Este documento describe varios métodos de trabajo mecánico en caliente y en frío de los metales, incluyendo laminado, forjado, extrusión, manufactura de tubos, embutido, rechazado en caliente, métodos especiales, estirado, compresión, doblado angular, cizallado y métodos de alta relación de energía. Se explican las ventajas e inconvenientes del trabajo en caliente y en frío.
The metal casting process involves melting metal and pouring it into a mold to solidify into the shape of the mold cavity. Key steps include pattern making to create a physical model, core making to form interior surfaces, molding to prepare the mold, melting and pouring the molten metal, cleaning the casting, and inspecting the final product. Various sands are used in the molding process and properties like permeability and strength are important. The gating system delivers molten metal to the mold cavity uniformly during solidification. Foundries produce metal castings using furnaces and casting can have defects from stresses, shrinkage, gas pores, or issues with the mold material.
The document discusses different types of drills and drilling processes. It describes the main types of drills as flat drills, straight fluted drills, and twist drills. Twist drills are the most common and can be used for faster drilling of accurate holes in harder materials. The document also outlines the key parts of a drill including the point, tang, shank, flutes, land, and body. It provides details on drill angles and defects that may occur during drilling operations.
The ceramic molding process involves making a mold from refractory ceramic materials that can withstand high temperatures. To make the mold, a slurry of silica grains, ethyl silicate, water, alcohol and a gelling agent is poured around a pattern. The mold is then fired to harden it and burn off unwanted materials, producing microcracks that allow permeability and collapsibility. Once assembled, the mold can be preheated and used to cast molten metals. Compared to investment casting, ceramic molds provide similar surface finish and intricacy but with reduced machining needs, shorter lead times, and ability to cast at various sizes and metals.
The document discusses various metal forming processes including forging processes like open die, closed die, and impression forging. It describes types of rolling processes and defects in rolled parts. It also covers principles of extrusion, types of extrusion, and tube drawing. Different metal forming techniques like forging, rolling, and extrusion are discussed along with their advantages in shaping metals and improving mechanical properties. Key terms related to forging like dies, forgings, and defects in forged parts are also summarized.
Investment casting, also known as lost-wax casting, is an industrial process for making small, accurate castings. It involves creating a wax or plastic pattern, coating it with ceramic slurry to create a mold, heating to remove the wax, and pouring molten metal into the mold cavity. This allows for casting intricate metal parts with complex internal features and good dimensional accuracy. Common applications include turbine blades, firearms parts, and small precision components.
The document discusses different types of extrusion processes including direct extrusion, indirect extrusion, impact extrusion, and hydrostatic extrusion. Extrusion is a bulk forming process that uses high pressure to make material flow through a die to form a part, and can be performed at either hot or cold temperatures. The advantages of extrusion include low tooling costs, design flexibility, good part quality, and minimal wasted material.
211053940 mechanisms-for-projects-drawings-pr-pdfTrung Quoc Le
This document contains technical drawings and specifications for various mechanical mechanisms including Geneva mechanisms in 6 sizes, rotary to reciprocating mechanisms, intermittent motion mechanisms, and a cardan mechanism. It provides detailed dimensions in millimeters for each component across multiple views and notes that dimensions are intended as a guide and can be modified as needed by the user. The drawings were created by Brian Law and are intended for mechanical projects.
The metal casting process involves melting metal and pouring it into a mold to solidify into the shape of the mold cavity. Key steps include pattern making to create a physical model, core making to form interior surfaces, molding to prepare the mold, melting and pouring the molten metal, cleaning the casting, and inspecting the final product. Various sands are used in the molding process and properties like permeability and strength are important. The gating system delivers molten metal to the mold cavity uniformly during solidification. Foundries produce metal castings using furnaces and casting can have defects from stresses, shrinkage, gas pores, or issues with the mold material.
The document discusses different types of drills and drilling processes. It describes the main types of drills as flat drills, straight fluted drills, and twist drills. Twist drills are the most common and can be used for faster drilling of accurate holes in harder materials. The document also outlines the key parts of a drill including the point, tang, shank, flutes, land, and body. It provides details on drill angles and defects that may occur during drilling operations.
The ceramic molding process involves making a mold from refractory ceramic materials that can withstand high temperatures. To make the mold, a slurry of silica grains, ethyl silicate, water, alcohol and a gelling agent is poured around a pattern. The mold is then fired to harden it and burn off unwanted materials, producing microcracks that allow permeability and collapsibility. Once assembled, the mold can be preheated and used to cast molten metals. Compared to investment casting, ceramic molds provide similar surface finish and intricacy but with reduced machining needs, shorter lead times, and ability to cast at various sizes and metals.
The document discusses various metal forming processes including forging processes like open die, closed die, and impression forging. It describes types of rolling processes and defects in rolled parts. It also covers principles of extrusion, types of extrusion, and tube drawing. Different metal forming techniques like forging, rolling, and extrusion are discussed along with their advantages in shaping metals and improving mechanical properties. Key terms related to forging like dies, forgings, and defects in forged parts are also summarized.
Investment casting, also known as lost-wax casting, is an industrial process for making small, accurate castings. It involves creating a wax or plastic pattern, coating it with ceramic slurry to create a mold, heating to remove the wax, and pouring molten metal into the mold cavity. This allows for casting intricate metal parts with complex internal features and good dimensional accuracy. Common applications include turbine blades, firearms parts, and small precision components.
The document discusses different types of extrusion processes including direct extrusion, indirect extrusion, impact extrusion, and hydrostatic extrusion. Extrusion is a bulk forming process that uses high pressure to make material flow through a die to form a part, and can be performed at either hot or cold temperatures. The advantages of extrusion include low tooling costs, design flexibility, good part quality, and minimal wasted material.
