El documento presenta información sobre el manejo de materiales. Explica los principios básicos como la estandarización, ergonomía y planeación. Describe equipos como grúas, montacargas y transportadores para mover materiales dentro de una planta. También cubre temas como el diseño de almacenes, gestión de inventarios y clasificación de palets para optimizar el espacio de almacenamiento.

1. REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION SUPERIOR
INSTITUTO UNOVERSITARIO POLITECNICO
SANTIAGO MARIÑO
MANEJO DE MATERIALES
Integrante: Denys Rodríguez
ci. 18213396
PUERTO ORDAZ, FEBRERO 2020

2. INTRODUCCION
El documento que a continuación se presenta consiste
en la determinación de manejo de materiales, equipos
que ayudan a ser mas expedita la función, diseños de
almacén, inventarios y variables e indicadores que nos
permitirán a la postre ser mas productivo a bajo costo.
Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido
abordado los tema, específicamente interesa destacar
los énfasis y las prioridades en que ha sido tratado. La
importancia de este conocimiento puede ayudar a
entender el porqué del funcionamiento eficiente en las
ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución

3. MANEJO DE MATERIALES
En la industria es el desplazamiento o traslado constante de
Materia prima, material de proceso, productos terminados y
suministros dentro de la planta con equipos mecánicos y
Automatizados que garanticen y optimicen las Operaciones
en los procesos de producción.

4. PRINCIPIOS EN EL
MANEJO DE MATERIALES
PRINCIPIO DE ESTANDARIZACIÓN.
PRINCIPIOETRABAJO
PRINCIPIO DE ERGONOMÍA.
PRINCIPIO DE PLANEACIÓN
debe tener definidas las necesidades, tener claro los
objetivos y las especificaciones funcionales de los
métodos propuestos.
Métodos, equipos, controles y software deben
estandarizarse dentro de los límites que logran los
objetivos globales de desempeño
El trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin
sacrificar la productividad o el nivel requerido de la
operación
Deben reconocerse las capacidades y las limitaciones
humanas, por encima de todo, podemos asegurar
operaciones seguras y efectivas

5. PRINCIPIO DE UTILIZACIÓN DEL ESPACIO
PRINCIPIO DEL SISTEMA.
PRINCIPIO DE AUTOMATIZACIÓN.
PRINCIPIO DE CARGA UNITARIA
Las cargas unitarias deben ser del tamaño adecuado y deben
de configurarse con el propósito de lograr un flujo de material
y los objetivos de inventarios.
La utilización del espacio debe ser efectivo y eficiente, por lo
tanto, el espacio disponible se pueda utilizar para otras
actividades productivas.
Las actividades de movimiento y almacenaje de materiales
deben ser integradas por completo para formar un sistema
operativo
, Las operaciones de manejo de materiales deben
automatizarse cuando sea posible con el fin de mejorar la
eficiencia operativa
PRINCIPIO AMBIENTAL.
PRINCIPIO DEL COSTO DEL CICLO DE LA VIDA
El impacto ambiental y el consumo de energía deben ser
criterios considerados en el momento de seleccionar equipos
para el manejo de materiales
, Desarrollar un análisis económico exhaustivo donde se tenga
en cuenta todo el ciclo de la vida de los sistemas de manejo de
materiales

6. EQUIPOS PARA EL
MANEJO DE MATERIALES
GRUAS
 Grúas puentes
 Grúas torres
 Grúas telescópica
Las grúas son ideales para
Elevar y trasladar productos
De grandes volúmenes y
Grandes pesos
MONTACARGAS
 De horquillas
 De garras
 De jaiba
 DE puente
 Elevadores
Equipos ideales para espacio
Reducido, para apilar material
De producción en serie,
Para aprovechar la altura en
los galpones
PLATAFORMAS
TRANSPORTADORAS
 De rodillos
 De cinta
Para mover materia prima
en la línea de producción
Y mover con velocidad
grandes cantidades de
productos
CARRETILLAS
POLIPASTOS
Es un dispositivo para
levantar o bajar cargas
mediante una polea o
tambor que utiliza cable
o cadena para el
levantamiento
Generalmente de uso manual
Para transportar pequeñas
cargas a pocas distancia

