Se explica en que consiste e manejo de materiales y todo lo referente a ello.

1. Profesor: Ing Daniel Flores
Alumno: David Montiel
Ci: 16617876
Puerto Ordaz 14 de febrero del año 2020

2. Introducción
A continuación se presenta una serie de información en la cual se explica
de manera sistemática lo que es el manejo de materiales.
Se pretende dar a conocer las distintas formas en que ha sido abordado el
tema, específicamente se intenta destacar las prioridades en lo que al tema
se refiere.
La importancia de este conocimiento es que puede ayudar a comprender
el porqué de la importancia de una manejo de materiales mas eficiente en las
ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribución.
Se muestran sus conceptos, principios, equipos, entre otros que pueden
utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva
en el mercado.
Con la información suministrada podemos completar conocimientos
adquiridos mediante la realización del análisis del manejo de materiales y
la planificación, diseño y gestión de almacenes e inventarios.

3. El manejo de materiales es toda acción,
tarea, proceso, cuyo propósito es mover y
almacenar materiales hasta un lugar de interés
al menor costo posible. Levantar correctamente
los materiales y transportarlos de un punto a
otro sin retroceder, evita interferencias, retrasos
y la realización de movimientos innecesarios.

4. Principios del manejo de materiales
Principio de Planeación.
Se planea completamente el manejo
de materiales y las actividades de
almacenamiento con el fin de obtener la
eficiencia máxima en el conjunto de
operaciones, El plan no es mas que la
manera mas eficiente de comunicar el
trabajo que hay en el, teniendo que
contestar las Premisas ¿Quien lo tiene
que hacer? ¿Como lo va a hacer?
¿Cuando lo tiene que hacer? y ¿Donde lo
va a Realizar?

5. Principio de Sistemas.
Un Sistema Integrado, es aquel donde todo
parece ajustar con todo.
Por lo que debemos integrar todas las
actividades de manipulación prácticas, en un
sistema coordinado de operaciones, atención de
los vendedores, recepción, almacenamiento,
producción, inspección, empaque, bodegas,
envíos, transporte y atención al cliente.

6. Principio de Flujo de Materiales.
Se necesita disponer de una secuencia de
operaciones y distribución del equipo que
optimice el flujo de materiales, en la Secuencia
mas idónea para la distribución de la Planta.

7. Principio de Simplificación.
Simplificar el manejo por medio de la
reducción, la eliminación o la
combinación del Movimiento y/0 el
equipo innecesarios, Manejando el
método de CPM. (Tiempos, Movimientos
y Costos.) Con las Premisas.

8. Principio de Gravedad.
Utilizar la
gravedad para mover
el material hacia
donde sea más
práctico, reduciendo el
impacto en fuerza
física.

9. Principio de la Utilización del
Espacio.
Hacer uso óptimo del volumen
del inmueble, ya que uno de los
objetivos del manejo de
materiales es maximizar el
espacio, volumétrico de la
construcción. Donde Los
Armazones, Mezzanines, y
Transportadores Elevados, son un
buen ejemplo de dispositivos,
para manejar materiales.

10. Principio del Tamaño Unitario.
Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas unitarias o la
tasa de flujo, Donde una Carga Unitaria, es aquella constituida por muchas
partes y que se mueven como una sola; es el Resultado de la Unitarización.
Ventajas.-
Manejo Rápido y Económico de los Materiales.
Desventajas.-
1.- El Costo de Unificar las Cargas y de Volverlas a Separar.
2.- El Peso Inútil de las Cajas, Plataformas y Objetos Parecidos.
3.- El Problema del Manejo de los Vacíos.
4.- El Requerimiento de Equipo Pesado y sus Requerimientos de Espacio.

11. Principio de Mecanización.
Consiste en Aplicar Energía Motriz para eliminar el
Transporte Manual.

12. Principio de
Automatización.
Hacer que la
automatización incluya
funciones de
producción, manejo y
almacenamiento. mejo
rando la productividad
y la calidad de los
productos y la
disminución de costos.

13. Principio de Selección de Equipo
Debemos seleccionar el equipo de manejo,
considerando todos los aspectos del material que
se manipulará: Movimientos a realizar y método de
transporte que se usarán.

14. En la actualidad existen una infinidad de
equipos para manejar materiales, varían de las
herramientas manuales mas básicas, hasta los
sistemas de manejo de materiales mas
sofisticados y automatizados controlados por
una IA.
De acuerdo a todo esto podemos
básicamente agruparlos por:

15. GRÚAS:
Sirven para levantar cargas y transportarlos de un sitio a
otro.
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a
fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que
sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son
candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no
requieren de espacio en el piso.