211053940 mechanisms-for-projects-drawings-pr-pdfTrung Quoc Le
This document contains technical drawings and specifications for various mechanical mechanisms including Geneva mechanisms in 6 sizes, rotary to reciprocating mechanisms, intermittent motion mechanisms, and a cardan mechanism. It provides detailed dimensions in millimeters for each component across multiple views and notes that dimensions are intended as a guide and can be modified as needed by the user. The drawings were created by Brian Law and are intended for mechanical projects.
Electroslag welding || by Something New Something New
Electro slag welding is an arc welding process where coalescence is produced by a molten slag that melts the filler metal and workpiece surface. During the process, a granular flux is placed in the joint gap and melts when current is applied, forming a 25.4-38.1 mm thick slag blanket. The slag's high resistance causes most of the heating, welding progressively from bottom to top. Advantages include simple joint preparation, ability to weld very thick plates in a single pass economically with low distortion and stress, while disadvantages are limitation to vertical welding and increased grain size and cracking risk.
The document summarizes the forging manufacturing process. It describes forging as using compressive forces through dies to shape workpieces. There are different types of forging classified by energy source, die type, applied pressure, and machine. Forged parts have good strength and are used for critical applications. Common forged products include cutting tools, machine parts, and components for appliances, furniture, buildings, and vehicles. Forging provides benefits like grain refinement, minimal machining needs, and higher production rates. Limitations include closer tolerances and difficulty forming some shapes. Specific forging methods like hand forging, impression die forging, drop forging, and upsetting are also outlined.
This document discusses common casting defects such as surface defects, internal defects, incorrect chemical composition, and unsatisfactory mechanical properties. It defines casting defects and explains how they reduce output and increase production costs. Specific defects covered include swell, fins, gas holes, shrinkage cavities, hot tears, and cold shuts. For each defect, the causes and remedies are described. Even in modern foundries, the rejection rate can be as high as 20% of total castings produced due to these defects.
This document provides an introduction to tool design. It discusses the responsibilities of tool designers in creating tools like jigs, fixtures, dies and cutters to efficiently manufacture parts. Tool designers aim to reduce costs, increase production rates and maintain quality. The tool design process involves defining problems, analyzing requirements, developing initial ideas and alternatives, and finalizing designs. Key considerations in tool design include workpiece specifications, required operations, safety, equipment and drawings. The document also provides details on designing specific tools like milling cutters, tool life and jigs and fixtures.
Welding — arc stud welding of metallicsai anjaneya
This document discusses quality inspection and testing procedures for arc stud welding of metallic materials. It outlines several acceptance criteria and testing methods, including visual examination of stud shape and size, bend testing to check for cracks below the elastic limit, tensile testing to ensure the stud's nominal strength is reached, torque testing of nuts on studs, and macro examinations and radiographic examinations to evaluate weld penetration depth and internal imperfections. Regular production tests are recommended to qualify welding procedures and ensure process control.
This document outlines a course on the mechanics of flexible materials. The course covers fundamentals of polymers and stresses/strains. It also covers textile materials, including mechanical properties of fibers, yarns and nonwovens. Assessment includes quizzes, assignments, a midterm and final exam. The course aims to explain how internal structure, external factors and assumptions relate to the mechanical behavior of flexible materials.
The document discusses die casting, which is a permanent mold casting process where metal alloys such as aluminum, magnesium, and copper are poured into metal molds to produce a large number of identical castings. There are two main types of die casting: gravity die casting where molten metal is poured by hand into molds, and pressure die casting where molten metal is injected into molds under high pressure. Pressure die casting provides smoother, more dimensionally accurate castings and is used to manufacture small castings in industries.
This document summarizes upset forging and die design. Upset forging is a hot forging process that increases the diameter of a workpiece by compressing its length, typically starting with a wire or rod. It consists of multiple cavities in a die to allow for mass production. Proper die design is important to achieve defect-free forging. The document outlines the principle, construction, die design rules, advantages such as higher strength and productivity, limitations such as maximum diameter, and applications like nuts, bolts, and engine valves.
This document provides information about electro-slag welding (ESW) and electro-gas welding (EGW). ESW uses resistance heating of a molten slag to generate heat and fuse metals, while EGW uses an arc to melt an electrode in an inert gas environment. Both processes can weld very thick steel plates (up to 460mm for ESW and 100mm for EGW) in a single pass. Key advantages are high deposition rates and reduced residual stresses compared to other welding methods. ESW and EGW require specialized equipment and are limited to vertical welds.
This document discusses different types of jigs and fixtures used in manufacturing. It describes various elements of jigs like the jig body, feet, drill bush, and plate. It then lists and describes common types of jigs like boring jigs, drill jigs, and template jigs. It also discusses different types of fixtures like plate fixtures, angle plate fixtures, vice-jaw fixtures, and multi-station fixtures. Finally, it covers fixtures for specific machine operations like turning, milling, boring, and welding fixtures.
Rolling,Rolling mills,Rolling processes &Rolling Applications by polayya chin...POLAYYA CHINTADA
The document discusses rolling as a metal forming process. It describes rolling as a process where metal is passed between circular cylinders to change its shape through plastic deformation. Both hot and cold rolling processes are used, with hot rolling used for more drastic shape changes. Different types of rolling mills are covered, including two-high, three-high, four-high, cluster, and planetary mills. The advantages and disadvantages of rolling and its applications in producing items like tubes, rods, gears, and construction materials are also summarized.
This document provides an overview of tool design for mechanical engineering. It discusses the objectives and responsibilities of tool designers, which include reducing costs, increasing production rates, and maintaining quality. The basic processes of tool design are outlined as 5 steps: defining the problem, analyzing requirements, developing initial ideas, developing alternatives, and finalizing the design. Considerations for tool design include the workpiece, operations, personnel, equipment, drawings, and factors that influence tool life such as cutting speed and metal removal rate. Common types of milling cutters are described along with design features such as size, tool angles, number of teeth, and material selection.
