1. Proceso de Inyección de Plásticos
Docente!
D.I. Leonardo Augusto Bonilla
Procesos de Fabricación!
Proceso de Inyección: Polímeros Termoplásticos

2. Proceso de Inyección de Plásticos
1. Descripción!
2. Proceso!
3. Materiales y ejemplos!
4. Consideraciones de Diseño!

3. Proceso de Inyección de Plásticos
1. Descripción!
El concepto general de la inyección es introducir una mezcla
adecuada de polímetros al interior de una cavidad mediante
presión.
Es el principal método de la industria moderna en la
producción de piezas plásticas, la producción es en serie,
principalmente se moldea termoplásticos y para el moldeo
de los termoestables se tiene que realizar modificaciones.
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4. Proceso de Inyección de Plásticos
2. Proceso!
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5. Proceso de Inyección de Plásticos
El material plástico en forma de polvo o en forma granulada, se deposita
para varias operaciones en una tolva, que alimenta una cilindro de
caldeo, mediante la rotación de un husillo o tornillo sin fin, se transporta
el plástico desde la salida de la tolva, hasta la tobera de inyección, por
efecto de la fricción y del calor la resina se va fundiendo hasta llegar al
estado líquido, el husillo también tiene aparte del movimiento de rotación
un movimiento axial para darle a la masa líquida la presión necesaria para
llenar el molde, actuando de ésta manera como un émbolo.
Una vez que el molde se ha llenado, el tornillo sin fin sigue presionando la
masa líquida dentro del molde y éste es refrigerado por medio de aire o
por agua a presión hasta que la pieza se solidifica. Las máquinas para
este trabajo se denominan inyectora de husillo impulsor o de tornillo sin
fin, también se le denomina extrusora en forma genérica.
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6. Proceso de Inyección de Plásticos
Fuente: http://www.rutlandplastics.co.uk/moulding_machine.shtml
Diagrama de la máquina!
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7. Proceso de Inyección de Plásticos
A. Unidad de inyección!
1. Dispositivo encargado de la plastificación e inyección del material a la cavidad del
molde.
Plastificación y acumulación de material plastificado mediante giro y retroceso del husillo
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8. Proceso de Inyección de Plásticos
2. Inyección a gran velocidad (tiro o disparo, shot). La válvula
antirretorno impide el retroceso del material. Regulación del
movimiento por velocidad de inyección y presión máxima admisible
en el molde.
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9. Proceso de Inyección de Plásticos
3. Se mantiene la presión en el molde, inyectando más material durante
inicio de cristalización y contracción.
4. Separación del molde, y comienzo de nuevo ciclo de plastificación
mientras la pieza termina el enfriamiento en el molde.
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10. Proceso de Inyección de Plásticos
Unidad de dos etapas!
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11. Proceso de Inyección de Plásticos
B. Unidad de Cierre!
Es una prensa que debe soportar la presión de compactación del
material en el molde.
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a. Hidraúlica

12. Proceso de Inyección de Plásticos
B. Unidad de Cierre!
b. Mecánicas e hidromecánicas. Las mecánicas puras apenas utilizadas
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13. Proceso de Inyección de Plásticos
C. Molde dos partes!
Corresponde a la unidad útil para el proceso de moldeo del plástico.
Dividido en 2 semimoldes ó más partes. Pueden incluir cavidades para
moldear varias piezas en un mismo tiro.
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14. Proceso de Inyección de Plásticos
C. Molde tres partes!
Molde con tres partes (o más): facilita el desprendimiento del material
solidificado en los canales (runners) y de la mazarota o ramal.
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15. Proceso de Inyección de Plásticos
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Mazarota y canales: En los moldes convencionales el material solidificado aquí se recicla.
Estrangulaciones o entradas (gates) de las cavidades:!
• Incremento de la velocidad de deformación en ese punto
• Hinchamiento de la vena líquida: mojado de las paredes y formación en la cavidad
de capas que se van consolidando por cuyo interior circula el material, más
caliente.
• Efecto de tapón anti-retroceso: adelantan la consolidación del material en ese
punto por enfriamiento más rápido al ser la sección pequeña. Permite separar la
pìquera de la boquilla de inyección antes de consolidado todo el material de la
cavidad.
• Facilitan el desprendimiento del material solidificado en los canales.
• NO DEBEN producir chorros que produzcan salpicaduras (que después no sueldan
con la masa), para ello:
• Bien la sección de la estrangulación no debe ser demasiado pequeña (si se
quiere reducir el caudal, debe aumentarse la longitud de la estricción).
• Bien se hace que el flujo entre directamente en contacto con la pared, p.ej.
entrada tangencial.

16. Proceso de Inyección de Plásticos
Tipos de puntos de entrada a la cavidad!
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17. Proceso de Inyección de Plásticos
Cavidades: donde se forman las piezas. Las superficies pueden tener
diferentes acabados, pudiendo obtenerse superficies brillantes o mate.
Las dimensiones son superiores a las definitivas de la pieza, por la
contracción.
Botadores o Agujas eyectoras: Empujan las piezas fuera de las
cavidades.
Taladros de venteo (~ Φ 25 μm) o Rendijas (~ 12-18 μm) que dejan salir
el aire de la cavidad. Pueden substituirse por la holgura en los taladros de
las agujas eyectoras.
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18. Proceso de Inyección de Plásticos
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Moldes con sistema de canales calientes!
Ventajas:
• Reducción del material a reciclar.
• Reducción del consumo de energía
para plastificar ese material.
• Incremento de la productividad por
eliminación del tiempo de espera de
solidificación de los canales (cuando
éste es más largoque el de la pieza).
• Mejor calidad en materiales muy
sensibles a la temperatura de
procesado.

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20. Proceso de Inyección de Plásticos
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Ciclo de inyección!

21. Proceso de Inyección de Plásticos
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3. Materiales!
Polietileno de alta densidad (PEHD)

22. Proceso de Inyección de Plásticos
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Polietileno de baja densidad (PEBD)

23. Proceso de Inyección de Plásticos
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Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS)

24. Proceso de Inyección de Plásticos
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Poliestireno Cristal

25. Proceso de Inyección de Plásticos
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Polipropileno (PP)

26. Proceso de Inyección de Plásticos
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Policarbonato (PC)

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4. Consideraciones de diseño!
1. Tener en cuenta el peso que debe resistir.
2. No usarse para piezas macisas en forma de bloque.
3. Ángulos de salida y radios optimos.
4. Espesores de pared deben ser compensados.
5. Agregar refuerzos o nervaduras para evitar deformaciones.
6. Utilizar geometrías que favorezcan la resistencia a la deformación.
7. Áreas de inyección y eyección seleccionadas adecuadamente.
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