Sistemas de Manufactura Sem 7 Industrial

UNIDAD 1. EVOLUCIÓN DE LA
MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL
DISEÑO O SELECCIÓN DEL SISTEMA
DR. RAFAEL MADRIGAL MALDONADO

TAYLORISMO ¿QUÉ ES Y EN
QUÉ CONSISTE?
Fue desarrollado a
principios del siglo XIX, a
partir de estudios sobre los
movimientos del hombre y
la máquina en los procesos
de fabricación.

CARACTERISTICAS
El taylorismo enfatiza la eficiencia operativa de las tareas
realizadas, que busca extraer el mejor desempeño de cada
empleado.
Es un sistema de racionalización del trabajo concebido de
manera científica.
Cada aspecto del trabajo debe ser estudiado y
desarrollado científicamente.

El término taylorismo se
refiere al ingeniero
estadounidense Frederick
Taylor (1856-1915),
considerado uno de los
fundadores de la
Administración Científica.

El
taylorismo
cinco
principios
Reemplazo
de métodos
Selección y
formación
rigurosa de
trabajadores
Supervisión
continua del
trabajo
Ejecución
disciplinada
de tareas
Fraccionami
ento del
trabajo

CRÍTICA DEL TAYLORISMO
El taylorismo sufre algunas
críticas, considerando que, al
buscar el uso máximo de la
fuerza productiva, termina
ignorando ciertas
necesidades básicas de los
trabajadores, que comienzan
a sentirse explotados e
insatisfechos.

1.2.FORDISMO
Producción
caracterizado
por hacer que
la misma se
realice en
serie o en
cadena.
Su nombre
deriva de uno
de sus
progenitores
ideológicos,
Henry Ford.
Significó una
verdadera
revolución a la
productividad
y en el acceso
a un mercado
de masas
gracias al
recorte de
costos
logrado.

Consistía en dividir el trabajo
de un modo significativo,
haciendo que la producción
fuese lo más segmentada
posible y con un operario
haciéndose cargo de modo
repetitivo de una tarea

1.3. TOYOTISMO
Se denomina toyotismo a
un modo de producción
en cadena que reemplazó
al fordismo en los primeros
años de la década de
1970.

Toyotismo
Este proceso
consiste en utilizar
una línea de
ensamblado o
cadena de
montaje.
De esta manera,
cada uno de los
trabajadores
realiza una sola
función sin
desplazarse,
eliminando
los tiempos
muertos y
favoreciendo la
especialización.

El toyotismo apuesta
por evitar las
acciones que no son
necesarias.
Basándose en el
precepto de “justo a
tiempo” (o “just in
time”, en lengua
inglesa),
el toyotismo busca
producir sólo aquello
que necesita y en el
instante preciso en
que se necesita.
Así el trabajo se
flexibiliza y la
mecanización pierde
preponderancia.

“el concepto de
Sostenibilidad
Organizacional hace
pensar en la idea de
"excelencia", cuando se
integran las ventajas
competitivas con las
características de
calidad, eficiencia y
eficacia de una
organización.
La competitividad
se crea y se
adquiere a través
de un largo
proceso de
aprendizaje y
negociación con
la participación
de todos
1.4. OPEX
EXCELENCIA EN
OPERACIONES

La Excelencia Operacional se
define como:
“la gestión sistémica y
sistemática de la seguridad,
salud ocupacional, medio
ambiente, productividad,
calidad, confiabilidad, y
excelencia para lograr un
desempeño de Categoría
Mundial

Sistemas de Manufactura
Dr. Rafael Madrigal Maldonado
1
UNIDAD 1. EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA Y SU
IMPACTO EN EL DISEÑO O SELECCIÓN DEL SISTEMA
1.1. TAYLORISMO
TAYLORISMO ¿QUÉ ES Y EN QUÉ CONSISTE?
Fue desarrollado a principios del siglo XIX, a partir de estudios sobre los
movimientos del hombre y la máquina en los procesos de fabricación.
CARACTERISTICAS
El taylorismo enfatiza la eficiencia operativa de las tareas realizadas, que busca
extraer el mejor desempeño de cada empleado.

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Por lo tanto, es un sistema de racionalización del trabajo concebido de manera
científica. Por lo tanto, cada aspecto del trabajo debe ser estudiado y desarrollado
científicamente.
Así, con el análisis de los procesos productivos, fue posible mejorar la capacidad de
trabajo de los trabajadores. El objetivo era ahorrar al máximo en términos de
esfuerzo productivo.
Debemos enfatizar que el taylorismo no tiene que ver con las innovaciones
tecnológicas, sino con las posibilidades de controlar la línea de producción.
A través de la estandarización continua, el establecimiento de un sistema de
supervisión y control, el hombre finalmente fue transformado por una máquina. Sin
embargo, esto es lo que dio lugar a condiciones de trabajo capaces de aumentar la
productividad y las ganancias.
FREDERICK TAYLOR Y TAYLORISMO
El término taylorismo se refiere al ingeniero
estadounidense Frederick Taylor (1856-1915),
considerado uno de los fundadores de la Administración
Científica.