16. TRANSPORTADORES:
Es un aparato relativamente fijo
diseñado para mover materiales,
pueden tener la forma de bandas
móviles: rodillos operados
externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados
para el flujo de líquidos, gases o
material en polvo a presión: Los
productos por lo general no
interfieren en la producción, ya que
se colocan en el interior de las
paredes, o debajo del piso o en
tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias
características que afectan sus
aplicaciones en la industria. Son
independientes de los trabajadores,
es decir, se pueden colocar entre
maquinas o entre edificios y el
material colocado en un extremo
llegara al otro sin intervención
humana.

17. LOS CARROS:
La mecanización ha tenido un enorme impacto en el transporte de
materiales en los años recientes, los carros operados en forma manual,
las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas
ligeras, viajes cortos y lugares pequeños.
Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los
tractores y carretillas elevadoras, la seguridad, la visibilidad y el
espacio de maniobra son las principales limitaciones.

18. Locomotoras:
Pueden ser a vapor Eléctricas o Diésel, sin embargo
esta última es la más utilizadas para el traslado de cargas
puesto que no están expuestas a la falla del suministro
eléctrico y son menos contaminantes que las de vapor.
Las locomotoras son utilizadas para el traslado de cargas
cuando se tienen áreas para el traslado ya definidas y que
además la ruta a cubrir esta establecida y esta acordado
que será la misma durante largo tiempo.

19. ESTANTERÍA.
Es una estructura metálica diseñada para almacenar mercancía Esta compuesta por
puntales fijados al suelo y enlazadas entre si formado una especie de escala, estas
puntales puede ser desde 2 metros hasta 10 o 15 mts dependiendo de la altura de la
bodega. Adicional a esto se enlazan unos largueros de 2 mts con los puntales; esto forma
unos niveles dentro un cuerpo de estantería.
Entre los tipos de estanterías podemos encontrar:
ESTANTERÍA CONVENCIONAL:
Es el sistema mas utilizado, proporciona un acceso directo y unitario a cada paleta. se
monta en cuerpos dobles de estantería con acceso por ambos lados lo cual conforma una
sucesión regular de estanterías y pasillos. La anchura de los pasillos esta en función del
elemento de manutención utilizado: apilador, carretilla elevadora.
BASES MÓVILES:
Las diferentes baterías de estanterías de desplazan por unos carriles permitiendo la
eliminación de casi todos los pasillos de carga y descarga. mayor aprovechamiento
del espacio para almacenaje.
COMPACTA:
Permite el almacenaje por acumulación de palets. cada estanterías puede acoger varios
pallets en profundidad. los palets se apoyen en raíles laterales y son empujados mediante la
propia carretilla de carga y descarga.

20. ESTANTERÍA DINÁMICA:
Parecida a la anterior, pero los raíles de apoyo de palets presentan una pequeña inclinación y están dotadas de rodillos de
forma que los palets se desplazan a través de la estantería por gravedad. la carga y la descarga se efectúan por los extremos
opuestos de la estantería.
ESTANTERÍA DE PALETIZACION:
Es una estructura metálica diseñada para almacenar mercancía paletizada, esto es colocado sobre un pale ,están compuestas
por puntuales fijados al suelo y arriostrados entre si formando escalas y por largueros que conforman niveles de carga. Las
estanterías de paletización son un sistema de almacenaje muy extendido. Su éxito se debe a su funcionalidad y a su diseño: Son
elementos exentos de complejidad mecánica, su montaje es relativamente sencillo, disponen de una capacidad de carga muy
considerable en cuanto a peso y volumen, optimizan el espacio disponible, especialmente la altura de almacenamiento, son
modulares por lo que se adaptan a cualquier espacio y no precisan mantenimiento.
ESTANTERÍA TIPO FIFO:
FIFO son las siglas en inglés “First-In-First-Out”, literalmente: “Primero-Dentro-Primero-Fuera”, es decir: “lo primero que entra
es lo primero que sale”. A la hora de utilizar un almacén, y hasta en la despensa de casa, tiene sentido utilizar el sistema FIFO, de
modo que el material que más tiempo lleve almacenado sea el siguiente en salir, previniendo así posibles problemas de
obsolescencia.
Una “estantería dinámica” es una estantería en la que se facilita el desplazamiento del material aprovechando la gravedad y
sistemas que favorezcan el deslizamiento (como por ejemplo rodillos o mesas de bolas).
ESTANTERÍA CANTILEVER:
Son la óptima solución para el almacenaje de materiales largos, voluminosos y pesados. Las estanterías cantilever están
formadas por columnas estructurales especialmente diseñadas para esta función y brazo en voladizo que soportan la mercancía
almacenada.

