las cargas.
• Inconvenientes:
o Cálculos mucho más complejos
o Interfiere la conexión entre carga y pedidos del Plan Maestro de la
Producción
o La distribución de la carga puede ser no muy exacta:
- Se hace con criterios aproximados
- No se considera la lotificación de componentes
Programación de operaciones
Introducción a la programación de operaciones
Las actividades de planificación y control están encaminadas a programar,
controlar y evaluar las operaciones de producción a muy corto plazo, para lograr el
cumplimiento del Plan Maestro de la Producción con la capacidad disponible y la
mayor eficiencia posible. Estas actividades se pueden agrupar en 6 funciones
básicas:
• Evaluación y control de los pedidos a fabricar del plan de materiales o del
Plan Maestro de la Producción estableciendo los pedidos que se han de
emitir en cada momento y elaborando la información para su emisión.
• Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a desarrollar,
asignando los pedidos a los centros de trabajo y ordenándolos después,
obteniendo el programa de operaciones.
• Rastrear la evolución de los pedidos en curso a través de los centros de
trabajo, estableciendo la situación de los mismos al final de cada jornada y
determinando la cantidad de artículos después de cada operación, tanto en
buen estado como defectuosos.
• Controlar el desarrollo de operaciones en los centros de trabajo,
estableciendo los tiempos empleados y los tiempos desperdiciados.

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• Controlar la capacidad de cada centros de trabajo, mediante la
comparación de la carga de la capacidad planificada con la real.
• Proporcionar realimentación al sistema de planificación y control de la
capacidad, y también a los niveles superiores.
Los objetivos a lograr con estas actividades pueden variar, pero con carácter
general son 2:
• Costes mínimos. Relacionado con la obtención de una mayor eficiencia, lo
cual va a implicar mantener el menor volumen de inventario posible, tanto
de productos finales, componentes y en curso, evitando aumentos en las
líneas de espera. Para conseguir esa mayor eficiencia va a implicar emplear
la menor cantidad posible de recursos, minimizando para ello los tiempos
ociosos de las instalaciones que están en espera de nuevos pedidos, y los
tiempos de preparación entre operaciones, debiendo utilizar para cada una
de las operaciones las instalaciones más eficientes.
• Nivel de servicio. Prestar un buen servicio al cliente, que estará relacionado
con el cumplimiento del Plan Maestro de la Producción.
Podemos decir que la programación de operaciones consiste en determinar que
operaciones se van a realizar sobre los distintos pedidos, durante cada momento
del horizonte de planificación, en cada centros de trabajo, de forma que, con la
capacidad disponible en cada uno de ellos, se cumplan las fechas de entrega
planificadas, empleando el menor volumen de recursos e inventario posible. Las
implicaciones de la programación de operaciones va a depender del tipo de
configuración productiva con la que este trabajando la empresa. Así podemos
distinguir:
• A aquellas empresas con una configuración continua. Van a fabricar para
inventario, van a utilizar las mismas instalaciones, situadas en línea. Las
operaciones siempre iban a ser las mismas. El aprovechamiento adecuado
de las instalación y de los restantes recursos va a venir determinado por la
calidad del diseño del proceso inicial, si es el adecuado, el inventario de
productos en curso será ya el mínimo posible, en este caso las actividades
de programación se reducen a ajustar el ritmo de producción y/o el
número de horas de funcionamiento de la cadena. Ambas actividades nos
van a determinar el volumen de producción.
• Aquellas empresas que usan una configuración por lotes. Se obtienen
distintos pedidos de distintos artículos. Puede haber:
o Sistema de producción por lotes: van a fabricar pocos productos
pero en lotes homogéneos de gran tamaño, en este caso los
distintos elementos fabricados en un centros de trabajo van a tener

de 193
la misma secuencia de paso por las máquinas que integran ese
centros de trabajo, aunque puede ocurrir que algún artículo se salte
algún paso. La actividad que se va a desarrollar en cada momento
va a venir determinado por el orden de entrada en la primera
máquina.
o Sistema de producción artesanal: fabrican bajo pedido lotes de
pequeño tamaño, utilizando una distribución funcional. Los lotes de
los artículos van a de un centros de trabajo a otro para sufrir las
distintas operaciones, pudiendo ocurrir que la secuencia de paso
por los distintos centros de trabajo no sea la misma. Si la ruta de
obtención de los distintos artículos es fija habrá que determinar la
secuencia de paso de los pedidos para cada equipo; si en lugar de
ser fija hay artículos con rutas alternativas, primero habría que
asignar el pedido y luego realizar la secuenciación.
Con todo esto podemos decir que las actividades a desarrollar para obtener un
programa de actividades son:
• Carga de talleres: asignación de los pedidos a los centros de trabajo,
indicando que operaciones se van a realizar en cada uno de ellos.
• Secuenciación: establecimiento de la prioridad de paso de los pedidos en
los distintos centros de trabajo para cumplir las fechas de entrega
planificadas con la menor cantidad de inventario y de recursos.
• Programa detallado: momentos de comienzo y fin de la actividades de cada
centros de trabajo, y de las operaciones de cada pedido para la
secuenciación realizada.
La programación de la carga o asignación a los centros de
trabajo
Si una operación se puede hacer en distintas máquinas o en distintos centros de
trabajo, el tiempo necesario de ejecución variará con los centros de trabajo que la
lleve a cabo. La asignación de pedidos se suele realizar de manera que se
minimice el tiempo total empleado. El objetivo va a ser minimizar la suma de los
tiempos de carga totales de cada pedido en cada centros de trabajo. Vamos a
asumir que el coste de la hora estándar del centros de trabajo va a ser
exactamente el mismo, y que el porcentaje de defectuosos, desperdicios,... no
varia con el centros de trabajo. Si los costes de una operación varían con los
centros de trabajo, habría que minimizar la suma del coste total de cada pedido en
cada uno de los centros de trabajo. Todo esto debe hacerse considerando la
capacidad disponible en cada centro de trabajo. Las técnicas más empleadas son:

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• Aproximación de prueba y error. Gráfico de carga. Cosiste en ir probando
diversas soluciones posibles viendo los tiempos, los costes que genera, así
como la carga que requiere, y la vamos a comparar con la capacidad
disponible e intentaremos obtener una solución factible.
• Lo primero que se hará será asignar los trabajos a aquellos centros de
trabajo que menos coste requiera o que menos tiempo se necesite, para
su elaboración, y sería la solución óptima, pero hay que ver si es factible o
no. Para ello debemos comparar la carga que requieren los trabajos con la
capacidad disponible en ese centro de trabajo y para ese período de
tiempo, determinando si existe sobrecarga o subcargas. Después
plantearemos reasignaciones desde los centros de trabajo sobrecargados
hacia aquellos centros de trabajo en que existe capacidad ociosa,
intentando mover siempre que suponga un menor aumento del coste o un
menor aumento del tiempo, además el centro de trabajo debe tener una
capacidad suficiente para que pueda acoger el pedido que se le va a
asignar. La realización de estas propuestas se suelen apoyar en un gráfico
de carga, teniendo en el eje de abscisas el tiempo y en el eje de ordenadas
los centros de trabajo. (Ejemplo 3.9)
• Métodos optimizadores. Método de algoritmo de asignación de Kuhn. Este
método es un caso especial de los métodos de programación lineal, en el
cual se asignan tareas a recursos. El objetivo es minimizar los costes
totales, o el tiempo necesario para desarrollar todas las tareas. Estos
problemas se caracterizan porque sólo podemos asignar un trabajo a una
máquina. Cada problema de asignación se va a basar en una tabla, sus
cifras se refieren a los costes asociados o a los tiempos asociados a cada
asignación concreta. Este método presenta una serie de inconvenientes:
• Sólo podemos asignar una operación a una máquina, lo que implica que
desperdiciamos las instalaciones más eficientes cuando a estas se le asigna
un trabajo de duración corta.
• Cuando el número de trabajos es mayor que el número de instalaciones,
tendremos que asignar destinos ficticios a los trabajos que excedan,
cuando puede ocurrir que tenemos capacidad ociosa en tiempos reales.
• No contempla la posibilidad de poder dividir los trabajos y asignarlos por
partes a los diferentes centros de trabajo.
• Soluciones heurísticas. Método de los índices. Empezamos estableciendo
una solución optima inicial sin considerar la capacidad disponible, después
realizaremos reasignaciones eliminando la sobrecarga existente en los
centros de trabajo mediante la consideración de un tiempo o un coste de
oportunidad derivado de mover los pedidos desde los centros de trabajo en
los que existe sobrecarga a aquellos centros de trabajo con capacidad

de 193
ociosa. Habremos llegado a la solución optima cuando en los centros de
trabajo no existe sobrecarga. La expresión de ese tiempo o coste de
oportunidad va a ser el índice de coste o de tiempo que se calcula para
cada período y para cada centro de trabajo. Nos va a dar una solución
satisfactoria, puede que se la optima o no.
• Índice de tiempo: tiempo total de elaboración del pedido i en el centros de
trabajo K menos el tiempo total mínimo de elaboración del pedido i entre el
menor tiempo de elaboración del pedido i.
I
T T
T
tik
tik timin
timin
=
−
• Índice de coste: coste de elaboración del pedido k menos el menor coste
de elaboración del pedido i entre el menor coste de elaboración del pedido
i.
I
C C
C
cik
tik timin
timin
=
−
. Representa el incremento en tanto por uno, el tiempo
o el coste, que se produciría al mover el pedido desde el centros de trabajo
que menor coste o tiempo suponga su elaboración hasta el centros de
trabajo k correspondiente. Cuanto más elevado sea el índice de tiempo o
de coste menos interesará elaborarlo allí.
La secuenciación
El objetivo de la secuenciación es establecer el orden en que los pedidos se deben
realizar en los centros de trabajo, es decir, establecer la secuencia de paso de los
pedidos por los centros de trabajo, para cumplir las fechas de entrega
comprometidas empleando la menor cantidad de recursos e inventario disponible.
La forma en que se desarrolla la secuenciación va a depender del tipo de
configuración productiva que este desarrollando la empresa. Nos vamos a fijar en
la fabricación por lotes. En la fabricación en línea por grandes lotes nos podemos
encontrar ante:
• La secuenciación en una solo máquina o instalación:
o Las unidades van pasando una a una por cada máquina, sin
necesidad de esperar que a cada operación se ejecute sobre el lote
completo. Una vez obtenido, se tiene que preparar la maquinaria
para otro lote.
o No es necesario determinar el orden de paso por las máquinas,
simplemente vamos a considerar el conjunto de equipos reunidos
en el centros de trabajo, y determinar el orden de entrada del
equipo.
• Podemos considerar 3 casos:

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• Con consideración de tiempo de preparación. Se va a intentar minimizar el
tiempo total de preparación de pedidos. Las técnicas a emplear es el
método húngaro de Kuhn y el algoritmo de Kauffmam.
• Sin consideración de tiempos de preparación. Lo fundamental es el
cumplimiento de la fechas de entrega planificadas, además los tiempos de
preparación van a ser mínimos. Los métodos utilizados son reglas de
prioridad, y las más utilizadas son el ROT o tiempo de agotamiento y el
ratio critico.
ROT=
inv restantedeunarticulo
demandamediaporperiodo
.
Ratio critico =
tiempoqrestaparaqseagoteelinventariodeunitem
trabajorestanteparaacabarelpedidocorrespondiente
ROT
=
• Sistema Kamban. Se aparece en entorno Just in Time.
• Secuenciación en varias máquinas. Para pasar a la máquina siguiente se
debe haber ejecutado todas las ejecuciones sobre todas las unidades del
lote. Tendremos que determinar el orden de entrada de los pedidos en la
primera máquina, pero considerando los equipos de forma separada. Los
tiempo muertos que se originen en las máquinas van a depender de la
secuenciación que hayamos elegido.
• Hay que establecer la secuencia que cumpliendo las fechas de entrega de
los pedidos implique el menor tiempo total de los mismos. Y existen
distintas técnicas para ello:
• Regla de Johnson para N pedidos y 2 máquinas. Es un método heurístico
que pretende minimizar el tiempo necesario para obtener todos los
pedidos, así como el tiempo ocioso de las máquinas. Requiere una serie de
pasos:
• Se colocan todos los trabajos en una lista, así como el tiempo que requiere
cada uno de esos trabajos en cada una de las máquinas.
• Seleccionamos aquel pedido que menor tiempo de ejecución tenga. Si este
tiempo de ejecución corresponde a la primera máquina, el pedido se
programa primero, y si el pedido corresponde a la segunda máquina el
pedido se programa el último.
• Una vez seleccionado uno de los trabajos lo eliminamos de la lista y
repetimos este proceso, pero siempre trabajando hacia el centro de la
secuencia.

de 193
• Regla de Johnson para N pedidos y 3 máquinas. El algoritmo se basa en la
creación de 2 máquinas ficticias, M4 y M5, donde el tiempo en M4, el
tiempo de ejecución para el pedido i será igual a la suma de M1 y M2; y el
tiempo en M5 será igual a la suma de M2 y M3. Y se aplica el mismo
procedimiento que antes. Para que la regla sea valida es necesario que los
tiempos menores de la primera y la última máquina de su ruta no sean
inferiores al máxima tiempo de la máquina intermedia.
• N pedidos y M máquinas. Hay una serie de algoritmos que se basan en la
técnica anterior.
• Otras técnicas.
Programa de operaciones
La secuenciación de actividades
Fabricación en Job-shop
Las empresas fabrican pequeños lotes e una gran variedad de artículos,
los cuales tienen diferente secuencia de paso por las maquinas o centros
de trabajo, sino que además los tiempos de preparación van a ser
distintos, además esto implica determinar la secuencia de paso en todos
y cada una de las maquinas. Además hay que considerar las distintas
rutas, de forma que un pedido no puede entrar en un centros de trabajo
sin haberse realizado las operaciones precedentes de su ruta, con lo que
tendremos que determinar la secuencia de paso de los n pedidos por las
m máquinas, respetando las rutas de los pedidos y la capacidad
disponible, se cumplan las fechas de entrega y empleando el menor
tiempo total.
Se utilizan las técnica heurísticas y de prueba y error. Vamos a ver el gráfico de
Gantt, que es un método de prueba y error, el cual permite representar el
desarrollo de las distintas operaciones que se tienen que realizar de cada lote en
cada centro de trabajo en función del tiempo, reflejando además las colas de
espera, la coordinación de frecuencias, tiempos ociosos, etc. No es una técnica de
secuenciación propiamente dicha pero es útil para representar las distintas
operaciones en las distintas máquinas. Las distintas operaciones se van a
representar por líneas horizontales, con longitud proporcional a su duración.
Siendo:
• tp el tiempo de preparación.
• te tiempo de ejecución que es igual a teunitarioxuds.
• tt es el tiempo de transito.

de 193
Ejemplo:
En a) no podemos realizar una operación hasta que se haya realizado la operación
anterior sobretodas las unidades del lote. Sin embargo, en b) podemos
encontrarnos 2 tipos distintos:
• Al principio de la actividad. Para poder hacerlo teui<teui+1, así la
operación i+1 se puede ejecutar cuando al menos 1 unidad del lote se
haya realizado en la operación i.
No podemos solapar al principio cuando tei>tei+1, ya que acabaríamos antes i+1
que i, y en estos casos tenemos la otra posibilidad:
• Al final de la actividad. Para poder hacerlo es necesario que previamente se
haya ejecutado sobre la última unidad del lote la operación i.
Otra técnica serían las reglas de prioridad. Se elegirá una u otra regla de
prioridad según los objetivos marcados por la empresa y pueden ser:
• Operación más corta: se elige como próximo trabajo aquel cuya operación
en ese centro de trabajo tarde menos en realizarse
• Operación más larga: se elige como próximo trabajo aquel cuya operación
en ese centro de trabajo tarde más en realizarse.
• En estos dos solo consideramos ese centro de trabajo.
• Trabajo más corto: aquel que le reste el menor tiempo de proceso (tp y te)
considerando el conjunto de sus operaciones.
• Trabajo más largo: aquel que le resta el mayor tiempo de proceso
• En estos dos consideramos todas las operaciones que le restan al pedido
en todos los centros de trabajo.
• Menor tiempo restante: el siguiente es el pedido al que le quede menos
tiempo hasta la fecha de entrega planificada.
• Menor ratio crítico:
trestante
tprocesosrestante
• menor fecha de entrega: aquel cuya fecha de entrega este más próxima,
independientemente del tiempo de proceso que le falte.

de 193
• Menor tiempo de holgura: se elegirá aquel trabajo que haga mínima la
diferencia entre la fecha de entrega planificada y el tiempo de proceso
restante.
• Menor tiempo de holgura por operación restante. La holgura se relaciona
con el número de operaciones que le faltan al pedido para ser terminado.
MTH
n op° .
Otras técnicas:
• Tecnología de producción optimizada (OPT), Q-control, que es un
algoritmo que busca cuellos de botella; inteligencia artificial, sistema de
expertos.
Programación detallada
Se va a encargar de determinar los comienzos y finales de los procesos de cada
centro de trabajo, y de las operaciones de cada pedido para la secuenciación
realizada.
En ocasiones podemos determinarlas al hacer la secuenciación. Pero hay casos en
los que no lo conocemos y tenemos 2 situaciones:
Programación hacia delante y hacia atrás. Podemos optar si programar hacia
delante o hacia atrás.
• Hacia delante: se empieza el programa tan pronto se conocen las
necesidades, los trabajos se realizan bajo pedido del cliente, y lo normal es
que la entrega se requiera lo antes posible. Suele provocar una
acumulación de inventario en curso.
• Hacia atrás. Empieza con la fecha de entrega, programando primero la
última operación, las etapas del trabajo se van a programar una a una en
orden inverso, restando la fecha de entrega del artículo tendríamos la
fecha de inicio. Se suelen usar en entornos de fabricación y de servicio.
Lo normal es que se de un equilibrio entre las dos.
Listas de expedición: cada día se va a remitir a cada centro de trabajo, de forma
de que el encargado va a saber en todo momento el trabajo que le queda de
realizar, le permite conocer los pedidos que vienen a continuación, donde se
encuentran y que carga van a generar. Le permiten coordinar su actividad con
otros centros de trabajo. Sabrá las operaciones que tiene que realizar de cada
pedido, para cumplir las fechas de entrega y los planes de nivel superior.

de 193
OPT
Se construye un grafo donde los nudos van a ser las máquinas y los arcos son la
trayectoria de una maquina a la siguiente. A continuación se identifican los centros
de trabajo que generan cuello de botella, que son grupos de máquinas que tienen
que trabajar a más del 100% para cumplir con el trabajo programado. A
continuación se programan estos centros de trabajo cuello de botella, se
determina el tamaño del lote y el tamaño de cada tarea de forma que se intente
producir el máximo posible (en el cuello) mientras se cumple ese programa de
producción. Por último, se programan las máquinas restantes tratando de
satisfacer las necesidades de materiales de las secciones criticas (cuellos de
botella), las máquinas que no forman parte de los cuellos tendrán un exceso de
capacidad, y podrán obtener lotes pequeños para tener totalmente cargadas las
máquinas cuellos de botella.
Es un técnica útil para instalaciones con capacidad limitada, ya que detecta los
cuellos de botella. Los principios básicos de la OPT pueden resumirse en 9 reglas:
• No se debe equilibrar la capacidad productiva sino el flujo de producción.
Como es el recurso cuello de botella el que determina la capacidad del
sistema hay que intentar que sea este el que fije el ritmo de la producción,
así estamos evitando inventarios innecesarios y consiguiendo los mismos
ingresos netos. Había que equilibrar la capacidad de recursos no cuello de
botella con el ritmo que marcan los cuello de botella. Había que intentar
aumentar la capacidad de los recursos cuello de botella que me van a
marcar la capacidad de la empresa para conseguir un equilibrio con el
mercado.
• La utilización de un recursos no cuello de botella no viene determinada por
su propia capacidad, sino por alguna otra limitación del sistema. Estos
recursos no me determinan ni la facturación ni los ingresos netos, por lo
que si trabajan por encima de la capacidad de los recursos cuello de botella
lo que conseguiremos es un aumento de los inventarios en curso pero no
de los ingresos netos.
• La utilización y la activación de un recurso no son la misma cosa. Según
Golratt utilizar un recurso sería hacer uso de él de forma que el sistema se
dirija hacia la meta. Mientras que activar un recurso sería algo así como
pulsar un botón de encendido de una máquina para que comience a
funcionar consiguiendo beneficios o no. Cuando las secciones no cuello de
botella trabajan a plena capacidad no se van a vender más unidades que
las fijadas por los recursos cuello de botella, por lo tanto el sistema no se
dirige al objetivo sino que se aleja de él, puesto que están aumentando los
inventarios y aumentan los gastos de fabricación. Estas secciones están
activadas pero utilizadas de forma incorrecta.

