picking

1. Propuesta de mejora en la gestión de almacenes
utilizando la metodología Lean Warehouse y la
herramienta de asignación de mercadería para
incrementar la rentabilidad en las empresas
distribuidoras de productos de consumo masivos
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Moreno Samanamud, Manuel Alexis; Núñez Castañeda, Yaninna
Joana
Citation [1] M. Samanamud, M. Alexis, N. Castañeda, and Y. Joana,
“Propuesta de mejora en la gestión de almacenes utilizando la
metodología Lean Warehouse y la herramienta de asignación de
mercadería para incrementar la rentabilidad en las empresas
distribuidoras de productos de consumo masivos,” Universidad
Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC), Lima, Perú, 2020.
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/openAccess; Attribution-
NonCommercial-ShareAlike 4.0 International
Download date 18/02/2024 02:52:18
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/4.0/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/648835

2. UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“PROPUESTA DE MEJORA EN LA GESTIÓN DE ALMACENES
UTILIZANDO LA METODOLOGÍA LEAN WAREHOUSE Y LA
HERRAMIENTA DE ASIGNACIÓN DE MERCADERÍA PARA
INCREMENTAR LA RENTABILIDAD EN LAS EMPRESAS
DISTRIBUIDORAS DE PRODUCTOS DE CONSUMO MASIVOS”
TESIS
Para optar el título profesional de Ingeniero Industrial
AUTOR(ES)
Moreno Samanamud, Manuel Alexis (0000-0002-0605-5016)
Núñez Castañeda, Yaninna Joana (0000-0001-5581-7331)
ASESOR
Shinno Huamani, Miguel (0000-0002-1732-8788)
Maradiegue, Fernando (0000-0002-8054-9380)
Lima, 23 de enero de 2020

3. I
DEDICATORIA
Este trabajo de investigación se lo dedicamos, en primer lugar a Dios, por darnos fuerza
para continuar en este proceso. A nuestras madres y abuelas por su amor, trabajo y
sacrificio en todos estos años, gracias a ustedes hemos logrado llegar hasta aquí. A todas las
personas que nos han apoyado para lograr terminar con éxito este trabajo y compartir sus
conocimientos con nosotros.

4. II
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a los diferentes docentes que nos brindaron sus conocimientos y consejos
profesionales a lo largo de nuestra carrera universitaria. Un especial agradecimiento a los
ingenieros Miguel Shinno y Fernando Maradiegue, asesores de nuestro proyecto de
investigación quienes con su dirección, conocimiento, enseñanza y colaboración permitieron
el desarrollo de este trabajo
Mostramos nuestro profundo agradecimiento a nuestras madres Nancy Samanamud y Luz
María Castañeda por ser pilares fundamentales y apoyarnos incondicionalmente, pese a las
adversidades e inconvenientes que se presentaron a lo largo de nuestro camino. A nuestras
abuelas Lucila Agreda, Cirila Agreda y Zenobia Quispe, por ser parte esencial de nuestro
crecimiento personal y profesional.
A todos nuestros amigos y futuros colegas que nos ayudaron de manera desinteresada en el
presente proyecto, compartiendo sus conocimientos y compañía. Gracias infinitas por su ayuda
y buena voluntad.

5. III
RESUMEN
Las empresas comercializadoras mayoristas se vienen enfrentando a nuevos retos en
cuanto al nivel de servicio, el cual es un factor importante y el que determina el nivel de ventas
y la rentabilidad de las empresas. Es así que, actualmente, las empresas se rigen a entregar los
pedidos a sus respectivos clientes a tiempo, en buen estado y completos.
Este documento se centra en la importancia de la gestión de almacenes para las
distribuidoras de consumo masivo, ya que son los almacenes los que determinan los costos de
operación y productividad de estas. Es así que algunas técnicas innovadoras como el lean
warehouse y herramientas de asignación, mejoran las condiciones de trabajo con el objetivo de
reducir tiempos muertos y distancias. Se llevó a cabo un piloto de implementación de las
herramientas mencionadas en el almacén de una distribuidora mayorista. Como resultado de la
investigación se logró la reducción de la distancia recorrida en almacén en un 22%, la reducción
de tiempos en el proceso de picking, logrando el tiempo óptimo de entregas y generando un
incremento de las ventas efectuadas de 215,720.22 soles. Estos resultados demuestran ser
determinantes en el rendimiento de la cadena de suministro (inventario, costo, retraso y riesgo),
ya que la clave del éxito para esta industria es satisfacer las necesidades de los clientes en el
menor tiempo posible.
La presente investigación se justifica en la necesidad de incrementar la productividad
dentro de una empresa distribuidora de productos de consumo masivo, mejorando los procesos
claves de la misma. Esto con el objetivo de contribuir al crecimiento de la rentabilidad de la
empresa.
Palabras clave: Lean warehouse; picking; herramienta 5S; costos logísticos; distribuidoras
mayoristas; almacén.

6. IV
ABSTRACT
The wholesale trading companies are facing new challenges in terms of the level of
service, which is an important factor which determines the level of sales and profitability of
companies. Thus, currently, companies are aimed to deliver orders to their respective customers
on time, in good condition and complete.
This file focuses on the importance of warehouse management for mass consumption
distributors, since it’s the warehouses that determine the operation and productivity costs of
these. Thus, some innovative techniques such as the lean warehouse and allocation tools
improve working conditions with the aim of reducing downtime and distances. A pilot
programme of implementation of the tools mentioned in the warehouse of a wholesale
distributor was carried out. As a result of the research, the distance traveled in the warehouse
was reduced by 22%, the reduction of times in the picking process, achieving the optimal
delivery time and generating an increase in the sales made of 215,720.22 soles. These results
prove to be decisive in the performance of the supply chain (inventory, cost, delay and risk),
since the key to success for this industry is to satisfy the needs of customers in the shortest
possible time.
This research is justified in the need to increase productivity within a company that
distributes consumption products, improving its key processes. This with the objective of
contributing to the growth of the profitability of the company.
Keywords: Lean warehouse; picking; 5S tool; logistic costs; wholesale distributors; warehouse

7. V
TABLA DE CONTENIDOS
1 CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO ..............................................................................1
1.1 ENTORNO DE LA INDUSTRIA ........................................................................................1
1.1.1 Problema - a raíz de los antecedentes ....................................................................1
1.1.2 Importancia ............................................................................................................2
1.1.3 Objetivo..................................................................................................................3
1.1.4 Antecedentes..........................................................................................................4
1.2 MARCO LEGAL ............................................................................................................5
1.3 LOGÍSTICA ..................................................................................................................8
1.3.1 Definición de logística...........................................................................................8
1.3.2 Importancia de la logística en la cadena de suministro..........................................9
1.4 GESTIÓN DE ALMACENES ..........................................................................................11
1.4.1 Definición ............................................................................................................11
1.4.2 Procesos de la gestión de almacenes....................................................................11
1.4.3 Indicadores de gestión..........................................................................................13
1.5 ALMACENAMIENTO...................................................................................................13
1.5.1 Clasificación de almacenes..................................................................................13
1.5.2 Zonificación de los almacenes.............................................................................14
1.5.3 Métodos de almacenaje........................................................................................15
1.5.4 Alternativas de almacenamiento..........................................................................16
1.6 METODOLOGÍAS PARA DISTRIBUCIÓN FÍSICA Y UBICACIÓN DE PRODUCTOS ..............18
1.6.1 Flujos de distribución...........................................................................................18
1.6.2 Métodos de asignación de mercadería .................................................................20
1.7 METODOLOGIAS DE INGENIERÍA................................................................................21
1.7.1 Metodologia Lean WareHouse ............................................................................21
1.7.2 Metodología 5S....................................................................................................23
1.7.3 Metodología Kaizen.............................................................................................26
1.7.4 Sistema Kanban ...................................................................................................28
1.8 CASOS DE ÉXITO .......................................................................................................30
1.8.1 Metodología de Investigación..............................................................................30
1.8.2 Análisis de casos de estudio.................................................................................40
2 CAPITULO II: DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL ............................58

8. VI
2.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA................................................................................58
2.1.1 Descripción de la empresa ...................................................................................58
2.1.2 Misión ..................................................................................................................60
2.1.3 Visión...................................................................................................................60
2.1.4 Organigrama de Edusa S.A.C..............................................................................60
2.1.5 Principales Canales de distribución .....................................................................62
2.1.6 Mapa de procesos de EDUSA S.A.C...................................................................63
2.2 IMPORTANCIA DEL PROBLEMA ..................................................................................65
2.3 CONTEXTO ACTUAL EDUSA ......................................................................................66
2.3.1 Ventas ..................................................................................................................66
2.4 IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS...............................................................................77
2.5 IMPACTO ECONÓMICO ...............................................................................................79
2.5.1 Demora en el proceso de picking.........................................................................79
2.5.2 Stock ficticio........................................................................................................80
2.5.3 Cruce de productos ..............................................................................................81
2.6 ANÁLISIS DE CAUSAS ................................................................................................82
2.6.1 Demora en el proceso de picking.........................................................................82
2.6.2 Stock Ficticio .......................................................................................................86
2.6.3 Cruce de productos ..............................................................................................89
2.7 HIPÓTESIS ...............................................................................................................106
2.7.1 Hipótesis General...............................................................................................106
2.7.2 Hipótesis Específica...........................................................................................106
2.8 VARIABLES .............................................................................................................106
3 CAPÍTULO III – PROPUESTA DE MEJORA ........................................................107
3.1 VINCULACIÓN DE LA CAUSA CON LA SOLUCIÓN ......................................................107
3.2 PROPUESTA PARA MEJORAR EL DESORDEN DEL ALMACÉN ......................................111
3.2.1 Metodología Lean Warehouse ...........................................................................111
3.3 ANÁLISIS DEL RIESGO DE LA PROPUESTA ................................................................161
3.4 MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO DE LA PROPUESTA .......................................................163
3.5 COSTOS ASOCIADOS................................................................................................165
4 CAPÍTULO IV: VALIDACIÓN ...............................................................................166
4.1 INDICADORES..........................................................................................................166

9. VII
4.1.1 Mejora en el tiempo de salida de despacho .......................................................166
4.1.2 Cantidad de distancia recorrida..........................................................................168
4.1.3 Aumento en el porcentaje de implementación 5S..............................................169
4.1.4 Porcentaje de Exactitud de Registro de Inventario............................................174
4.1.5 Tiempo de proceso.............................................................................................174
4.1.6 Ahorro Económico.............................................................................................176
4.2 FLUJO DE CAJA .......................................................................................................177
4.2.1 Escenario Normal...............................................................................................177
4.2.2 Escenario Optimista...........................................................................................178
4.3 IMPACTOS DE LA SOLUCIÓN DE INGENIERÍA ............................................................179
4.3.1 Grupos implicados .............................................................................................181
4.3.2 Impacto Social ...................................................................................................182
4.3.3 Impactos Ambientales........................................................................................183
4.3.4 Impactos Económicos ........................................................................................184
5 CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...............................186
5.1 CONCLUSIONES.......................................................................................................186
5.2 RECOMENDACIONES ...............................................................................................187
6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................188
7 ANEXOS ...................................................................................................................188

