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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA FIDEL VELAZQUEZ
TECNICAS TPM Y RCM
UNIDAD ll:
SISTEMA TRIBOLÓGICO Y LOS TIPOS DE FRICCIÓN

Características que inciden en la fricción
La interacción entre superficies en contacto es un aspecto crucial en múltiples aplicaciones de la ingeniería,
especialmente en sistemas mecánicos donde la fricción, el desgaste y la adhesión pueden afectar la eficiencia y
la durabilidad de los componentes.
SISTEMA TRIBOLÓGICO Y LOS TIPOS DE FRICCIÓN
Un factor determinante en el comportamiento de las superficies es su textura y acabado. La rugosidad de una
superficie y la forma de sus picos de contacto juegan un papel clave en cómo dos materiales interactúan entre sí,
ya sea en forma elástica o plástica, y en el grado de adherencia que experimentan. Estos aspectos, a su vez,
están influenciados por el tipo de maquinado aplicado en la fabricación de cada superficie, lo que resulta en
diferentes niveles de precisión y calidad en el acabado final.
Además, el nivel de compatibilidad entre materiales afecta la adhesión y las fuerzas necesarias para superar la
fricción durante el movimiento, lo cual puede ser decisivo en la resistencia al desgaste y en la vida útil de los
componentes.

1) Un sistema tribológico es una
estructura en la cual dos o más
superficies se encuentran en
contacto y se desplazan una
respecto a la otra. Este sistema
incluye no solo las superficies
en contacto, sino también las
condiciones ambientales y, en
muchos casos, un lubricante.
SISTEMA TRIBOLÓGICO

Para entender cómo funcionan, se debe conocer los
componentes clave que forma un sistema tribológico:
Superficies en contacto
Las superficies de contacto son uno de los elementos
fundamentales en un sistema tribológico. Estas son las
partes de los componentes que entran en contacto directo
y que, al moverse una respecto a la otra, generan fricción
y desgaste.

También, dentro de las superficies en
contacto intervienen ciertos factores, como
lo son:
a) Rugosidad de la superficie
b) Dureza de la superficie
c) Compatibilidad de los materiales
d) Geometría y forma de los
materiales
e) Textura superficial (Tratamientos
y acabados)

Lubricante
El lubricante es cualquier sustancia
que se introduce entre las superficies
para crear una capa protectora que
minimiza el contacto directo, reduce
el calor generado y distribuye la
carga de manera uniforme.

Los lubricantes tienen múltiples
funciones en un sistema tribológico,
entre las que se destacan las
siguientes:
a) Reducción de fricción
b) Minimización del desgaste
c) Disipación del calor
d) Protección contra la corrosión
e) Sellado de contaminantes

Entre los objetivos principales y fundamentales de TPM se tienen:
• IMPLANTACIÓN COMPLETA DEL AUTO
MANTENIMIENTO
• AUTO MANTENIMIENTO BÁSICO
• ESTANDARIZACIÓN
• PREVENCIÓN DE SUCIEDAD
• LIMPIEZA INTEGRAL DE LOS EQUIPOS

PILARES DEL TPM
1. Mejoras enfocadas
Este pilar consiste en la mejora constante en las distintas
áreas de trabajo, llegando a la raíz de los problemas y
aplicando soluciones efectivas.
Estas mejoras enfocadas solucionan problemas de toda la
empresa, desde procesos de producción, hasta
componentes específicos de algún equipo.

2. Mantenimiento autónomo
PILARES DEL TPM
En este pilar es importantísimo el trabajo conjunto de los
operadores y el personal de mantenimiento, para poder
erradicar el pensamiento de “yo opero, tu arreglas”
Su objetivo es establecer, mejorar y sostener las
condiciones básicas de los equipos a través de
actividades de limpieza, lubricación y ajustes correctos.

3. Mantenimiento
programado o planeado
PILARES DEL TPM
consiste en crear un plan de acción con visión al futuro,
para conseguir un sistema de producción con cero
averías, cero defectos, cero despilfarro y cero
contaminación.
Para lograr este objetivo, el equipo destinado al
mantenimiento de la empresa, debe diseñar el plan del
mantenimiento planificado.
• el mantenimiento programado trata de:
• Prevenir y corregir averías.
• Mejorar las características de los equipos, optimizando
las tareas y procedimientos de mantenimiento.
• La gestión administrativa y técnica del mantenimiento
que se debe formar.