de 193
• Una hora perdida en el cuello de botella es una hora que pierde todo el
sistema.
• Una hora ganada en un recurso no cuello de botella es un espejismo. Si
equilibramos la utilización de los recursos no cuello de botella con la
capacidad de los recursos cuello de botella a los primeros le va a sobrar
tiempo, ese tiempo sobrante o bien les damos otra utilidad productiva o
bien esta ociosa, puesto que un aumento de su producción no significa un
aumento de los productos finales sino un aumento de inventario, una
acumulación innecesaria.
• Los cuellos de botella rigen tanto el inventario como la facturación del
sistema. Los recursos cuello de botella me van a fijar la facturación, los
beneficios, los flujos de facturación en la empresa. Cuando tenemos un
recurso cuello de botella en un centro de trabajo la demanda va a ser
mayor o igual a la capacidad de ese cuello de botella, con lo que todo lo
que se produzca en ese centro de trabajo cuello de botella va a venderse
• El lote de transferencia puede no ser, y de hecho muchas veces no debe
ser, igual al lote en proceso. El lote de transferencia es el que se usa para
transportar artículos entre dos centros de trabajo. El lote en proceso es el
que realiza un determinado centro de trabajo entre dos preparaciones
sucesivas. Lo normal es que sean distintas, ya que si son iguales
aumentaría el tiempo total de fabricación y aumentaría el inventario. El lote
de transferencia suele ser menor que el lote en proceso.
• El lote de proceso debe ser variable a lo largo de su ruta y también en el
tiempo.
• Las prioridades sólo se pueden fijar teniendo en cuenta simultáneamente
todas las limitaciones del sistema. El tiempo de fabricación es un derivado
del programa.
La logística
La logística y la dirección de producción
Definición de “logística empresarial”: “El conjunto de actividades relacionadas con
el manejo espacio/temporal de recursos y realizadas en ambos sentidos a lo largo
de toda la secuencia de producción, desde su adquisición inicial como materiales a
transformar hasta la puesta a disposición en perfecto estado de uso del producto
terminado a los clientes finales”. Sin embargo hay establecer varias precisiones:
• El planteamiento logístico incorpora todas aquellas actividades que
suponen un movimiento espacio-temporal de los recursos. Sin embargo,
este concepto debe considerarse en su doble sentido, teniendo en cuenta

de 193
tanto el movimiento de mercancías hacia el cliente, como el flujo de
retorno hacia la empresa inicial. Y la información generada en todo este
proceso debe considerarse como un elemento que no compete en exclusiva
al subsistema logístico, ya que su incidencia se extiende a las diferentes
partes que componen el sistema empresa.
• La incorporación del conjunto de actividades logísticas que se producen a
todos los niveles de la secuencia de producción. Es decir, resulta necesario
incorporar toda actividad dentro de la empresa fruto de una relación en la
que actúan tanto proveedores como clientes internos, así como aquellas
otras actividades que se realizan entre la empresa y sus suministradores y
clientes de carácter externo.
Actividades logísticas fundamentales
Al principio la principal responsabilidad de la logística se centraba únicamente en
la distribución física, que engloba todas las actividades que nos permiten un flujo
eficiente de materias primas, recursos de producción y productos terminados
desde las fuentes de aprovisionamiento hasta los centros de consumo. Así se
controlaba el flujo de mercancías desde los distintos puntos de almacenamiento.
Esta definición permite colocar la logística como una serie de actividades que se
sitúan entre las propias de los departamentos de producción y comercialización, o
a ambas.
No obstante, mientras ciertas actividades tienen unos fundamentos
compartidos por varios departamentos, existen otras que pertenecen claramente a
la logística. Los conceptos propios de esta función son los que se relacionan con
las actividades de transporte y almacenamiento. Esta delimitación permite conocer
la doble concepción de la logística, espacial y temporal. El objetivo final es facilitar
el movimiento físico de productos y materiales.
Actividades fundamentales
Almacenamiento y gestión de existencias
Las empresas mantienen inmovilizadas mercancías en espera de ser
posteriormente utilizadas en el proceso productivo o bien de ser vendidas. Y según
Ballou esto se realiza para: reducir los costes de transporte, coordinar el
suministro y la demanda, apoyar a los procesos de producción y apoyar a la
función de comercialización. Por lo que se puede deducir que la incertidumbre es
la principal causa que provoca esta inmovilización de recursos. Aunque también
hace referencia a la relación mantenida con los proveedores, puesto que no existe
una confianza plena respecto a su comportamiento. Por otro lado, la ausencia de
coordinación con los clientes genera la necesidad de mantener altos inventarios, a
fin de poder abastecer aquellos pedidos que sean solicitados con la mayor

de 193
brevedad posible. Y el coste de esta actuación provoca la necesidad de plantear
una serie de consideraciones importantes:
• La ubicación idónea de los almacenes para prestar el mejor servicio a los
clientes.
• La forma bajo la que se producirá ese almacenaje (locales en propiedad,
alquiler, leasing, o aprovechar el medio de transporte como almacén de
tránsito).
• La configuración interna del almacén, delimitando la zona y el espacio
destinado a recepción, almacenamiento y expedición. Esta distribución
exige un conjunto de condiciones básicas:
o Es necesario tener en cuenta las proporciones, en volumen y
frecuencia de movimientos, entre las mercancías que entran y
salen.
o Una correcta adecuación oferta-demanda requiere de información.
o Alcanzar la máxima seguridad respecto a la manipulación y
conservación de la mercancía.
o Se requiere dotar a los almacenes de una estructura que facilite la
entrada y salida de recursos y mercancías.
Por su parte, la acumulación de existencias en los almacenes plantea la necesidad
de conocer cuándo y cuánto es preciso aprovisionarse con nueva mercancía.
Por otra parte, la gestión de existencias establece 3 grandes grupos de factores
que explican el comportamiento y la evolución de los inventarios: los costes –
emisión de pedido, adquisición, posesión, ruptura-; los plazos de suministro –
tiempo que transcurre entre la solicitud del pedido y la entrega efectiva-; y la
demanda –ambiente de certeza, de incertidumbre o total desconocimiento-.
El manejo y tratamiento de las mercancías debe ser considerado de forma
conjunta con el almacenamiento mismos, ya que son 2 conceptos muy ligados.
Además podemos decir que la mejora en la eficiencia gira alrededor de las
unidades de carga, distribución del espacio, equipo de almacén para la utilización
plena del espacio y equipo de movimiento.
Transporte
Se pretende mover los productos, desplazar los recursos para la prestación de los
servicio y/o personas sobre una red física, de un lugar determinado a otro. Pueden
indicarse 2 grandes aspectos:

de 193
• El aspecto material o físico, que hace referencia a las infraestructuras
existentes, medio de transporte utilizado, lo que se transporta, forma en
que se transporta y características del producto objeto de transporte.
• Sabiendo cual es el origen y el destino de la mercancía, el responsable
logístico deberá decidir sobre las rutas más adecuadas a seguir.
Ballou establece dos tipos de actividades genéricas, clasificadas en función a su
importancia, y tenemos actividades clave, las cuales se producen en cualquier
canal logístico; y por otro lado, están las actividades soporte, que tan solo se
desarrollan en algunas empresas. Pero presentan ciertos problemas, la aparición
de los proveedores externos de servicios logísticos ha hecho reconsiderar la
existencia de actividades clave en la organización. Podrá considerarse de
obligatorio desarrollo tan solo aquellas actividades que sean fuente de ventaja
competitiva. Con lo que podríamos hablar de actividades que son catalogadas
eventualmente como estratégicas o fundamentales y aquellas otras que no lo son.
Estrategias logísticas para la creación de valor
La logística como actividad de creación de valor
Porter analiza la empresa en función de su desagregación en actividades de valor.
La cadena de valor resultante muestra la logística como una de sus actividades
primarias, ya que por si sola puede generar valor dentro de la organización. Esta
mejora se produce tanto desde un punto de vista tangible, puesto que se
producen importantes ahorros fruto de la reducción de inventarios; como desde un
punto de vista intangible, sobre la base de la mejor percepción de servicio por
parte del cliente. Esta división permite efectuar dos tipos de logística:
• Una concepción interna, que incorpora todas aquellas tareas que se
realizan sobre las mercancías recibidas antes de sufrir modificaciones en el
proceso productivo.
• La logística externa, que hace referencia a las actuaciones que se realizan
con las mercancías una vez han sido transformadas en el interior de la
empresa.
Sin embargo, sería más correcto hablar de logística hacia dentro y logística hacia
fuera, ya que esta concepción permite establecer de forma más clara la base bajo
la cual se realiza esta discriminación, indicando la existencia de un doble flujo, uno
de abastecimiento hacia el interior y otro de distribución hacia los clientes
externos.
Además una correcta actuación tiene capacidad suficiente para sustentar ventajas
tanto en costes como en diferenciación. Así puede establecerse que un producto
incrementa su valor cuando su actuación de complemento a un producto permite

de 193
que los clientes estén dispuestos a pagar más por ese producto; o bien cuando su
actuación permita reducir los costes de sus clientes, en ambos casos,
incrementado los márgenes.
La concepción espacial y temporal de la logística permite llevar a cabo actividades
sobre los materiales, ofreciendo utilidades de tiempo y lugar. Una correcta
consideración de las necesidades logísticas, unida a una actuación eficaz y
eficiente, produce un incremento de valor para el cliente, con lo que es una fuente
de ventaja competitiva:
• Mantener un producto en inventario permite mejorar de forma directa su
valor temporal, debido a una posible revalorización con el paso del tiempo,
se ve también en la percepción del cliente al poder disponer de un
producto en cualquier momento.
• El desplazamiento de un punto a otro de un producto permite incrementar
el valor espacial, por cuanto que las diferentes ubicaciones de un producto
le incorporan un valor distinto.
No solo se ha generado valor sobre la base de la distinta localización del producto,
el factor tiempo incide de forma relevante en ese incremento.
En segundo lugar, están las posibles ventajas por interrelación de actividades: la
optimización y la coordinación. Toda mejora realizada en la logística que afecte
positivamente a otras actividades, supone la generación de una nueva ventaja a
través de la optimización. Mientras que, si esa situación se alcanza vía actuación
conjunta con otras actividades, la coordinación se presenta como el factor clave de
generación de ventaja a través de la interrelación.
Igualmente, la realización de cualquier actuación de carácter logístico reporta valor
a la empresa proveedora, siempre que permita reducir los costes de transporte.
Pero también los clientes perciben un incremento de valor al recepcionar los
productos bajo las condiciones por ellos requeridas. Pero uno de los principales
problemas es la diferencia entre las distintas perspectivas con que puede
observarse la calidad del servicio de tipo logístico.
En mercados altamente dinámicos, la valoración de los clientes puede verse
frecuentemente modificada, por lo que la actuación logística se orienta hacia la
consecución de información de calidad, con el fin de adoptar los cambios
necesarios para aproximarse hacia aquellos criterios percibidos como esenciales
por los clientes. Esta situación es aun más compleja en el caso de los clientes
internos. Cumplir con los requisitos que se establecen es una orientación básica a
adoptar por el responsable logístico. La falta de concordancia con estos requisitos
provoca graves problemas. No solamente se altera el correcto funcionamiento
productivo, generando una falta de adecuación respecto a la estrategia corporativa
establecida, descoordinación con proveedores y clientes externos, problemas de

de 193
infra o sobreabastecimiento,… Una incorrecta valoración de las necesidades
internas supone importantes restricciones para el adecuado desarrollo de la
actividad productiva, viéndose afectados los clientes externos por estos
problemas, inicialmente internos a la organización.
Estrategias logísticas
En un primer momento, el análisis de los costes de transporte y almacenamiento
permite adoptar una decisión adecuada a la política general de la empresa
respecto al nivel de calidad de servicio a ofrecer a sus clientes, su situación y el
entorno en el que la empresa desarrolla su actividad. Para ello, se procede a una
adecuada gestión del conflicto entre costes (de almacenamiento y transporte). La
relación es claramente inversa, aunque su proporcionalidad no puede ser
establecida fácilmente. Por ello, es preciso valorar el coste que supone un medio
de transporte determinado, respecto al coste de almacenaje que provocaría un
servicio lento.
Minimizar el coste total puede ser un primer indicativo, sin embargo, es preciso
que la decisión adoptada sea efectuada de forma coordinada con otros factores
relevantes. Así su objetivo sería hacer máxima su contribución al beneficio total.
Así, el estudio independiente de ingresos o de costes e incluso su estudio conjunto
sobre un solo factor supone un análisis excesivamente parcial y sesgado. Esto
puede provocar una cierta incoherencia en las decisiones que sean adoptadas a
través de estos resultados.
En los últimos años, la actuación de las empresas en el mercado se hace cada vez
más compleja y dinámica. Anteriormente, la logística estaba orientada hacia un
entorno relativamente estable. Esta situación hacía que la empresa apenas tomase
en consideración decisiones logísticas. Posteriormente, el sistema logístico se va
enfrentando a lo largo del tiempo con crecientes problemas y es preciso redefinir
la logística de forma que se adapte a las nuevas formas de producción y de
comercialización generadas por las fluctuaciones de la demanda.
Las empresas industriales que practican un sistema “push” o de empuje
desarrollan una logística de carácter estático, que podía ser adecuado décadas
atrás, además los sistemas “tradicionales” generan numerosos cuellos de botella,
lo que provoca la necesidad de mantener altos niveles de existencia. En los
actuales sistemas “pull” o de arrastre, la logística pasa a convertirse en una
actividad mucho más dinámica, cuyo fundamento se basa en las necesidades y
preferencias de los clientes. El objetivo final es lograr ese dinamismo, aunque
buscando unos niveles de complejidad lo más reducidos posible.
En este sentido, el replanteamiento de las actividades de transporte unidas a la
visión de la variable tiempo como principal fuente de ventaja competitiva,
modifican la actuación tradicional de la empresa. El inventario es un último
recursos cuya existencia tan solo se consiente como un elemento marginal. La

de 193
búsqueda de este flujo uniforme se consigue eliminado costes improductivos.
Donde una disminución progresiva del nivel de existencias permite evidenciar las
causas de los problemas pudiéndose plantear actuaciones específicas encaminadas
a solucionarlas. De esta manera, la actuación logística evoluciona en el mismo
sentido en el que lo hace la empresa y su entorno. Así la gestión logística se dirige
hacia unos mayores niveles de integración tanto interna como externa. Esta
posición avanzada de la logística exige un comportamiento cada vez más
comprometido y una orientación claramente estratégica.
Partiendo del enfoque tradicional de los sistemas productivos, en el que las
distintas funciones relacionadas con el flujo de materiales de la empresa se hallan
divididas en diferentes responsabilidades funcionales, poco a poco se va
imponiendo la necesidad de integrar todas estas actividades desarrollándose un
nuevo concepto de logística. Es posible identificar las siguientes etapas de
evolución diferenciadas en este proceso:
• Línea base. Las actividades de marketing y de producción se consideran
actividades separadas. Por un lado, las actividades de producción se
enfocan hacia el logro de la eficiencia de las operaciones de transformación
física de los productos. Por otro lado las actividades de marketing, bajo la
presión directa del mercado, luchan por el incremento de la variedad de
productos, intentando adaptarse a las necesidades de los clientes. Con lo
que hay una descoordinación entre las actividades de producción y de
marketing. La logística constituye el lazo de unión necesario entre la
demanda del mercado y las actividades de producción de las empresas.
• Integración funcional. Gradualmente, las empresas encuentran más difícil
mantener su ventaja competitiva únicamente con el producto. En esta
situación, el potencial del servicio al cliente aumenta como medio para
diferenciarse de los competidores. Una vez superados el producto y el
precio, la disponibilidad y el plazo de entrega se convierten en dos
componentes fundamentales del servicio al cliente. Así la importancia que
da el cliente al servicio acaba por transmitirse a los departamentos de
aprovisionamiento que lo convierten en exigencias a los proveedores.
• Logística como integración de las actividades internas de flujo de
materiales. A medida que se intentan eliminar los inventarios como
consecuencia de las presiones para reducir costes, se hace más evidente la
relación entre las actuaciones de las distintas funciones que comparte
responsabilidad en el flujo de materiales, así podríamos definir a la logística
como el conjunto de actividades interrelacionadas que, a partir de los
materiales entregados por el proveedor, crean una utilidad en forma,
tiempo y lugar para el comprador.
• Logística como integración de las actividades de flujo de materiales
internos y externos. A partir de los años 80, con la globalización de la

de 193
competencia y la importancia del servicio al cliente, se hace cada vez más
necesario considerar tanto los plazos de desarrollo de productos como los
plazos de entrega al cliente, que deben estar estrechamente ligados a la
demanda de los clientes. Lo que impone a los sistema logísticos actuales la
necesidad de diseñar y desarrollar nuevos productos, procesos y sistemas
de información, cuyo objetivo prioritario sea el de mejorar la velocidad y
fiabilidad de la respuesta a las necesidades de los clientes. Sin embargo,
que una empresa dirija un sistema logístico completo puede que sea muy
complejo, por ello las empresas empiezan a centrarse en actividades
“clave” en aquello que presenta o puede presentar ventajas frente a sus
competidores, y adquirir el resto en el mercado. No obstante, la cadena de
suministros debe estar integrada.
Gestión de compras: políticas de aprovisionamiento
Bajo un sistema productivo tradicional, la función de producción intenta trabajar
independientemente de un entorno que se supone estable, guiándose por el
objetivo de maximizar la productividad.
El enfoque tradicional se caracteriza por tener un gran número de proveedores por
componente, elegidos tras una puja competitiva, con una relación a corto plazo,
donde la empresa dicta y comunica las especificaciones del suministro al
proveedor, el cual no participa en las tareas de diseño y desarrollo, donde las
transacciones están regularizadas a través de un contrato cerrado, y la
preocupación por el transporte y la logística de aprovisionamiento se deja bajo la
responsabilidad del proveedor; la empresa realiza inspecciones de entrada para
verificar el cumplimiento de las especificaciones; el ajuste a las variaciones del
mercado es individual y las compras se suelen hacer en grandes lotes y con
entregas poco frecuentes.
El entorno actual exige que las empresas se centren en sus competencias clave,
intentando aprovechar las inversiones, capacidades e innovaciones de los
proveedores externos de manera que amplifiquen sus propias competencias. Esta
nueva situación provoca la necesidad de un cambio en la relación con los
proveedores, pasando de un enfoque antagonista a un enfoque cooperador. Así se
caracteriza por: tener un pequeño número de proveedores por componente,
seleccionados considerando precio, calidad, plazo de entrega,… cuya relación es a
largo plazo, donde el proveedor y el cliente trabajan conjuntamente en el diseño y
desarrollo de los suministros, y donde el contrato que lo regula es abierto; se
elimina la inspección de entrada y ambas partes comparten los beneficios
derivados y se ayudan a enfrentarse a las nuevas condiciones surgidas.

de 193
Demanda independiente
Concepto de inventario: cualquier recurso ocioso almacenado, en espera de ser
utilizado para satisfacer una necesidad actual o futura, y que posee un valor
económico.
Mantener inventario va a consumir trabajo y recursos financieros,
además es muy difícil físicamente y económicamente inviable tener el
volumen exacto de las existencias que se necesitan en el momento. Por
ello el problema de la gestión de inventario es el mantenimiento de unos
niveles de inventario adecuados pero no excesivos. Los sistemas de
gestión de inventarios están constituidos por un conjunto de políticas y
mecanismos de control, van a supervisar los niveles de existencia y
deben tomar una serie de decisiones como: que artículos, porque, que
sistemas de control, cuanto vamos a pedir y cuando lo vamos a pedir;
estas 2 últimas se van a tener teniendo en cuenta los 3 componentes
fundamentales de los sistemas de gestión de inventarios: tiempo, coste
y pautas de comportamiento de la demanda.
¿Qué artículos? Podemos distinguir 2 tipos de inventario:
• Teniendo en cuenta el contenido, donde podemos distinguir:
o Inventario de materias primas: que se encuentran en el mismo
estado que se reciben de los proveedores.
o Inventario de productos en curso. Las materias primas reciben una
transformación pero el producto todavía no esta acabado.
o Inventario de productos terminados. El producto ya esta acabado y
esta en espera de ser demandado.
o Inventario para mantener, reparar y operar. Son piezas para
mantener, reparar y operar las maquinas o equipos productivos.
• Teniendo en cuenta la demanda. Distingue según el comportamiento de la
demanda de los productos acumulados.
o Demanda independiente en los cuales la demanda de un artículo no
tiene relación con la demanda de otros artículos, requieren para su
cálculo algún tipo de pronóstico.
o Inventario de demanda dependiente, en los cuales la demanda de
un artículo es el resultado de la demanda de otros artículos
normalmente de nivel superior del cual depende, el cálculo se va a
realizar a partir de la demanda independiente.

de 193
¿Por qué se deben mantener? Entre las causas destacan:
• Permiten que las distintas fases de un proceso de producción complejo
permanezcan independientes.
• Permiten satisfacer variaciones de la demanda.
• Los inventarios de materias primas permiten protegerse de roturas de
inventarios de los proveedores.
• Permiten adquirir materiales en situaciones ventajosas como descuentos
por volumen.
• Permite eliminar incertidumbre en el suministro de materiales, como por
huelgas o cambio de precios.
¿Qué sistemas de control deberíamos usar? Los artículos que se encuentran
en el inventario los podemos clasificar en función de su importancia, sería el
análisis ABC, así el inventario se podría clasificar en 3 categorías según el
inventario monetario anual, para determinar el inventario monetario anual se
multiplica la demanda anual de cada artículo en inventario por su coste unitario.
En la clase A tendríamos los artículos cuyo volumen es alto y representan entre el
15-20% de los artículos del almacén y entre el 70-80% del coste de inventario. En
la clase b tenemos un volumen monetario anual medio y representa un 30% de
artículos de inventario y entre un 15-25% del coste total de inventario. En la clase
c tenemos un volumen monetario bajo y representan entre un 50-55% del total de
artículos y su coste es alrededor del 5%.
Las políticas basadas en esta clasificación suelen establecer una serie de criterios:
• Los recursos de compra que se gastan suelen ser mayor para los artículos
A que para los C.
• A la hora de controlar el inventario el control será más estricto para los
artículos A, que sus registros sean más exactos, que se verifique
constantemente, que ubiquemos esos artículos en las zonas más seguras.
• Los pronósticos que se realicen de los artículos A deben ser con mayor
precisión.
Es necesario controles de existencias, que nos generen información sobre el nivel
de existencias que hay en el almacén. Se puede realizar una revisión anual, la cual
implica el recuente físico de todos los artículos que se encuentran en el inventario,
una vez al año, se suele realizar al finalizar el año o en periodo de vacaciones. Se
puede realizar una revisión periódica o cíclica donde el recuento físico se realiza
con una cierta periodicidad. Los artículos de la clase A se suelen revisar

de 193
frecuentemente como una vez al mes, los de B es menos frecuente como una vez
cada tres meses, y los de la C con poca frecuencia como una vez cada 6 meses.
Tienen el inconveniente de que no conocemos con exactitud el nivel de existencias
entre revisión.
Con lo que podríamos realizar una revisión continua en la cual el nivel de
existencia se va a fijar después de cada transacción, lo que nos permite conocer el
número real de artículos que se encuentran en el almacén en todo momento y lo
normal es que se usen medios informáticos.
¿Cuánto y cuándo pedir? Se va a tener en cuenta los 3 componentes
fundamentales de los sistemas de gestión de inventarios: tiempo, coste y pautas
de comportamiento de la demanda.
• Costes: podemos distinguir entre:
o Costes de emisión o preparación, que esta relacionado con la
adquisición de un lote de artículos. Si se encarga a un proveedor
sería de emisión y si lo hace la empresa sería de preparación.
o Coste de adquisición o compra. El precio que se paga al proveedor
y va a depender del tamaño del pedido y de si los artículos van a
sufrir una transformación en la empresa.
o Coste de posesión o de almacenamiento: relacionado con el
mantenimiento de los artículos en el inventario.
o Coste de ruptura: sería el coste de la espera de la solicitud del
cliente como consecuencia de una falta de existencia o bien el coste
de perder el cliente porque este cancele el pedido.
• Plazos: podemos distinguir:
o El tiempo de ciclo de pedido que sería el tiempo que se tarde en
lanzar un nuevo pedido.
o Tiempo de entrega: que es el tiempo que transcurre entre la
solicitud del pedido hasta la entrega del pedido. Puede ser conocido
con certeza, con incertidumbre o no conocerlo.
• Demanda. Podemos distinguir:
o Métodos de planificación monoperíodica en los cuales la demanda
del artículo se va a originar una sola vez, por tanto, los artículos en
inventario se acumulan un único período.