7. Es una estructura metálica diseñada para
almacenar mercancía. Esta compuesta por
puntales fijados al suelo y enlazadas entre sí
formado una especie de escala, esto forma
unos niveles dentro del cuerpo de estantería.
Con diseño para optimizar las necesidades de
cada tipo de almacén y tipos de carga a
almacenar
ESTANTERIAS

8. ESTANTERIAS
 Permiten dar solución a los
almacenes paletizados
 Cubre la necesidades de
optimización de espacio y de
grado de rotación de la
mercancía,
 Mejora la disposición de
almacenaje desde la
paletización convencional hasta
las estanterías compactas y las
estanterías dinámicas sin
pasillos entre palets.
Ventajas  Las estanterías proporcionan
fiabilidad y seguridad para
cargas medias y cargas ligeras
 Para el almacenaje de archivos,
donde la capacidad y la estética
son igualmente importantes.
 La versatilidad de las
estanterías móviles sin
necesidad de pasillos y las
ligeras con y sin tornillos son la
solución idónea.
 amplia el espacio de almacenaje
con estanterías de pasillos
elevados

9. ESTANTERIAS
ESTANTERÍA
CANTILEVER:
son la óptima
solución para el
almacenaje de
materiales largos,
voluminosos y
pesados.
TIPOS
ESTANTERIA El FIFO: el
material se distribuye
en fila, de modo que no
se puede retirar mas
que una caja y facilita
el desplazamiento del
material aprovechando
la gravedad
•ESTANTERÍA
CONVENCIONAL: Es el
sistema mas utilizado,
proporciona un acceso
directo y unitario a cada
paleta. se monta en
cuerpos dobles de
estantería con acceso
por ambos lados lo cual
conforma una sucesión
regular de estanterías y
pasillos

10. ESTANTERIAS
TIPOS
ESTANTERIAS BASES
MÓVILES: las diferentes
baterías de estanterías
se desplazan por unos
carriles permitiendo la
eliminación de casi todos
los pasillos de carga y
descarga. mayor
aprovechamiento
del espacio para
almacenaje.
ESTANTERIAS
MODULARES: son
estéticas y
funcionales con una
gran calidad y
seguridad de uso en
la oficina, bibliotecas,
museos, hospitales,
colegios e
instituciones
ESTANTERIAS
DISBAN es el
sistema de
dispensadores
automáticos que
permite la
preparación de
pedidos a alta
velocidad de
forma totalmente
automatizada y
sin errores

11. PALLETS (paletas)
El PALLETS, también conocido
como Tarima y Paleta, es una
estructura o plataforma
generalmente de madera, que
permite ser manejada y movida por
medios mecánicos como una
unidad única, la cual
se utiliza para colocar (estibar)
sobre ella los embalajes con los
productos , o bien mercancías no
embaladas o sueltas.
Paletizar (estibar) es agrupar
sobre una superficie (pallet,
tarima, paleta) una cierta
cantidad de objetos que en
forma individual son poco
manejables, pesados y/o
voluminosos; o bien objetos
fáciles de desplazar pero
numerosos, cuya manipulación
y transporte requerirían de
mucho tiempo y trabajo; con la
finalidad de conformar una
unidad de manejo que pueda
ser transportada y almacenada
con el mínimo esfuerzo y en
una sola operación y en un
tiempo muy corto.

12. PALLETS (paletas)
BENEFICIOS DE PALETIZAR
• Aumento en la productividad
• Disminución de los tiempos de carga,
descarga y almacenamiento
• Menor cantidad de mano de obra en las
operaciones
• Disminución en los costos de carga y
descarga
• Mejor aprovechamiento del espacio para
almacenamiento sea en piso o en
estantería (racks)
• Almacenamiento vertical con el uso de
estantes o “racks”
• Mejora los procesos de clasificación de
productos en bodega
• Disminuye los daños de los productos al
reducirse la manipulación
• Mejora la presentación de los productos
favoreciendo la imagen de la marca en el
punto de
venta
• Hace más eficiente el uso de la flota de
transporte
• Racionalización y normalización de los
envases y embalajes, mejorando el uso al
100% de la
superficie del pallet
• Simplificación en el manejo de los
inventarios
• Disminución de los costos de
manipulación, almacenamiento y
transporte
• Mayor rentabilidad por metro cuadrado
de almacenamiento
• Optimización en general de la logística
de almacenamiento y distribución

