La eficiencia general de los equipos (OEE) es una métrica que representa la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de una máquina o línea de producción en un solo indicador. Se calcula multiplicando estos tres parámetros, donde la disponibilidad mide el tiempo de producción real frente al tiempo disponible total, el rendimiento mide la velocidad real frente a la nominal, y la calidad mide las unidades conformes frente al total producido. El documento incluye un ejemplo numérico del cálculo de la OEE para una máquina, obten

1. jueves, 14 de julio de 2016
¿Qué es la OEE y cómo se calcula? + Ejemplo en Excel (para descargar)
La Eficiencia General de los Equipos (OEE por las iniciales en
inglés de Overall Equipment Efficiency) es una métrica utilizada para representar en un sólo
indicador tres parámetros de suma importancia para la mejora en la productividad de industrias
de manufactura. Esto puede aplicar a una sóla máquina, una línea de producción aislada o una
planta completa. Los tres parámetros mencionados son:
 La disponibilidad: que habla de los tiempos, relacionando el tiempo total que hubo
disponible con el que realmente se estuvo produciendo. Aquí aparecen dos tipos de
tiempos improductivos: los programados (por mantenimiento, por ejemplo) y los no
programados (por cuellos de botella en otra parte del sistema o por averías, por citar
algunos casos).
 El rendimiento: que hace referencia al correcto aprovechamiento de la capacidad de la
máquina en el tiempo que estuvo operativa. Las disminuciones del rendimiento son
provocadas generalmente por pequeñas paradas o por variaciones de la velocidad, a
valores menores que la nominal de la máquina.
 La calidad: que contempla el porcentaje de productos defectuosos sobre el total de
productos fabricados.
En resumen, la OEE nos muestra la razón que existe entre lo que producimos realmente y lo que
podríamos haber producido de no existir paros innecesarios, cuellos de botella ni productos
defectuosos.
¿Cómo se calcula?
La OEE es directamente proporcional a los tres parámetros. Su valor se calcula como el producto
de ellos:
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad

2. Todos los parámetros toman valores comprendidos entre 0 y 1, o porcentualmente entre 0% y
100%, por lo que la OEE también se sitúa entre ambos valores. Los extremos representan la
improductividad total (OEE=0) y la excelencia total (OEE=1).
Para calcular la disponibilidad se deben tomar en cuenta cuál es el período completo de tiempo
que se está contemplando, se haya producido o no y el tiempo en el que realmente se estuvo
produciendo. A este tiempo se lo denomina Tiempo Total de Trabajo. Si a este tiempo le
descontamos el tiempo que se consideró previamente para paradas programadas (Tiempo de
Paradas Planificadas), obtenemos el Tiempo Planificado de Producción (TPO).
TPO = Tiempo Total de Trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas
TPO es el tiempo que realmente se debería haber producido.
Ahora debemos descontarle el tiempo insumido en paradas no previstas, no programadas.
Obtenemos así el Tiempo de Operación (TO):
TO = TPO - Paradas no programadas
El valor la disponibilidad estará dado por la razón entre el TO y el TPO:
Disponibilidad = TO/TPO
El rendimiento es un parámetro que indica la relación existente entre las piezas producidas
realmente (sin defectos) y las que deberían haberse producido idealmente en el tiempo de
operación (TO). Para saber cuántas piezas se deberían haber producido idealmente, debemos
conocer la capacidad nominalde la máquina, la que brinda el fabricante expresadas en unidades
producidas/unidad de tiempo (por ejemplo: 400 unidades/hora). Esta condición ideal puede
expresarse también con su inversa, el Tiempo de Ciclo Ideal, que no es más que una
representación de cuánto tarda la máquina en producir una máquina (en cumplir un ciclo):
Tiempo de Ciclo Ideal = 1/(Capacidad Nominal)

3. Un rendimiento menor a 1 representa una reducción en la velocidad nominal de la máquina. Esto
se calcula a través de la siguiente ecuación:
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (TO / Total de Unidades Producidas)
Las pérdidas por calidad representan el porcentaje de unidades que cumplen las especificaciones
(conformes) sobre el total de unidades producidas. Las unidades conformes son las que cumplen
desde la primera vez con las especificaciones, las retrabajadas se consideran no conformes por
más que se puedan recuperar. Este parámetro de calidad se calcula como:
Calidad = Unidades conformes / Total de Unidades Producidas
Clasificación de líneas de producción según su OEE
Según los valores de OEE se pueden clasificar máquinas, líneas de producción o plantas completas
de la siguiente manera:
OEE < 0,65 : Inadmisible
0,65 ≤ OEE < 0,75 : Regular
0,75 ≤ OEE < 0,85 : Aceptable
0,85 ≤ OEE < 0,95 : Buena
OEE ≥ 0,95 : Excelente (World Class)
Veamos un ejemplo...
Supongamos que tenemos una máquina que fabrica una determinada pieza, capaz de producir
(según asegura el fabricante) 400 unidades/hora.
Se registra el comportamiento de la máquina durante 854hs seguidas, dentro de las cuales
existieron 24hs de paros programados por mantenimiento. Producto de distintos imprevistos se

4. detuvo la máquina durante un total acumulado de 10hs, no contempladas en un comienzo.
Durante el tiempo operativo se produjeron 275.654 unidades, de las cuales sólo 512 fueron
defectuosas (414 no conformes de manera irreversible y 98 reprocesadas, aunque a efectos del
cálculo esto no interesa).
Primero calculemos el Tiempo Total de Producción (TPO), el cual está dado idealmente por
TPO = Tiempo Total de Trabajo - Tiempo de Paradas Planificadas = 854hs - 24hs = 830hs
Luego, debemos contemplar las paradas imprevistas para calcular el Tiempo de Operación (TO):
TO = TPO - Paradas no programadas = 830hs - 10hs = 820hs
La disponibilidad, entonces, estará dada por:
Disponibilidad = TO/TPO = 820hs / 830hs = 0,988
Ahora veamos el parámetro de rendimiento. La capacidad nominal dada por el fabricante es de
400 unidades/hora, por lo que el Tiempo de Ciclo Ideal, su inversa es:
Tiempo de Ciclo Ideal = 1/(Capacidad Nominal) = 1/(400unidades/hs) = 0,0025hs/unidades
El rendimiento será entonces:
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (TO / Total de Unidades
Producidas) = 0,0025hs/unidades / (820hs / 275.654 unidades) = 0,840
Por último, resta calcular el parámetro calidad:
Calidad = Unidades Conformes / Total de Unidades Producidas =
(275.654-512) / 275.654 = 0,998

5. Con los tres parámetros fundamentales podemos ya calcular la OEE:
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad = 0,988 × 0,840 × 0,998 = 0,8287
o de manera porcentual:
OEE(%) = 82,87%
Se puede clasificar a la máquina como ACEPTABLE.
Excel para descargar
Como en otras oportunidades, compartimos un modelo sencillo de plantilla en Excel, en este caso
para cálculo de OEE. Al abrirla, por defecto se colocaron los datos del ejemplo. Pueden modificarla
a gusto. La clave para desbloquearla es "ctcalidad".
Pueden descargarla de:
EjemploCalculoOEE