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o Métodos de planificación plutiperíodica en los cuales la demanda del
artículo se mantiene a lo largo del tiempo, de forma regular,
irregular, discontinua, continua,...
• Otra clasificación sería según la pauta de comportamiento:
o Independiente: se van a usar las técnicas clásicas para reducir los
costes de inventario.
o Dependiente: es necesario que exista una coordinación entre la
planificación de los inventarios y de la producción.
Modelo de demanda independiente
Las podemos clasificar en función de que conozcamos con certeza o no la
demanda y el tiempo de suministro, así tenemos:
• Modelos deterministas: conocemos con certeza la demanda y el tiempo.
• Modelos probabilistas: conocemos la demanda y el tiempo en términos de
probabilidad.
• Tenemos 2 tipos generales de sistemas de inventario:
• De cantidad fija. Se va a generar un pedido cuando el nivel de existencias
llegan a un nivel determinado, llamado punto de pedido o ROP.
Constantemente vamos a estar revisando haber si hemos llegado a ese
punto de pedido, con lo que requiere una revisión continua. Estos sistemas
se basan en calcular el lote óptimo a emitir.
• De período fijo. Se va a generar un pedido cuando haya transcurrido un
período de tiempo determinado, en este caso el recuento de existencias se
hace con una cierta periodicidad, puesto que no es necesario conocer en
todo momento el nivel de existencias. Se basan en calcular el tiempo
óptimo entre pedidos.
Ambos sistemas se pueden utilizar en todos los casos, salvo cuando el modelo es
probabilista y tanto la demanda como el tiempo son aleatorios, y en ese caso
debemos emplear los sistemas de cantidad fija.
Si comparamos ambos sistemas observamos las siguientes diferencias:
Características Modelo de Cantidad Fija Modelo de Periodo Fijo
Cantidad de pedido Q constante (se pide la misma cantidad
cada vez)
Q variable (cambia cada vez que se
hace pedido)

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Cuándo hacer el pedido ROP, cuando la cantidad disponible llega al
punto de reorden.
T constante; cuando llega el período de
revisión.
Registros Cada vez que se hace una extracción o
una adición
Se cuenta sólo durante el período de
revisión.
Tamaño del Inventario Menor que el modelo de período fijo Mayor que el modelo de cantidad fija
Tiempo de Mantenimiento Alto debido a la revisión continua Menor que en el de cantidad fija
Tipos de Artículos Artículos costosos, críticos o importantes Artículos de valor intermedio y reducido.
Modelos deterministas
En estos modelos las variables que intervienen van a ser constantes y conocidas
con certeza, la demanda diaria de esos artículos va a ser continua y uniforme, el
coste de emisión va a ser independiente del tamaño de los pedidos y el coste de
posesión o de almacenamiento va a ser proporcional a la cantidad de artículos
almacenados y al tiempo que esos artículos van a estar almacenados en ese
almacén. Dentro de estos modelos tenemos:
Sistemas de cantidad fija
Estos modelos presentan unas características comunes:
• Siempre se va a pedir la misma cantidad.
• El pedido se va a realizar cuando las existencias hayan llegado a un nivel
determinado llamado punto de pedido, ROP o punto de reorden.
Así con la primera característica respondemos a cuanto vamos a pedir y con la
segunda cuando vamos a pedirlo.
Podemos distinguir entre:
Modelo básico de la cantidad económica de pedido o lote
económico (EOQ)
Se basa en las siguientes hipótesis:
• La demanda va a ser conocida y constante.

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• El tiempo de entrega es conocido y constante.
• La recepción del pedido es todo de una vez, es instantánea.
• En este modelo no se permiten los descuentos por cantidad.
• Los únicos costes variables que considera son los costes de emisión y los
costes de posesión o almacenamiento.
• Las roturas de inventario se pueden evitar si los pedidos se realizan en el
momento justo.
El objetivo de este modelo es minimizar el coste total de inventario, donde los
costes más significativos serían los costes de emisión y los costes de
almacenamiento o posesión. La cantidad óptima de pedido (Q*) esta en el punto
de corte de la curva de coste de emisión y el coste de almacenamiento, y además
es la que minimiza el coste total de inventario.
Así tenemos las siguientes variables:
• D= demanda anual en unidades para el producto del inventario.
• P= precio por unidad.
• Q= número de piezas por pedido.
• S= coste de emisión, preparación o lanzamiento para cada pedido.
• H= coste de posesión por unidad por año.
• Con estas variables obtenemos las siguientes ecuaciones:
• Coste de emisión=ST=
D
Q
S
• coste de almacenamiento=HT=
Q
H
2
• Como la cantidad óptima esta en el cruce de estos costes, para
determinarlo solo debemos igualarlos y nos da:
D
Q
S
Q
H DS Q H Q
DS
H
= ⎯ →⎯ = ⎯ →⎯ =
2
2
22
*

de 193
Cuando la cantidad pedida esta por encima de Q* el coste de emisión es menor,
puesto que los pedidos son más grandes pero al ser más grandes el inventario
medio va a ser mayor con lo que el coste de almacenamiento va a ser mayor.
• Coste total a la suma del coste de adquisición más el coste de emisión más
el coste de posesión. CT=
DP
D
Q
S
Q
H+ +
2
• número esperado de pedidos =N=
D
Q *
• Tiempo esperado entre los pedidos =T=
n diaslaborable unañ o
n esperadodepedidos
°
°
sen
Una empresa podría esperar a que sus inventarios llegasen a cero, pero lo normal
es que el plazo de entrega no sea inmediato, por eso debemos calcular un punto
de reorden llegado al cual debería hacerse el pedido, se calcula como la demanda
diaria por el plazo de entrega.
Modelo de cantidad de pedido de producción, que se suele
utilizar en los entornos de producción
Las hipótesis son las mismas que en el caso anterior, pero la recepción del pedido
se realiza a lo largo del tiempo, es decir, el pedido no llega todo de una vez.
Se aplica cuando el inventario se elabora de forma continua o durante un período
de tiempo, después de que se haya lanzado una orden, o bien, cuando los
productos se producen y se venden de forma simultanea. En este modelo
debemos considerar una tasa de producción y de demanda diaria. Así tenemos las
siguientes variables:
• D demanda anual
• S coste de emisión
• Q número de piezas por pedido
• H coste de almacenamiento por unidad y por año
• p tasa de producción diaria
• d tasa de demanda diaria, o tasa de utilización
• t duración del ciclo de producción en días.

de 193
• Así tenemos las siguientes ecuaciones:
• Coste anual de emisión =
D
Q
S
• Coste anual de posesión =
Q d
p
H
2
1−
⎡
⎣
⎢
⎤
⎦
⎥
• Cantidad óptima de pedido Q*p =
2
1
DS
H
d
p
−
⎡
⎣
⎢
⎤
⎦
⎥
Modelo de descuento de cantidad
En este caso se reduce el precio del producto al aumentar la cantidad comprada.
Tenemos que determinar la cantidad que nos va a minimizar el coste total de
inventario, pero teniendo en cuenta que según aumenta la cantidad pedida se
reducen los costes de adquisición, pero tenemos más unidades en almacén y
aumenta el coste de almacenamiento. Así el procedimiento que se sigue es:
• Calculamos el Q* para cada uno de los valores de descuento, donde I es el
porcentaje de coste de almacenamiento y P el precio por unidad.
• Comprobamos que la cantidad de pedidos esta dentro del intervalo
definido, sino esta dentro tendremos que ajustar esa cantidad hacia arriba,
a la menor cantidad que permite ese descuento.
• Calcular el coste total para cada Q*, teniendo en cuenta que si hemos
tenido que ajustar alguna de las cantidades hacia el extremo inferior del
siguiente intervalo tendremos que tomar este valor ajustado para su
calculo.
• Seleccionamos aquella Q* que minimice el coste total.
Sistemas de periodo fijo
El inventario se va a pedir al final de un período determinado y es en ese
momento cuando se cuenta la cantidad disponible para determinar la cantidad que
hay que pedir y así el inventario aumenta hasta un nivel objetivo predeterminado.
Su ventaja es que no es necesario realizar un recuento físico al realizar cada
transacción, es decir, la revisión va a ser periódica y no continua. Se utiliza cuando
los vendedores van a visitar los clientes. Sin embargo, también presenta un

de 193
inconveniente y es que no vamos a conocer el nivel de existencias en los períodos
entre pedidos, y puede ocurrir que el nivel de existencias llegue a cero por un gran
pedido, con que debería aumentar el nivel de seguridad.
Modelos probabilistas
La demanda y/o el tiempo de suministro no lo conocemos con certeza, sino en
probabilidad. La probabilidad de la demanda aumenta la posibilidad de roturas de
stock, para reducir este riesgo vamos a crear un stock de seguridad, con el
objetivo de asegurar un cierto porcentaje de entregas a los clientes, sobretodo en
aquellos que la demanda supera a la demanda media o el suministro de los
artículos pueda sufrir algún retraso.
El problema es calcular el stock de seguridad que va a depender del coste de
incurrir en una falta de existencias y el coste de almacenamiento de ese inventario
extra. Esto se solucionaría definiendo el nivel de servicio. Éste es el
complementario de la probabilidad de que se produzca una rotura de stock.
Cuanto mayor sea el nivel de servicio tendríamos un mayor stock de seguridad,
una menor probabilidad de que se agoten las existencias y un mayor coste.
Si la demanda durante el plazo de entrega, período de reaprovisionamiento o a lo
largo del año, sigue una distribución normal, sólo necesitamos conocer la media y
la desviación típica de dicha variable para definir las necesidades de inventario
para cualquier nivel de servicio.
Distinguimos dos tipos de modelos:
Sistemas de revisión continuos o de cantidad fija
Tenemos que determinar el punto de pedido (ROP), que será igual al nivel de
existencias suficiente para determinar la demanda media durante el plazo de
entrega más el stock de seguridad que garantiza el nivel de servicio objetivo.
ROP=DL+SS
DL es la demanda media durante el plazo de entrega que es igual a =d*L
SS=ZKσL. Donde ZK es el coeficiente de la curva normal (0,1) asociado a un nivel
de servicio K durante el plazo de entrega n; σL es la desviación típica de la
demanda durante el plazo de entrega n, y va a ser igual a =
σ t
L
t . Donde σt es
la desviación típica de la demanda en el período analizado, que normalmente suele
ser 1 día.

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Sistemas de revisión periódicas o de cantidad variable. Suponemos un plazo de
entrega constante. Tenemos que revisar el nivel de inventario (existencias iniciales
más pedidos en curso pendientes de recibir) en intervalos fijos de tiempo, después
de cada revisión realizamos un pedido, con una cantidad variable, que será igual a
la diferencia entre el nivel de inventario objetivo y las existencias actuales. Donde
tenemos las siguientes variables:
• Período de compra: P=
Q
D . Donde Q es la cantidad de pedido y D la
demanda media.
• Nivel de inventario objetivo: T=Dp+L+SS. Donde Dp+L=Dt(p+L) y SS=ZKσp+L,
donde σp+L=σt
p L
t
+
Podemos decir que este sistema tiene un nivel de seguridad mayor que el anterior.
Sistemas de Gestión de inventarios: Demanda
dependiente
Antes teníamos 2 inventarios en función de la demanda de los artículos:
• Independiente. Donde la demanda estaba sujeta a las condiciones del
mercado y no estaba relacionada con la de otros artículos. Esta gestión
clásica de stock utiliza valores medios, supone una demanda constante, se
generan roturas de stock y se pone más énfasis en cuánto pedir.
• Dependiente. Donde la demanda no esta sujeta a las condiciones del
mercado y esta relacionada con la de otros artículos de complejidad
superior. En esta gestión moderna de stock no es necesario prever la
demanda ya que la demanda la vamos a conocer casi con certeza a partir
del Plan Maestro de la Producción y de la lista de materiales. Suponen una
demanda discreta y discontinua, con frecuencia con saltos irregulares, se
desea disponer del stock necesario en la cantidad deseada, en el momento
y lugar adecuado. Ahora el énfasis esta en cuándo pedir. Podemos
distinguir:
o MRPI, que sería la planificación de necesidades de materiales.
o MRP de Bucle Cerrado, se integra los MRP originarios, la
planificación de la capacidad y las de gestión de talleres.
o MRPII en el que se integran además otras áreas funcionales de la
empresa.

de 193
MRP (Planificación de las Necesidades de Materiales)
Concepto
Sistema de planificación de componentes de fabricación que, mediante un
conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce el Plan Maestro de
Producción en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.
Características
• Orientado a los productos, dado que a partir de las necesidades los
productos planifica las necesidades de los componentes.
• En prospectivo puesto que va a planificar a partir de las necesidades
futuras de los productos.
• Determina los tiempos de esas necesidades en base al tiempo de
suministro, estableciendo las fechas de emisión y entrega de los pedidos.
• No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que puede ocurrir
que el plan de pedidos no sea viable.
• Es una base de datos integrada que debe utilizarse por las diferentes áreas
funcionales de la empresa.
• Este sistema parte de un conjunto de entradas básicas, por una parte la
cantidad del producto final a elaborar así como sus fechas previstas de
entrega (Plan Maestro de la Producción); la estructura de fabricación y
montaje del producto final; y datos sobre los artículos, que aparece en el
fichero de registro de inventario. Estas entradas van a ser procesadas por
el programa MRP, que va a llevar a cabo una explosión de necesidades, y
va a dar lugar a unas salidas, las fundamentales son:
• Informes o salidas primarias: que incluyen el plan de materiales (nos
informan sobre los pedidos que hay que fabricar y comprar según el origen
de los pedidos, según sean internos y externos) y los informes de acción.
• Informes o salidas secundarias: actualidad el fichero de registros de
inventario.
1ª entrada: PMP
Era el resultado del proceso de desagregación del plan agregado. Indica la
cantidad que hay que obtener de cada producto final así como las fechas previstas
de entrega. El horizonte temporal podrá ir de 1 semana a poco más de 1 año, y lo
normal es que los cubos de tiempo en los que se divide el horizonte de

de 193
planificación serían semanales. Del Plan Maestro de la Producción depende la
programación de componentes y con ella la de equipos, la de personal, … que se
necesita para llevarla a cabo. El Plan Maestro de la Producción se suele
representar de forma matricial, donde cada fila se refiere a un producto final, si
esas cantidades se refieren al principio, al medio o al final de ese cubo de tiempo.
Debemos intentar que las primeras semanas del horizonte temporal permanezcan
invariables, o expresadas en términos de MRP que estén firmes o congeladas, de
forma que el MRP o plan de materiales derivado de la parte firme del Plan Maestro
de la Producción también quedarían firmes o congeladas, garantizando así una
cierta estabilidad en el nivel de ejecución.
El resto del Plan Maestro de la Producción, se consideran abiertos a posibles
variaciones (resto de las semanas), cada semana que transcurre provoca una
actualización del Plan Maestro de la Producción eliminado la primera semana y
añadiendo una nueva semana al final, de esta forma el número de semanas firmes
o congeladas permanece invariable. Debemos conseguir que el Plan Maestro de la
Producción sea realista para evitar tener que trabajar con prioridades erróneas de
los pedidos, para evitar tener que trabajar con cantidades que parcialmente van a
quedar anuladas, evitar tener que programar indebidamente la capacidad
necesaria, de equipos, …
Un Plan Maestro de la Producción realista debe reflejar las cantidades necesarias
de cada producto final para cada período de tiempo de forma que se satisfaga el
plan agregado y las necesidades fijadas en el plan de producción, y por lo tanto en
el plan estratégico.
2ª entrada: Lista de materiales
Nos va a proporcionar información sobre como se va a hacer el producto. Es una
descripción clara y precisa de la estructura que caracteriza la obtención de un
determinado producto. Nos proporcionan información de los componentes que lo
integran; las cantidades necesarias de cada uno de ellos, y la secuencia en que los
distintos componentes se combinan para obtener el producto final.
Es muy importante tener constantemente actualizada la lista de materiales. Cada
vez que se realice una corrección hay que actualizarla.
Sólo debe haber una lista de materiales para cada producto final y debe ser una
representación fiel de la forma de obtención de ese producto. Se suele representar
en forma de árbol, pero también se puede representar en forma tabulada.
La estructura en forma de árbol es la forma más clara de expresar la lista de
materiales, su lógica es:
• En el nivel 0 se colocan los productos finales no usados como componentes
de otros productos o subconjuntos complejos representativos de los

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productos finales, en este caso, se llamarán lista de materiales modulares.
Este es el nivel más complejo de la lista.
• En el nivel 1,2,…n se sitúan aquellos componentes relacionadas
directamente con otros del nivel anterior, hasta llegar a las materias primas
y las partes compradas en el exterior.
Suponemos por 1 carretilla (A) formada por 2 barras (B), por una caja (C). Así la
caja esta formada por 4 barras (B) y una rueda (D).
Hasta no llegar al último nivel no podemos conocer las necesidades
totales, y desde el punto de vista informático es ineficiente y cuando
aparezca un componente en varios niveles se va a situar en el nivel más
bajo en el que aparezca.
Estructura en forma tabulada
La primera columna representaría el primer nivel, la segunda columna el segundo
nivel. Así el artículo A estaría fuera de la tabla, y podemos formar la lista de
materiales en forma de árbol.
3ª entrada: Fichero de registro de inventario
Va a contener a cada uno de los artículos en stock:
• El segmento maestro de datos. Contiene toda la información necesaria
para la programación, tales como la identificación de los distintos artículos
de forma numérica, el tiempo de suministro, el stock de seguridad, la
técnica empleada a la hora de determinar el tamaño del lote. Cuando
tengamos una necesidades neta positiva tenemos que decir cual es el
tamaño del pedido y tenemos varias técnicas de lotificación.
• Lote por lote (más utilizado) y consiste en producir exactamente lo que se
necesita. El sistema MRP debería producir las unidades solamente cuando
se necesitasen sin stock de seguridad y sin anticipación de ordenes futuras.
• Cantidad económica de pedido (EOQ). Esta técnica es preferible utilizarla
cuando la demanda es independiente y constante. Es una técnica que
suele utilizar la media (mediante la demanda media anual), mientras que el
MRP considera una demanda conocida y dependiente.
• Equilibrio de unidades pedido (PPB). Intenta equilibrar el coste de
preparación y el coste de almacenamiento para demandas conocidas. El
PPB va a desarrollar una unidad de período-económica que es la relación
entre el coste de preparación y el coste de almacenamiento, esta unidad se

de 193
denomina EPP. El PPB añade necesidad hasta que el número de unidades
período se aproxima al EPP.
• El segmento de estado de inventario. Nos va a proporcionar para cada uno
de los períodos información sobre las necesidades brutas, las programadas,
las necesidades netas, las recepciones de pedidos planificados y el
lanzamiento de pedidos planificados.
• El segmento de datos subsidiarios. Nos va a proporcionar información
sobre ordenes esenciales, cambios solicitadas y otros tipos de aspectos.
El fichero de registros de inventario debe estar constante actualizado, para que se
reflejen tanto transacciones internas como externas. Una vez que tenemos todo
esto podemos rellenar la siguiente tabla:
• 1ª columna. Indicamos la técnica de lotificación que vamos a utilizar.
• 2ª columna. Tiempo de suministro que es el tiempo que transcurre desde
la emisión de un pedido hasta su recepción.
• 3ª columna. Disponibilidades: la cantidad total de un artículo disponible
para satisfacer necesidades futuras.
• 4ª columna. Stock de seguridad. Existencias necesarias para evitar que se
produzca una rotura de stock.
• 5ª columna. Asignado. Cantidad disponible de un artículo cuyo destino o
uso ha sido comprometido y por tanto no se encuentra disponible para
requerimientos futuros.
• 6ª columna. CNI- código de nivel inferior. Que sería el nivel que ocupa el
artículo en la lista de materiales.
• 7ª columna. Artículo. Identificación del artículo: nombre o código del
artículo.
• 1ª fila. Necesidades brutas. Cantidad de artículos que se necesitan al final
de cada período para satisfacer los niveles planificados de producción. La
producción planificada de los artículos finales se obtiene del Plan Maestro
de la Producción, mientras que la de los productos en niveles intermedios
se obtiene del MRP.
• 2ª fila. Recepción programada. Cantidad de un artículo que debe recibirse
de los proveedores al principio de ese período como resultado de la
programación de pedidos ya realizados.

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• 3ª fila. Disponible. Cantidad neta de un artículo disponible al principio de
un período para satisfacer requerimientos futuros, se calcula como
disponibilidades- stock de seguridad- asignado.
• 4ª fila. Necesidades netas: Necesidades brutas menos recepciones
programadas menos disponible.
• 5ª fila. Recepción de pedidos planificados. Son pedidos que ya calculados
del artículo correspondiente que se obtienen a partir de las necesidades
netas utilizando la técnica de lotificación que hemos señalado
anteriormente.
• 6ª fila. Lanzamiento de pedidos planificados. La cantidad va a ser la misma
que en la partida anterior, pero esta asociada al tiempo de suministro o
emisión, retrocedemos tantos períodos como el tiempo de suministro.
Un MRP no va a ser estático.
Salidas
Pueden ser:
• Primarias: fundamentales del sistema de MRP y dentro de estas se
incluyen:
o Plan de materiales: incluye los pedidos a realizar y las necesidades
de los distintos artículos para hacer frente al Plan Maestro de la
Producción.
o Informes de acción: indican para cada uno de los artículos la
necesidad de emitir un nuevo pedido, ajustar la fecha de llegada, o
la cantidad de un pedido pendiente.
o Sin embargo, puede ocurrir que el planificador decida modificar la
cantidad del pedido a emitir o bien acelerar o reducir el tiempo de
suministro especificado para un cierto componente. En estos casos
el planificador deberá consultar los informes de capacidad, hablar
con los responsables de fabricación (interno) o proveedores (pedido
externo) y si son favorables podrá hacerlo (acelerarlo). En caso
contrario podrá dividir el pedido (lote) y acelerar parte del mismo.
• Secundarios: dependen del software utilizado, entre ellos.
o Mensajes individuales excepcionales: por ejemplo el código de la
transacción no existente. Sólo aparecen en la pantalla de los

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ordenadores y van a dotar al sistema una capacidad de detención
de errores que van a ayudar a mantener la exactitud de los datos.
o Informes de las fuentes de necesidad que relacionan las
necesidades brutas de un artículo con las fuentes que la generan.
o Informes de análisis ABC en función de la planificación nos informa
del estado y del valor de las existencias previstas en stock en
función de un análisis de ABC.
o Informe de materiales en exceso: nos determinan las existencias
que van a resultar excedentes una vez cumplida la demanda de los
artículos en inventario y una vez satisfechas las necesidades
previstas en el Plan Maestro de la Producción, viene expresada en
unidades monetarias.
o Informe de análisis de proveedores: nos indica el comportamiento
pasado de los proveedores con respecto al tiempo de suministro,
precio, calidad, …
o Informe de compromisos de compra: refleja el valor de los pedidos
planificados a los proveedores así como los pagos que se deberían
realizar en cada uno de los períodos.
MRP de Bucle Cerrado
Indica un sistema MRP que proporciona realimentación a la programación del
sistema de control de inventario: plan de capacidad, programa de producción y
plan de producción.
Permite mover los trabajos para suavizar la carga o ajustarla a la capacidad
disponible. Las técnicas para suavizar la carga y minimizar el impacto del tiempo
de suministro cambiado son:
• Solapamiento, que va a reducir el tiempo de suministro, implica mandar
piezas a una segunda operación antes de que el lote completo haya
realizado la primera operación.
• División de operaciones: supone mandar el lote a una segunda maquina
diferente para realizar la misma operación.
• División del lote. Implica dividir el pedido en lotes más pequeños y
llevamos a cabo parte de esos lotes por delante del programa.
Cuando la carga asignada supera continuamente la capacidad disponible del
centro de trabajo quizá no se a conveniente realizar este tipo de tácticas.

