El documento describe los conceptos de capacidad de producción y su planificación. La capacidad se refiere al volumen máximo de producción que puede lograrse en un período de tiempo dado. Existen diferentes tipos de capacidad como la de diseño, efectiva y real, y factores que afectan la capacidad como la demanda, equipos, personal y paradas imprevistas. Una buena planificación de la capacidad es necesaria para alinear la producción con las necesidades del mercado a corto, mediano y largo plazo.

1. Verónica Cárdenas
San Cristóbal, Septiembre 2017

2. La capacidad es definida como el volumen de producción
recibido, almacenado o producido sobre una unidad de
tiempo, siendo producción el bien que produce la empresa,
ya sea intangible o no.
QUÉ ES CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
CAPACIDAD DE LA PLANTA
• Es la capacidad instalada o tamaño de un
proyecto.
• Es la tasa de producción que puede obtenerse
de un proceso.
• Cantidad de producción que un sistema es
capaz de lograr.

3. Alta capacidad de planta (> necesaria)
Logra Satisfacer al mercado en un largo periodo de tiempo.
Pero Inmoviliza una inversión de capital considerable.
CAPACIDAD DE LA PLANTA
Reducida capacidad de planta (< necesaria)
Logra Máxima utilización en corto tiempo. Pero Se
estaría imposibilitando satisfacer al mercado.
Implica Construir una nueva planta o aumentar el
tamaño de la ya existente.

4. CAPACIDAD DE LA PLANTA
Es la producción máxima que trabajadores y maquinaria
pueden generar. Cuando se cuenta con equipos de
diferentes capacidades, la capacidad de la planta viene dada
en función del equipo de menor capacidad. Se ve afectada
por:
 Demanda.
 Mala producción de actividades.
 Paradas de maquina no programadas.
 Ineficiencia de operarios.

5. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN A TRAVÉS DEL TIEMPO
Sistema productivo es planeado a largo,
mediano y corto plazo. En este sentido las
decisiones a nivel estratégico, táctico y operativo
son de gran importancia para la capacidad.

6. TIPOS DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Capacidad real o efectiva Es el número
de unidades que se obtienen en un lapso
de tiempo determinado considerando los
tiempos improductivos. Es una reducción
de la capacidad de diseño, puesto que
prevé situaciones como mantenimiento de
maquinas, falta de capacitación y otros
obstáculos.
Capacidad de diseño: También se puede conocer como mejor nivel
de operación. Es la máxima producción teórica que se puede
alcanzar bajo condiciones ideales.

7. PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD DE
PRODUCCIÓN
según el horizonte de tiempo:
Capacidad a largo plazo se enfoca en más de un año y es a
nivel estructural.
Capacidad a mediano plazo se enfoca entre los 6 y 18
meses.
Capacidad a corto plazo se trabaja en forma diaria o
semanal, por lo tanto las acciones realizadas son efectivas
en horas con el fin de alinear la producción planeada y la real

8. HORIZONTES DE TIEMPO PARA LA PLANEACIÓN DE LA C
APAC IDAD
.
Largo Plazo (más de un año): Cuando se requiere de mucho
tiempo para adquirir o deshacerse de los recursos para la
producción (como edificios, equipamiento o instalaciones)
entonces la planeación de la capacidad a largo plazo requiere de
la participación y la autorización de la alta gerencia
Mediano plazo (planes mensuales o trimestrales que caben dentro
de los próximos 6 a 18 meses) . En ese caso alternativas como la
contratación, los recortes de personal, las nuevas herramientas, la
adquisición de equipamiento menor y la subcontratación puede
alterar la capacidad.
Corto plazo (menos de un mes). Está ligado al proceso de programas
diarios o semanales e implica efectuar ajustes para que no haya variación
entre la producción planeada y la real. Incluye alternativas como horas
extra, transferencias de personal y otras rutas para la producción.

9. PASOS A SEGUIR EN LA PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD
 Pronosticar las ventas para cada línea de
productos.
 Pronosticar las ventas para cada producto de las
líneas.
 Calcular los requisitos de equipo y personal para
cumplir los pronósticos del producto.
 Proyectar la disponibilidad del equipo y de personal
en todo horizonte de planificación

10. PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Cuando la capacidad es ampliada incrementalmente de
acuerdo a la demanda.