21. Palets.
Un palet, o paleta es un armazón de madera, plástico u otros materiales empleado en el movimiento de carga
ya que facilita el levantamiento y manejo con pequeñas grúas hidráulicas, llamadas carretillas elevadoras. El
primero en emplearlo fue el ejército estadounidense para el suministro de sus tropas en Europa durante la
Segunda Guerra Mundial.
El palet consiste en una plataforma, generalmente de madera, constituida por dos pisos unidos por largeros,
que puede ser manipulada por carretillas elevadoras de horquillas o transpalets y que permite el agrupamiento
de la mercancía sobre ella, constituyendo la unidad de carga.
Los palets podemos clasificarlos en:
Palets encajables.
La encajabilidad es una característica única de los palets de plástico, que confiere a estos palets la capacidad
de ocupar un espacio menor cuando están vacíos y por tanto almacenados para su posterior utilización. En
muchas ocasiones, el espacio es un elemento crítico y muy valioso, y por tanto ha de ser optimizado para la
obtención del máximo beneficio. De esta forma los palets encajables pueden optimizar tanto el espacio de
almacenamiento como de transporte hasta en un 70% con su consiguiente reducción de costes logísticos.
Palets apilables.
Se consideran palets apilables aquellos palets que tienen una superficie inferior suficiente que les confiere la
capacidad de ser apilados encima de otro palet cargado proporcionando la estabilidad necesaria para su
almacenaje y transporte, sin deteriorar o marcar en exceso la mercancía del palet inferior.
Palets para uso en rack.
Existen numerosas aplicaciones donde una vez cargado el palet con su mercancía es almacenado en una
estantería hasta el momento de su expedición. Se conoce como palet para uso en rack, a aquel palet, que está
desarrollado para soportar una determinada carga a flexión en las condiciones específicas de las estanterías
convencionales.
Palets para exportación.
Los palets de plástico resultan la solución ideal para la exportación de todo tipo de productos gracias a sus
propiedades. Al ser impermeables, y no ser porosos, son inmunes a infecciones y/o parásitos por lo que no es
necesario realizar ningún tipo de tratamiento químico para protegerlos. Por este motivo cumplen con la
normativa NIMF-15 sin la necesidad de documentación adicional simplificando los tediosos trámites aduaneros y
evitando las problemáticas habituales de los palets de madera.

22. Por sus materiales de construcción los podemos clasificar por:
Palet de madera.
Representa entre el 90% y 95% del mercado de palets. Actualmente, la normativa internacional obliga a tratar la madera
que se destina a exportación. El palet puede, pues, perder su hegemonía en los transportes intercontinentales ya que sólo
existen dos formas de tratamiento, ninguna de las cuales es sencilla de aplicar para grandes volúmenes: o Aplicar calor a al
menos 56º de temperatura durante 30 minutos. o Fumigar mediante bromuro metálico.
Palet de plástico.
Con menor presencia, se presenta como una alternativa al palet de cartón en envíos internacionales. Generalmente, es el
palet escogido por la constancia de su peso y su higiene. Se destina generalmente a nichos de mercado del sector de la
logística industrial donde es muy conveniente para los almacenes automatizados.
Palet de cartón.
Presente en los catálogos de los principales cartoneros, se escoge por sus garantías de higiene al tratarse de un producto
desechable. Son de un solo uso y se destinan mayoritariamente al mercado agrícola o agroalimentario. Están fabricados en
cartón ondulado, encoladas unas partes a otras con lo que no emplean ni grapas ni clavos.
Palets de fibra de madera.
Están hechos de viruta de madera y resina amino. La viruta se obtiene de manera industrial residual y de los propios
palets de fibra de madera que son reciclables que posteriormente se encola. No presenta clavos ni tornillos ni grapas.
Están disponibles en varias medidas y capacidades que van desde 250 hasta 1.250 kilos. Respecto a su eliminación es similar
a los palets de madera. La viruta se puede reutilizar para hacer nuevos palets y otros productos de manera prensada.
Palets de metal.
Mucho menos utilizados, ofrecen los mayores valores de resistencia a la carga. Están hechos principalmente de acero
aunque también se hacen en aluminio. Es el de mayor duración de los existentes en el mercado, y aunque su precio es
bastante alto esta inversión inicial se recupera debido a su larga vida útil. Principalmente se emplean en sectores en los que
funcionan sistemas