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Características
• Es prospectivo, puesto que la planificación esta basada en el plan agregado
de producción, incluye el Plan Maestro de la Producción, la planificación de
materiales (MRP), la planificación a muy corto plazo, el control de la
capacidad y la gestión de talleres.
• Trata de forma integrada todos los aspectos que convenga.
• Actúa en tiempo real.
• Tiene capacidad de simulación
• Actúa desde la cúspide hacia abajo.
MRP-2
A los datos de inventario se van a incluir los costes de mano de obra, maquinaria,
coste de capital. Hasta ahora hemos programado unidades, pero también requiere
otros recursos, y cada uno de ellos se puede utilizar usando un formato MRP.
El MRP-2 es una ampliación del de Bucle Cerrado y tiene sus características, pero
además participa en la planificación estratégica, calculando costes y elaborando
los estados financieros, permite planificar, programar, gestionar y controlar todos
los recursos de la empresa y debe ser capaz de convertir en unidades monetarias
las cifras que nos aparecen derivadas de la explotación en unidades físicas.
Necesita 3 entradas básicas:
• Plan de ventas, a partir del cual se va a formular el plan agregado de
producción.
• La base de datos del sistema: tenemos que intentar tener una estructura
que evite la duplicidad de información, y los principales registros son: lista
de materiales, fichero de registro de inventario, el maestro de familias, el
maestro de proveedores, el maestro de clientes, de ruta,…
• Realimentación desde las fases de ejecución a la planificación.
Entre las salidas básicas del MRP2 cabe destacar:
• Para la planificación a muy largo plazo: informes sobre el plan de
empresas, previsiones de ventas, plan de ventas, plan agregado de
producción, y las desviaciones que se van originando con respecto a los
mismos.

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• Informes sobre los costes, costes unitarios, reales de cada artículo y
centros de trabajo, costes estándar y reales de un pedido y centros de
trabajo
• Informes sobre los presupuestos de compras y para la programación de
proveedores, nos indica el comportamiento de los proveedores.
• Informes sobre el presupuesto de ventas y valoraciones de los inventarios:
el inventario actual y después de la planificación, y será tanto global como
por artículo y conceptos.
• Informes sobre la programación maestra, que recogería información para
la desagregación del plan agregado de producción y el Plan Maestro de la
Producción.
• Informes sobre la gestión de capacidad, gestión de talleres y función de
compras.

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Prescripción de simulación de la producción
Introducción
En un primer momento, en este informe, se comenta la forma idónea de
introducción de datos y la operativa a la que, desde nuestro punto de vista,
Empresa Demo S.L. debería tender, sin perjuicio de que en un primer momento no
se utilice toda la operativa descrita.
Antes de analizar esta prescripción, se recomienda la lectura de “Propuestas de
Planificación de la producción”, que se encuentra más arriba en este informe.
La operatividad de la implantación y el nivel de prioridades que se le asigna a cada
uno de los procesos descritos, viene marcada en el punto 1 del presente
documento “Proceso de Implantación Recomendado”.
Simulación de Ordenes de Producción
Al abrir la ventana de Simulación de Ordenes de Producción, nos aparecerá una
ventana como la que sigue:
Seleccionar Nuevo o Número de Simulación
Número de Simulación
NUEVO
Figura PRESPROD1. Simulación de Ordenes de Producción.Pedidos.
Dónde escogeremos si queremos rectificar una orden de simulación ya realizada, o
bien, realizar una nueva simulación de producción.
Para la realización de Planificaciones de Producción, es necesaria la inclusión de
datos en una ventana similar a la siguiente.

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EntidadComercial
Seleccionado Cliente Artículo Cantidad Total F.Entrega
Simulación de Producción
Anotaciones
Lote Min
Desde
Hasta
Cantidad Pte Cant. Disp. Prioridad Ic
Artículo
Stock Tiempo Estimado
Pedidos Material CosteDesglose Carga de MáquinaFabricación
Figura PRESPROD2. Simulación de Ordenes de Producción.Pedidos.
Esta ventana, contiene 6 pestañas que iremos disgregando a continuación.
PESTAÑA 1
En esta fase, el encargado de realización será el/la coordinador/a de producción.
La misión de esta fase consiste en la generación de “Ordenes de Simulación” para
hacer una previsión de Carga de Trabajo entre las fechas que se hubieran
escogido. Consiste en Generación de “Ordenes de Simulación”, las cuales no
tienen ninguna repercusión en gestión hasta el momento de estar completadas,
momento en el cual generaría tanto las Compras como las “Ordenes de
Fabricación” necesarias para dar salida a la demanda escogida.
El sistema tendrá un formulario que se denomina “simulación de Producción”, cuya
1ª Pestaña será “Pedidos” (Figura PRESPROD2), según se puede ver en la figura
anterior, la Pestaña tendría dos partes diferenciadas;
1ª parte: Parámetros de Búsqueda;
• Entre Fechas; Con el fin de establecer el periodo sobre el que queremos
hacer la simulación.

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• Cliente/Entidad Comercial.- Con el fin de buscar todos aquellos pedidos que
queden pendientes para un cliente concreto, poder así simular el trabajo
de un cliente sin fechas concretas.
• Artículo.- Con el fin de poder buscar todos aquellos pedidos dónde figurara
un artículo concreto.
introducción de texto libre para cualquier anotación adicional que el/la
coordinador/a de producción quiera introducir.
2ª Parte: Resultado de las Búsquedas:
• Seleccionado
• Cliente
• Artículo
• Cantidad Total Pedida en dicha línea
• Cantidad Pendiente de Entregar
• Cantidad Disponible
• Cantidad Actual en Stock
• Fecha de Entrega
• Prioridad.- (Del 1 al 10) Asignables por el usuario.
• Indice de Criticidad.- Este índice de criticidad responde a la siguiente
fórmula:
recepciónbricaciónotiempodefa
lfechaactuaregaFechadeent
Ic
−
=
Esta fórmula ha de dar un valor entre 1 (mínimo) y n (máximo). Esto quiere decir,
que cuanto más se acerque este valor a 1, mayor prioridad tendremos, porque
dispondremos de menos tiempo para la fabricación de dicho material.
• Lote Mínimo de Fabricación / Compra.
• Tiempo Estimado de Fabricación

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Saldrían tantas líneas como líneas de pedido pendientes de asignar a órdenes de
producción / fabricación / compras que hubiere en función de los criterios de
búsqueda que se hubieran establecido. Al seleccionar cada uno de las líneas en las
sucesivas pestañas de la ventana, se agregarían tanto las máquinas, como los
operarios disponibles para la realización de cada tarea.
No hay ningún campo para introducción de datos, excepto lote mínimo. Lote
mínimo es un dato que está parametrizado en cada pieza/artículo y consiste en un
valor que busca la máxima rentabilidad de la fabricación de la pieza, o bien es el
lote mínimo que admite de compra el proveedor. Este es un valor de referencia, y
en este momento puede ser cambiado para delimitar el número de piezas a
fabricar/comprar. El valor escogido en este punto, es un valor SOLAMENTE válido
para esta orden de simulación, si lo que queremos es variar en el artículo dicho
valor, tendríamos que ir a la pestaña artículos, cosa que se puede hacer de forma
general utilizando la lupa que encontramos en la parte de abajo a la izquierda de
dicho formulario.
2ª PESTAÑA
Seleccionado Artículo Cantidad Total
Anotaciones
Lote Min
Pedido Nº
CantidadPte Cant. Disp. IciStock Tiempo Requerido
MaterialDesglose Carga de MáquinaFabricaciónPedidos Coste
Cant. Pdte. Entrar Tipo Operacion
Figura PRESPROD3. Simulación de Ordenes de Producción. Desglose.
La misión de esta fase consiste en el desglose en “Hojas de Ruta”,
“Subconjuntos”, etc… de todos los pedidos marcados en la pestaña de “Pedidos”.

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pestaña nº2 sería “desglose” (Figura PRESPROD3), según se puede ver en la
figura anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;
1ª Parte: Parámetros de Búsqueda;
• Nº de Pedido.- En principio y como se ha dicho anteriormente, esta
pestaña mostrará el desglose de todos los pedidos que se hayan
seleccionado en la pestaña anterior. Se ha habilitado el número de pedido,
por si se quisiera consultar el desglose de un pedido concreto.
• Seleccionado
• Artículo
• Tipo de operación
• Hoja de Ruta
• Nº Fase dentro de la Hoja de Ruta
• Nº Pedido
• Prioridad.- (Del 1 al 10)
• Indice de Criticidad Interno.- Este índice de criticidad, responde a la
siguiente fórmula:

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lfechaactualapiezaestarlistauetienequeFechaenlaq
Ici
−
=
Como se puede observar, se aplica la misma fórmula que en los pedidos, con el fin
de secuenciar de forma correcta cada uno de los desgloses efectuados con los
pedidos.
• Tiempo Estimado de Fabricación/Recepción
• Cantidad Pendiente de Recibir.- Es decir, cantidad que, o bien está en
proceso de producción y dicho proceso no se ha terminado aún, o bien, es
material que se ha pedido a un proveedor y aún no ha entrado físicamente
en el almacén. En este punto tenemos otro escenario posible, que sería el
escenario en que haya llegado físicamente pero aún no esté disponible,
porque no haya pasado todavía el test de calidad (Ver Prescripción de
Entrada de Material).
En este caso, saldrían tantos desgloses como pedidos hubiéramos escogido en la
primera pestaña.
No hay ningún campo para introducción de datos, excepto lote mínimo. Lote
mínimo es un dato que está parametrizado en cada pieza/artículo y consiste en un
valor que busca la máxima rentabilidad de la fabricación de la pieza, o bien es el
lote mínimo que admite de compra el proveedor. Este es un valor de referencia, y
en este momento puede ser cambiado para delimitar el número de piezas a
fabricar/comprar. El valor escogido en este punto, es un valor SOLAMENTE válido
para esta orden de simulación, si lo que queremos es variar en el artículo dicho
valor, tendríamos que ir a la pestaña artículos, cosa que se puede hacer de forma
general utilizando la lupa que encontramos en la parte de abajo a la izquierda de
dicho formulario.

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3ª PESTAÑA
Seleccionado Artículo Cant. Producir
Fecha Req. Cant. Disp. Stock
Desglose Carga de MáquinaFabricación CostePedidos
Entidad Comercial
Material
Figura PRESPROD4. Simulación de Ordenes de Producción. Desglose.
La misión de esta fase consiste en el cálculo de las órdenes de fabricación
necesarias para la elaboración de todos los pedidos marcados en la pestaña de
“Pedidos”. Estas órdenes de fabricación, y siempre que el índice de Criticidad lo
permita, pueden ser posteriores al periodo determinado en el paso de pedidos
(Ver Simulación de la Producción. Pedidos), o incluso podrían comenzar dentro de
las fechas delimitadas y extenderse más allá de la fecha escogida como fin de la
programación.
pestaña nº3 sería “Fabricación” (Figura PRESPROD4), según se puede ver en la
figura anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;
1ª Parte: Parámetros de Búsqueda;
• Entidad Comercial.- En todo caso, en esta ventana nos aparecerían todas
las necesidades de material necesarias para la elaboración de los pedidos,

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tal y como se ha dicho, pero podríamos en un momento dado buscar por
cliente o proveedor.
• Nº Pedido.- En este caso, podríamos buscar por el número de pedido, y
nos saldrían todas las necesidades de material para la elaboración de un
pedido concreto.
• Artículo.- Opción que nos permitiría extraer del sistema las necesidades de
material para la elaboración de todos los pedidos de un artículo concreto.
2ª Parte:Resultado de las Búsquedas:
• Seleccionado
• Artículo
• Cantidad Necesaria.- Cantidad necesaria del artículo para la producción.
• Cantidad a Producir.- Responde a la siguiente fórmula:
sponibleCantidadDiuridadStockdeSegcesariaCantidadNeCpr −+=
• Disponible para producción.
• Cantidad Actual en Stock.- Puede no coincidir como material disponible
(Ver Prescripción de Menús de Consulta).
• Fecha de Seguridad.- Días de seguridad definidos en cada artículo (Ver
Prescripción de Artículos/Almacenes).
• Fecha de Entrada en Producción.- La fecha en que debe entrar en
producción.
• Pedido de Ventas.- Pedido de Ventas al que se asignará dicha orden de
producción.
• Hoja de Ruta.- Hoja de Ruta a la que pertenece cada orden de fabricación
concreta.
En este caso, saldrían tantas líneas como líneas de órdenes de Fabricación hubiere
que realizar, agrupadas por fechas de entrada en producción.

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4ª PESTAÑA
Seleccionado Artículo Fecha Seguridad
FechaReq. FechaEnt Pr. HR
Desglose Carga de MáquinaFabricación CostePedidos
Entidad Comercial
Material
Cant. Producir Cant. Disp. StockCant. Neces. Pedido
Figura PRESPROD5. Simulación de Ordenes de Producción. Material.
La misión de esta fase consiste en el cálculo de las necesidades de material o
producto semielaborado para la elaboración de todos los pedidos marcados en la
pestaña de “Pedidos”.
pestaña nº4 sería “Material” (Figura PRESPROD4), según se puede ver en la figura
anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;
1ª Parte:Parámetros de Búsqueda;
• Entidad Comercial.- En todo caso, en esta ventana nos aparecerían todas
las necesidades de material necesarias para la elaboración de los pedidos,
tal y como se ha dicho, pero podríamos en un momento dado buscar por
cliente o proveedor.

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nos saldrían todas las necesidades de material para la elaboración de un
pedido concreto.
• Artículo.- Opción que nos permitiría extraer del sistema las necesidades de
material para la elaboración de todos los pedidos de un artículo concreto.
• Seleccionado
• Artículo
• Proveedor.- Variable por el usuario en cada línea. La alteración de este
dato, no contempla la alteración del proveedor establecido “por defecto” en
la ficha de artículos. Si esta fuera la intención, tendríamos que entrar a la
ficha de artículo y variarla allí.
• Cantidad a Pedir.- Responde a la siguiente fórmula:
sponibleCantidadDiuridadStockdeSegcesariaCantidadNeCp −+=
• Cantidad Pendiente de Recibir.- Es decir, cantidad que se ha pedido a un
proveedor y aún no ha entrado físicamente en el almacén. En este punto
tenemos otro escenario posible, que sería el escenario en que haya llegado
físicamente pero aún no esté disponible, porque no haya pasado todavía el
test de calidad (Ver Prescripción de Entrada de Material).
• Cantidad Disponible.- Cantidad que figura dentro del stock de la empresa
como disponible.
• Fecha de Compra Recomendada.- Esta fecha responde a la siguiente
fórmula:
• )(Re guridadTiempodeSeadotregaEstimTiempodeEnqueridaregaFechadeEntFcr +−=
Fecha de Compra.- Por defecto, saldría la misma fecha de compra que en
“Fecha de Compra Recomendada”, pero esta sí se podría variar por el

de 193
usuario, con el fin de hacer la compra en el momento que se estime más
oportuno.
• Fecha de Entrega Requerida.- Fecha de Entrega Requerida por nosotros.
Esta fecha corresponde a la fecha de entrada en producción más los días
de seguridad.
producción.
• Precio de Unidad.- Precio de Referencia basado en el último pedido de
compras realizado a ese proveedor concreto.
En este caso, saldrían tantas líneas como material hubiera que pedir, agrupadas
por proveedor.
El proveedor a Escoger, sería el proveedor que estuviera marcado como “por
defecto” en la ficha de artículos (Ver Prescripción de Artículos/Almacenes),
pudiendo variarse aquí para cada línea.
Si se va a modificar algo, saldrán una serie de mensajes tipo que nos avisarán al
menos de:
• Si la fecha de la compra no permite que el material llegue antes de la fecha
en que es requerido.
• Si el proveedor que hemos escogido nunca nos ha servido ese material.
5ª PESTAÑA

de 193
Maquina/fecha
MaterialDesglose Carga de MáquinaFabricaciónPedidos
Máquina 1
Máquina 2
Máquina 3
Máquina 4
Máquina 5
Máquina 6
Máquina 7
Máquina 8
Máquina 9
Máquina 10
Máquina 11
Máquina 12
Máquina 13
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Coste
Figura PRESPROD6. Simulación de Ordenes de Producción. Carga de Máquina.
La misión de esta fase consiste en la asignación a las máquinas de todo el
desglose que figura en la pestaña anterior.
pestaña nº5 sería “carga de máquina” (Figura PRESPROD5), según se puede ver
en la figura anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;
En este caso, la ventana contendría una sola tabla cuyos ejes serían:
• Eje Horizontal, de Abscisas o Eje X.- El número de Campos es variable en
función de las fechas escogidas al principio de este proceso (Ver 1ª
Pestaña. Pedidos). Nos aparecería un campo por cada día de los escogidos
en la simulación.
• Eje Vertical, de Ordenadas o Eje Y.- El número de Campos también sería
variable y variaría en función de las máquinas que tengamos definidas en
la Tabla “Maquinas” (Ver Prescripción de tablas maestras. Producción).
A partir de aquí, tendríamos una codificación de colores (Figura 5), que
consistirían en lo siguiente:

de 193
Color Rojo.- Máquina por encima de su capacidad. Suponemos una máquina por
encima de su capacidad cuando el factor de utilización que necesita para satisfacer
la demanda de producción sea mayor del 100%.
dianibleshorasdispon
adashorasimputn
U
/º
º
=
Color Azul.- Máquina a pleno rendimiento. Suponemos una máquina a pleno
rendimiento cuando cumple que el factor de utilización sea mayor al 90%.
adashorasimputn
U
/º
º
=
Color Verde.- Máquina a más de media carga. Suponemos una máquina a más de
media carga cuando cumple que el factor de utilización esté entre el 50% y el
90%.
adashorasimputn
U
/º
º
=
Color Amarillo.- Máquina a menos de media carga. Suponemos una máquina a
menos de media carga cuando cumple que el factor de utilización esté entre el 0 y
50%.
adashorasimputn
U
/º
º
=
Color Blanco.- Máquina sin asignar.
Esto implica que podríamos a simple golpe de vista, comprobar si la asignación de
Carga de máquina ha sido o no la correcta, pudiendo volver atrás para la
asignación de más o menos pedidos en función de la carga de máquina, volver a
recalcular tantas veces como fuera necesario.
6ª PESTAÑA

de 193
Material CosteDesglose Carga de MáquinaFabricaciónPedidos
Entidad Comercial Nº Pedido
Mano de Obra Directa
Variables
TOTAL
Merma
Utillajes y Herramienta
Fijos
Externos
La misión de esta fase consiste en el cálculo de costes, bien para un pedido
concreto, bien para toda la simulación.
pestaña nº6 sería “Costes” (Figura PRESPROD6), según se puede ver en la figura
anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;
1ª Parte:Parámetros de Búsqueda;
• Entidad Comercial.- En todo caso, en esta ventana nos aparecerían todos
los costes asociados a la orden de simulación concreta, pero podríamos en
un momento dado buscar por cliente.
nos saldrían todos los costes derivados de todos los pedidos de dicho
cliente.

de 193
• Artículo.- Opción que nos permitiría extraer del sistema los costes para la
elaboración de los artículos contenidos en los pedidos incluidos dentro de
la orden de simulación.
2ª Parte:Resultado de las Búsquedas:
• Mano de Obra Directa
• Variables
• Fijos
• Externos
• Utillajes y Herramienta
• Mermas
• Total
• Total Unidad
Una vez cumplimentada la Simulación, tanto si es aceptada, como si no, se
guardará en “Ordenes de simulación” con el fin de poder disponer de ella,
modificarla, generar todas las órdenes de compra que la componen y/o todas las
órdenes de fabricación asociadas, así como para ver el grado de cumplimiento de
las órdenes de simulación necesarias.
ORDENES DE SIMULACIÓN
Las órdenes de simulación no tienen ninguna repercusión en gestión más allá de
guardar la simulación para después poder hacer una comparativa con los datos
reales generados a partir de los partes de trabajo introducidos.
La estructura de las órdenes de simulación sería la que se indica en la siguiente
ventana:

de 193
O. Simulación
Lineas
Material
O. Fabricación
Carga Máquina
Costes
Ordenes de Simulación
Nº Orden Simulación
Descripción
Fecha Desde Fecha Hasta
Estado del Documento
Realizados
Pendientes de Realizar
Pedidos de Compras
Necesarios
Completos
Realizadas
Necesarias
Completas
Ordenes de Fabricación
Realizar Pedidos Pendientes Realizar O. Fabricación Pendientes
Para Realizar todos los pedidos de compras y órdenes
de fabricación, se debe completar el documento.
Si el estado del documento es "En Proceso", todas las
órdenes de Fabricación y todos los pedidos de compras
se han realizado correctamente.
El estado del documento será Completo, cuando todos
los documentos, tanto compras, como órdenes de
fabricación, se hayan completado correctamente.
Realizar Compras y Fabricación por pedido
La misión de esta fase consiste en el cálculo de costes, bien para un pedido
concreto, bien para toda la simulación.
ORDENES DE SIMULACIÓN – Pestaña -- O.Simulación.
La pestaña O. Simulación, será similar a la que sigue:

de 193
O. Simulación
Lineas
Material
O. Fabricación
Carga Máquina
Costes
Descripción
Fecha Desde Fecha Hasta
Realizados
Pedidos de Compras
Necesarios
Completos
Realizadas
Necesarias
Completas
Ordenes de Fabricación
Realizar Pedidos Pendientes Realizar O. Fabricación Pendientes
Para Realizar todos los pedidos de compras y órdenes
de fabricación, se debe completar el documento.
Si el estado del documento es "En Proceso", todas las
órdenes de Fabricación y todos los pedidos de compras
se han realizado correctamente.
El estado del documento será Completo, cuando todos
los documentos, tanto compras, como órdenes de
fabricación, se hayan completado correctamente.
Realizar Compras y Fabricación por pedido
Figura PRESPROD9. Ordenes de Simulación. Ordenes de Simulación.
Simplemente, esta ventana sigue para almacenar de forma individual “la cabecera”
de la simulación compuesta, al menos, de los siguientes campos:
• Compañía.- Valor automático.
• Organización.- Valor automático.
• Fecha Desde.- La fecha escogida en el momento de la simulación.
• Fecha Hasta.- La fecha Hasta escogida en el momento de la simulación
• Pedidos de Compras.- Información sobre los pedidos de compras sugeridos
en la orden de simulación. Como veremos posteriormente, se pueden ir
lanzando manualmente las órdenes de compra incluidas en la orden de
simulación, esta serie de datos, trata de reflejar, tanto las órdenes ya
lanzadas, como las órdenes que aún quedan por lanzar.