10. VIII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Indicadores de gestión ...............................................................................................13
Tabla 2. Clasificación de almacenes........................................................................................14
Tabla 3. Zonas de los almacenes..............................................................................................15
Tabla 4. Alternativas de Almacenamiento...............................................................................16
Tabla 5. Estudios sobre Lean Warehouse................................................................................22
Tabla 6. Etapas de 5S...............................................................................................................25
Tabla 7. Técnicas y herramientas utilizadas en la metodología Kaizen. .................................27
Tabla 8. Criterios de selección de artículos .............................................................................30
Tabla 9. Tipología de artículos ................................................................................................31
Tabla 10. Artículos científicos - gestion de almacenes............................................................33
Tabla 11. Artículos científicos - metodologia lean warehouse y herramientas .......................34
Tabla 12. Artículos científicos - metodologia lean warehouse y herramientas .......................37
Tabla 13. Principales Datos de la empresa ..............................................................................58
Tabla 14. Principales Productos...............................................................................................59
Tabla 15. Principales Canales de Distribución ........................................................................62
Tabla 16. Ventas 2016 .............................................................................................................67
Tabla 17. Ventas 2017 .............................................................................................................68
Tabla 18. Ventas perdidas 2016...............................................................................................70
Tabla 19.Ventas perdidas 2017................................................................................................70
Tabla 20. Devoluciones 2017 ..................................................................................................74
Tabla 21. Pedidos incompletos 2017 .......................................................................................75
Tabla 22. Tabla de incidencia de problemas............................................................................77
Tabla 23. Tabla de 5 porque en cruce de productos ................................................................89
Tabla 24. Disponibilidad de Pallets .........................................................................................90
Tabla 25. Ponderación .............................................................................................................93
Tabla 26. Matriz de Impacto....................................................................................................94
Tabla 27. Resumen de elementos de 5’S .................................................................................97
Tabla 28. Distancia entre zonas y despacho y el tiempo de recorrido...................................101
Tabla 29. Tiempo de picking y pedidos devueltos ................................................................103
Tabla 30. Relación causas – Herramientas ............................................................................108
Tabla 31. Tabla de Actividades con la identificación del desperdicio y la solución.............115
Tabla 32. Proveedores que ocupan mayor espacio en almacén.............................................119

11. IX
Tabla 33. Criterios de Evaluación – EDUSA S.A.C..............................................................121
Tabla 34. Análisis de situación actual CLASIFICAR– EDUSA S.A.C................................122
Tabla 35. Análisis de situación actual ORDENAR – EDUSA S.A.C...................................122
Tabla 36. Análisis de situación actual LIMPIEZA– EDUSA S.A.C.....................................123
Tabla 37. Análisis de situación actual ESTANDARIZAR– EDUSA S.A.C.........................123
Tabla 38. Análisis de situación actual DISCIPLINA– EDUSA S.A.C .................................124
Tabla 39. Resumen de Elementos de 5S................................................................................124
Tabla 40. Lista de artículos innecesarios en el almacén ........................................................130
Tabla 41. Retorno de inversión..............................................................................................136
Tabla 42. Pallets de categorías parte 1/2................................................................................139
Tabla 43. Pallets de categorías parte 2/2................................................................................140
Tabla 44. ABC de pallets.......................................................................................................141
Tabla 45. Análisis de Modo de Fallo y sus efectos................................................................145
Tabla 46. Consideraciones para la asignación .......................................................................146
Tabla 47. Variación de resultados..........................................................................................146
Tabla 48. Formato de análisis de problemas y planes de acción ...........................................151
Tabla 49. Cronograma de limpieza........................................................................................152
Tabla 50. Tabla de principales actividades en el día de la gran limpieza..............................153
Tabla 51. Lista de verificación – 3S ......................................................................................154
Tabla 52. Medidas de prevención ..........................................................................................155
Tabla 53. Matriz de puntos de control ...................................................................................157
Tabla 54. Formato de implementación 5S .............................................................................159
Tabla 55. Tabla de probabilidad ............................................................................................161
Tabla 56. Análisis de riesgo...................................................................................................162
Tabla 57. Costos asociados....................................................................................................165
Tabla 58. Horario de Salida Abril vs Setiembre....................................................................166
Tabla 59. Criterios de Evaluación – EDUSA S.A.C..............................................................169
Tabla 60. Análisis después de la implementación CLASIFICAR– EDUSA S.A.C..............169
Tabla 61. Análisis después de la implementación CLASIFICAR– EDUSA S.A.C..............170
Tabla 62. Análisis después de la implementación LIMPIEZA– EDUSA S.A.C ..................170
Tabla 63. Análisis después de la implementación ESTANDARIZAR– EDUSA S.A.C ......171
Tabla 64. Análisis después de la implementación DISCIPLINA– EDUSA S.A.C...............171
Tabla 65. Resumen de la situación de 5S ..............................................................................172
Tabla 66. Resumen luego de la implementación ...................................................................172

12. X
Tabla 67. Porcentaje de ERI ..................................................................................................174
Tabla 68. Problemas encontrados con su respectivo impacto económico............................176
Tabla 69. Indicadores.............................................................................................................176
Tabla 70. Flujo de caja - Escenario normal ...........................................................................177
Tabla 71. Flujo de caja - Escenario optimista........................................................................178
Tabla 72. Evaluación de los impactos....................................................................................180
Tabla 73. Grupos Implicados.................................................................................................181
Tabla 74. Matriz de impacto social........................................................................................183
Tabla 75. Matriz de impacto Ambiental ................................................................................184
Tabla 76. Matriz de Impacto Económico...............................................................................184

13. XI
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Empresas comerciales mayoristas en Perú.................................................................4
Figura 2. Ventas netas de empresas comerciales mayoristas en Perú........................................5
Figura 3. La cadena Logística....................................................................................................9
Figura 4. Zonificación de almacén...........................................................................................14
Figura 5. Metodología..............................................................................................................43
Figura 6. Mejora en operaciones de almacén...........................................................................44
Figura 7. Sistema pick and pass...............................................................................................47
Figura 8.Diagrama de flujo del modelo de simulación para el estudio experimental..............50
Figura 9.Comparación de resultados del enfoque de asignación de almacenamiento.............51
Figura 10.Frontera de Pareto para el ejemplo numérico..........................................................53
Figura 11.Esquema del sistema de selección de pedidos con múltiples selecciones...............54
Figura 12. Porcentaje de Variación, utilizando el enfoque integrado......................................55
Figura 13. Organigrama de Edusa ...........................................................................................61
Figura 14. Porcentaje de ventas por cliente .............................................................................62
Figura 15. Mapa de procesos EDUSA S.A.C..........................................................................63
Figura 16.Ventas efectivas 2016-2017 ....................................................................................69
Figura 17. % De ventas Perdidas 2016-2017...........................................................................72
Figura 18. Ventas perdidas en soles 2016-2017 ......................................................................73
Figura 19. % De devoluciones mensuales 2017 ......................................................................75
Figura 20. % De pedidos incompletos mensuales 2017 ..........................................................76
Figura 21. Principales problemas - Edusa................................................................................79
Figura 22: Salida de reparto mes de Abril ...............................................................................80
Figura 23. Diagrama de Ishikawa en retraso del proceso de picking ......................................84
Figura 24. Diagrama de Pareto en retraso de proceso de picking............................................86
Figura 25. Diagrama de Ishikawa para stock ficticio ..............................................................87
Figura 26. Diagrama de Pareto de Stock ficticio .....................................................................89
Figura 27. Utilización de espacios en racks.............................................................................91
Figura 28. Árbol de problemas ................................................................................................92
Figura 29. Matriz de impacto...................................................................................................95
Figura 30. Desorden en el almacenamiento de productos .......................................................95
Figura 31. Desorden de productos de producto el proceso de picking. ...................................97
Figura 32. Ubicación de productos en almacén.......................................................................98

14. XII
Figura 33.Distancia recorrida en proceso de recepción...........................................................99
Figura 34. Distancia recorrida en proceso de picking............................................................100
Figura 35. Espacios mal utilizados dentro de almacén..........................................................105
Figura 36. Vista general del proceso......................................................................................109
Figura 37. Diseño de la propuesta..........................................................................................110
Figura 38. Diseño de mejora de desorden de almacén...........................................................112
Figura 39: .Value Stream Mapping EDUSA - Actual ...........................................................114
Figura 40. Metodología 5S ....................................................................................................116
Figura 41. Layout actual – Edusa S.A.C................................................................................118
Figura 42: Proveedores que ocupan mayor espacio en almacén............................................120
Figura 43. Equipo de trabajo..................................................................................................120
Figura 44. Desempeño de elementos de 5S ...........................................................................125
Figura 45. Estado actual EDUSA S.A.C – Imagen 1.............................................................125
Figura 46. Estado actual EDUSAS.A.C – Imagen 2..............................................................126
Figura 47. Estado actual EDUSA S.A.C – Imagen 3.............................................................126
Figura 48. Estado actual EDUSA S.A.C – Imagen 4.............................................................127
Figura 49. Estado actual EDUSA S.A.C – Imagen 5.............................................................127
Figura 50. Estado actual EDUSA S.A.C – Imagen 5.............................................................128
Figura 51. Hoja de registro ....................................................................................................128
Figura 52. Tarjeta roja............................................................................................................130
Figura 53. Control de tarjetas rojas........................................................................................131
Figura 54. Aplicación de tarjetas rojas ..................................................................................132
Figura 55. Aplicación de tarjetas rojas ..................................................................................134
Figura 56. Layout de distribución interna del almacén..........................................................134
Figura 57. Análisis de producto y pallets según su rotación..................................................137
Figura 58. Detalle de centro de gravedad entre mercadería y zona de despacho ..................138
Figura 59. Propuesta de Layout .............................................................................................143
Figura 60. Delimitación de pasillos .......................................................................................147
Figura 61. Racks en el almacén .............................................................................................148
Figura 62.Ubicación dentro de almacén ................................................................................148
Figura 63. Rótulo de ubicación..............................................................................................149
Figura 58. Aplicación de rotulado de ubicaciones, según nueva asignación de mercadería. 149
Figura 65. Mural de propuestas .............................................................................................156
Figura 66. Formato de Evaluación 5S - Auditoria interna.....................................................160