23. Diseño de almacenes
El diseño de almacenes debe comprender la organización y distribución del espacio en
distintas áreas operativas. En general, un almacén central debe estar formado por seis
secciones: recepción, control de calidad, adaptación de unidades de carga, almacenamiento,
preparación de pedidos y despachos. Estas seis secciones o departamentos pueden
agruparse, normalmente, en tres zonas, como son la de recepción, la de almacenamiento y la
de despachos, que se explican a continuación.
Zona de recepción
Esta área engloba la recepción de mercancías, el control de calidad y, si así se requiere por
la naturaleza del producto o la mercancía, la adaptación de unidades de carga.
La zona de recepción debe quedar contigua a los muelles de descarga y debe tener las
dimensiones adecuadas para gestionar todas las mercancías que puedan llegar al almacén en
una jornada completa de trabajo normal. A ser posible, es conveniente habilitar un área
adicional que sea lo suficientemente amplia para poder asumir los posibles incrementos en la
recepción que no se hayan programado previamente.
Zona de almacenamiento
El diseño del área de almacenamiento dependerá de si se va a llevar a cabo una
preparación de pedidos en la instalación y si esta se va a realizar en las estanterías.
Primero hay que elaborar un estudio de los índices de rotación de los productos,
clasificándolos en tres categorías: baja, media y alta rotación. La determinación de estas tres
categorías es muy subjetiva, por supuesto, pero se puede y se debe determinar mediante la
designación de un índice medio de referencia. Los productos con un índice cercano a éste, se
considerarán de rotación media. Los que se alejen mucho por debajo se designarán como de
baja rotación y los que estén muy por encima serán de alta rotación.

24. En primer lugar, las mercancías de baja rotación son, por regla general, las que se
consumen en pequeñas cantidades, por lo que suelen necesitar de un reducido volumen de
almacenamiento.
En segundo lugar, de las referencias de rotación media se suelen hacer pedidos
habitualmente y con unas cantidades moderadas (es decir, que se solicitan en tandas medias y
habituales). Por ello, necesitan una rapidez de salida ni muy rápida, ni muy lenta y requieren
una buena accesibilidad.
Por último, las mercancías de alta rotación se suelen solicitar un gran número de veces y
con una excesiva demanda (por lo que la situación suele ser de tandas medias y altas pero
muy frecuentes). En productos de alta rotación, lo más importante es disponer de una gran
accesibilidad y una alta velocidad de extracción.
Zona de despachos
En esta área se agrupan tanto los departamentos de preparación de pedidos (ya se lleven
estos a cabo sobre el suelo o en estanterías), como los de despacho.
En esta zona se debe efectuar la preparación y, si procede, el empaque, de los pedidos del
resto de las bodegas de la cadena. Para ello debe contar con los medios adecuados y no se
debe escatimar en ellos bajo ningún concepto, ya que esta es la parte de la bodega que más
influye en su imagen exterior y su prestigio. Si la preparación de pedidos previa es efectuada
en las estanterías, el trabajo de esta zona se simplifica considerablemente.
En cuanto a la operativa, si se cuenta con un sistema de gestión aplicado al almacén y este
se ha programado convenientemente, el trabajo de preparación de pedidos se limita a la
colocación de los productos en lotes en una zona delimitada para ello. Este espacio reservado
para la carga debe estar suficientemente dimensionado para alojar todas las líneas que salgan
en una jornada normal, aunque es conveniente y necesario prever un área de expansión que
pueda absorber picos de demanda no programados. La ubicación de esta zona de salida de
despachos debe estar lo más próxima posible a los muelles de carga.