de 193
• Ordenes de Fabricación.- Al igual que en el caso anterior, contiene
información sobre las órdenes de fabricación sugeridas en la orden de
simulación. Como veremos posteriormente, se pueden ir lanzando
manualmente las órdenes de Fabricación incluidas en la orden de
simulación, esta serie de datos, trata de reflejar, tanto las órdenes ya
lanzadas, como las órdenes que aún quedan por lanzar.
• Botón Generar Ordenes de Compra Pendientes.- Si se ha lanzado
manualmente las órdenes de compra, puede haber algunas que aún
queden pendientes por lanzar, se pueden lanzar manualmente o se pueden
lanzar todas las que quedaran pendientes a través de esta opción.
• Botón Generar Ordenes de Fabricación Pendientes.- Si se ha lanzado
manualmente las órdenes de fabricación, puede haber algunas que aún
queden pendientes por lanzar, se pueden lanzar manualmente o se pueden
lanzar todas las que quedaran pendientes a través de esta opción.
• Botón Generar Compras y Fabricación por pedido.- Siempre basándose en
la simulación realizada, es posible generar todos los documentos asociados
a un pedido concreto (si no estuvieran generados previamente). Al activar
el botón, saldría una ventana similar a la siguiente:
Seleccionar Pedido de Venta
Escoger Pedido
Figura PRESPROD10. Ordenes de Simulación. Seleccionar PV.
Se escogería el pedido de ventas que corresponda y al dar a aceptar, generaría
todos los documentos asociados a dicho pedido y generados a través de la orden
de simulación.

de 193
ORDENES DE SIMULACIÓN – Pestaña -- Líneas.
La pestaña Líneas, será similar a la que sigue:
O. Simulación
Lineas
Material
O. Fabricación
Carga Máquina
Costes
Descripción
Nº Pedido Ventas
Nº Pedido Cliente
Artículo
Cantidad Total
Cantidad Pendiente
Cantidad Pendiente de Entrar
(Si es Compra)
Ici
Lote de Fabricación/Compra
Cantidad Disponible
Tiempo Transcurrido
Tiempo Restante
Tiempo Total Estimado
Tipo de Producto
Subconjunto de
Tipo de Operación
Figura PRESPROD11. Ordenes de Simulación. Líneas.
Los datos incluidos en esta pestaña, son de forma ampliada, los mismos datos
contenidos en la pestaña “desglose” de la ventana “Simulación de la Producción”,
como se puede comprobar, en esta pestaña solamente se pueden visualizar los
datos. No hay opción a modificar las órdenes, para ello, se debe entrar en la
ventana “Simulación de la Producción” e introducir el número de orden de
simulación que queremos modificar (Ver Simulación de la Producción):
• Artículo
• Tipo de operación
• Hoja de Ruta
• Nº Fase dentro de la Hoja de Ruta

de 193
• Nº Pedido
• Prioridad.- (Del 1 al 10)
• Indice de Criticidad Interno.- Este índice de criticidad, responde a la
siguiente fórmula:
lfechaactualapiezaestarlistauetienequeFechaenlaq
Ici
−
=
Como se puede observar, se aplica la misma fórmula que en los pedidos, con el fin
de secuenciar de forma correcta cada uno de los desgloses efectuados con los
pedidos.
• Tiempo Estimado de Fabricación/Recepción
• Cantidad Pendiente de Recibir.- Es decir, cantidad que, o bien está en
proceso de producción y dicho proceso no se ha terminado aún, o bien, es
material que se ha pedido a un proveedor y aún no ha entrado físicamente
en el almacén. En este punto tenemos otro escenario posible, que sería el
escenario en que haya llegado físicamente pero aún no esté disponible,
porque no haya pasado todavía el test de calidad (Ver Prescripción de
Entrada de Material).

de 193
O. Simulación
Lineas
Material
O. Fabricación
Carga Máquina
Costes
Descripción
Nº Pedido Ventas
Nº Pedido Cliente
Generar Compra Manual
Artículo
Cantidad Total
Cantidad Pendiente
Fecha Requerido
Lote de Fabricación/Compra
Cantidad Disponible
Tiempo Transcurrido
Tiempo Restante
Tipo de Producto
Subconjunto de
Fecha Entrada en Producción Proveedor
Pedido de Compras
Figura PRESPROD12. Ordenes de Simulación. Material.
En esta pestaña, se guarda toda la configuración que se hubiera escogido en la
generación de la simulación, en la pestaña “Material”, y serían:
• Artículo
• Proveedor.- Solamente se mostraría.
• Cantidad a Pedir.- Responde a la siguiente fórmula:
sponibleCantidadDiuridadStockdeSegcesariaCantidadNeCp −+=
• Cantidad Pendiente de Recibir.- Es decir, cantidad que se ha pedido a un
proveedor y aún no ha entrado físicamente en el almacén. En este punto
tenemos otro escenario posible, que sería el escenario en que haya llegado

de 193
físicamente pero aún no esté disponible, porque no haya pasado todavía el
test de calidad (Ver Prescripción de Entrada de Material).
• Cantidad Disponible.- Cantidad que figura dentro del stock de la empresa
como disponible.
• Fecha de Compra Recomendada.- Esta fecha responde a la siguiente
fórmula:
• )(Re guridadTiempodeSeadotregaEstimTiempodeEnqueridaregaFechadeEntFcr +−=
Fecha de Compra.- Por defecto, saldría la misma fecha de compra que en
“Fecha de Compra Recomendada”, pero esta sí se podría variar por el
usuario, con el fin de hacer la compra en el momento que se estime más
oportuno.
• Fecha de Entrega Requerida.- Fecha de Entrega Requerida por nosotros.
Esta fecha corresponde a la fecha de entrada en producción más los días
de seguridad.
producción.
• Precio de Unidad.- Precio de Referencia basado en el último pedido de
compras realizado a ese proveedor concreto.
• Fecha Requerida.
• Tiempos de producción totales, transcurridos y restantes.
• Tipo de producto.
• Subconjunto al que pertenece.
• Orden de pedido si ya se hubiera lanzado.

de 193
O. Simulación
Lineas
Material
Fabricación
Carga Máquina
Costes
Descripción
Nº Pedido Ventas
Nº Pedido Cliente
Generar O. Fabricación Manual
Artículo
Cantidad Total
Cantidad Pendiente
Fecha Requerido
Lote de Fabricación
Cantidad Disponible
Tiempo Transcurrido
Tiempo Restante
Tipo de Producto
Subconjunto de
Fecha Entrada en Producción
Orden de Fabricación
Fecha Salida de Producción
Figura PRESPROD13. Ordenes de Simulación. Fabricación
En esta pestaña, se guarda toda la configuración que se hubiera escogido en la
generación de la simulación, en la pestaña “Fabricación”, y serían:
• Artículo
• Cantidad a Producir.- Responde a la siguiente fórmula:
sponibleCantidadDiuridadStockdeSegcesariaCantidadNeCpr −+=
• Disponible para producción.

de 193
producción.
• Pedido de Ventas.- Pedido de Ventas al que se asignará dicha orden de
producción.
• Hoja de Ruta.- Hoja de Ruta a la que pertenece cada orden de fabricación
concreta.
O. Simulación
Lineas
Material
Fabricación
C. Máquina
Costes
Descripción
Nº Pedido Ventas
Nº Pedido Cliente
Generar O. Fabricación Manual
Máquina
Cantidad a Producir
Cantidad Pendiente
Fecha Requerido
Lote de Fabricación
Cantidad Disponible
Tiempo Transcurrido
Tiempo Restante
Tipo de Producto
Subconjunto de
Fecha Inicio de Producción
Orden de FabricaciónFecha Salida de Producción
Artículo
Hora Inicio de Producción
Hora Salida de Producción
Figura PRESPROD14. Ordenes de Simulación. Carga de Máquina
En la simulación solamente se genera la carga de máquina de manera visual. En
esta ventana se podrá visualizar cada máquina y cada trabajo que tenga que
realizar, detallado por el artículo, tipo de operación que está realizando, tiempos,
fechas, etc… La orden de producción puede estar ya generado o generar una por
una. Si estuviera generada, en el cuadro “Estado del Documento” se vería
“Tramitado” y en “Orden de Producción” estaría el orden de producción vinculado
a dicha línea. Se pueden generar, como se ha comentado al principio de esta
subsección tanto los pedidos de compra como las órdenes de fabricación de forma

de 193
manual, una por una. Para ello se dispone del botón “Generar Orden De
Fabricación Manual”.
O. Simulación
Lineas
Material
O. Fabricación
Carga Máquina
Costes
Descripción
Nº Pedido
Mano de Obra Directa
Variables
TOTAL
Merma
Utillajes y Herramienta
Fijos
Externos
Figura PRESPROD15. Ordenes de Simulación. Costes.
Se muestran los mismos datos que en simulación, pudiendo ver los todos los
costes de todos los pedidos y los costes totales de la orden de simulación,
distribuido por pedidos.

de 193
Prescripción de maquinaria
Introducción
En análisis previos (“Propuesta de Planificación de la Producción”, “Prescripción
Utillajes”, “Prescripción Definición_Consulta_Artículos_Producción” y “Prescripción
planificación para la producción”), se ha analizado el como gestionar la
planificación de la producción, aquí trataremos de reflejar como se gestionaría la
maquinaria de la que se dispone en cada momento, así como su carga de trabajo,
los mantenimientos a realizar o realizados, posibles operarios, etc... .
Esta prescripción, se ha diferenciado en tres partes, para la fácil comprensión del
mismo:
• Por un lado, la gestión de maquinaria en sí, es decir, como dar la
maquinaria de alta en el sistema y como visualizar los datos de dicha
maquinaria.
• Por otro lado, la consulta de mantenimientos que se hayan realizado en
cada máquina concreta.
• Por tercero y último, la asignación de los posibles operarios que puedan
manejar cada una de dichas máquinas.
En este punto, se recuerda que se ha dividido el documento en prescripciones, lo
cual quiere decir, que es necesario el conocimiento de las prescripciones
anteriores y siguientes para el correcto entendimiento del sistema, dado que en
este punto, están relacionadas directa o indirectamente todas las prescripciones
realizadas.
Introducción de maquinaria
Empezando por la introducción de la maquinaria al sistema, se introducirá en dos
pasos.
En un primero paso, se definiría el tipo de maquinaria (Si no se hubiera
introducido previamente).

de 193
Tipos
Tipos de Máquina
Nº Tipo de máquina
Descripción
Nombre
Activo
Los tipos de máquina se definen para poder después obtener listados de trabajo-
rendimiento de los tipos de máquina por separado, es decir, podríamos conocer si
están más ocupadas las máquinas de tipo “Soldar” o las máquinas de tipo
“Prensa”.
En un segundo paso, se definiría la máquina en concreto.
Para la máquina, se definen varios apartados. Por un lado, la máquina en sí, con
las características técnicas que se quieran incluir como parte de la definición de la
máquina. El listado de las características técnicas de cada máquina se analizarán
en una fase posterior, a la hora de la recopilación de los datos, con el fin de poder
ajustar la ventana todo lo posible.
Para la introducción de datos de la máquina, teniendo en cuenta la salvedad
comentada anteriormente, se haría a través de la siguiente ventana, denominada
“Máquinaria”, en la cual como se puede ver en la figura posterior, se introducirán
datos genéricos de la máquina, así como su ubicación dentro del taller.

de 193
Se entiende necesaria la ubicación de la maquinaria para las nuevas
incorporaciones de personal, este dato, saldrá automáticamente en las órdenes de
trabajo.
Para una máquina concreta se puede establecer un control de prevención de
riesgos y un control de calidad. Serían controles que se harían de forma externa a
openXpertya, y se podrían adjuntar en los campos habilitados para tal fin, la
necesidad de inclusión o no de los distintos campos para prevención de riesgos
laborales, etc… será parte de un estudio posterior, en el momento de preparación
de listados de carga de datos.
Maquinaria
Movimientos
Maquinaria
Nº Máquina
Descripción
Ancho
Alto
Largo
Tiempo de Fabricación Estimado
Ubicación Actual
Fecha de Adquisición
Disponible
Tiempo Transcurrido
Tiempo Restante
Nº Serie
Fecha de Garantía
Orden de Depósito
Queda excluido de este informe, la gestión de garantías de la maquinaria, así
como la gestión de seguros para la misma. Formando parte, si se estima
oportuno, de un estudio adicional.

de 193
Mantenimientos
Para los mantenimientos, hemos diseñado la ventana “Info de máquina”. Esta
ventana es una ventana Standard del sistema openXpertya, en cuanto a que ya
existen varias “info” distintas. Esta ventana estará siempre disponible, y los datos
se buscarán por máquina o por máquina entre fechas saliendo todas las órdenes
de producción del tipo “mantenimiento” que se hubieren realizado en esa máquina
a lo largo del tiempo.
Aquí se hará una salvedad. Se recomienda que en una fase posterior a este
informe, se analice la viabilidad de implantar una serie de mantenimientos
programados en función de los datos históricos que arroje el aplicativo. Este es un
punto que este equipo de consultoría entiende muy adecuado debido al ahorro de
costes motivado por un buen mantenimiento de maquinaria. Así entre otras cosas,
estaríamos previniendo paradas de máquinas y de cadena de producción.
Nº Serie Máquina
Seleccionado Máquina Nº Manten.
Info de Máquina
Nº Máquina
Nombre
Accion Fecha
Ubicación
Dias desde ultima reparación
Máquina Carga
Coste
Nº Máquina Coste Total
Desde
Hasta
Como se puede observar se divide la ventana en dos pestañas.
En la primera pestaña, denominada mantenimiento, comprobaremos los
mantenimientos que se hubieren realizado a la máquina que se haya buscado.
Esta pestaña a su vez, se divide en tres partes bien diferenciadas:

de 193
1ª parte: Parámetros de Búsqueda
• Entre Fechas; Con el fin de establecer el periodo sobre el que queremos
hacer la consulta.
• Máquina/NºSerie.- Con el fin de buscar los datos de la máquina que
queramos consultar, bien a través de la clave de búsqueda, bien a través
del número de serie.
• Ubicación.- Contemplando la posibilidad de que se sepa la ubicación de la
máquina a consultar, pero no se sepa ni el número de serie, ni la clave de
búsqueda de dicha máquina.
2ª parte: Resultado de las Búsquedas
• Seleccionado
• Máquina
• Nº Orden de Mantenimiento
• Acción Realizada
• Fecha del Mantenimiento
• Coste del Mantenimiento
3ª parte: Totales de la Ventana
• Número de Máquina
• Coste Total en Mantenimiento
Esta será la segunda pestaña:

de 193
Maquina/fecha
MaterialDesglose Carga de MáquinaFabricaciónPedidos
Máquina 1
Máquina 2
Máquina 3
Máquina 4
Máquina 5
Máquina 6
Máquina 7
Máquina 8
Máquina 9
Máquina 10
Máquina 11
Máquina 12
Máquina 13
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
Coste
Figura PRESPROD5
La misión de esta fase consiste en la asignación a las máquinas de todo el
desglose que figura en la pestaña anterior.
pestaña nº5 sería “carga de máquina” (Figura PRESPROD5), según se puede ver
en la figura anterior, la ventana tendría dos partes diferenciadas;
En este caso, la ventana contendría una sola tabla cuyos ejes serían:
• Eje Horizontal, de Abscisas o Eje X.- El número de Campos es variable en
función de las fechas escogidas al principio de este proceso (Ver 1ª
Pestaña. Pedidos). Nos aparecería un campo por cada día de los escogidos
en la simulación.
• Eje Vertical, de Ordenadas o Eje Y.- El número de Campos también sería
variable y variaría en función de las máquinas que tengamos definidas en
la Tabla “Maquinas” (Ver Prescripción de tablas maestras. Producción).
A partir de aquí, tendríamos una codificación de colores (Figura 5), que
consistirían en lo siguiente:
Color Rojo: Máquina por encima de su capacidad. Suponemos una máquina por
encima de su capacidad cuando el factor de utilización que necesita para satisfacer
la demanda de producción sea mayor del 100%.

de 193
adashorasimputn
U
/º
º
=
Color Azul: Máquina a pleno rendimiento. Suponemos una máquina a pleno
rendimiento cuando cumple que el factor de utilización sea mayor al 90%.
adashorasimputn
U
/º
º
=
Color Verde: Máquina a más de media carga. Suponemos una máquina a más de
media carga cuando cumple que el factor de utilización esté entre el 50% y el
90%.
adashorasimputn
U
/º
º
=
Color Amarillo: Máquina a menos de media carga. Suponemos una máquina a
menos de media carga cuando cumple que el factor de utilización esté entre el 0 y
50%.
adashorasimputn
U
/º
º
=
Color Blanco: Máquina sin asignar.
Esto implica que podríamos a simple golpe de vista, comprobar si la asignación de
Carga de máquina ha sido o no la correcta, pudiendo volver atrás para la
asignación de más o menos pedidos en función de la carga de máquina, volver a
recalcular tantas veces como fuera necesario.

de 193
Prescripción de utillajes
Introducción
En análisis previos (“Propuesta de Planificación de la Producción”, “Prescripción
Definición_Consulta_Artículos_Producción” y “Prescripción planificación para la
producción”), se ha analizado el como gestionar la planificación de la producción,
aquí trataremos de reflejar la gestión de utillajes.
Esta prescripción se ha dividido en dos partes diferenciadas, por un lado, las tablas
maestras y por otro lado el diseño de todas las ventanas que componen esta
prescripción.
En este punto, se recuerda que se ha dividido el documento en prescripciones, lo
cual quiere decir, que es necesario el conocimiento de las prescripciones
anteriores y siguientes para el correcto entendimiento del sistema, dado que en
este punto, están relacionadas directa o indirectamente todas las prescripciones
realizadas.
Definición de utillajes
Se define utillaje como Conjunto de útiles necesarios para la realización de un
producto concreto en conjunción con la maquinaria específica.
Estando entendida dicha definición, estimaremos que en el caso concreto de
Empresa Demo, los utillajes son fabricados para la mecanización de las piezas, y
así un mismo utillaje puede estar vinculado a varias máquinas, entendiendo que
siempre hay alguna de esas máquinas más adecuada que otra para dicha
producción, con lo que la flexibilidad, en este caso, se ofrece a nivel de procesos
productivos.
Para ello hemos dividido la ventana de introducción de datos en una ventana con
dos pestañas.

de 193
Utillajes
Movimientos
Utillajes
Nº Utillaje
Descripción
Ancho
Alto
Largo
Ubicación Actual
Fecha de Fabricación
Cantidad Disponible
Tiempo Transcurrido
Tiempo Restante
Nº Serie
Orden de Producción
Orden de Depósito
En esta primera pestaña, se introduce el utillaje a fabricar. Es importante señalar
que para el correcto funcionamiento del programa, se estima, que el utillaje ha de
estar creado previamente a la definición del proceso productivo, para poder
incluirlo en dicho proceso productivo a la hora de la definición.
Para el hipotético caso de que se sirviera un utillaje por parte del cliente, o a
través de un tercero, se ha diseñado un tipo de documento específico,
denominado “Depósito en Almacén”, cuya apariencia es similar a la de un
movimiento de inventario, que su único objetivo sería el dejar almacenado que
dicho utillaje en nuestro almacén a nivel de inventario. Adicionalmente, es
importante señalar, que se estudiará en su momento la viabilidad de abrir un
almacén denominado “Depósitos” en el cual almacenar cualquier producto,
máquina o utillaje que nos proporcionen sin coste adicional.

de 193
En la segunda pestaña, “Movimientos”, haremos referencia a todos los
movimientos que tuviera un utillaje, y así estos movimientos podrían ser:
• Orden de Producción.
• Orden de Depósito de Material (Si procede).
• Orden de Compra (Si procede).
• Orden de Venta (Si procede).
• Orden de Mantenimiento realizada (Si procede).
Utillajes
Movimientos
Utillajes
Nº Utillaje
Descripción
Ancho
Alto
Largo
Ubicación Actual
Fecha de Fabricación
Cantidad Disponible
Tiempo Transcurrido
Tiempo Restante
Nº Serie
Orden de Producción
Orden de Depósito

de 193
Prescripción para artículos/almacenes
Introducción de los siguientes campos en artículos;
Tipos de artículo
• Se vende
• Se compra
• Semi-elaborado
• Producto Acabado para producción
Parámetros para producción
• Unidades Producidas para rentabilidad máxima.
• Stock de Seguridad
Artículos-Compras
• Compra mínima
• Compra máxima
• Días de Seguridad para entrega de Material
Nomenclatura de artículos
CLIENTE MODELO REFERENCIA CORRELATIVO
Artículos
Según se ha comentado en las reuniones, la organización de los artículos en
Empresa Demo S.L., sigue la siguiente estructura:
• Cliente
• Modelo
• Artículo

de 193
Si bien entendemos que dicha clasificación es válida, entendemos igualmente que
adolece de algún parámetro adicional. Y así, se recomienda que los artículos estén
organizados de la siguiente forma:
• Cliente
• Modelo
• Familia
• Tipo de artículo
• Artículo
Se recomienda esta clasificación con el fin de obtener la siguiente flexibilidad:
• Poder hacer las búsquedas de los artículos correspondientes en cada
listado. Ejemplo; Extraer un listado de artículos de venta de producto
terminado de tubería, un listado de artículos de venta de productos
semielaborado de soldadura, etc…
• Aunque se haya determinado dejar en una segunda parte el desarrollo de
los presupuestos, de cara a ellos, necesitaremos saber la familia a la que
pertenece el artículo con el fin de aplicar algunos de los criterios
comentados.
• En la interacción diaria con el sistema, en las ventanas de búsqueda
solamente saldrían por defecto los artículos que sean necesarios en cada
momento, y así en fabricación saldrían las materias primas y productos
semielaborados, mientras que en presupuestos-pedidos saldrían los
artículos realmente terminados. Sin perjuicio de lo comentado, se podrían
extraer todos los artículos desde cualquier ventana, activando una opción
específica para ello (Ver más adelante).
Por agilidad, y tras haber conversado con los posibles responsables actuales de la
introducción de artículos, se ha llegado a la conclusión de que el sistema actual
está fallando por múltiples motivos, entre los que cabe destacar:
• No se hacen búsquedas de producto exhaustivas, sino que, al no encontrar
un artículo con una búsqueda sencilla se abre un artículo nuevo. Esto crea
una enorme duplicidad de datos, además del falseo de los datos del
aplicativo, dado que cualquier informe que se extraiga que dependa de los
artículos será erróneo por razones obvias.
• No se utilizan códigos internos, lo cual es un error de concepto, dado que
si utilizáramos la misma pieza para distintos trabajos tendríamos que darla
de alta dos veces o utilizar la referencia del cliente.

