Indicador OEE

cu
Disponibilidad
Uno de los tres factores OEE. Toma en cuenta la pérdida de
tiempo perdido (eventos Que detienen la producción
planificada por una cantidad apreciable de tiempo).
Tiempo de ciclo Tiempo para producir un pieza
Análisis de tiempo de ciclo
Herramienta utilizada para comprender mejor los
problemas que afectan a la ejecución.
análisis de tiempo de
inactividad
Herramienta utilizada para comprender mejor los
problemas que afectan a la disponibilidad
Pérdida de tiempo de
inactividad
Pérdida de tiempo de producción en paradas no
planificadas.
Tiempo Completamente
Productivo
Tiempo restante después de las pérdidas de productividad
se restan.
Tasa de ejecución ideal Tasa teórica máxima de producción posible.
Capacidad nominal La capacidad de diseño de una máquina o proceso.
Tiempo de operación neta Tiempo restante después de la pérdida de tiempo de
desmonte ypérdidas de velocidad se restan.
OEE (Overall equipment
effectiveness)
Marco para medir la eficiencia yeficacia de un proceso,
dividiéndolo en tres componentes constituyentes (los
Factores de la OEE)
Factores OEE Los tres elementos constitutivos de OEE (Disponibilidad,
Rendimiento yCalidad).
Perdidas OEE Los tres tipos de pérdida de productividad asociados con
los tres factores OEE (Pérdida de tiempo de inactividad,
pérdida de velocidad y pérdida de calidad)
Tiempo de operación Tiempo restante después de que el tiempo pérdidas por
inactividad se resta.
Tiempo de producción
planificado
Tiempo total que el equipo está programado para la
producción. Este es el Punto de comienzo para el análisis
OEE
Paradas planificadas Tiempo deliberadamente programado para no producir.
Tiempo de operación de la
planta
La hora en que la fábrica está abierta ydisponible para el
funcionamiento del equipo.
Calidad
Tiempo de operación de la planta La hora en que la fábrica
está abierta ydisponible para el funcionamiento del equipo.
Pérdida de calidad El tiempo de producción se pierde en piezas que no cumplen
con los requisitos de calidad.
Seis grandes perdidas
Seis categorías de pérdidas de productividad casi
universalmente experimentadas, En la fabricación: averías,
ajustes / ajustes, Pequeñas paradas, reducido Velocidad,
rechazos de inicio yrechazos de producción.
Pequeñas paradas / micro
paradas
Brecha de pausa en la producción, pero no lo suficiente
para ser rastreada como .Una de las seis grandes perdidas
Pérdida de velocidad Período de producción perdido en equipos que funcionan
por debajo de la velocidad nominal máxima.
Takt time La tasa de producción necesaria para satisfacer la
demanda de los clientes.
Visual OEE Visualización en piso de la planta en tiempo real de los
datos de OEE para una participación máxima del equipo.
GLOSARIO OEE
OEE (Overall Equipment Effectiveness) es una métrica de
"mejores prácticas" para monitorear y mejorar la eficiencia de
su fabricación
Procesos (es decir, máquinas, células, líneas de montaje, etc.).
OEE es simple, práctico y poderoso. Se necesita el más común Fuentes de
pérdidas de productividad en la producción y las tres categorías:
Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Al hacerlo, destila datos complejos
de producción en métricas sencillas y comprensibles que proporcionan un
indicador para medir la eficiencia de fabricación verdadera. Eso también
constituye la base para herramientas que ayudan a mejorar la productividad.
La disponibilidad mide las pérdidas de productividad de los tiempos de
inactividad (eventos que detienen la producción planificada por una
cantidad apreciable de tiempo).
El rendimiento mide las pérdidas de ciclos lentos (factores que causan el
proceso para operar a menos de la velocidad máxima posible).
La calidad mide las pérdidas de piezas fabricadas que no cumplen
requerimientos de calidad. Juntos, estos tres factores se combinan en uno
OEE puntuación en un número único que proporciona una medida completa
de Eficacia y efectividad de fabricación
OEE proporciona una manera consistente y probada de medir la eficacia De
las iniciativas de manufactura ligera, TPM (Total Productive Maintenance)
El OEE de clase mundial para plantas de fabricación discretas se
considera Para ser del 85% o mejor.