25. La gestión de inventarios se incluye dentro de la rama de la contabilidad de costes y se define como la
administración adecuada del registro, compra y salida de inventario dentro de la empresa.
La gestión de inventarios es un punto determinante en el manejo estratégico de toda organización. Las tareas
correspondientes a la gestión de un inventario se relacionan con la determinación de los métodos de registro, los
puntos de rotación, las formas de clasificación y los modelos de reinventario, determinados por los métodos de
control y busca la coordinación y eficacia en la administración de los materiales necesarios para la actividad.
Existen indicadores de control que te permiten realizar una adecuada gestión de inventarios y nos ayudan a la
toma de decisiones, ellos son:
Nivel de rotación
Este indicador sirve para saber la velocidad a la que se mueve la mercancía por nuestros almacenes, es decir,
cuántas veces se ha renovado el inventario de nuestro almacén. Se calcula dividiendo las ventas totales obtenidas
entre la cantidad de producto que tenemos almacenado.
Disponibilidad de stock
Muestra la cantidad de mercancía que está lista para ser utilizada con respecto al total de mercancía
almacenada. Se calcula en forma de porcentaje respecto al total de unidades con las que contamos. Este porcentaje
se multiplica por el valor económico y obtendríamos nuestra disponibilidad de stock.
Precio del inventario
Cuanto mayor resulte la suma, supondrá que tenemos un mayor valor estancado esperando para ser
rentabilizado. Esto supone que si el precio de nuestro inventario es demasiado elevado, es posible que tengamos
problemas de solvencia y/o indicarnos que no se están realizando las ventas que necesitamos para no sufrir
pérdidas.
Número de ítems y líneas por orden
Este indicador nos permite conocer si nuestros pedidos están compuestos de muchas unidades de una sola
referencia o si, por el contrario, están compuestos por muchas referencias distintas, pero con pocas unidades de
cada una de ellas. Es decir, nos permite conocer cómo son nuestros pedidos.
Utilización del espacio
Señala el espacio que estamos usando de nuestro almacén en relación con el total del que disponemos. Como se
puede intuir, un porcentaje de utilización demasiado bajo será negativo, ya que estaremos desaprovechando
espacio útil. Pero un porcentaje de utilización muy alto también resultará negativo para nosotros puesto que esto
significará que estamos destinando lugares no apropiados para el almacenamiento de las mercancías.

26. Ratio de devoluciones
Este es uno de los indicadores de rendimiento más importantes para la correcta gestión del inventario. Se
calcula partiendo el número de envíos que realizamos y cruzándolos con las devoluciones que recibimos. De esta
manera, podemos identificar los problemas que pueden resultar durante la preparación de los pedidos.
Eficiencia en la recepción
Recepcionar la mercancía igualmente es un aspecto que debemos tener en cuenta para poder gestionar de
manera adecuada nuestro inventario ya que nos ofrece muchos valores que debemos medir como, por ejemplo, el
espacio que necesitamos para realizar nuestras operaciones, la cantidad de mercancía que descargamos al día, el
tiempo que pasa desde que una mercancía llega hasta que es descargada, etc.
Depreciación y obsolescencia
Asimismo, el almacenaje de la mercancía supone también la depreciación o pérdida de valor de ésta. Por lo que,
debemos tener un registro de la cantidad de valor que perdemos debido a los artículos que caducan, que pasan de
temporada o que han estado almacenados durante un determinado tiempo y no han sido vendidos.
Coste del inventario
Finalmente, es de vital importancia conocer el coste que nos supone realizar estos procesos, es decir, cuánto
tendremos que gastar para almacenar la totalidad de nuestro inventario. Esto supone costes de mano de obra,
instalaciones, maquinaria, alquileres, seguros...

27. De acuerdo a todo lo antes presentado podemos tomar como ejemplo a
la cadena de hipermercados Makro, donde esta empresa tienen un sistema
de distribución y abastecimiento a nivel nacional en todas sus sucursales.
Utilizando el trasporte terrestre sus mercancías son recibidas en sus
almacenes donde esta es clasificada por tipo, rubro y condición. Luego se
transporta en sus instalaciones con carretillas manuales o carretillas
elevadoras motorizadas, a su lugar de destino, bien sea como carga unitaria
o en palets. Esta empresa posee una serie de estanterías dispuestas para la
organización sistematizada de su mercancía.
Dentro de su estructura podemos detectar que se encuentran
delimitadas los que son las zonas de recepción, zonas de almacenamiento
y las zonas de despacho, dando así una gestión mas eficaz a los procesos
dentro de esa empresa.

28. Conclusión
Siendo el manejo de materiales todo el proceso de
movilización, almacenamiento y conservación de los
materiales y en la actualidad es una época de alta
eficiencia en los procesos industriales y las tecnologías
para el manejo de materiales se han convertido en una
nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de
manejo de materiales. Se pueden aplicar las facilidades
de los manejos de materiales para incrementar la
productividad y lograr una ventaja competitiva en el
mercado. Que es un aspecto importante de la
planificación, control y logística por cuanto abarca el
manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización
de los materiales.

29. Bibliografía
https://www.monografias.com
https://es.scribd.com
https://es.slideshare.net
https://slideplayer.es
https://www.transgesa.com
https://nortpalet.com
bc-pack.com/enciclopedia/tipos-y-caracteristicas-de-palets/
https://debitoor.es
transeop.com/blog
https://www.gestiopolis.com
http://ensayouniversitariosgratis.blogspot.com

30. https://www.youtube.com/watch?v=eUMix97SuOE