The document discusses various types of forging processes including open die forging, impression die forging, and flashless forging. Open die forging involves compressing metal between flat dies, allowing lateral flow. Impression die forging uses dies with cavities to impart shapes, constraining flow. Flashless forging completely fills dies with no excess flash. Forging is used to make strong components for industries like automotive and aerospace. Equipment includes forging hammers that apply impact and presses that apply gradual pressure.
The document discusses oxy-fuel gas welding (OFW), specifically oxy-acetylene gas welding. It describes OFW as a group of welding processes that produces coalescence by heating materials with an oxy fuel gas flame. Four distinct OFW processes are listed: oxy-acetylene welding, oxy-hydrogen welding, air-acetylene welding, and pressure gas welding. The document then focuses on oxy-acetylene gas welding, explaining how oxygen and acetylene gases are produced and stored in cylinders, as well as the equipment used, including cylinders, regulators, hoses, welding torch, and safety devices.
Electron Beam Welding is a fusion welding process in which a beam of high-velocity electrons is applied to the material to be joined. The work-piece melt as the kinetic energy of the electrons is transformed into heat upon impact. The EBW process is well-positioned to provide industries with highest quality welds and machine designs that have proven to be adaptable to specific welding tasks and production environments.
This document discusses three types of cold forming processes: wire drawing reduces the cross-section of wire by pulling it through drawing dies, deep drawing forms sheet metal into 3D shapes like cups using dies, and cold rolling provides sheet, strip and foil with good finishes and strength by rolling metals through mills.
The document describes an experiment on metallography. Students will prepare metallographic specimens of steel, aluminum, and brass using grinding, polishing, and etching techniques. They will analyze the microstructures under a metallurgical microscope to identify phases, grain size, and evidence of heat treatment or deformation. Students must sketch and describe the typical microstructures observed for each specimen, commenting on phases, composition, amounts of phases, grain size, and potential treatments. The objective is to learn specimen preparation and study of microstructures of engineering alloys.
The document provides instructions for a fitting project involving thread gauge screws. It outlines objectives, required tools including a drilling machine, safety precautions, and procedures for marking, cutting, drilling, tapping holes, and measuring a workpiece. Specifications include tolerances of ±0.5mm for dimensions and drilling hole sizes of 4.0mm, 8.5mm, and 10.5mm. A skills assessment table evaluates tasks like filing, layout, drilling, tapping, and measurement.
This document provides information about wire electrical discharge machining (WEDM or wire-cut EDM). It discusses that in WEDM, a thin brass wire is fed through the workpiece submerged in dielectric fluid, typically deionized water. The wire is held between upper and lower diamond guides that move in the X-Y plane and can cut intricate shapes. The process uses water to flush away debris, and wire diameters as small as 20 micrometers can be used to cut with precision of +/- 1 micrometer. Wire-cutting EDM is commonly used for hard metals and when low residual stresses are desired.
Este documento describe diferentes procesos de conformado de materiales, tanto en caliente como en frío. Explica que los procesos de conformado incluyen cizallado, troquelado, doblado, embutido, laminado, forjado y extrusión. También describe cómo la temperatura afecta las propiedades del material y cómo los procesos de conformado en caliente y frío cambian la estructura de grano del material.
Este documento describe diferentes procesos de conformado de metales, incluyendo moldeado, trabajo en frío y caliente, laminado, forjado y extrusión. Explica que el moldeado usa moldes para dar forma fundiendo metales, mientras que el trabajo en frío y caliente usa prensas para deformar metales a diferentes temperaturas. También clasifica los procesos de conformado y describe detalles como doblado, corte, embutido, laminado, forjado y extrusión directa e indirecta.
Electroslag welding || by Something New Something New
Electro slag welding is an arc welding process where coalescence is produced by a molten slag that melts the filler metal and workpiece surface. During the process, a granular flux is placed in the joint gap and melts when current is applied, forming a 25.4-38.1 mm thick slag blanket. The slag's high resistance causes most of the heating, welding progressively from bottom to top. Advantages include simple joint preparation, ability to weld very thick plates in a single pass economically with low distortion and stress, while disadvantages are limitation to vertical welding and increased grain size and cracking risk.
The document summarizes the forging manufacturing process. It describes forging as using compressive forces through dies to shape workpieces. There are different types of forging classified by energy source, die type, applied pressure, and machine. Forged parts have good strength and are used for critical applications. Common forged products include cutting tools, machine parts, and components for appliances, furniture, buildings, and vehicles. Forging provides benefits like grain refinement, minimal machining needs, and higher production rates. Limitations include closer tolerances and difficulty forming some shapes. Specific forging methods like hand forging, impression die forging, drop forging, and upsetting are also outlined.
This document discusses common casting defects such as surface defects, internal defects, incorrect chemical composition, and unsatisfactory mechanical properties. It defines casting defects and explains how they reduce output and increase production costs. Specific defects covered include swell, fins, gas holes, shrinkage cavities, hot tears, and cold shuts. For each defect, the causes and remedies are described. Even in modern foundries, the rejection rate can be as high as 20% of total castings produced due to these defects.
This document provides an introduction to tool design. It discusses the responsibilities of tool designers in creating tools like jigs, fixtures, dies and cutters to efficiently manufacture parts. Tool designers aim to reduce costs, increase production rates and maintain quality. The tool design process involves defining problems, analyzing requirements, developing initial ideas and alternatives, and finalizing designs. Key considerations in tool design include workpiece specifications, required operations, safety, equipment and drawings. The document also provides details on designing specific tools like milling cutters, tool life and jigs and fixtures.