PILARES DEL TPM
4. Mantenimiento Preventivo
es el mantenimiento diseñado para evitar las averías,
limpiando, lubricando y ajustando las máquinas con las
que trabaja el operario.
En este pilar no invertiremos mucho tiempo en explicarlo,
ya que es parecido al pilar anterior.
Se basa en que el mantenimiento preventivo lo deben
realizar los mismos operarios que trabajan con las
maquinas.

PILARES DEL TPM
5. Mantenimientos de la
calidad
Su objetivo es buscar una relación entre los defectos de
los productos y las entradas de todo proceso, mano de
obra, maquinas, métodos y materiales, con el fin de
establecer parámetros que puedan fijar las condiciones
del proceso y así ejecutar acciones que prevengan futuros
defectos.

PILARES DEL TPM
6. TPM Administrativo
no solo sirve para aplicarse al sistema de producción,
sino a todo el negocio, proporcionando una mejora
continua en cualquier departamento.
Se trata de aplicar toda la filosofía de mejora en los
sistemas y procesos administrativos, ya que funcionan
como un sistema de producción de información y
papeleo.

PILARES DEL TPM
7. Formación del personal
Para aplicar correctamente el TPM en tu negocio, debes
saber que todos los miembros de la empresa se deben
involucrar, y para saber como actuar en cada momento
necesitan cierta formación y entrenamiento.
Para desarrollar las habilidades necesarias se deberán
instruir en:
•Desarrollo de competencias en términos de
equipamiento.
•Desarrollo de competencias en términos de gestión.
•Desarrollo de la participación y las habilidades de toda la
empresa.

PILARES DEL TPM
8. Seguridad y medio ambiente
Para tener un negocio saludable, debes cuidar la
seguridad de los empleados y tener políticas
medioambientales regidas por el gobierno.
Objetivos principales de la seguridad y medio ambiente:
•Cero accidentes.
•Cero contaminación.
Este aspecto se centra, principalmente, en la seguridad y
la zona de trabajo del empleado, un lugar seguro y
confortable es el lugar ideal para trabajar.

EFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO (EGE)

es una herramienta clave de medición en la implantación
del TPM. Este indicador responde a las acciones
realizadas tanto de mantenimiento autónomo, como de
otros pilares del TPM. Una buena medida inicial del EGE
ayuda a identificar las aéreas criticas donde se podría
iniciar una experiencia piloto TPM. La correcta medición
sirve para justificar a la alta dirección la necesidad de
ofrecer el apoyo de recursos necesarios para el proyecto
y para controlar el grado de contribución de las mejoras
logradas en la planta.

Rendimiento: Es una comparación entre la producción actual del
equipo y la producción que el equipo debería estar produciendo en el
mismo tiempo.
Disponibilidad: Es una comparación del tiempo de operación
potencial y el tiempo que realmente trabaja el equipo.
Calidad: Comparación entre el número de productos fabricados y el
número de productos que cumplen con las especificaciones.
Fuente
https://leanmanu.com/tpm/

GRANDES PERDIDAS QUE LIMITAN LA EFICIENCIA DEL EQUIPO
1. PERDIDAS EN LOS EQUIPOS
Uno de los objetivos específicos del TPM es mejorar la eficiencia
global del equipo.
Existen dos formas de mejorar esta eficiencia.
• Una primera consiste en sacar el mejor provecho posible de las
características del equipo.
• la segunda consiste en eliminar los obstáculos que evitan una
alta eficiencia y que se conocen como las pérdidas.

2. PERDIDAS POR AVERÍAS
Estas causan dos tipos de pérdidas de tiempo, que
reducen la productividad y cantidad, acusadas por
productos defectuosos. Existen dos tipos de averías
en los equipos:
Las esporádicas, son aquellas que son repentinas,
drásticas o inesperadas en el equipo, a estas se les
presta gran atención y son generalmente fáciles de
corregir.
Las otras, son las crónicas que en su mayoría son
ignoradas permaneciendo ocultas y que se convierten
en algo normal con las que hay que vivir.
La eliminación de este tipo de perdidas requiere una
metodología diferente y un estudio más detenido. Sin
embargo, con miras a aumentar la eficiencia del
equipo, todas las averías deben reducirse a cero y
esto solo será posible si hay un cambio en la filosofía
del mantenimiento convencional, hacia la creencia de
que las averías son evitables.

