El documento describe el sistema de mantenimiento productivo total (TPM), incluyendo sus objetivos de cero paros y cero defectos. Explica las seis grandes pérdidas que obstaculizan la efectividad de la planta, como fallas de equipo, tiempo ocioso y defectos de calidad. También cubre temas como las cinco medidas para cero paros y los pasos clave para implementar con éxito el TPM en una empresa.

1. SIMA Av. Vasco de Quiroga Nº 68 Col. Industrial Aviación Tel´s. (4) 817 57 08 E-mail [email_address] C.P. 78140 San Luis Potosí, S.L.P. Méx. PRESENTA WWW.MANTENIMIENTOPLANIFICADO.COM

2. TPM REFERENCIA EL SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA FUE POSIBLE GRACIAS A LAS METODOLOGÍAS DE: Calidad total por administración: TQM. Justo a tiempo JIT. Mantenimiento productivo total TPM.

3. El mantenimiento productivo total es un proceso que no debe adecuarse ni llevarse a situaciones manejables si se desea tener éxito. ES INDISPENSABLE QUE LA PRESIDENCIA O LA ALTA DIRECCIÓN ESTÉN PLEMANENTE IDENTIFICADAS CON ÉSTA METODOLOGÍA

4. ¿Qué es el mantenimiento productivo total? El TPM es un sistema innovador para hacer el mantenimiento del equipo, a través de las actividades de día con día realizadas por los obreros y por el total de la organización.

5. El objetivo consiste, en lograr cero paros cero defectos y máximo rendimiento. PARA LOGRAR ESTE DOBLE OBJETIVO, SE DEBE TENER EL DOMINIO DE LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS QUE SON EL OBSTÁCULO PARA LA EFECTIVIDAD DE LA PLANTA

6. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS TIEMPO PERDIDO: 1.- Falla de equipos 2.- Puesta a punto y ajustes PÉRDIDA DE VELOCIDAD: 3.- Tiempo ocioso y paros menores 4.- Reducción de velocidad DEFECTOS DE CALIDAD: 5.- Defectos en el proceso 6.- Reducción de rendimiento

7. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS 1.- FALLAS EN EL EQUIPO: Su procedencia es: flujo del proceso, reordenamiento del inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros menores de línea, intervenciones de mantenimiento.

8. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS 2.- PUESTA A PUNTO Y AJUSTES: Causados por: reordenamiento del inventario de línea, tiempo del ciclo, secuencia de producción, cambios de herramental, paros de línea.

9. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS 3.- TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES Se originan por ciclos de operación, secuencia de producción, tiempos estándar de cambios de herramental, ajustes de operación, régimen de operación.

10. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS 4.- REDUCCIÓN DE VELOCIDAD Las causas son: ciclos de operación, secuencia de producción, tiempos estándar de cambios de herramental, paros de línea, defectos de calidad, mal funcionamiento de componentes periféricos.

11. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS 5.- DEFECTOS EN EL PROCESO Causados por mal funcionamiento del equipo, ciclos y secuencia de operación, cambios de herramental, régimen de operación. Sin defecto, solo lo hecho bien a la primera.

12. LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS 6.- REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO Origen, tiempo de régimen de operación, defectos en el proceso, estabilización de producción.

13. Forma tradicional de resolver los problemas Forma tradicional de resolver los problemas Forma tradicional de resolver los problemas Solución de problemas Solución de problemas Solución de problemas CAUSA REMOTA OPERACIONES MULTIHABILIDADES FLUJO DEL PROCESO ELIMINACIÓN DE DEFECTOS LOGÍSTICA NIVEL DE PRODUCCIÓN INVENTARIO EN LÍNEA FÁCIL REORDENAMIENTO ESTANDARIZACIÓN TIEMPO CICLO SECUENCIA DE PRODUCCIÓN. TIEMPO OCIOSO AUTOMATIZACIÓN ALARMA DE PARO EN LÍNEA CONTROLES VISUALES OPERATIVIDAD DEL SISTEMA PERMITIR EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE PUESTA A PUNTO Y AJUSTES MOTIVACIÓN PARA EL MEJORAMIENTO DEL EQUIPO, CONOCIMIENTO Y DOMINIO DEL PROCESO Y DEL EQUIPO CAUSA INMEDIATA 6 GRANDES PÉRDIDAS 1. FALLAS EN EL EQUIPO 2 PUESTA A PUNTO Y AJUSTES 3 TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES 4 REDUCCIÓN DE VELOCIDAD 5 DEFECTOS EN EL PROCESO 6 REDUCCIÓN DE RENDIMIENTO CAUSA APARENTE EQUIPOS PROGRAMA DE PRODUCCIÓN TIEMPO DE OPERACIÓN TIEMPO PERDIDOS Y TIEMPOS BAJOS TIEMPO NETO DE OPERACIÓN EVALUACIÓN DEL TIEMPO DE OPERACIÓN DEFECTOS R I A EMOTA NMEDIATA PARENTE

14. R I A AL TRATAR DE LOCALIZAR LAS FALLAS, (DESVIACIÓN DE DESEMPEÑO Y CALIDAD), USANDO LA HABILIDAD TÉCNICA Y LAS TÉCNICAS DE DETECCIÓN, SE UBICARÁN EN LA CAUSA INMEDIATA, EVITANDO LA CONVIVENCIA DE FALLA. INCREMENTANDO CON CAPACITACIÓN CONSTANTE, LA HABILIDAD TÉCNICA Y LA TÉCNICA DE DETECCIÓN POR ANÁLISIS, SE UBICARÁN EN LA CAUSAS REMOTAS QUE PROVOCAN LAS FALLAS PROMOCIONANDO LAS TÉCNICAS Y DISCIPLINAS SE EVITAN LOS MODOS DE FALLOS Y LA INTERACCIÓN DE CAUSAS, DE TAL FORMA QUE LAS ÁREAS DE PRODUCCIÓN DE FALLOS NO SE PRESENTAN. TÉCNICAS Y DISCIPLINAS DE ORGANIZACIÓN DEPARTAMENTOS FABRICANTES PROVEEDORES ETC. TRABAJANDO TODOS DENTRO DE LAS PARALELAS, LOS MODOS DE FALLOS NO SE PROMOVERÁN, EVITANDO QUE LA FALLA SE PRESENTE. PREVENIR HABILIDAD TÉCNICA TÉCNICAS DE ANÁLISIS HABILIDAD DE TÉCNICAS DE ANÁLISIS PROVEEDORES EVITAR MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

15. CINCO MEDIDAS PARA CERO PAROS CONDICIONES BÁSICAS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN PREVENIR EL DETERIORO MEJORAR LAS CONDICIONES DEL DISEÑO MEJORAR LAS HABILIDADES DESCUBRIR Y PREVENIR EL DETERIORO ESTABLECER MÉTODOS DE REPARACIÓN PREVENIR ERRORES DE OPERACIÓN PREVENIR ERRORES DE REPARACIÓN MULTI-HABILIDADES DE OPERACIÓN MULTI-HABILIDADES DE MANTENIMIENTO IDEAS DE MEJORA El uso del mantenimiento predictivo, y un sistema de inspecciones auxiliaran de manera importante

16. CINCO ASPECTOS CLAVES PARA LOGRAR UN AMBIENTE DE CALIDAD EN EL TRABAJO ORGANIZACIÓN ORDENAMIENTO LIMPIEZA SUPERACIÓN PERSONAL DISCIPLINA

17. LAS CINCO S Y EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO AL IMPLEMENTAR EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Y LAS 5 S´s EN LA PLANTA Con la limpieza inicial (Clasificar, ordenar y limpiar), implícitamente se lleva al proceso de producción a condiciones básicas de operación. Desde el inicio de implantación de las 5S´s, los operarios de producción despejan la línea de valor de un alto porcentaje de micro-fallas en los equipos, y el mal-funcionamiento de componentes periféricos tales como; “limit-switch”, fotoceldas, válvulas, fugas, rebabas, etc.

18. LAS 5S´s Y EL CONCEPTO DE AUTONOMÍA Al ubicar a las personas en las tres primeras S´s, demuestran su necesidad de colaborar en la nueva forma de trabajo. Esta acción es vital para involucrar al personal, vencer su resistencia al cambio, desarrollar el sentido de pertenencia, ser más pensantes, y finalmente ser autónomo en su lugar de trabajo.