Welding — arc stud welding of metallicsai anjaneya
This document discusses quality inspection and testing procedures for arc stud welding of metallic materials. It outlines several acceptance criteria and testing methods, including visual examination of stud shape and size, bend testing to check for cracks below the elastic limit, tensile testing to ensure the stud's nominal strength is reached, torque testing of nuts on studs, and macro examinations and radiographic examinations to evaluate weld penetration depth and internal imperfections. Regular production tests are recommended to qualify welding procedures and ensure process control.
This document outlines a course on the mechanics of flexible materials. The course covers fundamentals of polymers and stresses/strains. It also covers textile materials, including mechanical properties of fibers, yarns and nonwovens. Assessment includes quizzes, assignments, a midterm and final exam. The course aims to explain how internal structure, external factors and assumptions relate to the mechanical behavior of flexible materials.
The document discusses die casting, which is a permanent mold casting process where metal alloys such as aluminum, magnesium, and copper are poured into metal molds to produce a large number of identical castings. There are two main types of die casting: gravity die casting where molten metal is poured by hand into molds, and pressure die casting where molten metal is injected into molds under high pressure. Pressure die casting provides smoother, more dimensionally accurate castings and is used to manufacture small castings in industries.
This document summarizes upset forging and die design. Upset forging is a hot forging process that increases the diameter of a workpiece by compressing its length, typically starting with a wire or rod. It consists of multiple cavities in a die to allow for mass production. Proper die design is important to achieve defect-free forging. The document outlines the principle, construction, die design rules, advantages such as higher strength and productivity, limitations such as maximum diameter, and applications like nuts, bolts, and engine valves.
This document provides information about electro-slag welding (ESW) and electro-gas welding (EGW). ESW uses resistance heating of a molten slag to generate heat and fuse metals, while EGW uses an arc to melt an electrode in an inert gas environment. Both processes can weld very thick steel plates (up to 460mm for ESW and 100mm for EGW) in a single pass. Key advantages are high deposition rates and reduced residual stresses compared to other welding methods. ESW and EGW require specialized equipment and are limited to vertical welds.
This document discusses different types of jigs and fixtures used in manufacturing. It describes various elements of jigs like the jig body, feet, drill bush, and plate. It then lists and describes common types of jigs like boring jigs, drill jigs, and template jigs. It also discusses different types of fixtures like plate fixtures, angle plate fixtures, vice-jaw fixtures, and multi-station fixtures. Finally, it covers fixtures for specific machine operations like turning, milling, boring, and welding fixtures.
Rolling,Rolling mills,Rolling processes &Rolling Applications by polayya chin...POLAYYA CHINTADA
The document discusses rolling as a metal forming process. It describes rolling as a process where metal is passed between circular cylinders to change its shape through plastic deformation. Both hot and cold rolling processes are used, with hot rolling used for more drastic shape changes. Different types of rolling mills are covered, including two-high, three-high, four-high, cluster, and planetary mills. The advantages and disadvantages of rolling and its applications in producing items like tubes, rods, gears, and construction materials are also summarized.
This document provides an overview of tool design for mechanical engineering. It discusses the objectives and responsibilities of tool designers, which include reducing costs, increasing production rates, and maintaining quality. The basic processes of tool design are outlined as 5 steps: defining the problem, analyzing requirements, developing initial ideas, developing alternatives, and finalizing the design. Considerations for tool design include the workpiece, operations, personnel, equipment, drawings, and factors that influence tool life such as cutting speed and metal removal rate. Common types of milling cutters are described along with design features such as size, tool angles, number of teeth, and material selection.
The document discusses various types of forging processes including open die forging, impression die forging, and flashless forging. Open die forging involves compressing metal between flat dies, allowing lateral flow. Impression die forging uses dies with cavities to impart shapes, constraining flow. Flashless forging completely fills dies with no excess flash. Forging is used to make strong components for industries like automotive and aerospace. Equipment includes forging hammers that apply impact and presses that apply gradual pressure.
The document discusses oxy-fuel gas welding (OFW), specifically oxy-acetylene gas welding. It describes OFW as a group of welding processes that produces coalescence by heating materials with an oxy fuel gas flame. Four distinct OFW processes are listed: oxy-acetylene welding, oxy-hydrogen welding, air-acetylene welding, and pressure gas welding. The document then focuses on oxy-acetylene gas welding, explaining how oxygen and acetylene gases are produced and stored in cylinders, as well as the equipment used, including cylinders, regulators, hoses, welding torch, and safety devices.
Electron Beam Welding is a fusion welding process in which a beam of high-velocity electrons is applied to the material to be joined. The work-piece melt as the kinetic energy of the electrons is transformed into heat upon impact. The EBW process is well-positioned to provide industries with highest quality welds and machine designs that have proven to be adaptable to specific welding tasks and production environments.
This document discusses three types of cold forming processes: wire drawing reduces the cross-section of wire by pulling it through drawing dies, deep drawing forms sheet metal into 3D shapes like cups using dies, and cold rolling provides sheet, strip and foil with good finishes and strength by rolling metals through mills.
The document describes an experiment on metallography. Students will prepare metallographic specimens of steel, aluminum, and brass using grinding, polishing, and etching techniques. They will analyze the microstructures under a metallurgical microscope to identify phases, grain size, and evidence of heat treatment or deformation. Students must sketch and describe the typical microstructures observed for each specimen, commenting on phases, composition, amounts of phases, grain size, and potential treatments. The objective is to learn specimen preparation and study of microstructures of engineering alloys.
The document provides instructions for a fitting project involving thread gauge screws. It outlines objectives, required tools including a drilling machine, safety precautions, and procedures for marking, cutting, drilling, tapping holes, and measuring a workpiece. Specifications include tolerances of ±0.5mm for dimensions and drilling hole sizes of 4.0mm, 8.5mm, and 10.5mm. A skills assessment table evaluates tasks like filing, layout, drilling, tapping, and measurement.