de 193
• No hay coherencia en la introducción de artículos, no habiendo ninguna
norma establecida para la introducción de los mismos, lo cual en sí mismo,
hace que varias personas utilicen codificaciones distintas para la
introducción del mismo dato.
• Falta de búsquedas por modelo y/o referencia. No hay ninguna búsqueda
que permita introducir un modelo y salga el despiece del modelo hasta la
materia prima, cuestión esta en la que se ha hecho mucho hincapié.
• No hay aparentemente interrelación entre los artículos y las cantidades
tanto fabricadas como pedidas, etc…
Una vez comentado lo anterior, trataremos de darle solución en el presente
documento.
Modelos
Según se ha comentado en las reuniones, la organización de los artículos en
Empresa Demo S.L., sigue la siguiente estructura;
Los modelos serán creados en una ventana diseñada a tal efecto. Es esta ventana,
la que posibilita el asignar distintos modelos a clientes, más bien, en cada modelo
se definirá el cliente al que pertenece ese modelo.
Así tendremos la ventana modelos que ha de constar al menos con los siguientes
campos:
• Nº Modelo

de 193
• Nombre
• Descripción
• Entidad Comercial asociada a ese modelo
Se diseñará también una segunda pestaña, dónde se podrán visualizar todos los
artículos que estén dados de alta y asociados a dicho modelo, si además
quisiéramos consultar el despiece de cada uno de ellos (así como sus planos),
tendríamos que copiar la referencia e ir a “info de referencia” (Ver más adelante).
Tipos de artículo
Los tipos de producto son para diferenciar de forma inequívoca cada producto
como perteneciente a un conjunto que tiene las mismas características, por
ejemplo, las horas/hombre/operario son recursos y las horas/máquina son
servicio, la hora/hombre/diseñador puede ser recurso, la hora/diseño sería
servicio.
Los tipos de producto serán creados en una ventana diseñada a tal efecto.
Así tendremos la ventana Tipos de Producto que ha de constar al menos con los
siguientes campos:
• Nº Tipo de Producto
• Nombre
• Descripción
Se recomienda esta clasificación con el fin de obtener la siguiente flexibilidad para
poder obtener listados de ventas/compras por tipos de artículo, Servicios,
Recursos, Producto Final, Producto Semielaborado, Materia prima, etc…
Se diseñará también una segunda pestaña, dónde se podrán visualizar todos los
artículos que estén dados de alta y asociados a dicho tipo de artículo.
Artículos
Se propone el siguiente esquema para la introducción de las referencias de los
artículos:
Se preescribe en un primer momento la utilización de todas las opciones ya
disponibles en el aplicativo openXpertya, haciendo hincapié que en el momento de
revisión se ocultarán aquellas que no resultaran necesarias.

de 193
Aún existiendo la opción de introducción de los escandallos en los artículos, hemos
decidido, dado que habría una doble introducción de datos, la creación de una
ventana para introducir los escandallos/hojas de ruta. De forma y manera que la
introducción de la hoja de ruta de un artículo contiene en sí misma la creación del
escandallo de dicho artículo.
Introducción de datos
La operativa general de la introducción de nuevos artículos sería la que sigue, sin
olvidar que más adelante en este mismo documento se ha creado una ventana
específica para la definición de los escandallos de cada uno de los artículos.
Ventana Artículo - Pestaña - Artículo
Datos Obligatorios a Introducir:
• Nombre
• Descripción
• Tipo de Producto
• Modelo (No es obligatorio)
• Categoría de Impuesto

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• Unidad de Medida
• Se Vende
• Se Compra
• Se Produce
Datos Accesorios:
• Publicado en Internet (Si/No)
• URL de la imagen, es decir, si se coloca el artículo en página web, dónde
está la imagen del artículo.
• URL de la descripción, es decir, la descripción del artículo en Web.
Si se selecciona Recurso como su Tipo de Producto, todos los campos relacionados
con el Artículo desaparecerán, dado que se entiende que es un tipo de producto
(un servicio por ejemplo) no almacenable o tangible.

de 193
Ventana – Pestaña – Escandallo
Aquí se guardarán automáticamente el escandallo de todos los productos. Esta
ventana es de referencia o si por alguna razón, se quisiera dar de alta el
escandallo de un artículo de forma manual.
Tiene, por defecto las siguientes opciones;
• Artículo
• Cantidad
• Descripción
• Tipo de Escandallo
• Cantidad en Lista de Materiales

de 193
Ventana - Pestaña - Sustituto
En la siguiente pestaña, sustituto, se introduce información sobre los productos
sustitutos del artículo definido en la pestaña primaria de Artículo.
Tiene que introducir un Nombre y un Sustituto. Seleccione el Sustituto haciendo
click en la lista despegable para abrir la ventana de Información de Producto.
Introduzca el criterio en el campo Clave o Nombre (opcionalmente con %) por
ejemplo ‘%Tornillo%’, para listar todos los Productos que pueden ser usados como
sustitutos.
Seleccione un Producto apropiado y haga click en OK para insertarlo en el campo
Substituto.
Es importante destacar, que en las versiones actuales de openXpertya, el Sustituto
es usado para información de referencia solamente.

de 193
Ventana - Pestaña - Reabastecimiento
La siguiente pestaña es Reabastecimiento. Desde esta pestaña se podrá introducir
datos para alimentar el informe de reabastecimiento (ver Procesos de Compras).
Éste informe propicia que los pedidos de compras se generen de manera
automática a partir de los procesos de producción o de ventas.
En esta ventana aparece un campo desplegable para escoger el tipo de
reabastecimiento. El tipo de reabastecimiento puede ser seleccionado entre:
• Manual
• Pedir por debajo del nivel mínimo
• Mantener al máximo
Si se selecciona tipo de reabastecimiento manual, este producto no se utilizará en
el informe de reabastecimiento a partir del cual se generarán los pedidos a
proveedores.
Ejemplo: Tomemos dos productos determinados: Producto A y Producto B. Para
éste ejemplo no es importante información adicional alguna al respecto de la
naturaleza de dichos productos, salvo, por supuesto, que se almacenan y son
comprables (en caso contrario los procesos de reabastecimiento no tendrían
sentido alguno) y vendibles.

de 193
Para el producto A, queremos tener siempre un stock de al menos 10 unidades
como mínimo.
Para el producto B queremos pedir a nuestro proveedor predeterminado para ese
artículo, siempre que el stock baje de las 5 unidades.
Para configurar el producto A, por ejemplo, seleccionaremos mantener el nivel
máximo, e introduciremos 15 en el campo de nivel máximo.
Para configurar el producto B seleccionaremos pedir siempre por debajo del
mínimo.
Veamos cómo funcionan los procesos en éste caso concreto:
Pongamos por caso, un stock inicial de 10 unidades y una venta en un día
concreto de cuatro unidades de cada artículo. Ejecutamos el informe de
reabastecimiento, y éste a su vez creará mediante el proceso asociado, el pedido a
proveedor predeterminado de estos artículos.
Tras la creación de pedidos; del producto A tendremos un pedido de 4 unidades
mientras que del producto B se mantiene sin pedidos.
Esto es así por que del producto B necesitaremos dos ventas más, al menos, para
que aparezca en el informe. Así, a partir de cuatro unidades aparecerá en el
informe para restablecer el stock a su nivel mínimo de 5 unidades y se generarán
los procesos de pedido adecuados a partir de dicho informe.
Compras
La siguiente pestaña es la de Compras. Aquí se introducirá el proveedor al que se
compra el producto de manera predeterminada y cualquier otra información de
Compra.
Alguna información que se muestra en esta pestaña viene de la pestaña Precio.
Para introducir información de Compra para este Producto, se ha de hacer click en
la pestaña Compras y se obtendrá la siguiente imagen:

de 193
Se ha de seleccionar la casilla de verificación Proveedor Actual si se quiere usar
ésta Entidad Comercial de manera predeterminada para precios y
reabastecimiento. Un artículo puede tener más de un proveedor, pero el marcado
como Proveedor Actual y sus datos asociados (tarifas, tiempos, etc) serán los que
utilice la aplicación para sus procesos automáticos.
Adicionalmente, en esta pestaña se rellena automáticamente a partir de la primera
compra, todos los proveedores a los que se ha pedido el artículo seleccionado, con
el fin de poder comparar precios, condiciones, etc… entre los distintos
proveedores.
Para un correcto funcionamiento de todos los procesos es importante introducir o
tener datos importados en los siguientes campos:
• UPC/EAN (Código de Barras, si se dispone de él)
• Tarifa
• Precio de Compra
• UM (Unidades de Compra)
• Cantidad Mínima de Pedido
• Coste de Pedido

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• Número de Producto Vendedor
• Precio efectivo
Entidad Comercial
En esta ventana definiremos como se denomina cada artículo de nuestra base de
datos, en cada cliente al que se lo vendamos o proveedor al que se lo compramos.
Adicionalmente, tendremos la valoración de calidad de la entidad comercial en
función de dicho artículo, dato que se irá actualizando automáticamente.
Costes
En la pestaña de Costes, se encuentra información sobre el coste de compra de
este artículo. Para introducir información de Costes para el Artículo, se ha de hacer
click en la pestaña Costes y se obtendrá la siguiente imagen:

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Es importante introducir el Precio Actual de Coste. El resto de los campos son
calculados automáticamente por la aplicación openXpertya en base a las
transacciones de compras realizadas con este Artículo.
También es posible la introducción de precios de coste actuales en grupo o por
Familias o Marcas en función de listados de Tarifas, mediante procesos de
importación de datos que veremos más adelante.
Precio
En la pestaña Precio encontraremos información y estadísticas acerca del precio de
este artículo. Para introducir información de Precio, haga click en la pestaña Precio
y obtendrá la imagen de la página siguiente.
Al importar listados de productos, típicamente obtenemos un precio de coste inicial
de un proveedor. Este precio inicial nos permitirá la generación de múltiples listas
de precios para este producto (ver Listas de Precios) y a partir de ellas se generan
los precios de venta en función del tipo de cliente.

de 193
El precio de éste artículo en dichas listas de precios es lo que nos muestra esta
pestaña.
Contabilidad

de 193
Para introducir la información de Contabilidad para el Producto, haga click en la
pestaña Contabilidad. En esta pestaña encontramos las cuentas contables que se
usaran en las transacciones de este artículo en concreto. Para mas información al
respecto, consulte el capitulo de Contabilidad en este manual.
Movimientos
En la pestaña de Movimientos obtenemos un listado de todos los movimientos de
este artículo.
Al referirnos a Movimientos nos referimos a las entradas o salidas de las
ubicaciones del producto. No veremos en esta ventana, por lo tanto, los pedidos o
las facturas de este artículo, sino sólo los albaranes que representan el
movimiento de stock del producto, ya sea de entrada, de salida o de movimientos
de inventario.

de 193
Consulta de Artículos
Info del Producto – Pestaña -- Artículos
EntidadComercial
Seleccionado StockArtículo Disponible
Info de Artículo
Clave
Nombre
AServir ARecibir
Artículo
En Fabricación
Artículos ComprasDesglose Fabricación
Pte. Fabricación Precio Tarifa
En esta primera ventana, veríamos la información de cualquier artículo, a nivel de
stock y precio de venta (en cuanto estuviera definida la tarifa de venta).
Y así, esta ventana se divide en dos partes:
• Por Clave de Búsqueda introducido en la pestaña artículo. Además se
puede buscar de forma parcial, introduciendo % en el lugar que no
sepamos, por ejemplo si quisiéramos buscar los artículos “Tornillos” y
supiéramos que la introducción de la clave de búsqueda siempre es
“Tor____” buscaríamos Tor%.
• Por Nombre del Artículo.- Introducción del nombre del artículo en cuestión.
Al igual que en el caso anterior se puede utilizar el % en el lugar que no
supiéramos que la introducción del nombre siempre es “Tornillo

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Métrica…..” buscaríamos Tornillo% o Tornillo%Métrica% para extraer
todos los artículos con una métrica predeterminada.
• Por Entidad Comercial.- Se puede buscar todos los artículos que estén
asociados a una entidad comercial concreta, bien sea cliente o proveedor.
2ª parte: Resultado de las Búsquedas:
• Artículo
• Stock
• Disponible
• A servir
• A Recibir
• En Fabricación
• Pendiente de Fabricación
• Precio de Tarifa (Ventas)
Si quisiéramos ver el desglose de uno de los artículos, no tendríamos más que
seleccionarlo con el ratón y pasar a la siguiente pestaña, “Despice”.

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Info del Producto – Pestaña -- Despiece
Entidad Comercial
StockArtículo Disponible
Info de Artículo
Clave Nombre
Artículo
ComprasDesglose FabricaciónArtículos
Despiece 1
Artículo DisponibleStock Artículo DisponibleStock Artículo DisponibleStock
Despiece 2 Despiece 3
Artículo DisponibleStock
Despiece 4
Bien se haya escogido un producto en la pestaña anterior, bien se haya buscado
desde esta misma pestaña, aquí nos mostrará todos los artículos en los que se
descompone.
A la izquierda aparecerá en “Artículo”, el artículo que hayamos escogido y según
vayamos seleccionando irá apareciendo en la derecha los artículos de los que se
compone, pinchando en el que queramos ver de cada uno de ellos, aparecerá su
despiece en el siguiente cuadro, y así sucesivamente.
Es importante subrayar que en esta ventana “solamente” se ven datos, no sirve
para ninguna otra cosa. Si quisiéramos interactuar, bien sobre el despliegue de un
producto, bien sobre cualquier parámetro relacionado con el artículo o cualquiera
de los artículos que lo componen, tendríamos que seleccionarlo y hacer click en el
botón inferior de la izquierda de la pantalla.

de 193
Por Entidad Comercial.- Se puede buscar todos los artículos que estén asociados a
una entidad comercial concreta, bien sea cliente o proveedor.
• Artículo
• Stock
• Disponible
• Cantidad
Cada una de las partes de la ventana corresponde a un nivel de jerarquía dentro
de la definición del propio artículo.
Info del Producto – Pestaña -- Fabricación
EntidadComercial
Seleccionado StockArtículo Disponible
Info de Artículo
Clave
Nombre
AServir ARecibir
Nº Pedido de Cliente
En Fabricación
ComprasDesglose Fabricación
Pte. Fabricación Precio Tarifa
Artículos
Nº Pedido Propio
Nº OrdenFabricación

de 193
En esta ventana, se podrá consultar las órdenes de fabricación que tuviera un
artículo activo en cada momento.
• Por Número de Pedido de Cliente.- Podemos buscar por el número de
pedido de cliente, siempre y cuando, las órdenes de fabricación estén
vinculadas a él. Esto pasa automáticamente si se realiza desde “Simulación
de la producción” o manualmente, si se introduce el dato.
• Por Número de Pedido Interno.- Podemos buscar por el número de interno,
siempre y cuando, las órdenes de fabricación estén vinculadas a él. Esto
pasa automáticamente si se realiza desde “Simulación de la producción” o
manualmente, si se introduce el dato.
• Por Orden de Fabricación.- Podemos buscar por la orden de fabricación,
con el fin de poder ver de un vistazo, cuantas piezas están fabricadas y
cuantas restan por fabricar.
• Artículo
• Stock
• Disponible

de 193
• Cantidad Pendiente de Servir
• Cantidad Pendiente de Recibir
• Cantidad Fabricada
• Cantidad Pendiente de Fabricación
• Precio de Tarifa (Ventas).
Saldrán tantas líneas como líneas de órdenes de fabricación hubiera pendientes.
Info del Producto - Pestaña - Compras
EntidadComercial
Realizada StockArtículo Disponible
Info de Artículo
Clave
Nombre
Pte. Recibir Recibido
Artículo
Pedido Proveedor
ComprasDesglose Fabricación
Proveedor Precio
Artículos
Nº Pedido Proveedor
Nº Pedido Lumoan
Cantidad Planificada
En esta ventana, se podrá consultar las Compras activas que tuviera un artículo en
un momento determinado.

de 193
• Por Número de Pedido de Proveedor.- Podemos buscar por el número de
pedido de Proveedor, siempre y cuando, las Compras estén vinculadas a él.
Esto pasa automáticamente si se realiza desde “Simulación de la
producción” o manualmente, si se introduce el dato.
• Por Número de Pedido de Compras Interno.- Podemos buscar por el
número de Compras interno, siempre y cuando, las Compras estén
vinculadas a él. Esto pasa automáticamente si se realiza desde “Simulación
de la producción” o manualmente, si se introduce el dato.
• Realizada.- Nos sirve para conocer si la compra se ha realizado
efectivamente o no.
• Planificado.- Conoceremos con este dato, si la compra es una compra
planificada. Si está activo, es que no ha sido realizada.
• Artículo
• Cantidad
• Proveedor
• Nº Pedido de Proveedor
• Nº Pedido de Compras
• Stock
• Disponible

de 193
• Cantidad Pendiente de Recibir
• Cantidad Recibida
• Cantidad Pendiente de Servir
• Precio de Compra
• Precio de Tarifa (Ventas).
Saldrán tantas líneas como líneas de órdenes de compra hubiera pendientes
(aunque fuera en parte) en cada momento.

de 193
Almacenes
La gestión de almacenes es variable, en función de la mercancía con la que se esté trabajando, y así de
forma general podemos decir, que en función del almacenaje, hay varios tipos de artículos:
• Material de Compras.- Que no tiene en ese momento delimitado un sitio físico en el almacén.
• Utillaje.- Que tiene un sitio físico en el almacén y además es obligatoria la introducción del dato. El
almacén físico consta de estanterías, por lo que se implantará el sistema ya presente el aplicativo de
ubicaciones, y así se utilizarán tres variables:
Habiendo una ubicación para cada uno de los utillajes, y llevando una trazabilidad absoluta del utillaje que
está usando cada máquina.
Esto es posible porque el ordenador OBLIGA al usuario que esté metiendo el dato de la carga de utillaje al
sistema a introducir de dónde lo ha sacado, y al que introduzca el dato de puesta de utillaje en estantería a
decir dónde lo coloca.
Producto Semielaborado/Terminado.- Que tiene un sitio físico en el almacén, que son los contenedores.
Hemos diseñado una ventana para la introducción de contenedores, con los números de contenedor y las
piezas que pueden contener, con lo que al introducir los partes de producción, el sistema sacará
automáticamente una ventana para introducir el número de contenedor dónde se ha almacenado la
mercancía, dato, que servirá para hacer más fácil el picking de salida, dado que saldrá impreso en los
albaranes de salida que se le facilitarán a la persona responsable de almacén (Ver Prescripción de Partes de
Producción).
En cuanto a los almacenes se refiere, se prescribe que al menos se definan los siguientes almacenes:
• Almacén de Material
o Ubicaciones:
Nave 1
Nave 2

de 193
Nave 3
Nave 4
Nave 5
Nave 6
• Almacén Mermas de Producto.- Mermas de Producto, no Recuperable.
o Ubicaciones:
Nave 1
Nave 2
Nave 3
Nave 4
Nave 5
Nave 6
• Almacén Producto Recuperable.- Producto Recuperable.
o Ubicaciones:
Nave 1
Nave 2
Nave 3
Nave 4
Nave 5
Nave 6
• Almacén Producto Recuperable.- Producto Recuperable.
o Ubicaciones:
Nave 1
Nave 2

de 193
Nave 3
Nave 4
Nave 5
Nave 6
• Almacén Utillajes
o Ubicaciones:
Se definirán las ubicaciones en función del alto, ancho y largo de las estanterías,
poniendo un nombre a las ubicaciones en función del etiquetado que tengan las
mismas.
Se debería tener en cuenta que si no se va a destinar un lugar físico, no se debería dar de alta un almacén,
ejemplo, si el producto es una merma y tenemos merma en todas las naves, se gestionaría como un almacén
en sí mismo con ubicaciones, cada una de ellas sería una nave distinta.
Almacenes – Pestaña – Almacén
Aquí definiríamos los almacenes, como se puede comprobar en la figura anterior, tenemos los siguientes
campos para la introducción de datos:
• Nombre
• Descripción
• Activo

de 193
• Localización/Dirección.- Nos sirve si tenemos que definir un almacén que estemos utilizando que no
sea en nuestra dirección física. En nuestro caso disponemos de naves distintas a nuestra ubicación,
pero también puede ser usado si estamos trabajando con mercancía de alguno de nuestros
clientes/proveedores y cogemos el stock de su almacén directamente.
Almacenes – Pestaña – Ubicación
En esta ventana, definiremos las ubicaciones dentro de cada almacén, según se explica en los párrafos
anteriores.
Almacenes – Pestaña – Almacenamiento
Esta es una ventana de control, nos sirve para conocer en un momento determinado, todo el material que se
encuentra en una ubicación concreta de un almacén concreto.
Para llegar a esta pestaña, se ha tenido que pasar por las pestañas de almacén y ubicación, con lo que al
llegar aquí el sistema ya sabe los datos que debe de mostrar.

de 193
La mayor utilidad que se puede encontrar aquí, es que se podría ver de un vistazo los lotes de producto que
hay en un contenedor cualquiera en este momento, aunque esta información también se puede consultar
desde el menú Producción (Ver Prescripción de Partes de Trabajo).
Albarán
Incluir Cliente/Proveedor del que viene el albarán.
Incluir la ventana de número de etiquetas.
Incluir procesos posibles (lista de referencia) con otros, para los que estén sí.