13. PALLETS (paletas)
CLASIFICACION
POR SUS MEDIDAD
 Europeos
 Americanos
POR SUS ENTRADAS POR SU MATERIAL
 De dos entradas
 De cuatro entradas
 Reversible
 Con alas
Madera
Metálicos
Corchos

14. DISEÑO DE ALMACEN
La necesidad de diseño de almacenes o su
rediseño está condicionada por el
vertiginoso cambio que vienen
experimentando las actividades
relacionadas con el propio almacén.
Los costos asociados al almacén, ya sean
estructurales o de actividad, tienen un
impacto directo en la eficiencia de la
cadena de suministro, lo que hace
necesaria una gestión correcta de los
mismos

15. DISEÑO DE ALMACEN
METODOLOGÍA DE DISEÑO DE ALMACENES
Como norma general, todo diseño o rediseño de almacén se pone en
marcha a consecuencia de los factores desencadenante o por la
detección de señales de mal funcionamiento en la gestión operativa
diaria sobre indicadores El diseño de almacén deberá dar respuesta,
una vez definida la función del almacén, a las necesidades de
almacenaje y preparación actuales y futura. Dada la incertidumbre
que se puede producir las necesidades futuras, se requiere fijar
escenarios a largo plazo, estos pueden ser únicos o varios
(optimista, pesimista, conservador. Para definir los requerimientos
de un almacén hay que tener en cuenta el flujo del sistema, las
relaciones entre actividades o procesos y el espacio requerido.

16. DISEÑO DE ALMACEN
Distribución de áreas.
 PLANO DE ALMACEN
consiste en diseñar
la distribución de los
elementos dentro de
un espacio
determinado.
 DISPOSICION DE ZONAS DE TRABAJO
 Zona de almacenamiento
 Zona de manipulación del producto
 Zona de carga y descarga
 Zonas auxiliares

17. GESTION DE INVENTARIO.
Qué es?
Consiste en hacer seguimiento de los
bienes almacenados de una
compañía. Monitorea el peso, las
dimensiones, la cantidad y la
ubicación. Esto ayuda s a saber
cuando es el momento de reponer
productos o comprar más material
para fabricarlos.

18. GESTION DE INVENTARIO.
Beneficios.
 Mantener el negocio rentable
 Reducir costos
 Alcanzar economías de escala
 Analizar patrones de venta para predecir
ventas futuras
 Analizar el comportamiento contra los
competidores
 Preparar el negocio para lo inesperado.

19. GESTION DE INVENTARIO.
según su nivel de terminación
Tipos de inventarios
 Inventarios de Materias Primas
 Inventarios de respecto a las e
Insumos y Materiales (Materias
primas de segundo orden)
 Inventarios de Productos en
proceso
 Inventarios de Productos
terminados
 Inventarios de Productos en
Embalaje
Según su localización
con respecto a las instalaciones
de la planta
Inventario en tránsito: Aquellas
unidades pertenecientes a la
empresa, y que no se encuentran
en sus instalaciones físicas
destinadas como su ubicación
puntual
Inventario en planta: Son todas
las unidades bajo custodia de la
empresa y que se encuentran en
sus instalaciones físicas puntuales

20. GESTION DE INVENTARIO.
Tipos de inventarios
según su función
 Inventario Operativo: Es
el conjunto de unidades que
surgen del
reaprovisionamiento de las
unidades que son vendidas
o utilizadas en la
producción.
 Inventario de Seguridad: Es
aquel inventario del cual se
dispone para responder a las
posibles fluctuaciones de la
demanda y/o a los retrasos que
pueden presentarse en los
procesos de reabastecimiento
por parte de los proveedores.