This document provides information about wire electrical discharge machining (WEDM or wire-cut EDM). It discusses that in WEDM, a thin brass wire is fed through the workpiece submerged in dielectric fluid, typically deionized water. The wire is held between upper and lower diamond guides that move in the X-Y plane and can cut intricate shapes. The process uses water to flush away debris, and wire diameters as small as 20 micrometers can be used to cut with precision of +/- 1 micrometer. Wire-cutting EDM is commonly used for hard metals and when low residual stresses are desired.
Este documento describe diferentes procesos de conformado de materiales, tanto en caliente como en frío. Explica que los procesos de conformado incluyen cizallado, troquelado, doblado, embutido, laminado, forjado y extrusión. También describe cómo la temperatura afecta las propiedades del material y cómo los procesos de conformado en caliente y frío cambian la estructura de grano del material.
Este documento describe diferentes procesos de conformado de metales, incluyendo moldeado, trabajo en frío y caliente, laminado, forjado y extrusión. Explica que el moldeado usa moldes para dar forma fundiendo metales, mientras que el trabajo en frío y caliente usa prensas para deformar metales a diferentes temperaturas. También clasifica los procesos de conformado y describe detalles como doblado, corte, embutido, laminado, forjado y extrusión directa e indirecta.
El documento describe los procesos de conformado en caliente como la deformación plástica de materiales metálicos a temperaturas superiores a la de recristalización. Estos procesos incluyen la laminación, la forja y la extrusión, los cuales permiten deformar metales de manera más fácil y darles forma. Se explican los detalles y ventajas de cada uno de estos procesos de conformado realizados a alta temperatura.
Los procesos de conformado de metales incluyen el doblado, forjado, extrusión y troquelado. El doblado involucra la deformación de láminas metálicas alrededor de un ángulo. El forjado usa compresión para darle forma al metal. La extrusión calienta y presiona el metal a través de una matriz para darle forma. El troquelado corta láminas metálicas entre un punzón y una matriz.
Los procesos de conformado de metales incluyen el doblado, forjado, extrusión y troquelado. El doblado involucra la deformación de láminas metálicas alrededor de un ángulo. El forjado usa compresión para darle forma al metal. La extrusión calienta y presiona el metal a través de una matriz para darle forma. El troquelado corta láminas metálicas entre un punzón y una matriz.
El documento describe los procesos de conformado de metales como el acero, incluyendo el conformado en caliente y en frío. Explica que en el conformado, las herramientas como los dados de conformación ejercen fuerza sobre la pieza para darle forma. Luego describe procesos específicos como laminado, troquelado, doblado, embutido, forjado y extrusión; y sus características y diferencias.
Este documento describe diferentes procesos de conformado de metales como el laminado, forjado, embutido, troquelado y doblado. Explica que estos procesos se realizan en caliente o en frío, dependiendo de si la deformación ocurre por encima o por debajo de la temperatura de recristalización. También compara las ventajas y desventajas del trabajo en caliente y en frío. Finalmente, brinda más detalles sobre procesos específicos como la extrusión, cizallado y troquelado.
Este documento describe varios procesos de deformación plástica en frio como laminado, forja, troquelado, doblado y embutido. Explica que durante el trabajo en frio, el metal se deforma a temperatura ambiente o menor aplicando fuerzas mayores que su límite de fluencia original, lo que mejora su resistencia y exactitud dimensional. También cubre los efectos del trabajo en frio como la fragmentación y distorsión del grano metálico, y cómo la ductilidad de un metal determina cuánto puede deformarse en frio.
El documento describe los diferentes procesos de conformado de piezas metálicas, incluyendo trabajo en frío y caliente. Explica procesos como cizallado, troquelado, embutido, extrusión, doblado, forjado y laminado. Describe las ventajas e inconvenientes del trabajo en metal caliente y frío.
Este documento describe varios procesos de formado de metales que involucran la deformación plástica a temperaturas superiores a la de recristalización. Estos procesos incluyen doblado, corte, embutido, laminado, forjado y extrusión, los cuales se utilizan para cambiar la forma de las piezas metálicas.
Este documento describe varios procesos de conformado de metales, incluyendo conformado en caliente y procesos de laminado y formado de láminas metálicas como doblado, corte y embutido. Explica que el conformado en caliente permite mayores deformaciones plásticas debido a que los metales son más dúctiles a altas temperaturas. También describe procesos de deformación volumétrica como laminado, forjado y extrusión.
El documento describe diferentes procesos de conformado de metales, incluyendo conformado en frío y caliente. Explica procesos como laminado, forjado y extrusión para deformación volumétrica, y procesos como doblado, corte y embutido para trabajo de láminas. Resalta que el conformado cambia la forma de las piezas metálicas a través de deformación plástica usando herramientas como dados y punzones.
Este documento describe diferentes procesos de conformado de metales, incluyendo procesos de conformado en caliente y en frío. Explica procesos como doblado, corte, embutido, laminado, forjado y extrusión. También clasifica los procesos de conformado en operaciones de formado de láminas y operaciones de deformación volumétrica.
Este documento describe diferentes procesos de conformado de materiales en frío y en caliente. Entre los procesos de conformado en frío se encuentran la laminación, el rolado, el forjado, la extrusión y el embutido. Los procesos de conformado en caliente incluyen también la laminación, el forjado y la extrusión, además del estirado, el embutido y el rechazado en caliente. El documento explica las ventajas e inconvenientes de trabajar los materiales tanto en frío como en caliente.
El documento describe diferentes procesos de conformado en caliente como laminación, forjado, extrusión y sus características. El conformado en caliente permite formar piezas a altas temperaturas para lograr formas complejas y alta resistencia. Los procesos incluyen calentar el material, deformarlo plásticamente usando prensas o rodillos, y enfriarlo para fijar la forma. Materiales comunes son aceros, aluminio y sus aleaciones.
conformación de materiales en caliente y en frioAngela_jj
Este documento describe diferentes procesos de conformado de materiales, incluyendo conformado en caliente y en frío. El conformado involucra deformar plásticamente un metal para darle forma, ya sea calentándolo primero para hacerlo más maleable (conformado en caliente) o a temperatura ambiente (conformado en frío). Algunos procesos específicos mencionados incluyen laminación, forja, estampado, extrusión, doblado, corte y embutido.