3. PERDIDAS POR AISLAMIENTO Y AJUSTES
Ocurren cuando finalizan la producción de un
elemento y el equipo se ajusta para atender los
requerimientos de fabricación de un nuevo producto.
Las perdidas aparecen durante la preparación y el
ajuste ya que estas actividades generan tiempos
muertos y productos defectuosos al iniciarse el cambio.

4. PERDIDAS POR HERRAMIENTAS DE CORTE
Se deben a cambios regulares de estas partes y
reemplazos por daños de las mismas. Estas pérdidas son
críticas en algunas máquinas y no son aplicables en otras.

5. PERDIDAS POR ARRANQUE
Estas son perdidas de rendimiento que
ocurren durante las fases iniciales de
producción, desde la puesta en marcha
de la maquina hasta su estabilización. Su
tamaño varia con el grado de estabilidad
del equipo, nivel de mantenimiento de
equipo, habilidad técnica del operario,
entre otras.

6. PERDIDAS POR PAROS MENORES Y ESPERAS
Ocurren cuando la producción se interrumpe por un mal
funcionamiento temporal o cuando la maquina esta
inactiva. Estas se pueden identificar cuando el paro es
temporal, cuando se puede recuperar la función por
medio de acciones simples como dar un reinicio a la
máquina, cuando la acción correctiva no requiere un
cambio de piezas o reparaciones y cuando estas se
pueden resolver en menos de cinco minutos.

7.PERDIDAS POR VELOCIDAD REDUCIDA
Ocurren debido a una reducción de la velocidad del
equipo. Esta reducción se refiere a una diferencia entre la
velocidad diseñada para el equipo y la velocidad real a la
que opera este. En muchos casos la velocidad se ve
reducida por problemas mecánicos y de calidad, o por
temor a abusar de este. Por otro lado, si se aumenta la
velocidad deliberadamente, salen a relucir la mayoría de
defectos latentes, contribuyendo de esta manera a
resolver el problema de la eficiencia del equipo.

8. PERDIDAS POR DEFECTOS DE CALIDAD Y
REPROCESO
Son perdidas de calidad causadas por el mal
funcionamiento del equipo de producción. Por lo general
los defectos esporádicos se corrigen fácil y rápidamente,
pero son estos los que hacen aumentar repentinamente la
cantidad de productos defectuosos u otros fenómenos.

9. PERDIDAS POR PARADAS PROGRAMADAS
En general son pérdidas que afectan el tiempo disponible
del equipo. Estas son causadas por el paro del equipo
debido a programas de mantenimiento, ensayos que se
realizan en estos ,alimentación de los operadores y
reuniones de estos mismos. Estas pérdidas afectan en
gran medida la operación y su disminución debe ser un
objetivo de la compañía.

10. Perdidas en la gente
Por lo general son debidas a pérdidas de tiempo debido a
desperdicios de movimientos y a métodos ineficientes de
trabajo, como también a distribuciones de planta
ineficientes y pérdidas de tiempo por trabajos en horas
extras.

11. Perdidas administrativas.
Son pérdidas de tiempo debido a esperas
por materiales o materia prima, esperas
por instrucciones y esperas para realizar
reparaciones.

12. Perdidas por movimientos
Se deben a no tener en cuenta movimientos óptimos en la
operación, que ocurren por diferencias en habilidades de
las personas o por perdidas al caminar, esto puede ocurrir
por una distribución ineficiente de la planta.

13. Perdidas por la organización de la línea
Son tiempos de espera que involucran
multiprocesos o intervención múltiple de
operarios y pérdidas de balance de línea en
transportadores.

14. Pérdidas por insuficiente automatización
Resultan de no llevar a cabo automatizaciones evidentes
o cuya facilidad ha sido probada. Esto incluye
operaciones de cargue y descargue que permiten mejoras
en la operación pero que no se han implementado. En
esta categoría están las pérdidas por distribución que
ocurren por no automatizar operaciones como suministro,
embarque y transporte de partes y productos.

15. Pérdidas por mediciones y ajustes
Son pérdidas de horas-hombre causadas por
mediciones frecuentes y ajustes para prevenir
defectos de calidad y pérdidas de flujo.