15. XIII
Figura 67. Horario de salida octubre......................................................................................167
Figura 68. Resultados de prueba t apareada...........................................................................168
Figura 69. Desempeño 5S mes de mayo................................................................................173
Figura 70. Desempeño 5S mes de setiembre .........................................................................173
Figura 71. Value Stream Mapping EDUSA – Final ..............................................................175
Figura 72. Desorden de productos en almacén ......................................................................195
Figura 73.Productos fuera de su lugar en almacén ................................................................196
Figura 74. Falta de limpieza en almacén ...............................................................................196
Figura 75. Aplicación de tarjetas rojas ..................................................................................197
Figura 76. Rótulos en racks ...................................................................................................197
Figura 77. Organización de almacenes ..................................................................................198

16. 1
1 CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO
El presente trabajo presenta una revisión bibliográfica de los principales temas sobre los
que se fundamenta las metodologías propuestas, además, contiene una recopilación de diversos
conceptos que son necesarios para analizar la situación presentada desde diferentes enfoques.
En el capítulo I se describirán diversos conceptos generales sobre logística, cadena de
suministro y almacenes, así también como sus componentes, procesos, centrándose
específicamente en el tema de almacenes.
Se detallarán datos como las estrategias en las que debe basarse y algunos conceptos,
métodos y variables a tener en cuenta sobre el almacenamiento, los cuales son temas clave para
la realización del presente trabajo de investigación. Además, se presentarán algunos
indicadores que se pueden utilizar en los procesos logísticos.
Para comprender de forma más precisa el desarrollo de las propuestas de solución se
realizará una descripción de conceptos, formas de aplicación y aspectos relacionados a las
metodologías a utilizar en la investigación. Por otro lado, se mencionará las leyes que rigen a
las distribuidoras de productos de consumo masivo en el Perú para analizar el marco de
referencia legal con el que la empresa debe cumplir. También se analizará el entorno en el que
se encuentran las distribuidoras mayoristas en el Perú y a nivel global, la evolución en su
crecimiento.
1.1 Entorno de la industria
1.1.1 Problema - a raíz de los antecedentes
En la actualidad, la actividad económica de las empresas que se encargan de la
comercialización de productos de consumo masivo se encuentra en un gran auge, habiéndose
incrementado paulatinamente sus ventas y su presencia, en cuanto su aporte en el aumento del
comercio en el Perú.

17. 2
Con el incremento de su participación en el mercado peruano, las empresas
comercializadoras mayoristas se vienen enfrentando a nuevos retos en cuanto al nivel de
servicio, el cual es un factor importante y el que determina el nivel de ventas y el cumplimiento
de ciertos objetivos de ventas y rentabilidad de las empresas.
Es así que las empresas se rigen a entregar los pedidos a sus respectivos clientes a tiempo,
en buen estado y completos. En caso lo mencionado anteriormente no se cumpla, esto termina
impactando directamente en los ingresos de cualquier empresa que se dedique al comercio
mayorista en el Perú.
1.1.2 Importancia
La investigación representa una necesidad para la empresa de afrontar los nuevos
problemas a los que se enfrenta, esta resulta necesaria para mejorar mediante metodologías
diversos procesos claves de la empresa, los cuales le permiten alcanzar altos niveles de servicio
e impactan directamente con la rentabilidad de la empresa.
El uso de metodologías y métodos es la forma más adecuada de mejorar los procesos de
una empresa, desde el punto de vista ingenieril, se buscará lograr un proceso óptimo aplicando
diversas herramientas vinculadas a metodologías. Es así que algunas metodologías nos ayudan
significativamente a reducir niveles de insatisfacción, las cuales se puedan aprovechar para
mejorar un área y condiciones de trabajo con el objetivo de reducir tiempos muertos.
La presente investigación se justifica en la necesidad de incrementar la productividad dentro
de una empresa distribuidora de productos de consumo masivo, mejorando los procesos claves
de la misma. Esto con el objetivo de contribuir al crecimiento de la rentabilidad de la empresa

18. 3
1.1.3 Objetivo
1.1.3.1 Objetivo General
Diseñar una propuesta de mejora de gestión de almacenes en una distribuidora de productos de
consumo masivo basada en la metodología Lean warehouse y métodos de asignación de
mercadería, de forma que se incremente la rentabilidad en la empresa
1.1.3.2 Objetivo Específicos
Objetivo 1 (Marco teórico): Buscar información relevante para el sustento de la
investigación realizada. La información deberá ser de fuentes confiables, como artículos de
expertos e investigaciones académicas pasadas, y tener una antigüedad máxima de 5 años.
Objetivo 2 (Diagnóstico): Realizar una investigación y análisis de los procesos de la
empresa EDUSA S.A.C con el fin de encontrar el problema, las causas y los efectos más
relevantes que impactan directamente en la productividad de la empresa. La investigación se
realizará a partir de recolección de información (uso de base de datos) para formular una
hipótesis para su solución.
Objetivo 3 (Propuestas): Diseñar, desarrollar e implementar propuestas de mejora de
gestión de almacenes para la empresa EDUSA S.A.C. Las propuestas buscaran estandarizar y
mejorar los procesos en almacén, con lo cual se espera reducir tiempos muertos y agilizar el
flujo de procesos en el mismo, impactando directamente en la productividad.
Objetivo 4 (Validación): Realizar las siguientes validaciones: validación funcional,
validación económica, validación de factibilidad. Se busca medir el impacto de las propuestas
a implementar en la distribuidora.

19. 4
Objetivo 5 (Conclusiones y recomendaciones): Presentar conclusiones que contenga
el impacto de la propuesta respecto a técnicas similares en base a costo, alcance y funciones
de la alternativa. Así mismo, presentar recomendaciones de posibles casos de estudio para
mejorar los problemas de los procesos que no están dentro del alcance en este proyecto.
1.1.4 Antecedentes
En el Perú, según los resultados de la Encuesta Económica Anual 2013, existen 16 mil
836 empresas con ventas mayores a 547 mil 500 nuevos soles que se dedican al comercio
mayorista, de éstas, el 26,2% se dedican al comercio mayorista de alimentos y bebidas, el
23,9% al comercio mayorista de maquinaria y equipo (computadoras, equipos de telefonía y
comunicaciones, otro tipo de maquinaria para uso en la industria, comercio y servicios) y el
14,5% al comercio mayorista de prendas de vestir, calzado y enseres domésticos
(electrodomésticos, productos farmacéuticos, cosméticos, muebles y otros enseres)
(INEI,2013).
Figura 1. Empresas comerciales mayoristas en Perú
Fuente: Instituto Nacional de Estadística e informática (2013)
Ventas netas de las empresas comerciales mayoristas
En cuanto a las ventas netas que se han dado en la actividad económica de dicho sector
se tiene que los 184 mil 774 millones de nuevos soles de ventas realizadas por las empresas
mayoristas, el 31,6% fue generado por las empresas que comercializan productos intermedios
al por mayor (combustibles, metales y minerales metalíferos, sustancias y productos químicos,

20. 5
desperdicios, chatarra para el reciclaje), el 20,2% lo generaron las empresas dedicadas al
comercio mayorista de alimentos y bebidas, el 17,8% las empresas que comercializan
maquinaria y equipos al por mayor, el 11,1% las empresas dedicadas a la venta al por mayor
de prendas de vestir, calzados y enseres domésticos y el 10,6% las empresas que venden
materiales de construcción y ferretería(INEI,2013).
Figura 2. Ventas netas de empresas comerciales mayoristas en Perú
Fuente: Instituto Nacional de Estadística e informática (2013)
Respecto a los datos estadísticos presentados, se puede apreciar el incremento de la actividad
económica en empresas dedicadas al comercio mayorista de productos y bebidas. Además de
un incremento en sus ventas, lo cual muestra el alto grado de competitividad que muestra dicho
sector.
1.2 Marco legal
Los productos que comercializa EDUSA S.A.C se rigen a diversas normas como las que se
detallan a continuación:
INDECOPI
El Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad
Intelectual (INDECOPI) fue creado en noviembre de 1992, mediante el Decreto Ley N° 25868.

21. 6
Tiene como funciones:
- La promoción del mercado y la protección de los derechos de los consumidores.
- Fomenta en la economía peruana una cultura de leal y honesta competencia
- Resguarda todas las formas de propiedad intelectual: desde los signos distintivos y
los derechos de autor hasta las patentes y la biotecnología.
Como resultado de su labor en la promoción de las normas de leal y honesta
competencia entre los agentes de la economía peruana, el INDECOPI es concebido en la
actualidad, como una entidad de servicios con marcada preocupación por impulsar una cultura
de calidad para lograr la plena satisfacción de sus clientes: la ciudadanía, el empresariado y el
Estado (INDECOPI, 2018).
LEY Nº 29571: Código de protección y defensa del consumidor
Capítulo II: Información a los consumidores
Artículo 4º.- Información sobre la integridad del precio
- Cuando el proveedor exhiba precios de los productos o servicios o los consigne en sus
listas de precios, rótulos, letreros, etiquetas, envases u otros, debe indicar en forma
destacada el precio total de los mismos, el cual debe incluir los tributos, comisiones y
cargos aplicables.
- Los consumidores no pueden ser obligados al pago de sumas o recargos adicionales al
precio fijado, salvo que se trate de servicios distintos o adicionales tales como
transporte, instalación o similares cuya retribución no se encuentre incluida en el
precio.

22. 7
Artículo 14º.- Publicidad de promociones
- La publicidad de promociones de ventas debe consignar, en cada uno de los anuncios
que la conforman, la indicación clara de su duración y la cantidad mínima de unidades
disponibles de productos ofrecidos. En caso contrario, el proveedor está obligado a
proporcionar a los consumidores que lo soliciten los productos o servicios ofertados,
en las condiciones señaladas. Corresponde al proveedor probar ante las autoridades el
cumplimiento del número y calidad de los productos ofrecidos y vendidos en la
promoción.
Capítulo III - Idoneidad de los productos y servicios
Artículo 18º.- Idoneidad
Se entiende por idoneidad la correspondencia entre lo que un consumidor espera y lo
que efectivamente recibe, en función a lo que se le hubiera ofrecido, la publicidad e
información transmitida, las condiciones y circunstancias de la transacción, las características
y naturaleza del producto o servicio, el precio, entre otros factores, atendiendo a las
circunstancias del caso.
La idoneidad es evaluada en función a la propia naturaleza del producto o servicio y a
su aptitud para satisfacer la finalidad para la cual ha sido puesto en el mercado.
Las autorizaciones por parte de los organismos del Estado para la fabricación de un
producto o la prestación de un servicio, en los casos que sea necesario, no eximen de
responsabilidad al proveedor frente al consumidor (INDECOPI, 2018).