El documento describe diferentes procesos de conformado de metales, incluyendo el conformado en caliente y en frío. El conformado en caliente se realiza por encima de la temperatura de recristalización y permite una deformación casi ilimitada con baja resistencia, mientras que el conformado en frío requiere mayores fuerzas pero produce piezas con mayor precisión y dureza. Procesos comunes como el laminado, forjado y estirado se pueden llevar a cabo tanto en caliente como en frío.
El documento describe diferentes métodos de conformado de metales como el embutido profundo, prensado, laminado, forjado y estirado, los cuales se realizan en frío. También describe procesos de trabajo en caliente como laminado, forja y extrusión en caliente. Finalmente, explica diferentes materiales para fundición como hierro colado gris, blanco, maleable, dúctil y nodular.
El documento describe diferentes procesos de formado y conformado de metales en caliente, incluyendo laminación, forja, extrusión, embutido y rechazado. Explica que estos procesos aprovechan las propiedades de flujo plástico de los metales al deformarse para darles la forma deseada, ya sea comprimiéndolos o estirándolos. También destaca que el trabajo en caliente mejora las propiedades de los metales al refinar su estructura de grano.
1. Introduccion a las excavaciones subterraneas (1).pdfraulnilton2018
Cuando las excavaciones subterráneas son desarrolladas de manera artesanal, se conceptúa a la excavación como el “ que es una labor efectuada con la mínima sección posible de excavación, para permitir el tránsito del hombre o de
cémilas para realizar la extracción del material desde el
frontón hasta la superficie
Cuando las excavaciones se ejecutan controlando la sección de excavación, de manera que se disturbe lo menos posible la
roca circundante considerando la vida útil que se debe dar a la roca, es cuando aparece el
concepto de “ que abarca,
globalmente, al proceso de excavación, control de la periferia, sostenimiento, revestimiento y consolidación de la excavación
Los puentes son estructuras esenciales en la infraestructura de transporte, permitiendo la conexión entre diferentes
puntos geográficos y facilitando el flujo de bienes y personas.
Equipo 4. Mezclado de Polímeros quimica de polimeros.pptxangiepalacios6170
Presentacion de mezclado de polimeros, de la materia de Quimica de Polímeros ultima unidad. Se describe la definición y los tipos de mezclado asi como los aditivos usados para mejorar las propiedades de las mezclas de polimeros
1. Alumno: Alondra Elizabeth Acosta Valadez
Matricula: 1665144
Catedrático: Dra. Guadalupe Maribel Hernández Muñoz
PROCESOS DE MANUFACTURA
U.A. 5 TRABAJO MECÁNICO EN CALIENTE Y FRÍO DE LOS METALES
TRABAJO DEL METAL EN CALIENTE
El trabajo en caliente se define como
una deformación en condiciones tales
de temperatura y velocidad de
deformación que se producen
simultáneamente la
Métodos de trabajo
en caliente
A. LAMINADO
Un efecto del trabajo en
caliente con la operación de
laminado, es el refinamiento
de grano caudado por
recristalización. La
estructura gruesa es
definitivamente
despedazada y alargada
por la acción de laminado.
B. FORJADO
La forja fue el
primer método de
trabajo en caliente.
1. Forja de herrero o con
martillo
Este tipo de forja consiste en
martillar el metal caliente ya sea
con herramientas manuales o
entre dados planos en un
martillo.
Estos martinetes funcionan aplicando una
descarga por impacto contra el material
de trabajo. Se usa frecuentemente el
término martinete de caída libre para
designar, estas máquinas, por la forma
de liberar la energía de impacto.
3. Forja
horizontal
2. Forja con martinete
Implica la sujeción de una barra de
sección uniforme en dados y se
aplica una presión sobre el extremo
caliente, provocando el que sea
recalcado o formado según el dado.
4. Forja con
prensa
5. Forja de laminado 6. Estampado
El estampado difiere de la gorja con martillo
en que se usa más bien una impresión
cerrada que dados de cara abierta.
Emplean una acción lenta de compresión
deformado el metal plástico, contrariamente
al rápido impacto del golpe del martillo.
Son primeramente adaptadas para
operaciones de reducción y conificación
sobre barras de acero de pequeña longitud.
ACTIVIDAD EVALUATIVA 5: Esquema conceptual de los diferentes métodos de trabajo mecánico en frío y en caliente.
2. TRABAJO DEL METAL EN CALIENTE
Métodos de trabajo
en caliente
C. EXTRUSIÓN
Los metales que pueden trabajarse en
caliente pueden extruirse con formas de
sección transversal uniforme con ayuda
de presión.
Extrusión Directa
Un tocho cilíndrico caliente se coloca
dentro de la cámara del dado, el falso
bloque y el apisonador se colocan en
posición. El metal es extruido a través
del dado abriéndolo hasta que sólo
queda una pequeña cantidad.
Entonces es cortado cerca del dado y
se elimina el extremo.
Extrusión
Indirecta
Es similar a la extrusión
directa excepto que la parte
extruida es forzada a través
del vástago apisonador.
Extrusión por Impacto
En la extrusión por impacto un
punzón es dirigido al pedazo de metal
con una fuerza tal que éste es
levantado a su alrededor
D. MANUFACTURA DE TUBOS
Los accesorio tubulares y tuberías
pueden hacerse por soldadura eléctrica
o a tope, plancha para formado de tubos,
perforado y extrusión.
Soldadura a Tope
En el proceso de soldadura a tope se
aplican ambos métodos, intermitente y
continuo.