21. GESTION DE INVENTARIO.
Pasos para realizar un inventario
1. Identificar los
bienes a inventariar.
es tener claro que
bienes son los que
corresponde
inventariar y que
bienes no.
2. Determinar los
lugares a inventariar
Establecer previamente
todos los lugares a
inventariar
3. Armar un equipo
de trabajo.
Hacer un equipo calificado
Con previa preparación y
adiestramiento
4. Recorrido, recuento
y registro
El seguimiento y la planeación
Es fundamental, así el registro
De la información de todo el
Material existente

22. INDICADORES PARA
GESTION DE INVENTARIO.
Indicadores de desempeños
 Nivel de rotación
Sirve para saber con
cuánta velocidad se mueve
la mercancía en nuestros
almacenes
 Precio de inventario
Este indicador mide el
valor total de la mercancía
que tienes en el almacén
 Fuera de stock
Tener una gran cantidad de stock
te permite asegurar las ventas y
completar los pedidos recibidos
Muestra cuánta mercancía,
respeto al total almacenado,
está en condiciones de ser usada
 Stock disponible
 Cobertura del stock
Este indicador es muy útil para
gestionar los flujos de mercancías

23. INDICADORES PARA
GESTION DE INVENTARIO.
 Utilización del espacio
Este indicador señala el espacio
de tu almacén que estás usando en
relación al total disponible
 Número de ítems y líneas
por orden
Esto nos permite conocer cómo
son nuestros pedidos. ¿Son
pedidos de muchas unidades de
una sola referencia?
 Ratio de devoluciones
. Partiendo del número de envíos
que sacamos y cruzándolo con los
devoluciones recibidas
 Pedidos incompletos
A veces nuestro inventario solo
tiene stock para cubrir una parte
del pedido
 Pedidos perfectos
Los envíos perfectos son aquellos
que no sufren ningún problema de
principio a fin.

24. INDICADORES PARA
GESTION DE INVENTARIO.
 Pedidos bien preparados
Este es uno de los indicadores
necesarios para medir nuestro
porcentaje de envíos perfectos
 Eficiencia en la recepción
Recibir mercancía también forma
parte del proceso de gestión de
inventarios
 Coste de la preparación
de pedidos
Si los pedidos preparados
correctamente nos señalan la
calidad que damos al cliente
 Precisión de tus
proveedores
Medir la eficiencia de
nuestros proveedores.
 Número de referencias
número de referencias que
tenemos en stock
 Depreciación y obsolescencia
Almacenar mercancía no solo genera
gasto, sino que a menudo hace que la
mercancía pierda valor

25. INDICADORES PARA
GESTION DE INVENTARIO.
 Costo del inventario
Después de establecer tantos
indicadores para conocer el costo
de diversos procesos, es de
esperar que creemos la manera de
obtener el costo total que nos
supone nuestro inventario

26. ANALISIS DE CASO DE APLICACION.
Planta industrial MASISA
Procesadora de pino caribe
Para la manufactura de tablero
MDF y madera aserrable.
Organigrama funcional de
equipo móvil En las etapas
del proceso productivo
Epata1
DESCORTEZADO
Equipos:
 5 pailoader con garra
 Gandolas
 Yumbo oruga
 1 pailoader con varde
Etapa 2
ASERRADERO
Equipos:
 1 oailoader con garra
 1 montacargas
Etapa 3
SECADO
Equipos:
 2 Montacargas
Etapa 4
CLASIFICACION
Equipos:
 2 montacargas
Etapa 5
DESPACHO
Equipos:
 2 montacargas
 gandolas

27. CONCLUSION.
En definitiva, establecer una serie de parámetros de
gestión y de calidad a nivel de control de procesos
productivos permitirá permanecer al día con las
necesidades de la empresa. Para la empresa la
necesidad de mejorar cada área, ser mas eficiente,
productiva y competitiva representara una garantía
en la reducción de costo y tiempos de ejecución.

28. BIBLIOGRAFIA
Bastidas, E. (2010), Gestión de inventarios, Énfasis en logística y cadena de abastecimiento, Guía 11. Facultad de
Ingeniería
Chackelson, C. (2013). Metodología de Diseño de Almacenes. Universidad Navarra: España
Los mejores indicadores de desempeño para tu gestión de inventarios, (2017), Publicado por TRANSGESA
Manual de logística de paletización, (2003), 2ª ed.
https/meilchimp/efidb0d05b606/nesonautomaticonpaletizado.
Nuria, (2019), Indicadores de gestión de inventarios (II)
Pérez, a. (2017). Diseño de almacén. Documento disponible en línea: