El documento resume un proyecto de administración del mantenimiento para una empresa de confecciones. El equipo visitó la empresa y observó desorden, falta de planes de mantenimiento e instalaciones eléctricas inseguras. El equipo sugirió mejoras como limpieza programada, distribución de planta y mantenimiento preventivo, pero el dueño solo aceptó algunas sugerencias debido a limitaciones de recursos.

1. INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE
LA SIERRA NEGRA DE AJALPAN.
5TO. SEMESTRE DE INGENIERIA
INDUSTRIAL.
MATERIA: ADMINIDTRACION DEL
MANTENIMIENTO.
CATEDRATICO: LUIS ANTONIO PEREDA JIMENEZ.
EQUIPO:
Javier Gabriel rodriguez
JUAN CARLOS JIMENES CARRASCO.
MIGUEL ANGEL PANIAGUA CASTRO.
SALOMON TORRES ROMERO.
GERARDO TORRES TEGCHI.
JESUS TECUA TOLENTINO.
PRIMITIVO RUIZ PEREZ.
TRABAJO SOBRE LA ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO DE UNA EMPRESA.

2. NOMBRE DE LA EMPRESA:
“CONFECCIONES ISMAEL”
DIRECCIÓN:
CALLE JAVIER MINA NUMERO.136
AJALPAN PUEBLA. C.P: 75910
DATOS GENERALES DEL DEPARTAMENTO DEL
AREA DE PRODUCCION
ENCARGADO: EDUARDO TOLENTINO CORNELIO.
MAQUINAS OPERANDO: 17
YAMATO: 2
SENCILLA: 6
2 AGUJAS 4
PRESILLA 2
MAQUINA DE CODO 2
PRETINA 1
MAQUINAS EN MAL ESTADO: 5
SENCILLA 3
PRESILLA 1
DOS AGUJAS 1

3. MECANICO: mecánico externo.
Marco conceptual
Para empezar definiremos un poco lo que es el mantenimiento productivo total y
algunos puntos importantes en el desarrollo de este documento; los sistemas
productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus esfuerzos en el
aumento de su capacidad de producción, están evolucionando cada vez más
hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la producción necesaria
en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los cuales serán, pues,
utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que
con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas
productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión
de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima
eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total.
El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas
con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es pues originario
el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y
producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos
se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema
norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes
(filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo
objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la
aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque
con sistemas de gestión mucho más sofisticados.
En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser
Competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:
1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora
En el argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de
Conformidad
2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas
Productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta
3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del
JIT, Just in Time o el justo a tiempo

4. Marco teórico
En realidad el TPM es una evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivada
de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming's influyó tan
positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inició sus trabajos en Japón
a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en estadística, Deming
comenzó por mostrar a los japoneses cómo podían controlar la calidad de sus
productos durante la manufactura mediante análisis estadísticos. Al combinarse
los procesos estadísticos y sus resultados directos en la calidad con la ética de
trabajo propia del pueblo japonés, se creó toda una cultura de la calidad, una
nueva forma de vivir. De ahí surgió TQM, "Total Quality Management" un nuevo
estilo de manejar la industria.
En los años recientes se le ha denominado más comunmente como "Total Quality
Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemática del
mantenimiento fue analizada como una parte del programa de TQM, algunos de
sus conceptos generales no parecían encajar en el proceso. Para entonces, ya
algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) -ahora ya
prácticamente obsoleto (NT)- se estaban aplicando en un gran número de plantas.
Usando las técnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para mantener el
equipo en operación. Sin embargo, esta forma de mantenimiento resultó costosa y
a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de
mejorar la producción. Se aplicaba la idea errónea de que "si un poco de aceite es
bueno, más aceite debe ser mejor". Se obedecía más al calendario de PM que a
las necesidades reales del equipo y no existía o era mínimo el envolvimiento de
los operadores de producción. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo
hacían se limitaba a la información (a veces incompleta y otra equivocada),
contenida en los manuales.
La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento de conformidad
a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como método de
mejoramiento de la productividad y la calidad del producto, se puso pronto de
manifiesto, especialmente entre aquellas empresas que estaban
comprometiéndose en los programas de Calidad Total. Para resolver esta
discrepancia y aún mantener congruencia con los conceptos de TQM, se le
hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. Estas modificaciones elevaron el
mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parte integral
del programa de Calidad Total.

5. OBSERVACIONES GENERALES DE LA EMPRESA:
PRIMERA VISITA.
En primera instancia al entrar a la empresa pudimos notar que:
-Es un taller pequeño en donde no cuentan con todos los recursos
adecuados, solo cuentan con lo básico para que funcione la empresa.
El taller se encuentra en una vivienda.
- Impera el desorden
Sugerencias:

6. Calendarizar el horario de la limpieza del área de trabajo para mantener el
higiene.
Evitar dejar objetos sobre las maquinas que no se utilicen, en el caso de esta
imagen aquella caja que se encuentra al lado izquierdo.
Concientizar a los operarios de dejar limpia su área de trabajo.
Crear un plan de emergencia de ruta de evacuación.
Mejorar las sillas para mejorar la ergonomía hacia los empleados.
-no cuentan con un plan de mantenimiento tanto de instalaciones como de
maquinaria.

7. Sugerencia:
Establecer un plan de mantenimiento hacia las maquinas
-solo acuden al mantenimiento correctivo.
El mecánico solo acude cada vez que se le solicita el encargado de la planta,
y tampoco tiene calendarizado el aceite de cada maquina

8. Sugerencia:
Este punto puede ser evitado estableciendo el plan de mantenimiento
preventivo, pues no es muy conveniente tener que llegar hasta el
mantenimiento correctivo pues siempre resulta más costoso.
No se lleva a cabo el mantenimiento preventivo, porque lo desconocen
totalmente.
Tienen miedo al cambio.
-Hay mala distribución de planta.
Nos podemos dar cuenta que la distancia entre maquinas es mínima, esto es
incomodo .
Esto afecta al buen desempeño de los trabajadores.

9. Sugerencia:
Rediseñar la distribución de planta.
- El lugar de trabajo esta desordenado y no mantienen el higiene adecuado.
Nos podemos dar cuenta de este punto en el casi el 99% de las fotografías
tomadas del lugar.

10. -Las instalaciones eléctricas no son muy seguras, ni adecuadas para el
equipo o maquinaria con el que se labora.

11. Sugerencia:
Cambiar por completo las instalaciones, y evitar que se quemen solo así
pueden evitarse costos mayores.
Remplazar los focos por lámparas que ayuden la vista de los empleados.
Cambiar los contactos, por contactos industriales.
Evitar las tantas conexiones peligrosas por la seguridad de los empleados.

12. Esta situación es muy riesgosa pues la altura a la que
se encuentran los cables de la toma de corriente no supera los 160
centímetros que es la altura promedio de una persona.
-no se cuenta con un área de herramientas adecuado, en la imagen de
abajo se puede observar un destornillador, este puede ocasionar un
accidente.

14. Evitar introducir bebidas embriagantes dentro del taller.
Evitar tomar dentro de las horas laborales.
Reacomodar la maquina en donde no ostruya el paso de la puerta.

15. PROPUESTA DE IMPLEMENTACION DE LA ASIGNACION DE TAREAS Y
RUTINAS DEL OPERADOR DE LA LIMPIEZA
1. Limpieza Total. Limpiar para eliminar el polvo y la
suciedad en el cuerpo del equipo,
lubricar y apretar tornillería, descubrir
problemas y corregirlos.
2. Arreglar la fuente de los problemas. Prevenir las causas del polvo y
suciedad; mejorar las partes que son
difíciles de limpiar y lubricar. Reducir el
tiempo requerido para limpiar y
lubricar.
3. Estándares de Limpieza y Lubricación. Establecer estándares para reducir el
tiempo de lubricación, limpieza y aprietes
(específicamente tareas diarias y
periódicas).
4. Inspección General. Con la inspección, los miembros de los
grupos autónomos descubren y corrigen
defectos menores del equipo.
5. Inspección Autónoma. Desarrollar y emplear hojas de check list
para la inspección autónoma.
6. Organización y Orden. Estandarizar los controles en los lugares
de trabajo, sistematizar a fondo el control
del mantenimiento:
Estándares de inspección para limpieza
y lubricación
Estándares de Limpieza y Lubricación.
Estándares para registro de datos.
Estándares para refacciones y
herramienta.
7. Mantenimiento Autónomo Completo. Desarrollar políticas y metas adicionales;
Incrementar las actividades de mejora,

16. En este caso nosotros aportamos nuestras ideas para mejorar la gestión de su mantenimiento
pero por algunas circunstancias y negativas por parte del dueño no se pudo llevar a cabo, por ello
decidimos realizar una lista de comparación entre las tomadas en cuenta y las no tomadas en
cuenta:
APORTACIONES TOMADAS EN CUENTA SON:
-limpieza y aseo del área de trabajo.
-distribución de planta.
APORTACIONES NO TOMADAS EN CUENTA:
-corregir las instalaciones eléctricas. (No se llevo a cabo por falta de recursos económicos).
-La implementación de mantenimiento preventivo. (Están conformes con ver la maquinaria
funcionando).
-concientizar a las personas de la limpieza en su área de trabajo (se cansan de decirles y no
entienden).
-asignar un lugar para todas las herramientas y para el producto terminado (no hay lugar
disponible).
Fácilmente se pueden apreciar que aquellas aportaciones realizadas son aquellas las mas
sencillas y que presentan menos inversión económica, por consecuente las no tomadas en cuenta
son las que requieren de una mayor inversión económica.
Lo importante de todo esto es que el dueño de esta microempresa está viviendo en el paradigma
de que piensa que ya la industria textil esta en el límite de mejora y que esta mejora ya no puede
tener trascendencia, nosotros creemos que es por ello el nivel de la negativa y miedo al cambio, lo
que los tiene estancados.
A tal negativa no podemos hacer mucho.
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