Soldadura Eléctrica a Tope
Necesite un formado en frío de la
placa de acero para preparar la forma
para la operación de soldadura.
Soldadura por Recubrimiento
Las orillas de la plancha para
tubos son biseladas como si
salieran del horno.
Perforado
Se pasan tochos cilíndricos de acero
entre dos rodillos de forma cónica
operando en la misma dirección.
Extrusión de Tubo
Es una forma de extrusión directa, utiliza
un mandril para formar el interior del tubo
3. TRABAJO DEL METAL EN CALIENTE
Métodos de trabajo
en caliente
E. EMBUTIDO
Para productos sin costura que no
pueden hacerse con equipo convencional
de rolado. Se calienta una lupia a
temperatura de forja y con un punzón de
penetración operado con una prensa
vertical, la lupia se forma dentro de un
extremo hueco cerrado. La pieza forjada
es recalentada y colocada en el banco de
estirado en caliente y así el punzón forzar
al cilindro a través de la longitud completa
del banco de estirado.
F. RECHAZADO EN
CALIENTE
El rechazado en caliente del metal se usa
comercialmente para conformar o formar
placas circulares gruesas de alguna
forma sobre un cuerpo giratorio y
estrangular o cerrar los extremos de
tubos.
G. MÉTODOS
ESPECIALES
Son métodos que se utilizan o se realizan
para cuando se tengan secciones más
delgadas en piezas forjadas en las que se
pueden emplear dados calientes. Se puede
usar un lubricante para reducir la oxidación
superficial, se pueden obtener tolerancias
más cerradas, y se puede incrementar el
ritmo de producción.
4. TRABAJO DEL METAL EN CALIENTE
VENTAJAS DESVENTAJ
AS
• El verdadero trabajo en caliente no
cambia la dureza o ductilidad del metal.
• El metal se hace más tenaz debido a que
los granos se deforman en cristales más
pequeños y más numerosos.
• El metal se hace más tenaz debido a que
sus poros se cierran y segregan las
impurezas.
• Se requiere menos fuerza, el proceso es
más rápido y pueden usarse máquinas
más pequeñas para una cantidad dada de
trabajo en caliente en comparación con el
trabajo en frío debido a que es más débil.
• El metal puede empujarse a formas
extremas cuando está caliente sin roturas
ni desgastes debido a que los cristales son
más plegables y se forman continuamente.
• Se pueden usar maquinas más pequeñas
para una cantidad dada de trabajo en
caliente debido a que es más débil
• El metal puede empujarse a formas
extremas cuando esta caliente sin roturas
ni desgastes debido a que los cristales son
más plegables y se forman continuamente.
• Precisión de las dimensiones relativamente
baja
• Precisión geométricamente baja
• Ausencia de derecha.
• Mal acabado
• Estructura granular nula; debido al
enfriamiento lento a partir de temperaturas
elevadas
5. TRABAJO EN FRIO DEL METAL
-El metal trabajado en frío se forma por
aplicación y temperatura abajo de la crítica y en
mayor parte nominalmente a la temperatura
ambiente.
-El trabajo en frío se hace principalmente para
mantener las tolerancias estrechas y producir
buenos acabados de superficie, pero también
mejora las propiedades del material. Operaciones de Trabajo en Frío
1. ESTIRADO
Es un proceso de alargamiento que se
aplica a los metales para obtener ciertas
características.
a) Estirado de barras
Consiste en que se endurece el metal y le
da un acabado terso adecuado para
flechas o ejes de Máquinas.
b) Estirado de tubos
Consiste en que el metal se fuerza arriba
del límite elástico para permitir el flujo
plástico a través del dado.
c) Rempujado
Es más que una operación de estirado o
alargado y no requiere de alta presión,
necesaria para el acuñado. Se usa para
la manufactura de emblemas,
medallones, etiquetas de identificación y
dibujos estéticos sobre lámina delgada u
hojalata
d) Estirado de alambre
El alambre se hace estirando en frío
alambrón laminado en caliente a través
de uno o más dados similares para
disminuir su tamaño e incrementar sus
propiedades físicas.
e) Rechazado de
metal.
Es la operación de formado de metal
delgado presionándolo contra una forma
mientras gira.
f) Rechazado de cizallado
Es el rechazado de
placas metálicas
gruesas, aquí deben
usarse potentes rodillos
conductores en lugar de
herramientas
convencionales de
rechazado.
g) Formado de
estirado
Es el formado de grandes
láminas delgadas metálicas
que incluyan formas simétricas
con doble curvatura, o
dobleces con curvas dobles.
h) Formado por embutido
Proceso en el cual, se forman láminas
de espesor adecuado al tipo de
punzón que se requiera para poder
formar éstas láminas que además
estarán sujetadas.
6. TRABAJO EN FRIO DEL METAL
Operaciones de Trabajo en Frío
2.
COMPRESIÓN
Es un medio rápido y de uso amplio para
formar materiales dúctiles en la forma
deseada.
a) Acuñado
Se realiza una estampa de
desplazamiento positivo sobre un metal
confinado por completo en un juego de
matrices. Aquí se requieren altas
presiones de trabajo.
b) Laminado en frío
Consiste en alterar en forma permanente la
estructura de los granos o cristales del metal
aplanándolos y alargándolos.
c) Calibrado
Es una ligera operación de compresión
de una pieza forjada, modelada o un
montaje de acero para obtener
tolerancias cerradas y superficies planas.
d) Formado o forja en frío
En esta operación el material fluye de
alguna forma predeterminada, de acuerdo
al diseño de los dados, por medio de una
fuerza de compresión o de impacto.
e) Interformado.