de 193
Prescripción para la definición/consulta de conjuntos
Introducción
De carácter general y para el buen entendimiento del presente informe funcional, la estructura básica será la
siguiente:
• Conjuntos.- Conjunto de referencias a fabricar, que tienen un mínimo común denominador. Ejemplo,
“GS500”.
• Hoja de Ruta.- Definidas como los productos terminados a fabricar.
• Referencias.- Cada uno de los productos por los que se factura a un cliente.
Es importante señalar, que una referencia puede estar compuesta a su vez por varias referencias, las cuales
a su vez, pueden contener varias referencias… y así sucesivamente.
Cuando se hable de referencias, se estará hablando siempre de aquellas que se basan en materias primas y
llevan unas tareas para pasar a referencia, sin que ello sea óbice para no tener en cuenta lo anterior.
• Tareas.- Todas aquellas acciones que haya que realizar para la consecución exitosa de una referencia.
• Materia Prima.- Esta podrá ser asociada, bien directamente a una referencia, bien a una tarea.
Se ha entendido y visto en algún ejemplo práctico, que la misma tarea podría ser vinculada a más de una
referencia y más de una hoja de ruta concreta.
Para intentar clarificar esto, pondremos algún ejemplo práctico:
• La Tarea Transporte a Máquina, es utilizada en casi todas las referencias, con lo que resulta mucho
más apropiado poder definir una sola vez la tarea “Transporte a Máquina” y simplemente asociarla en
tantas fases como sea necesario.
• Se han visto varios conjuntos que tienen fases idénticas (referencias), si esto es correcto, se podría
definir una misma fase (Referencia) y utilizar dicha fase o referencia para cualquier hoja de ruta.
De esta explicación se extrae, que tanto las fases y su definición, como las tareas y su definición serán
independientes, para poder permitir la interrelación antes descrita.
De carácter general, la introducción de conjuntos, se ha simplificado al mínimo posible, haciendo una interfaz
propia, para poder introducirlas de forma intuitiva y sencilla.
Siempre, como en todas las partes del presente aplicativo, existe la opción manual de introducción de datos,
entendiendo que para esta implementación, dicha introducción no es adecuada, aún así, estas nos pueden
servir para variar alguna tarea una vez creada. (Ver más adelante, procedimiento de introducción de datos
manual).

de 193
Conjuntos
Los conjuntos son una serie de referencias que tienen alguna característica común. Y así, tendremos tantos
conjuntos como deseemos. En un primer momento, y después de haber realizado una consultoría previa, se
recomienda en el momento de obtención de listados de datos para parametrización, se analice esta cuestión
y se determine qué, cómo y cuántos de estos conjuntos han de ser cargados como tales.
Los conjuntos, se consideran desgloses de referencias cuyo tipo de artículo sea del tipo determinado (Ver
Prescripciones de Artículo). Es decir, en un ejemplo práctico podrían ser los artículos que admitan fabricación
y sean del tipo “Producto Elaborado”.
La introducción de conjuntos, se ha simplificado al mínimo posible, haciendo una interfaz propia, para poder
introducirlas de forma intuitiva y sencilla.
Siempre, como en todas las partes del presente aplicativo, existe la opción manual de introducción de datos,
entendiendo que para esta implementación, dicha introducción no es adecuada, aún así, estas nos pueden
servir para variar alguna tarea una vez creada. (Ver más adelante, procedimiento de introducción de datos
manual).
Hojas de ruta
Se entiende por hojas de ruta, conjuntos de referencias que tienen alguna característica común, por ejemplo,
las referencias de la misma motocicleta.
Fases
Las fases no coinciden solamente con referencias de piezas, sino que, una fase es algo más amplio que ellas.
Una fase nos ha de permitir agrupar varias acciones (Ver más adelante), de manera que se traten como si
fuera una sola acción. Ejemplo: una máquina que curva un tubo en tres acciones distintas con la misma
máquina o mismo conjunto de máquinas, se puede considerar una fase en sí misma, con tres acciones de
doblar. De esta forma, sacaríamos todos los datos de forma posterior en función de la fase y no de cada una
de las acciones de doblado.
Acciones
Las acciones son la parte más baja de la cadena. Es el trabajo en sí. Ejemplos de acciones podrían ser
rebabar, cortar, doblar, esmerilar, soldar, etc…. Según se ha comentado anteriormente, varias acciones
pueden considerarse una fase en determinadas situaciones, con lo que se estudiará posteriormente y antes
de la introducción de datos qué acciones se consideran como tales y cuales se agruparán en fases.
Dada la versatilidad del aplicativo, se podrá hacer que una hoja de ruta conste indistintamente de fases, de
acciones, o de un conjunto de ambas.
Las acciones llevan aparejadas máquinas y materias primas.

de 193
Introducción de datos
Para la introducción de datos se parte de los conjuntos. Toda la introducción de datos se hace desde la
misma ventana.
De forma general, se prescribe que se introduzcan todas las referencias y materias primas como artículos. En
cada artículo se incluirá el conjunto al que pertenece dicho artículo. Entre el conjunto al que pertenece y el
tipo de artículo que sea (Ver prescripción de Artículos/Almacenes), tendremos una referencia exacta de los
mismos.
Para la introducción de datos se crea una única ventana con seis pestañas. La ventana se denomina
Introducción de Hojas de Ruta.
Introducción de Hojas de Ruta. Artículos
Tipo de Artículo
Introducción de Hojas de Ruta
Definición de Hoja de Ruta
Artículo 1
Artículo
Hoja de Ruta
Artículos Materia Prima UtillajeFases Acciones Máquinas
Conjunto
Artículo 1.1
Artículo 1.2
Artículo 1.3.1
Artículo 1.3
Artículo 1.4
Esta primera ventana nos permite la introducción de todos los artículos que compongan una hoja de ruta. Se
señala de forma reiterativa que solamente nos permite la introducción de ARTÍCULOS.
La forma de introducción es muy sencilla e intuitiva. A la derecha, tendremos una ventana que nos permite
escoger los productos, con una búsqueda sencilla por tipo de producto (Ver prescripción de
Artículos/Almacenes), por Conjunto o bien por la clave del artículo.

de 193
Nos saldría en la parte derecha los artículos resultantes de la búsqueda y solamente tendríamos que pinchar
con el botón izquierdo del ratón y soltar en el artículo del que queremos que forme parte. Así, gráficamente,
conseguiríamos hacer el esquema del artículo en cuanto a los artículos que lo componen se refiere.
Introducción de Hojas de Ruta. Fases.
Artículo 1
Hoja de Ruta
Materia Prima UtillajeFases Acciones Máquinas
Artículo 1.1
Artículo 1.2
Artículo 1.3.1
Artículo 1.3
Artículo 1.4
Artículos
Calidad
Producción
Escoger y Asociar la Fase
Fase 1
Fase 2
Esta segunda pestaña nos permite la introducción de todas las fases que compongan los artículos que a su
vez componen una hoja de ruta. Se señala de forma reiterativa que solamente nos permite la introducción de
FASES.
escoger las fases, con una búsqueda sencilla por tipo de fase, si es de calidad o de producción.
Nos saldría en la parte derecha las fases resultantes de la búsqueda y solamente tendríamos que pinchar con
el botón izquierdo del ratón y soltar en el artículo del que queremos que forme parte. Así, gráficamente,
conseguiríamos hacer el esquema del artículo en cuanto a las fases, bien de producción, bien de calidad, que
lo componen.

de 193
Introducción de Hojas de Ruta. Acciones.
Artículo 1
Hoja de Ruta
Materia Prima UtillajeAcciones Máquinas
Artículo 1.1
Artículo 1.2
Artículo 1.3.1
Artículo 1.3
Artículo 1.4
Artículos
Calidad
Producción
Escoger y Asociar las Acciones
Fase 1
Fase 2
Acción1
Acción2
Fases
Esta tercera pestaña nos permite la introducción de todas las acciones que compongan bien los artículos,
bien las fases, según proceda. Se señala de forma reiterativa que solamente nos permite la introducción de
ACCIONES.
escoger las acciones, con una búsqueda sencilla por tipo de acción, si es de calidad o de producción.
Nos saldría en la parte derecha las acciones resultantes de la búsqueda y solamente tendríamos que pinchar
con el botón izquierdo del ratón y soltar en el artículo o fase del que queremos que forme parte. Así,
gráficamente, conseguiríamos hacer el esquema del artículo en cuanto a las acciones, bien de producción,
bien de calidad, que lo componen.

de 193
Introducción de Hojas de Ruta. Materia Prima
Artículo 1
Hoja de Ruta
Materia Prima UtillajeAcciones Máquinas
Artículo 1.1
Artículo 1.2
Artículo 1.3.1
Artículo 1.3
Artículo 1.4
Artículos
Fase 1
Fase 2
Acción1
Acción2
Fases
Artículo Conjunto
Materia Prima1
MateriaPrima 2
Esta cuarta pestaña nos permite la introducción de todas las materias primas que componen las acciones o
fases, según proceda. Se señala de forma reiterativa que solamente nos permite la introducción de
MATERIAS PRIMAS.
escoger las materias primas, con una búsqueda sencilla cuyo tipo de producto sea materia prima, por
Conjunto o bien por la clave del artículo.
Nos saldría en la parte derecha las materias primas resultantes de la búsqueda y solamente tendríamos que
pinchar con el botón izquierdo del ratón y soltar en el artículo, fase o acción del que queremos que forme
parte. Así, gráficamente, conseguiríamos hacer el esquema del artículo en cuanto a las materias primas que
lo componen.

de 193
Introducción de Hojas de Ruta. Máquinas.
Artículo 1
Hoja de Ruta
UtillajeAcciones Máquinas
Artículo 1.1
Artículo 1.2
Artículo 1.3.1
Artículo 1.3
Artículo 1.4
Artículos
Fase 1
Fase 2
Acción1
Acción2
Fases
Materia Prima1
MateriaPrima 2
Materia Prima
Escoja la máquina y Asóciela a la acción correspondiente
Máquina 1
Esta quinta pestaña nos permite la introducción de la/las máquinas necesarias para poder realizar las
acciones/fases que son necesarias para completar un artículo.
escoger la máquina en cuestión, de entre todas las máquinas que estén definidas en el sistema y solamente
tendríamos que pinchar con el botón izquierdo del ratón y soltar en la fase o acción de la que queremos que
forme parte. Así, gráficamente, conseguiríamos hacer el esquema de las fases / acciones en cuanto a las
materias primas que lo componen.

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Introducción de Hojas de Ruta. Utillajes
Artículo 1
Hoja de Ruta
UtillajeAcciones Máquinas
Artículo 1.1
Artículo 1.2
Artículo 1.3.1
Artículo 1.3
Artículo 1.4
Artículos
Fase 1
Fase 2
Acción1
Acción2
Fases
Materia Prima1
MateriaPrima 2
Materia Prima
Escoja el utillaje y Asócielo a la máquina correspondiente
Máquina 1
Utillaje
Esta sexta pestaña nos permite la introducción de el utillaje necesario para la máquina, con lo que se asocia
directamente a la máquina.
escoger el utillaje en cuestión, de entre todos los utillajes que estén definidos en el sistema y solamente
tendríamos que pinchar con el botón izquierdo del ratón y soltar en la máquina de la que queremos que
forme parte.

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Prescripción de realización de informes
Introducción
En análisis previos (“Propuesta de Planificación de la Producción”, “Prescripción Utillajes”, “Prescripción
Definición_Consulta_Artículos_Producción” y “Prescripción planificación para la producción”), se ha analizado
el como gestionar la planificación de la producción, aquí trataremos de reflejar como se gestionaría la
maquinaria de la que se dispone en cada momento, así como su carga de trabajo, los mantenimientos a
realizar o realizados, posibles operarios, etc... .
Esta prescripción, se ha diferenciado en tres partes, para la fácil comprensión del mismo:
Por un lado, la gestión de maquinaria en sí, es decir, como dar la maquinaria de alta en el sistema y como
visualizar los datos de dicha maquinaria.
Por otro lado, la consulta de mantenimientos que se hayan realizado en cada máquina concreta.
Por tercero y último, la asignación de los posibles operarios que puedan manejar cada una de dichas
máquinas.
En este punto, se recuerda que se ha dividido el documento en prescripciones, lo cual quiere decir, que es
necesario el conocimiento de las prescripciones anteriores y siguientes para el correcto entendimiento del
sistema, dado que en este punto, están relacionadas directa o indirectamente todas las prescripciones
realizadas.
Creando formatos de impresión
openXpertya permite la creación y edición de nuevos formatos de impresión, incluyendo papeles de
impresión, fuentes, colores, diseño de tablas, etc.
Papeles de impresión
Para crear un nuevo formato de papel de impresión debemos acceder a la opción “Papel de Impresión”,
disponible dentro del menú “Configuración -> Impresión”. Tendremos acceso a las siguientes opciones:
• Compañía: El sistema muestra en forma de lista todas las compañías, teniendo que escoger una de
ellas, a la que asignaremos el formato de papel.
• Organización: Permite seleccionar en qué organización u organizaciones de la compañía queremos
incluir el papel. La opción asterisco (*) asigna el formato a todas las organizaciones de la compañía.
• Nombre: Nombre con el que nos referiremos al formato de papel.
• Descripción: Descripción del papel de impresión.

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• Activo: Marcando esta opción, el formato estará disponible para su uso en la aplicación.
• Predeterminado: Si está seleccionado, este papel se considera como el papel utilizado por defecto.
• Horizontal: En el caso de que dicha casilla esté marcada, el papel será impreso en sentido horizontal.
• Código de validación: Se trata del código que identifica el tipo de papel utilizado para la impresión.
• Margen superior: La distancia en puntos entre el borde imprimible del papel y la parte superior del
contenido del formato de impresión.
• Margen inferior: La distancia en puntos entre el borde imprimible del papel y la parte inferior del
• Margen izquierdo: La distancia en puntos entre el borde imprimible del papel y la parte izquierda del
• Margen derecho: La distancia en puntos entre el borde imprimible del papel y la parte derecha del
Nota: Las distancias de los márgenes son medidas en puntos. Cada uno de estos equivale a 1/72 de
pulgada, unos 0,35 milímetros aproximadamente.
Una vez hemos completado los campos del formulario, simplemente deberemos guardarlos y ya podremos
seleccionar el nuevo papel de impresión con total normalidad.
En el caso de que queramos realizar una copia del formato para una organización distinta de la asignada al
papel, presionaremos el botón “Procesar Ahora” y seleccionaremos la organización donde queremos crear la
copia.
Color de impresión
La creación de nuevos colores nos servirá para personalizar la apariencia de nuestros textos, listados, etc. en
los formatos de impresión.
Accederemos a la ventana de edición de colores haciendo clic en el elemento “Color de Impresión”,
disponible dentro del menú “Configuración -> Impresión”.
Deberemos rellenar los siguientes campos:
ellas, a la que asignaremos el color.
incluir el uso del color. La opción asterisco (*) asigna el color a todas las organizaciones de la
compañía.

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• Nombre: Nombre con el que nos referiremos al color.
• Activo: Marcando esta opción, el color estará disponible para su uso en la aplicación.
• Predeterminado: Si está seleccionado, este color se considera como el utilizado por defecto.
• Código de validación: Se trata del código que define el color. Para ello, deberemos realizar una
sencilla operación, consistente en convertir el código hexadecimal del color a decimal.
Ejemplo: Si queremos convertir el color #FFCC00 a decimal, podemos utilizar una calculadora (disponibles
en las distintas distribuciones de Linux y versiones de Microsoft Windows). Escogemos entonces la opción de
introducción de texto hexadecimal (generalmente “Hex”), insertamos la cadena FFCC00 (sin la almohadilla) y
volvemos a la opción de texto decimal (generalmente “Dec”). Ese será el código que deberemos incluir en el
código de validación.
Una vez hemos cubierto los campos de la ventana, guardaremos y ya estaremos en disposición de usar el
color creado.
Fuente de impresión
openXpertya permite la inclusión de nuevas fuentes, pudiendo definir aspectos como su tamaño o si éstas
son mostradas en negrita y/o cursiva.
Una vez dentro del menú “Configuración -> Impresión”, seleccionamos la opción “Fuente de Impresión”,
tras lo cual la aplicación cargará un formulario con los siguientes campos:
ellas, a la que asignaremos la fuente.
incluir el uso de la fuente. La opción asterisco (*) asigna la fuente a todas las organizaciones de la
compañía.
• Nombre: Nombre con el que nos referiremos a la fuente.
• Activo: Marcando esta opción, la fuente estará disponible para su uso en la aplicación.
• Predeterminado: Si está seleccionado, esta fuente se considera como el utilizado por defecto.
• Código de validación: Es el nombre que especifica la familia, estilo y tamaño de la fuente siguiendo la
secuencia “nombre-estilo-tamaño”.
La familia será un nombre lógico del tipo de fuente. Las opciones son:
• Dialog.
• DialogInput.

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• Monospaced.
• Serif.
• SansSerif.
• Symbol.
Los estilos disponibles son:
• PLAIN: Texto plano, sin negrita o cursiva.
• BOLD: Texto con negrita.
• ITALIC: Texto con cursiva.
El tamaño se mide en puntos, como pueda ser el caso de un procesador de textos.
Ejemplo: Si queremos definir un tipo de fuente Dialog en negrita con un tamaño de 12 puntos el código de
validación sería “dialog-BOLD-12”.
En el momento en el que se guardan los cambios ya se puede empezar a trabajar con el nuevo tipo de
fuente.
Formato de Tabla de Impresión
Esta opción nos permite configurar el formato de la tabla o grid que podremos utilizar posteriormente para la
muestra de datos en forma de listado.
Encontramos dicha opción en la carpeta “Impresión” dentro del menú “Configuración” bajo el nombre de
“Formato de Tabla de Impresión”, y contendrá los siguientes campos:
ellas, a la que asignaremos el formato de tabla.
incluir el formato. La opción asterisco (*) asigna el formato a todas las organizaciones de la
compañía.
• Nombre: Nombre con el que nos referiremos al formato.
• Descripción: Descripción de la tabla.
• Predeterminado: Si está seleccionado, esta tabla se considera como la tabla utilizada por defecto.

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• Color de la fila de encabezamiento: El color del texto que muestra el nombre de cada una de las
columnas de la cabecera.
• Color de fondo de la fila de encabezamiento: El color de fondo de la línea destinada a mostrar la
cabecera.
• Fuente de la fila de encabezamiento: Fuente de impresión con la que se dibujará la cabecera de la
tabla.
• Dibujar líneas de encabezamiento: Si la opción está marcada, la aplicación genera líneas para la
cabecera de la tabla.
• Color de línea de la fila de encabezamiento: En caso de que se dibujasen las líneas, se mostrarían en
el color indicado.
• Tipo de línea de encabezamiento: La línea puede ser de cuatro tipos distintos:
o Línea de barras y puntos.
o Línea de barras.
o Línea sólida.
o Línea de puntos.
• Línea de encabezamiento: Define el grosor, en puntos, de la línea del encabezado.
• Pintar líneas V: Marcando esta opción se muestran las líneas divisorias en sentido vertical, dividiendo
así todas las columnas de la tabla.
• Pintar líneas H: Activando esta casilla se dibujarán líneas divisorias en sentido horizontal, dividiendo
así todas las filas de la tabla.
• Pintar líneas de límite: Habilitando esta opción se generarán los bordes exteriores de la tabla.
• Color de líneas: Define el color de las líneas horizontales, verticales y de límite, en el caso de que
hubiese alguna de ellas.
• Tipo de líneas de borde: Indica el tipo de línea de los bordes exteriores de las tablas. Se contemplan
los mismos tipos que para las líneas de encabezamiento.
• Línea: Marca el grosor, en puntos, de las líneas de borde.
• Imprimir símbolos de función: Cuando la casilla esté marcada, serán mostrados los símbolos de
función, siempre y cuando alguna de dichas funciones sea utilizada en la tabla.
• Función color: Indica el color con el que será dibujado el texto del símbolo de función.

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• Función color fondo: Es utilizado para definir el color de fondo de las líneas destinadas a los
resultados de las funciones utilizadas en el listado.
• Fuente de función: Tipo de fuente de impresión con la que se representará el símbolo de función y los
resultados de la misma.
Nota: Entendemos como funciones aquellos cálculos utilizados en formatos de impresión que nos permiten
realizar ciertas operaciones aritméticas con el fin de mostrar algunos datos referentes al conjunto de las filas
de una tabla, como por ejemplo la suma calculada o la media de alguna de sus columnas.
En el momento en el que se guarden los datos de la ventana, ya estaremos en disposición de trabajar con el
nuevo formato de tabla.
Formato de impresión
El formato de impresión es el conjunto de elementos tales como campos de la Base de Datos, textos
estáticos, imágenes, líneas, rectángulos, etc.
Para crear un nuevo formato de impresión, deberemos acceder a la ventana con el mismo nombre,
disponible en el menú “Configuración -> Impresión”.
La ventana está compuesta por cinco pestañas distintas: “Formato de Impresión”, “Orden de Despliegue”,
“Criterio de Ordenamiento”, “Elemento de Formato” y “Traducción del Objeto”.
Cabe destacar que la pestaña “Traducción del Objeto”, habilitada también en otras ventanas, sólo aparecerá
si así lo indicamos en las preferencias de la aplicación.
Para ello, pincharemos en la opción “Herramientas” situada en la barra de menú de la parte superior de la
ventana, y posteriormente marcaremos la casilla de verificación “Mostrar Pestañas de Traducción”.
Una vez hecho esto, deberemos reabrir la ventana para lograr acceso a dicha pestaña.
Formato de impresión
Este apartado define los aspectos fundamentales del formato, como pueden ser la tabla o vista de la Base de
Datos sobre los que va a trabajar o el papel o formato de tabla a utilizar.
Los campos a tener en cuenta son los siguientes:
ellas, a la que asignaremos el formato de impresión.
incluir el formato. La opción asterisco (*) asigna el formato a todas las organizaciones de la
compañía.
• Nombre: Nombre con el que nos referiremos al formato.