19. HERRAMIENTAS PARA EL ÉXITO EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL TPM Se han desarrollado métodos para facilitar a los operarios y operadores los trabajos en relación con el TPM A continuación se presentan algunos de ellos.

20. R I A MF MF MF MF MF MF MF MF MF MF MF MF La correlación de los modos de falla (MF) generan un área de interacción de causas, las que a su vez crean un área de producción de falla, desde ese momento la falla esta presente, solo que no ha provocado un paro de equipo o proceso, pero si promueve un cambio en la norma dando como resultado la desviación del desempeño o de la calidad, al continuar la correlación de los modos de falla, estos afectarán más modos de falla promoviendo el deterioro de una parte o sub-ensamble, continuando así hasta que se de un paro de equipo, o una inconformidad en la calidad. MF ÁREA DE INTERACCIÓN DE CAUSAS MF MF ÁREA DE PRODUCCIÓN DE FALLAS MF FALLA

21. AMEF ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DEL FALLO Permite conocer los efectos de un modo de falla antes de que este actué en deterioro de un equipo o en una desviación de la norma de calidad. Hacer el seguimiento de un efecto de falla, después de ocurrida y que no se comprenda, cual es o fue su causa, y evitar su incidencia o permanencia.

22. El análisis del modo de falla, es como un rompecabezas. Hasta que uno no reune todas las piezas, observa cómo se relacionan entre sí, y si no consigue interconectarlas, no se puede ver la imagen completa.

23. LÓGICA SECUENCIAL CIRCUITO CERRADO SISTEMA HOMBRE MÁQUINA TABLERO AMBIENTE SISTEMA PERCEPTUAL (POR EJEMPLO; OJOS) SISTEMA EFECTOR (POR EJEMPLO; EXTREMIDADES) AMBIENTE CONTROLES La lógica secuencial es el lenguaje de las máquinas, con sus sonidos característicos, luces indicadoras, temperaturas, etc.

24. ANÁLISIS DE FALLAS El análisis de fallas es un método basado en el sentido común y en su experiencia en su trabajo. Esta técnica le enseñará, el procedimiento analítico para que pueda encontrar rápida, eficiente, y económicamente la causa de la falla. Lograrando con eficiencia llegar a la causa raíz y no tratar corregir sólo el efecto de falla.

25. ANÁLISIS DE FALLAS Se le enseñará un método: el que puede usted usar para encontrar rápidamente la solución de las fallas. Es la manera de hacer las cosas con la plena seguridad de acertar. Aprenderá a usar un método: El método de Causa Raíz. No hay nada más, de eso se trata.

26. Un análisis del estado actual del mantenimiento y producción, así como, de otras metodologías implementadas en la empresa, es un elemento clave para hacer una buena instalación del TPM.

27. Uno de los problemas más grandes es el involucramiento del personal de una empresa. Todos, desde el director general hasta los obreros deben estar implicados. Un seminario de implementación del TPM, a nivel directivo suele ayudar en este paso. (Dirección, todas las gerencias y jefaturas).

28. La contratación de asesoría y consultoria es vital para la buena marcha del proyeto de implantación del TPM

29. La capacitación para el personal operativo y técnico, debe ser constante y de buena calidad. La creación de una oficina técnica es vital para el soporte y la capacitación. Esta oficina tiene la responsabilidad de la creación de los procedimientos, cartas de control y procesos, métodos, auditorias, etc., y su programación.

30. La asesoría externa e interna es un requerimiento que debe cubrirse 100% La oficina técnica debe dar un fuerte apoyo en la creación de los consultores internos, apoyandose hasta en los buenos oficios.

31. PLAN DE IMPLEMENTACIÓN Una vez diseñado el sistema de implementación del TPM, comienza la etapa más difícil. Cambiar la actitud de las personas es lo que más tiempo lleva. Todo el personal debe ser un experto en el mantenimiento productivo.

32. 1 Análisis 2 Involucramiento 3 Capacitación y soporte 4 Asesoría Dominio del sistema 5 6 Medición de resultados y técnicas de control T i empo CERO PAROS CERO DEFECTOS DESEMPEÑO DEL TPM MEJORA CONTINUA

33. SIMA TPM Gracias por su atención Para salir, oprimir Index o cualquiero otro botón, como