11. Cuando la capacidad es ampliada ampliamente de acuerdo a la
demanda.

12. Cuando la capacidad está retrasada con respecto a la demanda.

13. Cuando hay capacidad promedio buscando alinearse a la
demanda.

14. Clasificación de la Capacidad de Planta
 Capacidad de diseño.
 Capacidad de sistema o producción.
 Capacidad real o efectiva.

15. CAPACIDAD DE DISEÑO.
Capacidad de diseño 100 unidades por ejemplo Es el
volumen de producción de unidades estandarizas en
condiciones ideales de operación. Es la estimada en el
diseño de la instalación. Se ve afectada por :
 Variaciones del mercado.
 Controles de calidad.
 Obtención de insumos y materias primas.
 Contingencias
Capacidad de diseño: También se puede conocer
como mejor nivel de operación. Es la máxima
producción teórica que se puede alcanzar bajo
condiciones ideales.

16. Es el número de unidades que se obtienen en un lapso
de tiempo determinado considerando los tiempos
improductivos. Es una reducción de la capacidad de
diseño, puesto que prevé situaciones como
mantenimiento de maquinas, falta de capacitación y
otros obstáculos.
CAPACIDAD REAL O EFECTIVA

17. LA DEMANDA EN LA CAPACIDAD
Una demanda superior a la capacidad implica pérdida de clientes y
competitividad, y una capacidad superior a la demanda conlleva
altos costos de producción o funcionamiento.

18. Cuando la demanda es superior a la capacidad
 Modifica la estrategia de precios.
 Mejora la productividad.
 Contrata más personal, o contrata personas más
cualificadas según el tipo de negocio.
 Trabajar horas extras.
 Subcontrata la producción.
Cuando la capacidad es superior a la demanda
 Estrategias de precios.
 Despide al personal.
 Publicidad y promoción.
 Investigación de mercados.

19. Planeación de capacidad en los servicios
La capacidad en los servicios depende más del tiempo y la ubicación está
sujeta a las fluctuaciones de una demanda más volátil y su utilización
repercute directamente en la calidad de los servicios.
Tiempo: Debe haber capacidad disponible para producir un servicio
en el momento que se necesita.
Ubicación: La capacidad del
servicio se debe ubicar cerca
del cliente.
Volatilidad de la demanda: Los servicios no se pueden guardar,
los clientes interactúan directamente con el sistema de producción,
y estos clientes muchas veces tienen necesidades diferentes, el
comportamiento de los consumidores la afecta directamente.

20. Utilización de la Capacidad y Calidad de los
Servicios
Utilización De Capacidad
Es el cociente entre la producción real (capacidad
real) y la capacidad de diseño. Con esto sabemos qué
tanto estamos aprovechando la capacidad de diseño
de la compañía. Cuando es calculada, ambas
medidas deben contemplar el mismo tiempo y las
mismas unidades.

21. Eficiencia de producción
Es el cociente entre la producción real (capacidad
real) y la capacidad efectiva. La relación de
eficiencia la obtenemos según se acerca el índice
a 1 (100%).

22. Administración de la Capacidad Operativa
Capacidad es definida como la facultad para tener, recibir,
almacenar o dar cabida.
En los negocios la capacidad es considerada como la
cantidad de producción que un sistema es capaz de generar
durante un periodo específico.
En el contexto de los
servicios, la capacidad se
refiere al número de clientes
que se pueden atender entre
las 12 am y la 1 pm.
En las manufacturas se podría
referir al número de automóviles
que se pueden producir en solo
turno.
Cuando los gerentes de operaciones piensan
en la capacidad deben considerar los insumos
de recursos y los productos fabricados. Esto se
debe a que, para efectos de planeación, la
capacidad real (o efectiva) depende de lo que
se piense producir
Cuando los gerentes de operaciones piensan en
la capacidad deben considerar los insumos de
recursos y los productos fabricados. Esto se
debe a que, para efectos de planeación, la
capacidad real (o efectiva) depende de lo que
se piense producir