23. 8
1.3 Logística
1.3.1 Definición de logística
Dar una definición única a la logística no es tarea fácil; existen distintas aproximaciones
dependiendo del punto de vista desde el que se afronte.
La definición de logística más generalmente aceptada es la del Council of Logistics
Management: “Logística es la parte del proceso de la cadena de suministro que planifica,
implementa y controla el eficiente y efectivo flujo (hacia arriba y hacia abajo) y
almacenamiento de bienes, servicios e información entre el punto de origen y el de consumo
con el objetivo de satisfacer las necesidades del consumidor”
Otros conceptos importantes de logística que nos lo brinda la Asociación Francesa de
Logística (ASLOG): “El conjunto de actividades que tiene por objeto colocar al mínimo coste
una cantidad determinada de producto en el lugar y momento que es demandada”.
Consideramos que una definición clara de logística integradora es la presentada por
Chen y Huang (2017): “Dado un nivel de servicio al cliente predeterminado, la logística se
encargará del diseño y gestión del flujo de información y de materiales entre clientes y
proveedores (distribución, fabricación, aprovisionamiento, almacenaje y transporte) con el
objetivo de disponer del material adecuado, en el lugar adecuado, en la cantidad adecuada, y
en el momento oportuno, al mínimo coste posible y según la calidad y servicio predefinidos
para ofrecer a nuestros clientes”.
Esta definición nos adelanta las principales actividades incluidas en la función logística,
es decir, la cadena logística.

24. 9
Figura 3. La cadena Logística
Fuente: Tracey, (1998)
Como se muestra en la imagen adjunta, la cadena logística hace referencia al flujo de
materiales, productos e información entre la empresa, sus proveedores y sus clientes,
incluyendo los procesos de aprovisionamiento producción distribución y conexión entre los
miembros de la cadena (Tracey, 1998).
1.3.2 Importancia de la logística en la cadena de suministro
Explicar acerca de la Cadena de Suministro, se hace referencia a la unión de todas las
empresas que participan en la producción, distribución, manipulación, almacenamiento y
comercialización de un producto y sus componentes; es decir, integra todas las empresas que
hacen posible que un producto salga al mercado en un momento determinado. Esto incluye
proveedores de materias primas, Fabricantes, distribuidores, transportistas y Minoristas
(Campuzano, 2016).

25. 10
La administración de la cadena de suministro enfatiza las interacciones que se llevan a
cabo entre empresas legalmente independientes dentro del canal de flujo del producto, así como
aquellas interacciones que se dan entre las funciones de marketing, logística y producción
dentro de una empresa.
Al respecto, Mentzer y otros autores proponen una definición más amplia y general:
“La administración de la cadena de suministro se define como la coordinación sistemática y
estratégica de las funciones tradicionales del negocio y de las tácticas a través de estas
funciones empresariales dentro de una compañía en particular, y a través de las empresas que
participan en la cadena de suministro con el fin de mejorar el desempeño a largo plazo de las
empresas individuales y de la cadena de suministro como un todo.” (Ballou, 2004).
Las empresas ven la Logística como ese proceso interno donde se busca optimizar el
flujo de los productos y la utilización de los recursos. Cuando se habla de la Gestión de la
Cadena de Suministros, las empresas integradas en la misma deben olvidar el trabajar
independientemente, tratando cada una de mejorar sus propios procesos y de obtener
beneficios, esperando que de esta manera todos salgan ganando.
Así pues, la Gestión de la Cadena de Suministro, necesita (además de las actividades logísticas)
otro tipo de actividades que no están directamente vinculadas en el campo de la logística, es
decir, aquellas actividades de soporte que se requieren para el óptimo funcionamiento de la
organización, pero que no tienen que ver directamente con la planificación, manipulación,
fabricación, almacenamiento y distribución del producto. Entre estas actividades de apoyo, se
podrían encontrar: la gestión de recursos humanos, tecnología, infraestructura, administración
o mantenimiento, entre otras (Campuzano, 2016)...

26. 11
1.4 Gestión de almacenes
1.4.1 Definición
“La función esencial de un almacén es el despachar los productos de manera eficaz en
cualquier forma hacia el paso siguiente de la cadena de suministro sin dañar o alterar la forma
básica del producto. Es más, si el almacén no procesa los pedidos con rapidez, eficacia y
exactitud, afectará los esfuerzos de optimización de la cadena de suministro de una compañía.
El almacén es el espacio físico destinado o lugar destinado al depósito de las materias
primas, el producto semi terminado o el producto terminado a la espera de ser transferido al
siguiente eslabón de la cadena de suministro.” (Bozer, Tompkins & White, 2006)
1.4.2 Procesos de la gestión de almacenes
Una buena gestión en almacenes requiere que los niveles directivos conozcan en detalle
qué tipo de operaciones debe realizar su almacén. Una buena evaluación puede identificar si se
están llevando a cabo más tareas de las que son necesarias y usando recursos en tareas que no
son de su propia labor (Posada, 2011). A continuación, se presenta una breve descripción de
los diferentes procesos que se desarrollan en un almacén
Recepción: Proceso que permite el control y gestión de lo que ingresa al almacén desde
una importación o compra local hasta la logística inversa (devoluciones), la descarga de la
mercadería y su posterior verificación (físico vs documentos).
- Descargar el camión y registrar los productos recibidos.
- Inspeccionar cuantitativa y cualitativamente, los productos recibidos para
determinar si el producto cumple o no con las condiciones negociadas.
- Distribuir los productos para su almacenamiento u otros procesos que lo requieran.
Almacenamiento: Proceso que permite identificar la mercadería y ubicarla (guardarla)
en un espacio físico.

27. 12
- Ubicar los productos en las posiciones de almacenamiento.
- Dentro de la organización del almacén, se debe considerar la categorización ABC,
la cual prioriza las posiciones y productos por nivel de rotación.
- Almacenar el producto en el área de reserva o recuperación rápida.
- Guardar físicamente los productos hasta que sea demandado por el cliente.
Preparación de Pedidos (Picking/Surtido): Es el proceso se seleccionar la mercadería
solicitada según las características que le correspondan (lote, fecha d vencimiento, fecha de
manufactura, etc.).
- Consiste en la preparación y adecuación de las órdenes de pedidos para atender las
necesidades de los clientes
- Recuperación de los productos desde su ubicación de almacenamiento para preparar
los pedidos de los clientes.
- Establecimiento de políticas acerca de diseño y distribución de la zona de
preparación de los pedidos, según las características de órdenes y clientes.
Despacho (Embarque): Proceso en el cual se gestiona la salida de la mercadería, que
va desde la generación de la documentación necesaria (guías de remisión, hoja de packing,
etc.); la inspección física del producto (físico vs documentos); hasta el embarque de la
mercadería en el transporte correspondiente.
- Chequear, empacar y cargar los vehículos en el medio de transporte.
- Establecer políticas para ubicar las unidades de carga en camiones en la zona de
cargue.
- Preparar los documentos de despacho, incluyendo facturas, lista de chequeo,
etiqueta con dirección de entrega, entre otros. (Posada, 2011)

28. 13
1.4.3 Indicadores de gestión
A continuación, se muestran los indicadores de recepción, almacenamiento y despacho
de mercancía, con el objetivo de tener referentes directos de los logros y el cumplimiento a
desarrollar.
Tabla 1: Indicadores de gestión
Fuente: Barragán, 2013
1.5 Almacenamiento
1.5.1 Clasificación de almacenes
Según el autor Barragan (2013), existen diversos tipos de almacén, es por ello que nace la
necesidad de clasificarlos. En la tabla 3 se pueden observar las cinco categorizaciones que estas
son: según su relación con el flujo de producción, según su ubicación, según el material a
almacenar, según su localización y finalmente según su función logística. Estos se presentan a
continuación:

29. 14
Tabla 2. Clasificación de almacenes
Fuente: Barragán, 2013
1.5.2 Zonificación de los almacenes
A continuación, se presenta un diagrama y las descripciones de las diversas zonas que
normalmente presenta un almacén.
Figura 4. Zonificación de almacén
Fuente: Barragán, 2013

30. 15
Tabla 3. Zonas de los almacenes
Fuente: Barragán, 2013
1.5.3 Métodos de almacenaje
Existen métodos de almacenaje, los cuales facilitan identificar la forma en la que se
asigna un producto a determinada zona o ubicación.
- Método de la ubicación fija. Este método asigna a cada producto una zona
determinada o un número fijo de estantes. Hay que tener mucho cuidado al momento
de definir el tamaño del espacio físico de almacenamiento de cada producto, pues
puede resultar insuficiente en las épocas de alta demanda, o más que suficiente en las
épocas de baja demanda. Es muy utilizado en almacenes con poca variedad de
productos por su simplicidad y porque, en casos extremos, no requiere ningún código
de la ubicación. (Ramos y Flórez, 2013)

31. 16
- Método de ubicación aleatoria. Consiste en almacenar la mercadería en cualquier zona
que esté libre dentro del almacén. Este método produce una mejor utilización del
espacio que el anterior, pero requiere la utilización de un código de ubicación para la
zona o estante que permita una rápida ubicación de las mercancías para su despacho.
Es muy utilizado en los sistemas automatizados de almacenamiento y preparación de pedidos,
en los que la principal restricción reside en el espacio disponible para el almacenamiento.
(Ramos y Flórez, 2013)
1.5.4 Alternativas de almacenamiento
A continuación, se presentan diversas formas en las que se realiza el almacenamiento
de productos.
Tabla 4. Alternativas de Almacenamiento
Almacenaje Descripción Criterio
Almacenaje en pila
Es el que se realiza mediante la
colocación de las unidades de
carga unas sobre otras
directamente, es decir, sin más
intermediación que el pale que
les sirve de soporte.
Aprovecha mejor la altura útil de
almacenaje, debido a que no
existen pérdidas de espacio en
altura. La desventaja de este
sistema es que no permite ningún
tipo de accesibilidad. De esta
forma, para separar y obtener
cualquier carga es necesario
desmontar previamente la pila
que exista sobre ella.
Almacenamiento en
estanterías El almacenamiento en
estanterías se realiza mediante
la colocación de unas
estructuras mecánicas,
formadas básicamente por
polares y travesaños.
Permite la colocación de las
unidades de carga en dichas
células, a la altura que se precise
y que el recinto de
almacenamiento lo permita, y con
la accesibilidad que se requiere.

32. 17
Fuente: Barragán, 2013
Estante drive-in rack
Esto es posible porque los
estantes consisten en columnas
verticales con rieles
horizontales para soportar las
tarimas a una altura superior a la
del montacargas.
Permite varios niveles de
almacenamiento para tarimas;
cada nivel está apoyado de
manera independiente de los
demás. Reduce el espacio de
pasillo, permite que el
montacargas avance por varias
posiciones de tarima para
almacenar o extraer una tarima.
Estante drive- thru
Este tipo de almacenamiento
tiene acceso a ambos costados.
Las mismas consideraciones
drive-in se aplican al estante
drive-thru.
Sirve para programar las cargas
en espera de manera que las
tarimas puedan cargarse por un
extremo y descargarse por el otro.
Estante pallet flow
Las cargas se manipulan en
bandas transportadoras con
rodachines, bandas de rodillos o
rieles desde un extremo de
carril de almacenamiento hasta
el otro. Cuando se retira una
carga del frente de un bloque de
almacenamiento, la siguiente
carga avanza hasta la cara de
preparación.
El propósito principal de estante
de flujo de tarimas es proveer una
alta productividad en el
almacenamiento y retiro de
tarimas, así como una buena
utilización del espacio. Por tanto,
se utiliza para artículos con alta
rotación de tarimas y con
inventario de varias tarimas
disponible. La principal
desventaja del estante de flujo de
tarimas es su costo.
Estante push-back Provee almacenamiento de
último en entrar primero en
salir, utilizando un
transportador tipo riel para cada
tarima de carga. Al poner en
almacenamiento la carga, el
propio peso y fuerza del
vehículo de acomodo empuja
las otras cargas hacia atrás en el
carril para crear espacio para la
carga adicional.
Permite agilizar el proceso de
almacenamiento por medio del
método último entrar, primero en
salir. No aplica para mezclar
variedad de productos o materias
primas.

33. 18
1.6 Metodologías para distribución física y ubicación de productos
1.6.1 Flujos de distribución
Disposición física de las instalaciones en una planta, establecimiento fabril, taller u
oficina. Se trata de un término utilizado para designar la disposición física de espacios,
equipamientos y puestos de trabajo, y el desplazamiento de personas, insumos y productos,
buscando minimizar los costos de almacenamiento, manejo y transporte, por un lado, y facilitar
los flujos de información y los procesos de entrada y salida de productos. (Cruz, 2010).
Distribución con flujo en U: El flujo en U ocurre cuando el área de recepción y
despacho se encuentran en el mismo lado del edificio. Con esto se hace un mejor uso del
espacio en el puerto de despacho, se tiene más flexibilidad, mayor control en la seguridad;
aunque se tiene menor espacio, pues se comparte tanto para recepción como despacho. (Cruz,
2010)
Ventajas
- Adaptación de las instalaciones
- Flexibilidad para cambios de producto terminado y demanda
- Facilidad en las instalaciones al interior
Desventajas
- Aumento en los recorridos
- Manutención costosa
- Variaciones en tiempo por las diversas operaciones requeridas
Distribución con flujo directo: El flujo directo ocurre cuando las áreas de recepción
y despacho son localizadas en los lados opuestos del edificio. Con esto se determina o exige
que todos los productos se almacenen en la total longitud del edificio, hay una menor

34. 19
flexibilidad y también se dificulta el control, pero hay menos riesgo de confusión de los
productos que entran y salen (Cruz, 2010).
Ventajas
- Maximizar el espacio disponible
- Ahorro de tiempo y costes
- Inventario sin grandes complicaciones
Desventajas
- Congestiones por los movimientos del personal
- El diseño lineal es demasiado rígido
Distribución aleatoria: En este tipo de distribución el producto terminado se distribuye
en los primeros lugares libres y en ese mismo orden de llegada son retirados, ya que la bodega
posee la misma línea de productos (Cruz, 2010).
Ventajas
- Disminución en los recorridos
- Búsqueda fácil de producto
- Maximiza espacio
- Minimiza utilización de
- transporte interno de distribución
Desventajas
- Esta distribución en una empresa que maneje más de una línea de productos
no tendrá mucho éxito. (Vallhonrat & Coromias, 2012)

35. 20
1.6.2 Métodos de asignación de mercadería
1.6.2.1 Métodos húngaros
Establecer una estrategia para la ubicación de los productos en el almacén es importante para
optimizar variables como distancia recorrida y tiempo de picking. El método húngaro el cual
permita determinar la ubicación óptima. A continuación, se presentan los pasos a seguir para
la aplicación del mencionado método, según Investigación de Operaciones: aplicaciones y
algoritmos del autor Wayne Winston (2005):
- Paso 1: Encontrar el elemento mínimo en cada renglón de la matriz de costos m x m.
Construya una nueva matriz restando de cada costo, el costo mínimo en su renglón.
Para esta nueva matriz, determine el costo mínimo en cada columna. Construya una
nueva matriz (llamada la matriz de costos reducida) restando de cada costo el costo
mínimo en su columna.
- Paso 2: Trace el número mínimo de líneas (horizontales, verticales o ambas) que son
necesarias para cubrir todos los ceros en la matriz reducida. Si se requieren m líneas,
entonces está disponible una solución óptima entre los ceros cubiertos en la matriz. Si
son necesarias menos de m líneas, entonces proceda al paso 3.
- Paso 3: Determine el elemento no cero más pequeño (llámelo K) en la matriz de costos
reducida que no cubren las líneas trazadas en el paso 2. Ahora reste k de cada elemento
no cubierto de la matriz de costos reducida y agregue k a cada elemento cubierto por
dos líneas. Vuelva al paso 2. Algunas observaciones:
 Para resolver un problema de asignación en el que el objetivo es maximizar
la función objetivo, multiplique la matriz de utilidades por -1 y resuelva el
problema como uno de minimización.
 Si el número de renglones o columnas en la matriz de costos no es igual,
entonces el problema de asignación está desequilibrado. El método húngaro

36. 21
podría producir una solución incorrecta si no está equilibrado el problema.
Así, cualquier problema de asignación debe estar equilibrado (por la suma de
uno o más puntos ficticios) antes de resolverlo por el método húngaro.
En un problema grande, es posible que se dificulte hallar el número mínimo de líneas necesario.
Se puede demostrar que si se requieren j líneas, entonces sólo se puede asignar j “tareas” a los
costos cero en la matriz actual. Esto explica por qué termina el mismo cuando se necesitan
líneas.
1.6.2.2 SLP
Técnica de análisis básicamente cualitativo que debe ser realizado por personal de la
empresa.
SPL es la técnica más sencilla que se puede utilizar para analizar la distribución física
de una fábrica, una oficina o edificio que presta un servicio. Esta técnica se basa en analizar la
relación entre departamentos basándose en una calificación por grado de cercanía entre ellos.
Para realizar un análisis más objetivo se aconseja utilizar la Carta From-To para determinar la
cantidad de movimientos entre departamentos. Con la información de la Carta From-To se
debe elaborar el Diagrama de Relaciones, donde se califica el grado de cercanía que debe
existir entre departamentos. Con los resultados del Diagrama de Relaciones se elabora un
diagrama de bloques, donde en forma física se busca ubicar los departamentos de mayor
relación entre ellos uno al lado del otro hasta encontrar una distribución final. Se aconseja
desarrollar como mínimo 3 layout con el objetivo de tener alternativas de análisis.
El SPL puede ser utilizado para analizar la distribución de productos en una fábrica
pero se considera un caso especial de diseño de Distribuciones Físicas (Heregu, 2006)
1.7 Metodologias de ingeniería
1.7.1 Metodologia Lean WareHouse
Según Dehdari (2013), el almacenamiento ligero es un concepto que requiere mejora

37. 22
constante, sistemática, sostenible y medible del almacenamiento proceso con una participación
completa de todos los empleados. Además, el almacén es responsable de agregar valor al
cliente creando utilidad del tiempo y lugar, pero también esta es un área de logística que puede
causar muchos tipos de desechos. Apoyarse en el almacenamiento también se puede definir
como una reducción del concepto de residuo en la parte superior o cadena de suministro aguas
abajo.
Asimismo, dependiendo de la ubicación y función del almacenes en la cadena de
suministro, con el fin de dirigirse al cliente correcto, a la derecha tiempo y lugar (Reichart &
Holweg, 2007). El almacenamiento ligero se está convirtiendo en un atractivo campo de
investigación.
Sin embargo, los estudios sobre almacenamiento ligero no son abundantes. La siguiente
tabla muestra los resultados de ciertos estudios que indican que, además de la producción, el
almacenamiento puede ser un área perfecta para implementar la estrategia Lean y lograr los
resultados esperados.
Tabla 5. Estudios sobre Lean Warehouse
Estudio Área Efecto
Cook et al. (2005) Almacén
71% de disminución en el tiempo de ciclo de entrada,
76% de disminución en
niveles de inventario, el espacio de almacenamiento
requerido disminuyó en un 51%.
Dehdari (2013) Almacén Aumentar la productividad del almacén en al menos 5%.
Jaca et al. (2012) Almacén
9,34% de mejora en la productividad general del
almacén.
Fuente: Visser, J. J. (2014)
Lean warehousing se centra en una solicitud de pedido adecuada y eficiente. Eso
implica minimizar actividades que no agregan valor en todas las operaciones de almacén:

38. 23
recibir, almacenar, ordenar, empacar y enviar (Myerson, 2012). Entonces, si la empresa quiere
lograr un almacenamiento eficiente, es necesario minimizar el valor agregar actividades y, en
consecuencia, identificar las fuentes de desechos. Similar a producción, se pueden reconocer
siete tipos de desechos en el almacén (Haan et al., 2009; Cuatro principios: los expertos en la
gestión de Lean).
- Defectos: implica actividades causadas por reprocesos, devoluciones de ajustes de
acuerdo con la solicitud del cliente porque la manipulación y el envío de defectuoso,
productos dañados, incorrectos o mal etiquetados, errores, inventario discrepancias o
materiales faltantes. (Haan et al., 2009)
- Sobreproducción: Reposición, embalaje y recogida de productos antes de que se
necesiten.
- Espera: incluye esperar por inspección y control, selección, envío.
- Movimiento innecesario: implica movimiento innecesario de los empleados
causado por un enrutamiento ineficiente,
- Inventario innecesario: cada situación que causa exceso de inventario y los activos
de las empresas de congelación o el agotamiento y el uso no óptimo del espacio.
- Transporte: implica un transporte interno innecesario de inventario (materiales o
productos).
- Procesamiento inapropiado: incluye actividades de inspección innecesaria. pedidos
de picking y embalaje.
1.7.2 Metodología 5S
Es una metodología / filosofía para organizar el trabajo de una manera que minimice el
desperdicio, asegurando que las zonas de trabajo estén sistemáticamente limpias y organizadas,
mejorando la productividad, la seguridad y proveyendo las bases para la implementación de
procesos esbeltos.

39. 24
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole
que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros
educativos o asociaciones. En Japón, los principios básicos de limpieza industrial son
conocidos como las cinco S y se describen de la siguiente manera:
1. Seiri:
Clasificar lo necesario y lo innecesario. Aquí es necesario deshacerse completamente de lo
innecesario y tener bien definido lo que se utiliza, para ello se implementa una estrategia
denominada método de las etiquetas rojas que consiste en colocar etiquetas rojas en artículos
de la empresa que se requiera evaluar para definir si son necesarios o no. objetivo particular de
esta primera etapa es aprovechar los lugares despejados luego de la clasificación. Es
fundamental que tanto los empleados, como los supervisores, analistas y directivos recorran
los lugares luego de las colocaciones de las etiquetas antes mencionadas para tomar conciencia
2. Seiton:
Ordenar y situar accesiblemente lo necesario o necesario. Cada cosa debe tener su lugar y cada
lugar debe estar destinado para una cosa. Esto permite identificar los materiales de tal manera
que será fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos a su respectivo lugar. Aquí se
recomienda utilizar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los
elementos y lugares del área.
3. Seiso:
Luego de haber clasificado lo necesario y ordenado el espacio se debe mantener limpia el área
de trabajo, las máquinas y las instalaciones.

40. 25
4. Seiketsu:
Esta etapa comprende la estandarización, es decir, convertir la clasificación, el orden y la
limpieza en un hábito. Se recomienda en estos casos realizar supervisiones para garantizar la
realización de las etapas de manera continua.
5. Shitsuke:
Esta etapa es conocida como Disciplina. Esta etapa busca que se trabaje de manera permanente
de acuerdo con las normas ya establecidas, para ello se debe comprobar el seguimiento del
sistema 5S y elaborar acciones de mejora continua. (Lean Solutions, 2018).
Tabla 6. Etapas de 5S
Fuente: Lean Solutions (2018)
Las 5 etapas descritas en la tabla anterior son pieza fundamental de la implementación de las
5S puesto que nos indican paso a paso la manera en que el proceso se debe llevar a cabo para
ser estandarizado y toma en cuenta que la mejora es un ciclo continuo que no tiene fin(Lean
Solutions,2018).

41. 26
1.7.3 Metodología Kaizen
El Kaizen como mejoramiento continuo involucra a todos, incluyendo a los gerentes y
trabajadores por igual; en este sentido, el Kaizen busca mejorar la actitud de las personas,
considerando que los esfuerzos generan mejores resultados en el largo plazo (Wittenberg, 1994;
Bessant, Caffyn & Gallagher, 2001). Así mismo, Imai (1997) sostiene que en el lugar de trabajo
los empleados deben mantener y mejorar los niveles laborales con el fin de mejorar el
rendimiento de cada proceso.
Uno de los caminos para aplicar a metodología Kaizen es seguir el proceso DMAIC (Definir,
Medir, Analizar, Mejorar y Controlar):
1. Definir: Identifica las oportunidades de mejora desde las perspectivas del cliente y de
la empresa.
2. Medir: Determina las líneas bases, conocimiento de la situación actual del proceso que
se desea mejorar.
3. Analizar: Busca los factores claves que tienen un gran impacto en el proceso, identifica
la causa raíz del problema.
4. Mejorar: Implementa una mejora piloto en el proceso.
5. Controlar: Desarrolla un trabajo estandarizado y un plan de control del proceso que se
ha mejorado. (Alcan, 2015)

42. 27
Kaizen es un proceso de resolución de problemas, en donde cualquier mejora debe ser
estandarizada para alcanzar el siguiente nivel de mejora. Dado que cualquier producto y
actividad es objeto de mejora, el Kaizen cubre diversas técnicas de gestión que han sido
desarrollados durante los últimos años para hacer visible el problema. En la actualidad es de
conocimiento amplio que gran parte de las técnicas de gestión de calidad, así como sus
principios fueron transferidos por Deming y Juran (Imai, 1986).
Existen diferentes prácticas, técnicas y/o herramientas utilizadas, las mismas que en una
revisión extensa han sido agrupadas como se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 7. Técnicas y herramientas utilizadas en la metodología Kaizen.
Autor Técnicas / Prácticas / Herramientas
Imai (1989)
Control total de la calidad, círculos de
control de calidad, sistemas de
sugerencias, automatización, mantenimiento
total productivo, Kanban, mejoramiento de
calidad, justo a tiempo, cero defectos,
actividades en grupos pequeños, relaciones
cooperativas, mejoramiento de la
productividad.
Wittenberg (1994), Bond (1999)
Círculos de calidad, calidad total, control,
mantenimiento productivo total, sistemas de
sugerencias, Kanban, justo a tiempo, mejora
de la productividad, robótica, formación y
automatización.
Nonaka (1995), Dankbaar
(1997), De Tréville y Antonakis
(2006)
Gestión del conocimiento: equipos multi-
funcionales, selección y formación de los

43. 28
empleados, participación de los trabajadores
en programas de mejora continua.
Brunet y New (2003)
Cero defectos, operación de sistemas de
sugerencias, promoción de programas y
objetivos mediante la implicación de la
dirección, círculos de calidad.
Fuente: Alvarado (2017)
1.7.4 Sistema Kanban
Es muy común la asociación de Kanban = JIT o Kanban = CONTROL DE
INVENTARIOS, esto no es cierto, pero si está relacionado con estos términos, Kanban
funcionará en combinación con otros elementos de JIT, tales como calendarización de
producción mediante etiquetas, buena organización del área de trabajo y flujo de la producción.
Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados.
Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción”. La etiqueta Kanban contiene
información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras, es
un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir,
en que cantidad, mediante qué medios, y como transportarlo (Keaton, 1995).
Funciones de Kanban. Básicamente Kanban nos servirá para lo siguiente: •Poder
empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. •Dar instrucciones basados en
las condiciones actuales del área de trabajo. •Prevenir que se agregue trabajo innecesario a
aquellas órdenes ya empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario. Otra función de
Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el
material (Keaton, 1995).

44. 29
Implementación de Kanban
Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y compras
comprenda como un sistema Kanban (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia
mediante la reducción de la supervisión directa.
En resumen, se considera que son 4 las fases principales para una buena implantación del
sistema Kanban, y éstas son:
- Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de
usar KANBAN.
- Fase 2. Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para para
resaltar los problemas escondidos.
- Fase 3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser
problema ya que, para esto, los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN.
- Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de re-orden
y los niveles de re-orden.
Sin embargo es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el
funcionamiento correcto de Kanban:
- Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia
- La distribución en planta persigue fundamentalmente dos objetivos:
 El de minimizar el tiempo inútil de los operarios
 El facilitar un continuo y equilibrado flujo de productos.
Por lo tanto, la utilización de líneas en forma de U o paralelas permiten a un operario
controlar más procesos dentro de la cadena y minimizar los desplazamientos (Markey, 1996).

45. 30
1.8 Casos de éxito
Los almacenes son parte importante del negocio de cualquier empresa, estas pueden
generar grandes costos escondidos como se les llama en cadena de suministro. Por este motivo,
esta investigación tiene por finalidad entender cómo funcionan, que procesos ocurren dentro,
como se pueden mejorar haciendo uso de diversas metodologías, las cuales son las más aptas
para que los procesos operativos en el almacén sean los más óptimos.
1.8.1 Metodología de Investigación
La metodología selección de los artículos se basó en los siguientes pasos:
a) Planificación: Es la etapa en la que se definen criterios claves de exclusión e inclusión
de artículos.
b) Desarrollo: En esta etapa se seleccionan los primeros artículos
c) Resultados: Se presentan estadísticas de las búsquedas seleccionadas y la cantidad de
artículos encontrados, en relación a herramientas, metodologías, problema etc.
1.8.1.1 Planificación
Para recolectar los artículos necesarios es necesario iniciar la planificación definiendo
criterios de inclusión o exclusión de artículos, los cuales presentamos a continuación.
Tabla 8. Criterios de selección de artículos
Criterios de selección
Idioma Inglés y español
Rango de antigüedad 2013 en Adelante
Característica principal de artículo Pertenecer a Journal y tener factor de impacto
Tipo de documento Artículos científicos y Tesis
Tipo de información pertinente Datos estadísticos, revisión de literatura
Fuente: Elaboración Propia

46. 31
Adicional a ello, se plantean algunas preguntas de investigación, las cuales serán
necesarias para realizar de forma efectiva la búsqueda:
Preguntas de Investigación:
- P1: ¿Qué metodologías existen para mejorar la gestión de almacenes?
- P2: ¿Existen herramientas para asignar de forma eficiente mercadería en el almacén?
- P3: ¿La implementación de las herramientas de mejora de un almacén contribuyen
significativamente en la rentabilidad de una empresa?
1.8.1.2 Desarrollo
Para el desarrollo se realizó la búsqueda en distintas fuentes, siendo las mas recurrentes
Web of science, Proquest, Esmerald Insight y los journals a los que pertenecen la mayoría de
artículos son International Journal of Production Research, Production Planning & Control. Al
final se seleccionaron 40 artículos de diferentes países, pero con características similares, los
cuales están divididos en los que aportan a las técnicas y los que aportan a la solución del
problema y se presentan a continuación.
1.8.1.3 Resultados
El total de artículos consultados se dividen por tipología en la siguiente (ver Tabla N°
9).
Tabla 9. Tipología de artículos
Tipología Cantidad de artículos encontrados
Asignación de productos en almacén 14
Gestión de almacenes 7
Lean Warehouse y herramientas 19
Total de artículos 40
Fuente: Elaboración Propia (2018)

47. 32
Siendo la mayor cantidad de artículos investigados sobre Lean warehouse (19
artículos), métodos de asignación de mercadería (14 artículos). A continuación, se presentan
las preguntas formuladas en un inicio del prefacio, en el primer cuadro se muestran las
metodologías referentes a la gestión de almacenes, en el segundo las referentes a las de lean
warehouse y sus respectivas herramientas y finalmente en el último cuadro se adjuntan los
artículos científicos referentes a la asignación de productos en almacén, las tres han sido
sustento del presente trabajo por tanto, son de vital importancia mencionarlos:

48. 33
Tabla 10. Artículos científicos - gestion de almacenes
N°
Año y lugar de
publicación
Revista, cuartil y factor de
impacto
Autores Título Tipología
1 2017, China
Journal of Information and
Optimization Sciences, Q2,
FI:0.407
Ping-Shun Chen, Chun-Ying
Huang, Chang-Chun Yu &
Chi-Chuan Hung
"The examination of key performance indicators of
warehouse operation systems based on detailed case studies"
- "El examen de los indicadores de rendimiento clave de los
sistemas de operación del almacén basados en estudios de
casos detallados"
Gestión de
almacenes
2
2015,
Amsterdam
Computers in Industry,Q1,
FI:0.894
Dotoli, Mariagrazia; Epicoco,
Nicola; Falagario, Marco;
Costantino, Nicola; Turchiano,
Biagio
“An integrated approach for warehouse analysis and
optimization; a case study” - Gestión de
almacenes
"Un enfoque integrado para el análisis y la optimización del
almacén; Un caso de estudio"
3
2015,
Amsterdam
International Journal of
Production Economics,
Q1,2.216
Thomas, Lisa M; Meller,
Russell D
“Developing design guidelines for a case-picking warehouse”
- "Desarrollar directrices de diseño de picking para un
almacén"
Gestión de
almacenes
4 2013,España
Academic Search Ultimate, Q3,
FI: 0.472
Claudia Chackelson, Javier
Santos, Ander Errasti
Herramienta para asistir el proceso de diseño de almacenes: Gestión de
almacenes
Desarrollo y validación.
5 2013,India
Journal of Engineering &
Technology, Q3,FI: 0.179
Obando Morales, Sebastián;
Vélez Duque, Estefanía; Bases para la distribución en almacenes: una aproximación.
Gestión de
almacenes
Fernández Castañeda, Laura;
6 2017 / Chile
Journal of Theoretical and
Applied Electronic Commerce
Research. Q2 - FI:0.353
Hila Shteren, Assaf Avrahami
"The Value of Inventory Accuracy in Supply Chain
Management - Case Study of the Yedioth Communication
Press" - " El valor de la precisión del inventario en la gestión
de la cadena de suministro: estudio de caso de la prensa de
comunicación de Yedioth"
Gestión de
almacenes

49. 34
7
2016 /
Inglaterra
Journal of Business and Retail
Management Research. Q4 -
F1: 0.121
Ahmad, Kamilah; Shafie
Mohamed Zabri
"Inventory management practices among Malaysian micro
retailing enterprises" - "Prácticas de gestión de inventarios
entre micro empresas minoristas de Malasia"
Gestión de
almacenes
8 2013,España
Academic Search Ultimate, Q3,
FI: 0.472
Claudia Chackelson, Javier
Santos, Ander Errasti
Herramienta para asistir el proceso de diseño de almacenes: Gestión de
almacenes
Desarrollo y validación.
Fuente: Elaboración Propia (2018)
Tabla 11. Artículos científicos - metodologia lean warehouse y herramientas
N°
Año y lugar de
publicación
Revista, cuartil y factor de impacto Autores Título Tipología
1
2015, Estados
Unidos
Manufacturing Business
Technology;Q3; FI:0.107
Geddam, Sid
"How Cloud Enables And Supports The Lean Warehouse"- "
Cómo la nube habilita y apoya el Lean Warehouse"
Lean
Warehouse
2 2017,Alemania
Lean Production für die
variantenreiche Einzelfertigung
,Q2,FI:0.455
Klaus-Jürgen Meier
"Lean Warehouse, oder: Die vergessenen
Lean
Warehouse
Potenziale im Unternehmen"- " Lean Warehouse : El olvidado
potencial en la empresa".
3
2016, Estados
Unidos
Industrial Engineer,Q4,FI:0.102 Dittmann, Paul
"11 ways to optimize your warehouse"- " 11 formas de
optimizar tu almacén"
Lean
Warehouse
4 2016,Suiza
Applied Mechanics and
Materials,Q4,FI:0.116
Chowdhury, Antor Habib;
Shahriar, Sakib; Hossen,
Tanvir; Mahmud, Pallab
"Reduction of Process Lead Time Using Lean Tool - Value
Stream Mapping (VSM)"- "Reducción del tiempo de ejecución
del proceso usando la herramienta Lean - Value Stream
Mapping (VSM)"
Lean
Warehouse
5
2013 / Reino
Unido
International Journal of Engineering
Business Management. Q3 - FI :
0.413
Fumi, Andrea; Scarabotti,
Laura; Schiraldi,
Massimiliano M
"Minimizing Warehouse Space with a Dedicated Storage
Policy" - "Minimizar el espacio de almacén con una política de
almacenamiento dedicado"
Lean
Warehouse

50. 35
6
2017 / Reino
Unido
International Journal of Retail and
Distribution Management Q2 - FI:
0.472
Shah, Bhavin; Khanzode,
Vivek
"Storage allocation framework for designing lean buffers in
forward-reserve model: a test case" - " Marco de asignación de
almacenamiento para el diseño de búferes magros en un modelo
"
Lean
Warehouse
7 2016 / India
International Journal of Quality and
Reliability Management. Q1 - FI:
0.477
Jugraj Singh Randhawa
"Empirical investigation of contributions of 5s practice for
realizing improved competitive dimensions" - " Investigación
empírica de las contribuciones de la práctica de 5s para lograr
mejores dimensiones competitivas"
Lean
Warehouse
8 2013 / España
International Journal of Production
Research Q1 - F1: 1.463
Carmen Jaca, Elisabeth
Viles, Luis Paipa-Galeano,
Javier Santos and Ricardo
Mateo
"Learning 5S principles from Japanese best practitioners: case
studies of five manufacturing companies" Lean
Warehouse
9 2017 / India
Journal of Chemical and
Pharmaceutical Sciences Q4 - F1:
0.117
D. Selwyn Jebadurai*, A.
Razal Rose, I. Aatthisugan,
Bibin Baby
"Implementation of 5S in sales warehouse" -
Lean
Warehouse
"Implementación de 5S en almacén de ventas"
10 2014, India
Journal on Mechanical Engineering,
Q3,0.441
Kandpal, Rohit Kumar;
Ajay
"Improvement of Process Performance and Calculation of 5S
Activity in Organized Sector: A Case Study" - Lean
Warehouse
"Mejora del rendimiento del proceso y cálculo de la actividad
5S en el sector organizado: Un caso de estudio"
11 2015, Pakistan
Middle East Journal of Scientific
Research,Q4, FI: 0.137
R. S. Agrahari, P.A.
Dangle, K.V.Chandratre
"Implementation Of 5S Methodology In The Small
Lean
Warehouse
Scale Industry: A Case Study" - "Implementación de la
metodología 5S en la Industria de pequeña escala: Un caso de
estudio"
12
2017 / Reino
Unido
International Journal of Quality and
Reliability Management. Q1 - FI:
0.477
Randhawa, Singh; Ahuja,
Singh
"5S - a quality improvement tool for sustainable performance:
literature review and directions" - "5S: una herramienta de
mejora de la calidad para un rendimiento sostenible: revisión
de la literatura y direcciones"
Lean
Warehouse -
Herramientas

51. 36
13
2015 / Reino
Unido
International Journal of Lean Six
Sigma. Q2 - FI: 0.886
Gupta, Shaman; Jain,
Kumar
"An application of 5S concept to organize the workplace at a
scientific instruments manufacturing company" - "Una
aplicación del concepto 5S para organizar el lugar de trabajo
en una empresa de fabricación de instrumentos científicos"
Lean
Warehouse -
Herramientas
14 2015 / Chile Ingeniare Q3 - FI: 0.176
Lamprea Hernández;
Carreño Camargo; Sánchez
Paloma
"Impact of 5S on productivity, quality, organizational climate
and industrial safety in Caucho Metal Ltda." - "Impacto de 5S
en la productividad, calidad, clima organizacional e industrial
seguridad en Caucho Metal Ltda."
Lean
Warehouse -
Herramientas
15
2018, Reino
Unido
International Journal of Process
Management & Benchmarking, Q1,
FI:0.331
"Lean implementation in traditional distributor warehouse - a
case study in an FMCG company in Indonesia" -
Lean
Warehouse
Oey, Elia;Nofrimurti,
Maulana
"Implementación Lean en un almacén de distribución
tradicional: un estudio de caso en una empresa de FMCG en
Indonesia"
16 2013, Alemania
International Journal of Advanced
Manufacturing Technology,Q1,
FI:0.967
James C. Chen & Chen-
Huan Cheng & PoTsang B.
Huang & Kung-Jen Wang
& Chien-Jung Huang &
Ti-Chen Ting
"Warehouse management with lean and RFID application: a
case study" - "Gestión de almacenes con aplicación Lean y
RFID: un caso de estudio"
Lean
Warehouse
17 2018, Indonesia
International Journal of
Technology,Q4, FI:0.131
Bibin Baby , Prasanth N ,
D. Selwyn Jebadurai
Obando Morales,
Sebastián; Vélez Duque,
Estefanía;
"Implementation of lean principles to improve the operations
of a sales warehouse in the manufacturing industry" -
"Implementación de los principios lean para mejorar las
operaciones de un almacén de ventas en la industria
manufactura"
Lean
Warehouse
18 2017, Francia
Supply Chain Forum: International
Journal, Q3, FI:0.181
Buonamico, Nicolás;
Muller, Laurent;Camargo,
Mauricio
"A new fuzzy logic-based metric to measure lean warehousing
performance" -"Una nueva métrica basada en lógica difusa para
medir el rendimiento de almacenamiento ajustado"
Lean
Warehouse

52. 37
19 2016, Serbia
International Journal of Economic
Themes, Q3, FI:0.136
"Effects of Lean Tools in Achieving Lean Warehousing"-
"Efectos de las herramientas Lean en lograr el almacenamiento
eficiente"
Lean
Warehouse
Anđelković, Aleksandra;
Radosavljević, Marija;
Stošić, Danijela
20
2016, Reino
Unido
International Journal of Productivity
and Performance
Management,Q1,FI:0.607
Sharma, Sanjay; Shah,
Bhavin Luis Paipa-
Galeano, Javier Santos and
Ricardo Mateo
"Towards lean warehouse: transformation and assessment
using RTD and ANP"- Lean
Warehouse
"Hacia un almacén delgado: transformación y evaluación
mediante RTD y ANP"
Fuente: Elaboración Propia (2018)
Tabla 12. Artículos científicos - metodologia lean warehouse y herramientas
N°
Año y lugar de
publicación
Revista, cuartil y factor
de impacto
Autores Título Tipología
1 2017 / Polonia
Transport and
Telecommunication. Q3
- FI: 0.324
Raitis Apsalons; Gromov,
Gennady
"Methodology of Evaluation of the Impact of Picking Área
Location on the Total Costs of Warehouse" - Asignación de productos en
almacén
"Metodología de evaluación del impacto de la ubicación del
área de picking en los costos totales del almacén"
2
2016 ,Hong
Kong, China
International Journal of
Production Research,
Q1, FI 1.463
King-Wah Pang & Hau-Ling
Chan
“Data mining-based algorithm for storage location
assignment in a randomised warehouse” Asignación de productos en
almacén
"Algoritmo basado en minería de datos para la asignación de
ubicación de almacenamiento en un almacén aleatorio"