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• Descripción: Descripción del formato de impresión.
• Predeterminado: Si está seleccionado, se considerará el uso de este formato de impresión por
defecto.
• Tabla: Indica la tabla sobre la que se basará el formato de impresión. La selección de la tabla implica
que el formato de impresión sólo podrá mostrar los campos relacionados con ella.
• Vista: Del mismo modo que podemos basar el formato de impresión sobre una tabla, podemos
hacerlo sobre una vista de la propia Base de Datos.
• Formulario: Los formatos de impresión pueden presentarse de dos formas distintas, bien como listado
o bien como formulario.
La diferencia radica en que como listado pueden mostrarse múltiples filas de una tabla de la Base de Datos,
pudiendo utilizarse filtros.
Mientras, el formulario muestra únicamente una fila de resultados.
Generalmente, utilizamos los listados para el muestreo de datos como los que podemos encontrar en los
informes o en las líneas de un pedido. Los formularios suelen ser utilizados para la muestra de datos únicos,
como por ejemplo la ficha de una entidad comercial concreta.
• Basado en tabla: Indica que el formato de impresión parte de una tabla de la Base de Datos.
• Papel de Impresión: Indica el formato de papel que vamos a utilizar para realizar la impresión del
documento.
• Nombre de Impresora: Muestra el nombre de la impresora donde se llevará a cabo la impresión del
formato.
• Fuente de Impresión: Indica el tipo de fuente de texto a indicar a lo largo del formato de impresión,
pudiendo personalizar más tarde tipos de fuente para elementos concretos.
• Impresión a Color: Es el color con el que vamos a imprimir el contenido del formato de impresión.
La opción “Crear Copiar”
La pestaña “Forma de Impresión” incluye un botón llamado “Crear Copiar”, con la que podremos duplicar
nuestros formatos de impresión o cargar en ellos columnas de forma rápida y cómoda.
Esta opción sobreescribe el formato de impresión sobre el que utilizamos el “Crear Copiar”, por lo tanto, es
aconsejable realizar dicha operación sobre un formato de impresión vacío creado expresamente para esta
operación.

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Para crear la copia, iremos al formato de impresión en el que queremos cargar los datos y presionaremos el
botón “Crear Copiar”. Nos indicará si queremos comenzar el proceso, ante lo cual deberemos indicar que sí.
Se cargará una ventana con dos listas desplegables, una para tablas y otra para formatos de impresión. En
este momento, deberemos escoger la tabla o formato de impresión a utilizar, nunca los dos a la vez.
En el momento en el que hagamos clic en el botón “Aceptar” comenzará el proceso. Una vez acabado, se
mostrará el nuevo formato de impresión generado con el que ya podremos trabajar con normalidad.
Orden de despliegue
Esta opción permite indicar qué elementos serán mostrados y en qué orden.
La lista de la izquierda, indica los elementos disponibles sin incluir en el formato de impresión.
La lista de la derecha, indica los elementos incluidos y el orden de los mismos.
Podremos pasar elementos de una lista a otra simplemente seleccionándolos y presionando en el botón con
la flechas correspondientes (izquierda y derecha).
Para ordenar los elementos a ser mostrados, debemos de seleccionar aquellos a reordenar, y utilizar las
flechas de arriba y abajo para desplazarlos.
Criterio de ordenamiento
En caso de que el formato de impresión se despliegue como un listado (como por ejemplo en un informe),
podemos utilizar esta pestaña para seleccionar aquella o aquellas columnas por las cuales deseamos ordenar
las filas.
El funcionamiento de los listados es idéntico a los de el orden de despliegue de elementos.
Elemento de formato
Esta pestaña tiene como utilidad la de definir los atributos de cada uno de los campos del formato de
impresión. Existen varios tipos de formato disponibles:
• Campo: Muestra el dato o datos referentes a un campo de la Base de Datos.
• Imagen: Permite incluir una imagen en formato PNG, JPG o GIF en el formato de impresión.
• Línea: Dibuja una línea recta, pudiendo variar su tamaño, grosor e inclinación.
• Formato de Impresión: Dentro de un formato de impresión, existe la posibilidad de incluir otro, los
cuales relacionaremos a través de una columna de la Base de Datos.
• Rectángulo: Permite dibujar un rectángulo de forma similar al de la línea.

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• Texto: Muestra un texto estático.
Dependiendo del tipo de elementos que seleccionemos, las opciones del formulario variarán.
Campos comunes
ellas, a la que asignaremos el elemento.
incluir el elemento. La opción asterisco (*) asigna el formato a todas las organizaciones de la
compañía.
• Formato de impresión: Indica el formato en el que vamos a incluir el elemento.
• Secuencia: Es el orden en el que se mostrarán los elementos dentro del formato de impresión.
• Nombre: Nombre con el que nos referiremos al elemento.
• Texto a imprimir: Es el texto que aparecerá en pantalla junto al tipo de elemento.
• Activo: Marcando esta opción, el elemento se mostrará en el formato de impresión.
• Mantenido centralmente: Especifica si el nombre, descripción y ayuda obtiene su traducción del
elemento o de la instancia del campo.
• Impreso: Indica que el elemento va a ser impreso. En el caso de que esta casilla sea desmarcada,
siempre y cuando el elemento esté activo, éste será mostrado en la vista previa del formato de
impresión, pero a la hora de realizar la impresión no aparecerá.
• Suprimir nulos: Cuando el elemento sea nulo, la aplicación obviará su impresión, incluidas sus
etiquetas.
• Tipo de formato: Deberemos seleccionar uno de los tipos de elemento anteriormente citados:
“Campo”, “Imagen”, “Línea”, “Formato de Impresión”, “Rectángulo” o “Texto”.
En función del tipo escogido, variarán los campos del formulario.
Otros campos
A continuación, se especifican cuáles del resto de campos se utilizan en cada uno de los tipos de elemento:
Camp
o
Image
n
Línea Format
o
Rectángul
o
Text
o
Sufijo de Impresión de
Etiquetas
SI

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Columna SI SI
Área SI SI SI SI SI SI
Posición Relativa SI SI SI SI SI SI
Fijar Posición NL SI SI SI SI SI SI
Próxima Línea SI SI SI SI SI SI
Próxima Página SI SI SI SI SI SI
Alineación de Línea SI SI SI SI SI SI
Alineación del Campo SI SI SI SI SI
Espacio X SI SI SI SI SI SI
Espacio Y SI SI SI SI SI SI
Máximo Ancho SI SI SI SI SI
Ancho Fijo SI SI
Máxima Altura SI SI SI SI SI
Una Línea SI SI
Impresión a Color SI SI SI SI
Fuente de Impresión SI SI
Cálculos SI
Campo de Imagen SI
Imagen Adjunta SI
URL de la Imagen SI
Ancho de Línea SI
Formato de Impresión
Incluido
SI
Código de Embarque SI
Descripción SI
• Sufijo de impresión de etiquetas: Permite introducir un texto que será mostrado tras el valor de la
columna con la que hayamos relacionado el elemento.
• Columna: Indica el campo de la Base de Datos que vamos a referenciar.
• En el caso de que incluyamos una columna para un elemento del tipo “Campo”, mostraremos el valor
o valores de dicha columna en dicho elemento.
• Utilizándola para el tipo de elemento “Formato de Impresión”, conseguiremos que dicha columna
relacione el formato de impresión que estamos editando con el que definimos en el campo “Formato
de Impresión Incluido”.

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• Área: Indica donde estará situado el elemento; “Contenido”, “Pie de Página” o “Encabezado”. Sólo se
encuentra disponible cuando el tipo de formato de impresión es “Formulario”.
• Posición Relativa: Marcando esta opción, la situación del objeto irá en relación con la del elemento
inmediatamente anterior.
• En caso de que ir desmarcada (Posición Absoluta) podremos indicar su posición mediante los campos
“Espacio X” (horizontal) y “Espacio Y” (vertical) como si de un eje de coordenadas se tratase.
• Fijar Posición NL: Posibilita guardar la posición horizontal del elemento. De esta manera, los datos a
imprimir en la próxima línea partirán de dicha posición.
• Próxima Línea: Permite el realizar un salto de línea respecto al elemento anterior.
• Próxima Página: El elemento será mostrado en una página nueva.
• Alineación de Línea: Es la colocación del elemento a lo ancho de la línea, pudiendo hacerlo a la
izquierda, derecha o centro.
• Alineación de Campo: Se trata de la alineación del texto dentro del elemento. Existe la posibilidad de
una alineación justificada (“Bloque”), centrada (“Centro”), izquierda (“Dirigiendo izquierda”) o derecha
(“Parte final derecha”).
• Espacio X: Indica el número de puntos que se verá desplazado el elemento en sentido horizontal.
Dicha posición varía en función de si la posición es relativa o absoluta.
• En caso de que la posición sea relativa, el desplazamiento comenzará a partir del elemento
inmediatamente anterior en el orden de los mismos, siempre y cuando no se produzca un salto de
línea.
• Por el contrario, en caso de que la posición sea absoluta, el espacio comenzará a contar desde el
punto 0 (punto desde el que comienzan a mostrarse el contenido del formato de impresión) de las X.
• Espacio Y: Su funcionamiento es exactamente el mismo que el campo “Espacio X”, pero en este caso
para el eje vertical.
• Máximo Ancho: Es el ancho máximo, en puntos, que puede tener el elemento.
• Ancho Fijo: Marcando esta opción la aplicación tomará como ancho fijo el valor del campo “Máximo
Ancho”.
• Máxima Altura: Es el alto máximo, en puntos, que puede tener el elemento.
• Una Línea: Indica que el elemento sólo será mostrado en una única línea.
• Impresión a Color: Se trata del color utilizado para la impresión del elemento.

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• Fuente de Impresión: Es el tipo de fuente de texto utilizado en la impresión del elemento.
• Cálculos: Mediante casillas de verificación, podemos escoger aquellas operaciones a realizar con la
columna de la Base de Datos.
• Las operaciones a realizar son las siguientes:
o Ordenado por: Indica si el listado es ordenado por esa columna, y en ese caso habrá que
indicar la prioridad de dicho orden. Esta operación puede llevarse a cabo a través de la
pestaña "Criterio de Ordenamiento”.
o Suma Calculada: Muestra el valor total de todos los elementos de una misma columna.
o Subtotal: Indica el subtotal al principio y final del listado. Adicionalmente, podemos indicar la
muestra del subtotal cada cierto número de líneas a través del campo “Subtotal de Líneas”.
o Calcular Conteo: Indica el número total de elementos no nulos de dicha columna.
o Calcular Mínimo: Indica el menor valor de dicha columna.
o Calcular Máximo: Indica el mayor valor de dicha columna.
o Calcular Promedio: Indica el valor medio de dicha columna cuando el campo es numérico. De
no ser así, calcula el promedio de las longitud de la fila.
o Calcular Varianza (s2): Indica la varianza entre los valores de la columna.
o Calcular Desviación (s): Indica la desviación entre los valores de la columna.
El resultado de dichas operaciones se muestra en filas situadas al final del listado generado.
• Campo de Imagen: Marcando esta opción, la aplicación utilizará la URL de la imagen guardada en la
Base de Datos.
• Imagen Adjunta: Si hay una imagen almacenada en la Base de Datos como archivo adjunto
relacionada con el elemento, ésta puede ser utilizada en el formato de impresión.
• URL de la Imagen: Indica la dirección con la ruta de la imagen.
• Ancho de Línea: Se trata del grosor, en puntos, de las líneas a dibujar.
• Formato de Impresión Incluido: Se trata del formato que vamos a incluir dentro del formato de
impresión del elemento que estemos editado en ese momento.
• Código de Embarque: Es el tipo de rectángulo a utilizar. Existen varios:

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o Rectángulo 3D: Incluye un efecto sombreado en su parte derecha e inferior, que da un
aspecto de profundidad.
o Rectángulo Normal: Se trata de un rectángulo al uso.
o Oval: Dibujará una figura ovalada.
o Rectángulo Biselado: Se trata de un rectángulo con los bordes redondeados. Si lo
seleccionamos, deberemos indicar en el campo “Código” los puntos de biselado.
• Descripción: Marcando esta opción la figura a dibujar tendrá el mismo color de relleno que el que se
le haya asignado al borde.
Variables disponibles para el elemento “Texto”
Se tratan de unas variables capaces de mostrar información referente al formato de impresión.
Para utilizarlas, deberemos crear un nuevo elemento “Texto” e incluir como “Texto a Imprimir” alguna de las
siguientes variables:
• @*Page@: Número actual de página.
• @*PageCount@: Número total de páginas.
• @*MultiPageInfo@: Muestra un mensaje similar a "Página X de Y" (donde X es el número actual e Y
el total), pero sólo es impresa si el formato contiene más de una página.
• @*CopyInfo@: Indica si el documento se trata de una copia.
• @*ReportName@: Nombre del formato de impresión.
• @*Header@: Muestra una cabecera con la información referente al usuario, cliente, organización y
datos de conexión.
• @*CurrentDate@: Fecha actual.
• @*CurrentDateTime@: Fecha y hora actual.
Traducción del objeto
En caso de que hayamos habilitado la opción “Mostrar Pestañas de Traducción” en las preferencias de la
aplicación, tendremos acceso a esta pestaña.
El objetivo de la misma, es de realizar una traducción de los elementos de la aplicación a todos aquellos
idiomas que deseemos, los que nos resultará muy útil para traducir formatos de impresión, sin necesidad así
de crear el mismo formato para cada uno de los idiomas a utilizar.

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Para realizar la traducción de un elemento, únicamente tendremos que ir a la pestaña “Elemento de
Formato” (dentro de la ventana “Formato de Impresión”), seleccionarlo y acceder a la pestaña “Traducción
del Objeto”.
Una vez allí, comprobaremos que podemos incluir una nueva traducción del objeto incluyendo los siguientes
datos:
• Lenguaje: Idioma de la traducción.
• Activo: Indica si el objeto de la traducción está disponible para su uso.
• Traducida: Indica si el elemento está traducido o no.
• Texto a Imprimir: Indica el texto traducido.
En el caso de que se trate de un elemento del tipo “Campo”, también podrá indicarse el texto a traducir en el
sufijo del mismo a través de “Sufijo de Impresión de Etiquetas”.

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Prescripción de Hardware
Para la correcta revisión de los equipos, se entiende que los datos a revisar son los siguientes:
• Procesador
• Memoria
• Disco/s Duro/s
• Sistema Operativo
Hardware en la actualidad
Se procede a continuación a describir de una manera sucinta el equipamiento informático disponible para la
implementación del software ERP Openxpertya en la empresa Lomoan.
En las oficinas disponen para tal menester de cinco equipos informáticos y un servidor, además de un
ordenador sin especificar, dado que se encontraba sin conectar, en el taller.
Equipos de Oficinas;
• Luis Brasero
o Procesador.- Pentium IV 3.0 Ghz. - Adecuado
o Memoria.- 1 Gb -- Suficiente
o Disco/s Duro/s.- Optimo
o Sistema Operativo.- Windows XP
• Diseño
o Procesador.- Pentium IV 2.8 Ghz. -- Adecuado
o Memoria.- 512 Mb -- Insuficiente
• Reyes
o Procesador.- Pentium IV 2.8 Ghz. -- Adecuado

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o Sistema Operativo.- Windows 2000
Despacho;
• Elena
o Procesador.- Pentium IV 2.8 Ghz.
Servidor;
• Procesador.- 1 Procesador Intel Xeon – Recomendados dos procesadores
• Memoria.- 1Gb . Claramente Insuficiente.
• Disco/s Duro/s.- 70 Gb. Claramente Insuficiente
• Copias de Seguridad.- Cinta Dat de 72 Gb.- Optimo
• Sistema Operativo.- Windows 2000
Como se puede observar los equipos varían entre Pentium 4 2´8 Ghz y 3 Ghz , con 512 Mb de RAM ó 1024
Mb, tiene todos espacio en disco duro más que suficiente para la instalación de la aplicación y 4 de ellos
corren bajo Windows XP Profesional y uno (equipo de Reyes) bajo Windows 2000 Profesional.
El servidor es un Petium Xeon a 3Ghz con 1024 Mb de RAM y 2 discos duros de 70GB en RAID0, corre bajo
Windows 2000 Server y dispone de una cinta DAT de 72Gb de capacidad para realizar copias de seguridad.
El equipo de Elena que se encuentra junto al servidor dispone también de una impresora de chorro de tinta
Canon Pixma y de un escaner del mismo fabricante.
Los equipos de la parte de debajo de las oficinas imprimen en una impresora Canon Multifunción de la serie
iR.
También está disponible una impresora de etiquetas Impulsoft que corre bajo un programa propietario.
Recomendaciones
Considerando este equipamiento y de cara a la implementación de Openxpertya aconsejaríamos varias
acciones en aras de mejorar el rendimiento de la equipación descrita en los párrafos anteriores:

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• Ampliar los equipos que dispongan de 512Mb de RAM hasta los 1024Mb.
• Homogeneizar los máximo posible el software instalando en aquellos equipos clientes de la aplicación
de gestión que no dispongan de él el Windows XP Profesional.
• Revisión general de las instalaciones de Windows actuales en cada equipo intentando “limpiarlas” de
cualquier software malicioso, tipo virus, malware , spyware, etc. Esto se basa en la revisión realizada
que dio como consecuencia ela detección de Spyware debido a lo cual se producen cortes en el
Internet Explorer en el servidor, al estar conectados en red, el riesgo de infección es muy elevado.
• El equipo sin especificar del taller sería necesario sustituirlo por uno nuevo con unas características
acordes con la nueva aplicación de gestión.
• Ampliación de Servidor:
Sería recomendable un segundo procesador, pero dicho coste (exclusivamente de IBM actualmente) es
prohibitivo y no tiene una buena relación coste / rendimiento.
Todas las ampliaciones aquí indicadas, son necesarias, y han sido presupuestadas a partir de componentes
compatibles con los de IBM, pero no de componentes originales de IBM que tendrían un precio mucho
mayor.
Es necesario aumentar la memoria de la máquina, al menos hasta 4 Gb.
La placa madre usa 8 módulos DIM DDR-2 PC2-3200 y tiene dos módulos ocupados (1 Gb).
Así pues habría que intentar rellenar con módulos DDR-II 1 Gb en pares.
Con esto tendríamos 4 x 1 Gb DDR-II ECC 533 Mhz (158,60 €uros = 634,40 €uros + IVA = 735,90).
Es necesario incrementar el espacio en disco.
La mejor opción es añadir dos arrays RAID-0 de dos discos duros cada uno,
pese a ello la capacidad resultante no sería excesiva, pero debido a la edad de la máquina no se puede
ampliar en más unidades de disco ni en mucha más capacidad.
Pondríamos cuatro discos duros de 148 Gb UWSCSI-320 de 10.000 rpm en dos configuraciones de RAID-0 de
296 Gb cada una. De estas una de ellas almacenaría la base de datos y otra el sistema operativo y el
programa. Los discos existentes, de menor capacidad y de menor velocidad servirían para almacenamiento
de los logs de la base de datos y del sistema.
4 x 148 Gb UWSCSI-320 de 10.000 rpm (239,50 €uros = 958 €uros + IVA = 1111,28 €uros)
Cabe destacar que queda sin solucionar de esta manera la necesidad de utilización de un servidor para
equipo de prototipo y de pruebas y para funcionar en paralelo con el equipo mientras ambos tengan que
estar en funcionamiento en el tiempo de pruebas. No es posible utilizar de forma simultánea el servidor
(incluso ya ampliado) para ambos sistemas de gestión. Se podría, eso si, pasar este sistema de gestión al
otro servidor existente, pero ello debería ser objeto de presupuesto aparte y si bien la base de datos lo

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soportaría, no está muy claro que el programa propietario, actualmente utilizado, permitiera el cambio de
nombre de la base de datos y/o correr dos instancias del mismo programa protegido en el mismo servidor.
Con lo expuesto anteriormente, se aconseja la compra de un nuevo servidor con las siguientes
características:
A continuación presupuestamos un servidor de gama media como solución alternativa, de mayor potencia,
espacio de almacenamiento y velocidad y por un coste semejante, que permitiría utilizar de forma simultánea
el equipo antiguo y el nuevo durante la fase de puesta en marcha. Con posterioridad a la puesta en marcha
del nuevo servidor, el viejo seguiría existiendo durante cinco años parea consulta de datos del sistema
antiguo y necesidades de fiscalidad y guarda de datos antiguos.
El equipo realizaría copias de seguridad de forma desatendida en consumibles DVD-RW regrabables de 4,5
Gb de capacidad. Cuando sea necesaria mayor capacidad, será necesario incluir una unidad de cinta o
similar. También es posible modificar la metodología de copias y realizar dos copias diarias en DVD-RW (o
"ene" copias, pero para eso es necesaria mayor intervención humana).
Â Â El servidor estÃ¡ pensado para trabajar de modo contínuo (día y noche) sin problemas de temperatura o
de rendimiento. Hemos puesto una aceleradora gráfica barata por que es necesario para la configuración de
la placa madre, pero hemos colocado la más barata existente.
• Microprocesador de cuádruple núcleo Core 2 Quad Q-6600 con disipador y ventilador original de Intel.
Cuatro procesadores de 64 bits a 2,40 Ghz con 8 Mb de caché.
• Placa madre ABIT AB-9, chipset Intel con soporte de hasta 8 Gb de memoria, seis controladoras
SATA-3 Gb, USB 2.0 y red 10/100/1000baseTX. Audio 7.1
• Tarjeta gráfica aceleradora PCI-Express ATI X 1050 con 128 Mb y salidas VGA y DVI.
• 4 Gb de memoria DDRII-667 en 2 módulos de 2 Gb DDRII 667 Mhz. Ampliable hasta 8 Gb de
memoria.
• 6 Disco duro MAXTOR SATA de 250 Mb, 3 Gb de transferencia, 7200 rpm. Ultra silencioso y alta
velocidad (16 Mb de buffer de caché). cuatro para dos arrays en RAID-0 para base de datos y
servidor de aplicaciones, otro para uso del arranque y sistema operativo y otro para swap y logs del
sistema y de la base de datos. Total dos unidades de 500 Mb y dos unidades de 250 Mb.
• Grabadora de DVD-RW multiformato, DUAL doble capa, utilizable y automatizable para copias de
seguridad en DVD-RW de 4,5 Gb diarias.
• Caja Q10 en formato semitorre con control de temperatura y control de velocidad y ruido de los
ventiladores. Frente digital con luz azul de fondo. Amplias posibilidades de ampliación y de regulación
de la ventilación forzada.
• Fuente de alimentación híbrida ANTEC 500 PHANTOM. No emite ruido alguno debido a que no utiliza
los ventiladores salvo en casos de exceso de calor y la potencia de salida es autoajustable en función

de 193
de lo necesario en cada equipo (el calor emitido es proporcional siempre y ello ayuda a limitar la
ventilación forzada). Conexiones directas para discos SATA.
• Teclado ergonómico NGS Webmaster Keyboard para PS/2.
• Ratón óptico inhalámbrico con rueda EVO PRO Powered ............................ 1.276,49 €uros + IVA
La mejor opción presentada pasa por la adquisición del nuevo servidor en lugar de la ampliación del
existente. Esto permitiría la utilización del nuevo servidor en el periodo de pruebas y personalización de la
aplicación y a la vez seguir utilizando la máquina antigua para el sistema de gestión actual en todo momento.
Las dos máquinas coexistirían en el futuro, toda vez que es necesario mantener los datos antiguos durante
cinco años a partir del momento en que se ponga en marcha el nuevo sistema de gestión.

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