23. Administración de la Capacidad Operativa
El objetivo de la planeación estratégica de la capacidad es ofrecer un enfoque
para determinar el nivel general de la capacidad de los recursos de capital
intensivo (el tamaño de las instalaciones, el equipamiento y la fuerza de
trabajo completa) que apoye mejor la estrategia competitiva de la compañía a
largo plazo.
El nivel de capacidad que se elija tiene repercusiones críticas en el índice
de respuesta de la empresa, la estructura de sus costos, sus políticas de
inventario y los administradores y personal de apoyo que requiere.
Si la capacidad no es
adecuada, la compañía podría
perder clientes en razón de un
servicio lento o de que permite
que los competidores entren al
mercado.
Si la capacidad es excesiva, la
compañía tal vez se vería obligada a
bajar los precios para estimular la
demanda, a subutilizar su fuerza de
trabajo, a llevar un inventario
excesivo o a buscar productos
adicionales, menos rentables, para
permanecer en los negocios.

24. Cómo determinar la capacidad que se
requerirá

25. La curva de aprendizaje
El concepto de la curva de
aprendizaje es muy conocido. A
medida que las plantas producen
más, van adquiriendo experiencia
en los mejores métodos de
producción, los cuales disminuyen
sus costos de producción de modo
previsible.

26. Flexibilidad de la capacidad

28. Ejemplo práctico de Cálculo de
capacidad de producción
En este ejemplo, asumimos que se realizó
un estudio de tiempos en un proceso
cualquiera de una empresa de
manufactura arrojó los siguientes
resultados:

29. Ejemplo práctico de Cálculo de
capacidad de producción
En este ejemplo, se trabajan 8 horas. Los tiempos
que observas en la tabla es lo que se demora
producir una unidad. El tiempo promedio para
producir una unidad es 14,3 minutos. Este tiempo
lo podemos considerar como tiempo estándar, de
importante aplicación para calcular la capacidad de
planta, plazos de entrega, costo de la mano de
obra, etc.
La capacidad de diseño de éste proceso
la calculamos con una simple regla de tres:
En ocho horas, a nivel teórico la máxima
producción es de 34 unidades

30. Ejemplo práctico de Cálculo de
capacidad de producción
La mano de obra no trabaja
constantemente durante toda la jornada
laboral. Van al baño, se estiran, conversan,
toman una pausa, se cansan, etc. Esto
indica que al tiempo total que trabaja la
mano de obra se le resta un porcentaje
correspondiente a este tipo de actividades
y al desgasto que tiene durante la jornada
laboral. Estamos hablando de los
suplementos, tolerancias o concesiones de
la medición del trabajo.
Siendo este un ejemplo de empresa
manufacturera, consideraremos un
porcentaje de 15% de suplemento. En
otras palabras estamos colocando el
trabajo real de la mano de obra en 85%
(100-15) del tiempo de trabajo total (8
horas). Por eso multiplicaremos la
capacidad de diseño por 85% que es el
tiempo efectivo de trabajo de la mano de
obra.

31. Ejemplo práctico de Cálculo de
capacidad de producción
la capacidad efectiva:
En la práctica, se asume este valor como si toda la producción o
prestación del servicio se realizará de forma normal sin
complicaciones, sin embargo y yéndonos a condiciones realistas,
lo más común es que ocurran tropiezos y problemas día a día
que no tienen relación con la mano de obra pero que muchos
administradores de planta suelen considerar, como lo evidencia
desde Matemática empresarial en un ejemplo de cálculo de
capacidad de producción, en la que al valor obtenido al aplicar el
porcentaje de 85%, le aplica otro porcentaje al que denomina
factor de merma inherente de proceso, valor que es obtenido con
base en registros basados en las causas de retraso.
En nuestro caso usaremos 83%, por lo que al ser multiplicado
con 29 que es la capacidad efectiva, obtenemos una producción
real de 24 unidades.

32. Ejemplo práctico de Cálculo de
capacidad de producción
Con los valores de capacidad
de diseño, producción real y
capacidad efectiva calculados,
podemos hallar utilización de
la capacidad y eficiencia de
producción:
Considerando que la producción real en un
turno de 8 horas fue de 24 unidades:
En un turno de 8 horas la utilización fue
de 70,6% y la eficiencia de 82,8%.