Es un proceso en el cual, el metal es
comprimido a una presión alrededor de
400 Mpa. O menos sobre un dado o
mandril, para producir una configuración
interna.
f) Roscado, laminado,
moleteado
Son operaciones mecánicas, las cuales
son para darle cierra función a los
metales que son predeterminados como
acabado o conformación de ciertos
metales.
g) Remacilado
Se usa para unir rápidamente partes, el
proceso consiste en colocar un remache
sólido a través de agujeros hechos en las
partes que se van a unir y su extremo
sufre un prensado de forma con punzón.
h) Estacado.
Es una operación similar en la que el
metal de una de las partes se recalca de
tal manera que provoca un ensamble
adjuntado contra la otra parte.
7. TRABAJO EN FRIO DEL METAL
Operaciones de Trabajo en Frío
3. DOBLADO ANGULAR
Es la tendencia final de doblez de algún
metal que bien podrían ser placas
metálicas u otros, con respecto de su
estado original.
a) Doblado.
Se refiere a un doblez simple a
lo largo de un eje.
b) Rolado por formado
Operación que incluye tanto el
laminado de forja como el de rodillo
circular.
c) Doblado por placa d) Rebordeado
Es la operación de tendencia a doblarse
considerablemente las placas metálicas por
medio de una máquina dobladura de rodillos.
e) Engargolado
Es la operación que se usa en costuras
longitudinales, las cuales se adaptan para
juntas que no necesitan ser de una unión
perfecta.
Es el rebordeo de la pieza metálica
que se trabaja en frío.
8. TRABAJO EN FRIO DEL METAL
Operaciones de Trabajo en Frío
4. CIZALLADO
Es una operación de corte de láminas
metálicas sin arrancar virutas. El proceso
se caracteriza para un material sólido,
con formación.
a)
Troquelado
Es una operación que trabaja con piezas
pequeñas, donde se requieren detalles y
acabados muy exactos en la superficie.
b) Punzonado
Este proceso permite hacer un
hueco de cualquier forma.
c) Corte
Es la operación de cortar una forma plana
a partir de una tira de lámina en la que el
material que deja el corte es el que se
utiliza.
d) Recorte
Es una operación de corte, con el mismo
principio que el punzonado.
e) Perforado
Es un proceso para cortar un agujero
conformado en una lámina o placa
metálica.
f) Escopleado
Es un proceso en el cual incluye un
conjunto de escopleadoras o cortes de
metales hechos a escoplo.
g) Ranurado
Es un proceso de corte, en el que los rollos de
lámina metálica se cortan a anchos menores.
h) Lancetado
Este consiste en que se hace un corte
parcial a través de una cinta.
i) Cepillado
Es una operación que permite obtener
superficies planas horizontales, verticales
o incluidas demasiado extensas para ser
obtenidas por laminado.
9. TRABAJO EN FRIO DEL METAL
Operaciones de Trabajo en Frío
5. ALTA RELACIÓN
DE ENERGÍA
c) Magnética
Consiste en formar un campo magnético
que hace las veces de gas comprimido
para deformar el metal.
a) Explosión
Es una operación que se emplea para
producción de partes metálicas,
recubrimientos, juntas y conformación de
partes de metal pulverizado; dado que la
presión del gas y la razón de detonación
pueden controlarse cuidadosamente.
b) Electrohidráulica
Consiste en realizar un arco eléctrico
formado a lo largo de un puente de
alambre sumergido en un líquido que
proporciona la alta energía necesaria
para deformar al metal.
b) Por Impacto
Se emplea para hacer productos como
tubos colapsables ( pasta de dientes) y
latas para refrescos a partir de metales
blandos como el aluminio.
Es una operación la cual emplea un
abrasivo, normalmente arena o
limaduras de acero o granalla, que se
proyecta contra la superficie a limpiar
o granallar.
a) En Frío
Sirve para producir tramos
largos de diversas formas,
como varillas, tubos u vigas
estructurales.
Es un proceso para hacer formas
contorneadas o recipientes en donde una
sola pieza forma los dados y el fondo.
6. EMBUTIDO 7.
EXTRUIDO
Sirve para producir tramos
largos de diferentes formas.
8.
GRANALLADO
10. TRABAJO EN FRIO DEL METAL
VENTAJAS DESVENTAJAS
• Solo son posibles pequeñas por ser muy
elevadas las fuerzas
• Los dispositivos de matriz o dado deben ser
rectificados con frecuencia para mantener el
acabado
• Se utiliza para procesos de acabado únicamente
• Devén ejercer fuerzas relativamente grandes
• Los esfuerzos son dejados en el material y
permanecen en ellos hasta eliminarlos con un
tratamiento térmico previo
• Se crea una distorsión o fragmentación de la
estructura de grano
• Perdida de la ductilidad la temperatura de
recristalización aumenta lo cual dificulta un
tratamiento térmico
• Se mejora el terminado superficial
• Pueden mantener tolerancias dimensionales
cerradas
• Elevada precisión en las dimensiones
• Elevada precisión geométrica
• La resistencia y dureza del material se
aumenta
Conclusiones: Las condiciones con las que un material sufre deformación plástica es una característica muy importante al seleccionar un material (especialmente metales);
ya que todos los procesos de manufactura de productos como troquelado, embutido, rolado o laminado y forja, también se le llama trabajo en frío porque la temperatura de
trabajo y deformado es mucho menos que la de recristalización, se relacionan con su deformación plástica porque el esfuerzo aplicado debe sobrepasar el límite elástico para
que el material se deforme permanentemente de una forma útil. Al trabajarse un metal a temperaturas inferiores se conoce como trabajo en frío.
El Trabajo en Caliente es una deformación de un metal por encima de la temperatura de recristalización. Durante el trabajo en caliente solo cambia la forma del metal. La
resistencia permanece sin cambios debido a que no ocurre endurecimiento por deformación.
Referencias: Amstead, B. H., Ostwald, P. F., & Begeman, M. L. (1996). Procesos de manufactura version SI. Alianza Editorial.