53. 38
3 2016,Germany
International Journal of
Advanced
Manufacturing
Technology, Q1, FI:
0.967
Marcele Elisa Fontana,
Vilmar Santos Nepomuceno
“Multi-criteria approach for products classification and their
storage location assignment”
Asignación de productos en
almacén
"Enfoque multicriterio para la clasificación de productos y su
asignación de ubicación de almacenamiento"
4
2016, Reino
Unido
Computers and
Industrial Engineering,
Q1, FI: 1.542
Battini, Daria; Glock,
Christoph H; Grosse, Eric
H; Persona,
Alessandro; Sgarbossa, Fabio
“Human energy expenditure in order picking storage
assignment: a bi-objective method” - Asignación de productos en
almacén
"Gasto de energía humana en orden de selección de
almacenamiento: un método bi-objetivo"
5
2015, Reino
Unido
Computers and
Industrial Engineering,
Q1, FI: 1.542
Pan, Jason Chao-Hsien; Shih,
Po-Hsun; Wu, Ming-Hung;
Lin, Jyh-Horng
"A storage assignment heuristic method based on genetic
algorithm for a pick-and-pass warehousing system" -
Asignación de productos en
almacén
"Un método heurístico de asignación de almacenamiento
basado en algoritmo genético para un sistema de
almacenamiento pick-and-pass"
6
2016,
Amsterdam
European Journal of
Operational
Research,Q1, FI: 2.505
Lu, Wenrong; McFarlane,
Duncan; Giannikas, Vaggelis;
Zhang, Quan,
"An algorithm for dynamic order-picking in warehouse
operations" - Asignación de productos en
almacén
"Un algoritmo para la selección dinámica de pedidos en
operaciones de almacén"
7
2017 / Estados
Unidos
Advances in Decision
Sciences. Q4 - FI: 0.222
Qamar Iqbal, Don Malzahn,
and Lawrence E. Whitman
"Selecting a Multicriteria Inventory Classification Model to
Improve Customer Order Fill Rate" - "Selección de un
modelo de clasificación de inventario multicriterio para
mejorar la tasa de llenado de pedidos del cliente"
Asignación de productos en
almacén
8
2014 / Reino
Unido
International Journal of
Retail and Distribution
Management. Q2 - FI:
0.472
Battista, Claudia; Fumi,
Andrea; Luigi, Laura;
Schiraldi, Massimiliano M
"Multiproduct slot allocation heuristic to minimize storage
space" - "Heurística de asignación de slots multiproducto
para minimizar el espacio de almacenamiento"
Asignación de productos en
almacén

54. 39
9 2014, China
Journal of Intelligent
Manufacturing, Q1,
FI:1.31
Chen, Fangyu; Wang,
Hongwei; Xie,Yong;Qi, Chao
"An ACO-based online routing method for multiple order
pickers with congestion consideration in warehouse" - "Un
método de enrutamiento en línea basado en ACO para
múltiples preparadores de pedidos con consideración de
congestión en el almacén "
Asignación de productos en
almacén
10
2015, Reino
Unido
Assembly
Automation,Q2,
FI:0.546
Ren, Chengyao;Barlotti,
Carmine;Cohen, Yuval;
Frangipane,
Barbara;Garofalo, Mario
"Re-layout of an assembly área: a case study at Bosch
Rexroth Oil Control"-"Re-diseño de un área de ensamblaje:
un estudio de caso Bosch Rexroth"
Asignación de productos en
almacén
11
2017 / Reino
Unido
Mathematical Problems
in Engineering. Q2 -
FI:0.277
Denilson Silva; Natalia
Veloso; Cristiano Virginio
"Multicriteria Decision Model to Support the Assignment of
Storage Location of Products in a Warehouse" -
Asignación de productos en
almacén
"Modelo de decisión multicriterio para respaldar la
asignación de ubicación de almacenamiento de productos
en un almacén"
12
2015, Reino
Unido
International Journal of
Productivity &
Performance
Management,Q2,
FI:0.607
Sharma, Sanjay; Shah, Bhavin
"A proposed hybrid storage assignment framework: a case
study"-"Un marco de asignación de almacenamiento híbrido
propuesto: un caso de estudio"
Asignación de productos en
almacén
13
2014 / Reino
Unido
International Journal of
Retail and Distribution
Management. Q2 - FI:
0.472
Battista, Claudia; Fumi,
Andrea; Luigi, Laura;
Schiraldi, Massimiliano M
"Multiproduct slot allocation heuristic to minimize storage
space" - "Heurística de asignación de slots multiproducto
para minimizar el espacio de almacenamiento"
Asignación de productos en
almacén
Fuente: Elaboración Propia (2018)

55. 40
1.8.2 Análisis de casos de estudio
i. Primer Caso de Éxito: "Lean implementation in traditional distributor
warehouse - a case study in an FMCG company in Indonesia" -
"Implementación Lean en un almacén de distribución tradicional: un
caso de estudio en una empresa de FMCG en Indonesia"
1. Problema:
La investigación analiza al almacén, el cual es una parte crucial del sistema logístico
de las empresas y juega un papel importante en la entrega de productos de los
fabricantes a los consumidores finales, si este no se encuentra gestionado
correctamente acarrea altos costos operativos y afecta a la productividad de cualquier
empresa.
2. Propuesta del autor:
La propuesta del autor es mostrar como los principios Lean originados en la práctica
de fabricación se pueden adaptar al entorno del almacén para mejorar su
productividad, es así que propone hacer uso de las herramientas Lean para ello.
3. Diseño y desarrollo
El estudio se basó en una multinacional de bienes de consumo de rápido movimiento
en Indonesia que dependía de las pequeñas y medianas empresas (PYME) como sus
intermediarios para distribuir sus productos en toda Indonesia.La investigación hace
uso de algunas herramientas lean como 5S y VSM, las cuales se utilizaron sin
problemas como una herramienta práctica para introducir una práctica de almacén
buena y eficiente para sus distribuidores. Como un marco estandarizado para sus
distribuidores, la compañía introdujo tres etapas para la implementación de un
almacenamiento flexible, es decir, 'crear estabilidad', 'crear flujo' y 'generar flujo' en
el almacén.

56. 41
4. Resultado
La implementación de las herramientas dio como resultado un aumento del 26%
en la productividad de picking y una operación de almacén más equilibrada. El
resultado se utilizará como línea base y vitrina para futuras implementaciones para el
resto de sus distribuidores.
5. Conclusiones
La investigación concluye que el uso de herramientas lean ayuda a estandarizar los
procesos operativos dentro de almacén, reduciendo con ello costos operativos
relacionados a tiempo de operación y desperdicio de producto por una mala gestión de
almacén.
ii. Segundo Caso de Éxito: "Implementation of lean principles to improve
the operations of a sales warehouse in the manufacturing industry" -
"Implementación de los principios lean para mejorar las operaciones de
un almacén de ventas en la industria manufactura"
1. Problema:
Este artículo trata sobre la implementación de técnicas Lean en un almacén de
ventas en el industria manufacturera. Destaca los esfuerzos para mejorar las operaciones
del almacén al eliminar desperdicios utilizando herramientas lean tales como un mapa de
flujo de valor (VSM).
2. Propuesta del autor
De las herramientas lean disponibles, como 5S y Kanban y Kaizen, se selecciona
VSM para este trabajo como los otros no son tan útiles para identificar desechos en un
proceso. Sus ventajas, como su capacidad para encontrar cuellos de botella, fácil

57. 42
implementación y curva de aprendizaje simple, conviértalo en una forma ideal de resolver
problemas en un almacén.
3. Diseño y desarrollo
La metodología de este trabajo se divide en tres fases: estudio de un sistema
existente, desarrollo de soluciones Lean y resultados. En el estudio de un sistema
existente, se identifica el área problemática (es decir, el almacén de ventas). Para la
evaluación de estado actual del sistema, se realiza un estudio detallado. Los estudios de
tiempo y movimiento se utilizan para monitorear cada operación de almacén. A partir de
estos estudios, se dibuja un VSM de estado actual.
En desarrollo de fase de soluciones lean, las soluciones para eliminar los desechos:
cambios en el diseño y el inventario están desarrollados. El nuevo acuerdo de inventario
se basa en el inventario de ABC análisis; los productos se organizan según la contribución
de los clientes a la venta de productos. Los diseños del almacén se cambian de una forma
de L a una forma de U, lo que minimiza la distancia de viaje y tiempo requerido para la
operación.

58. 43
Figura 5. Metodología
Fuente: Baby (2018)
Para el experimento se utilizan los productos más relevantes (según análisis
ABC): actuadores, reforzadores, compresores, sistemas antibloqueo de frenos (ABS) y
válvulas. Estos productos, que se embalan en cajas de cartón y paletas, ingresan al
almacén desde la línea de ensamblado.
Un VSM de estado actual expone los residuos en un sistema existente. Tiempo de
recolección de alta calidad, almacenamiento inadecuado, demora en la carga del vehículo
y baja la utilización del espacio hace que el almacén sea ineficiente. La implementación
de un diseño de flujo en forma de U en el almacén mejora el tiempo de preparación de
pedidos, el tiempo de carga del vehículo y la utilización del espacio.

59. 44
A futuro estado VSM muestra el nuevo estado de operaciones antes de la
implementación. Después de la implementación Lean, se observaron mejoras
considerables en la carga del vehículo, la utilización del espacio y el almacenamiento.
4. Resultado
Como resultado de la implementación se tiene que la eficiencia de las operaciones
de almacén se incrementa, lo que resulta en respuestas más rápidas a las demandas de los
clientes.
El tiempo de escaneo de pedido se reduce de 59 a 35 s, y el tiempo de verificación
de stock se reduce de 102 a 69 s y el tiempo de preparación de pedidos se redujo en
46.26% debido a la disposición en forma de U.
Figura 6. Mejora en operaciones de almacén
Fuente: Baby (2018)
5. Conclusiones
Como parte de un proceso de mejora continua, se intentó mejorar la eficiencia de
las operaciones de un almacén en la industria de manufactura usando principios magras.