16. Pérdidas en los recursos
Estas reflejan en el desperdicio de material,
desperdicios de recursos económicos y
pérdidas monetarias por fabricación y
reparaciones de subsistemas de los equipos.

17. Perdidas por rendimiento
Provienen de la diferencia de peso entre
las materias primas y los productos
terminados.

18. Perdidas de energía. Son aquellas
debido a la mala utilización de los recursos
energéticos del equipo como energía
eléctrica, combustible, vapor o agua.

ESTRATIFICACIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
El modelo de análisis procedente del campo de la
calidad es reconocido como QC Story, Historia de
Calidad o Ruta de la Calidad.
Este es muy familiar dentro de las empresas
industriales debido a sus reconocidas siete
herramientas:
• diagrama de Pareto
• diagrama de Causa
• Efecto
• histogramas
• estratificación de información
• hojas de chequeo o verificación
• diagrama de dispersión
• gráficos de control.

ESTRATIFICACIÓN DE LAS PÉRDIDAS DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
El diagnóstico de problemas en el modelo de calidad se
realiza a través del conocido Diagrama de Causa y Efecto o
espina de pescado.
Este diagrama permite recoger en un solo gráfico y
clasificados por categorías los posibles factores causales de
la avería.
Este tipo de técnica es valiosa por su simplicidad, ya que
requiere de una tormenta de ideas dirigida hacia las
categorías del diagrama: factor humano, equipos, materias
primas y método de trabajo.
Para su eliminación se debe acudir a metodologías
complementarias nacidas en el Mantenimiento Productivo
Total como son el Método PM y la técnica Porqué-Porqué
para identificar y estudiar la mayor cantidad de causas raíces
que pueden producir la avería que se estudia.

Pasos a seguir en la metodología de calidad para el análisis de averías
Paso 1. Identificación del problema
En este primer paso se analiza la información disponible de las averías
pasadas y la forma como se presentó la nueva falla. Mediante el empleo
de la estratificación de información se puede llegar a identificar
correctamente el problema.

Paso 2. Observación
En este segundo paso se comprende la forma como se presentó la avería
y las condiciones de los medios presentes en el momento de la avería. Un
buen juicio ayudará a descartar factores causales. Para este fin se puede
tomar información cualitativa empleando un diagrama de afinidad y
posteriormente priorizar sus títulos haciendo uso de un diagrama de
relaciones.

Paso 3. Análisis y diagnóstico de causas
Existen dos alternativas de diagnóstico:
•Construir un diagrama de Causa y Efecto para recoger los posibles
factores que han desencadenado la avería.
•Construir diagramas de afinidad y relaciones para priorizar las posibles
causas

Paso 4. Definir plan de acción
Se establecen las medidas correctivas para eliminar los factores causales que se
han considerado que son los más críticos. Estos son seleccionados por el grupo
de estudio con criterios de experiencia y un cierto análisis lógico. Se planifican
las acciones correctivas y se prepara el programa de implantación.

Paso 5 Implantar las acciones correctivas
Definido el programa se preparan los tableros de control visual de planta y
se inicia el proceso de implantación de acuerdo al plan.

Paso 6. Verificación
Se observa el comportamiento de los equipos intervenidos con el objeto de
evaluar la efectividad de la acción. Se emplea un tablero MTBF (tiempo
medio entre fallos)
u otro tablero de control visual para realizar el seguimiento de las acciones
correctivas introducidas.

Paso 7. Estandarización
Las acciones correctivas se deben estandarizar para asegurar que la avería
no se repetirá permanentemente. Si no se establecen los estándares y se
aplican, pronto se retornará a las prácticas antiguas y esto hará que se repita
el problema. Estos estándares se deben emplear para asegurar que las
acciones correctivas se van a mantener correctamente implantadas y no se
retorna a la situación inicial.

Paso 8. Conclusión
Se realiza una revisión de la forma como se ha actuado y el conocimiento adquirido con esta
experiencia.
Las conclusiones obtenidas servirán para re planificar nuevos trabajos o mejorar las acciones
tomadas hasta el momento. Preparación del informe "Informe de acción para evitar repetición".
Este documento permite consignar el trabajo realizado en una página y garantizar que el
conocimiento queda correctamente consignado por escrito y se podrá emplear en otras situaciones
similares.

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