Factor OEE Clase mundial
OEE 85%
Disponibilidad 90%
Productividad 95%
Calidad 99.9%
Estudios indican que la puntuación media OEE para las plantas de
fabricación es aproximadamente 60%.
Hector García Cárdenas
https://es.slideshare.net/ector_03
OEE CLASE MUNDIAL
¿Qué es el OEE?
OEE
EFICIENCIA GLOBAL
DE LOS EQUIPOS
Presentado por:
Hector A Garcia Cardenas
Torreón, Coah. 16.06.17
Hector García Cárdenas https://es.slideshare.net/ector_03

Comenzamos con el tiempo de operación de la planta, que es la cantidad de
tiempo que está abierta y disponible para el funcionamiento del equipo
Desde el tiempo de operación de la planta, restamos el cierre planificado,
que Incluye todos los eventos que deben ser excluidos del análisis de
eficiencia porque no hay intención de ejecutar la producción (por ejemplo,
pausas, Mantenimiento, períodos en los que no hay nada que producir). El
restante es tiempo de producción previsto.
La disponibilidad tiene en cuenta pérdidas de tiempo por inactividad, que
incluye todos los eventos que detienen la producción prevista durante un
período apreciable de tiempo varios minutos). Los ejemplos incluyen fallas
de equipos, escasez de materiales y el tiempo de cambio. El tiempo de
cambio se incluye en el análisis, es una forma de tiempo de inactividad.
Aunque normalmente no es posible eliminar el tiempo de cambio, en la
mayoría de los casos se puede reducir (la base de los programas SMED). El
tiempo restante se llama Tiempo de funcionamiento. La disponibilidad es la
proporción de tiempo de operación al tiempo de producción previsto.
El rendimiento tiene en cuenta la pérdida de velocidad, que incluye todos
los factores que hacer que su proceso funcione a menos de la velocidad
máxima posible cuando se ejecuta. Ejemplos incluyen desgaste de la
máquina, materiales de calidad inferior, Y la ineficiencia del operador. El
tiempo restante se denomina tiempo de operación neta. El rendimiento es
la relación entre el tiempo de funcionamiento neto y el tiempo de
funcionamiento.
La Calidad toma en cuenta la Pérdida de Calidad, que afecta a las piezas
producidas que no cumplen con los estándares de calidad, incluyendo piezas
que requieren retrabajos. El tiempo restante se llama Tiempo
Completamente Productivo. La calidad es la proporción de tiempo
Completamente Productivo al Tiempo de Operación Neto.
OEE tiene en cuenta los tres factores, y es simplemente la proporción de
Tiempo productivo total hasta el tiempo de producción previsto. En otras
palabras, representa El porcentaje de tiempo de producción dedicado a la
fabricación de piezas buenas (no calidad Pérdida), lo más rápido posible (sin
pérdida de velocidad), sin interrupción (sin Pérdida de tiempo).
FACTORES OEE
Tiempo de operación de planta
Tiempo planeado de operación Paradas
planeadas
Disponibilidad
Productivid
ad
Tiempo de operación Tiempo por
inactividad
Tiempo de operación neta Velocidad
reducida
Calidad
Perdidas
calidad
Tiempo productivo
total
OEE
En la práctica, la Disponibilidad, Rendimiento, Calidad y OEE se calculan a
partir Datos de producción de su proceso de fabricación. Así es cómo.
Disponibilidad
La disponibilidad es la proporción de tiempo de operación (que es
simplemente producción planificada tiempo menos tiempo de inactividad)
hasta el tiempo de producción planificado, y representa pérdida de tiempo.
Se calcula como:
Disponibilidad = Tiempo de Operación / Tiempo de Producción Planeado
PRODUCTIVIDAD
El rendimiento es la relación entre el tiempo de funcionamiento neto y el
tiempo de funcionamiento, y Cuentas de pérdida de velocidad. En la práctica
se calcula como:
Rendimiento = (Tiempo de ciclo ideal x piezas totales) / Tiempo de
funcionamiento
Tiempo de ciclo ideal es el tiempo mínimo de ciclo que puede esperar su
proceso para lograr en condiciones óptimas, para una parte determinada.
Por lo tanto, cuando es multiplicado por piezas totales el resultado es el
tiempo de operación neto. Tiempo de ciclo ideal se denomina a veces tiempo
de ciclo de diseño, tiempo de ciclo teórico o placa de identificación de
capacidad. Dado que el ratio es el recíproco de tiempo de ciclo, el
rendimiento también se puede calcular como:
Rendimiento = (Piezas Totales / Tiempo de Operación) / Velocidad de
Ejecución Ideal
CALIDAD
La calidad es la proporción de Tiempo Completamente Productivo (tiempo
para Piezas Buena) hasta Tiempo Neto de Operación (tiempo para Piezas
Totales). En la práctica se calcula como:
Calidad = buenas piezas / piezas totales
OEE
OEE es la relación entre el Tiempo Completamente Productivo y el Tiempo
de Producción Planeado. En Práctica se calcula como:
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
Si se sustituye en las ecuaciones de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad, y
luego reducirlos a sus términos más simples, el resultado es:
OEE = Buenas piezas x Tiempo de ciclo ideal / Tiempo de producción
previsto
Esta es también una manera totalmente correcta de calcular OEE, y con un
poco de reflexión se dará cuenta de que multiplicar buenas piezas por
tiempo de ciclo ideal resulta en tiempo plenamente productivo (producir
sólo piezas buenas, lo más rápido posible, sin tiempo de inactividad).
CALCULANDO EL OEE
Uno de los principales objetivos de los programas OEE y TPM es reducir y / o
eliminar lo que se llama las Seis Grandes Pérdidas, las causas más comunes
de la pérdida de eficiencia en la fabricación. La tabla siguiente enumera las
seis grandes pérdidas y muestra cómo se relacionan con las categorías de
Pérdida OEE.
SEIS
GRANDES
PERDIDAS
CATEGORIA
PERDIDA
OEE
EJEMPLO DE
EVENTO
NOTA
Averías
Pérdida de
tiempo por
inactividad
Fallas de herramientas
Falla en equipo
Mantenimiento no
planeado
Hay flexibilidad en dónde
establecer el umbral entre
una avería (pérdida de
tiempo de descenso) y una
pequeña parada (pérdida de
velocidad).
Configuración
y ajustes
Pérdida de
tiempo por
inactividad
Configuración/cambio
Escasez de material
Escasez de operadores
Tiempo de calentamiento
Una manera de abordar
esta pérdida es a través de
programas de reducción de
tiempo de instalación (por
ejemplo, SMED).
Micro
paradas
Perdida de
velocidad
Flujo obstruido
Atascos de componentes
Atascos
Sensor bloqueado
Limpieza / comprobación
Típicamente sólo incluye
paradas de menos de cinco
minutos y que no requieren
personal de mantenimiento
Velocidad
reducida
Perdidas de
velocidad
Ineficiencia del operador
Desgaste de equipo
Bajo la capacidad máxima
Cualquier cosa que evite
que el proceso se ejecute a
su velocidad máxima
teórica (También conocido
como. Tiempo de ciclo ideal)
para un producto dado
Rechazos de
arranque
Pérdidas de
calidad
Chatarra
Re trabajo
Daños en Proceso
Montaje incorrecto
Rechazo durante el
calentamiento del arranque
o en otra producción
temprana. Puede deberse a
una configuración
incorrecta, período de
calentamiento, etc.
Rechazos de
producción
Pérdidas de
calidad
Rechazos Rechazos durante la
producción en estado
estacionario
Ahora que sabemos lo que son las Seis Grandes Pérdidas y algunos de los
eventos que contribuyen a estas pérdidas, podemos enfocarnos en maneras
de monitorearlas y corregirlas. Por ejemplo, no sólo es importante saber
cuánto tiempo de inactividad su proceso está experimentando (y cuándo),
sino también atribuir el tiempo perdido a la fuente específica o la razón de la
pérdida. Con los datos del tiempo de inactividad tabulados, se puede aplicar
el análisis de causa raíz, empezando por las categorías de pérdidas más
severas. Automatizar su proceso de recolección de datos es un objetivo
importante, ya que. Resultan en información mucho más oportuna y precisa-
información que da a los gerentes y operadores la capacidad de reaccionar
rápidamente ante cualquier problema que surja. También es importante dar
a sus operadores objetivos que proporcionen retroalimentación en tiempo
real sobre cómo están haciendo en comparación con sus normas
establecidas.
SEIS GRANDES PÉRDIDAS
Hector García Cárdenas https://es.slideshare.net/ector_03

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