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De hecho, Taylor fue pionero en el desarrollo de un modelo de gestión en el que la
empresa se considera bajo un ojo científico.
Taylor se interesó en este tipo de gestión mientras todavía era operador de
máquinas en “Midvale Steel” en Filadelfia, donde comenzó su investigación.
Basado en observar los métodos de trabajo de los trabajadores, descubrió que, bajo
una tasa de trabajo controlada, los trabajadores eran mucho más productivos.
Más tarde, Taylor se graduó como ingeniero mecánico en 1885 y en 1906 se
convirtió en presidente de la Sociedad Americana de Ingeniería Mecánica. Sus ideas
definitivamente influirían en la Segunda Revolución Industrial..
Sus obras más importantes son: “Un sistema de precio por pieza” (1895); “Taller de
Administración” (1903); y “Principios de gestión científica” (1911), su obra maestra.
INNOVACIONES DE TAYLORISMO
El taylorismo básicamente emplea cinco principios, a saber:
1. Reemplazo de métodos basados en la experiencia con metodologías
científicamente probadas;
2. Selección y formación rigurosa de trabajadores para descubrir sus mejores
habilidades, que deben mejorarse continuamente;
3. Supervisión continua del trabajo;
4. Ejecución disciplinada de tareas para evitar el desperdicio;
5. Fraccionamiento del trabajo en la línea de montaje para singularizar las
funciones productivas de cada trabajador, reduciendo así su autonomía.
Además, se le atribuye a Taylor:
El estudio de metodologías para evitar la fatiga del trabajador, estímulo salarial
proporcional a la productividad, con premios por desempeño, la jerarquía de la
cadena de producción, que elimina el trabajo manual del trabajo intelectual y

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garantiza la gestión, que tiene el conocimiento general de la producción, el control
sobre los trabajadores.
Las ideas de Taylor inspiraron a empresarios como Henry Ford para crear un
método de línea de ensamblaje que se llamaría fordismo .
TAYLORISMO Y FORDISMO
Las ideas de Taylor inspiraron directamente a Henry Ford a mejorar la producción
de sus automóviles.
El taylorismo no es un modelo productivo sino un análisis teórico de la organización
y administración del trabajo. Por lo tanto, el empresario podría reducir costos y
maximizar las ganancias.
Por otro lado, Ford y otros empresarios llevarán estas ideas a sus fábricas y harán
que la producción sea más eficiente al especializar su trabajo.
CRÍTICA DEL TAYLORISMO
El taylorismo sufre algunas críticas, considerando que, al buscar el uso máximo de
la fuerza productiva, termina ignorando ciertas necesidades básicas de los
trabajadores, que comienzan a sentirse explotados e insatisfechos.
En consecuencia, estos trabajadores ahora son vistos como partes desechables del
sistema, y esto ha llevado a la oposición de los trabajadores a la aplicación del
taylorismo.
1.2. FORDISMO
El fordismo es un modo de producción caracterizado
por hacer que la misma se realice en serie o en cadena.
Su nombre deriva de uno de sus progenitores
ideológicos, Henry Ford. El fordismo significó una
verdadera revolución en lo que respecta a
productividad y en el acceso a un mercado de masas

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gracias al recorte de costos logrado. Fue empleado prioritariamente en la industria
automotriz durante el siglo XX, más específicamente desde los años cuarenta hasta
los setenta. Además de estas mejoras en lo que respecta a la productividad y
reducción de costos, el fordismo se caracterizó por una mejora salarial hacia los
obreros, que se vieron beneficiados financieramente de un modo significativo; el
hecho de emplear un número elevado de gente también puede verse como un
aspecto favorable.
La manera en que operaba esta forma de organización consistía en dividir el trabajo
de un modo significativo, haciendo que la producción fuese lo más segmentada
posible y con un operario haciéndose cargo de modo repetitivo de una tarea. Cada
bien era entonces elaborado a partir de una serie de etapas, circunstancia que
popularizó la cadena de montaje. Esta forma de organización permitía que sea
posible crear bienes en gran cantidad y a bajo costo, haciendo viable que objetos
antes destinados a un segmento de elite ahora fueran accesibles para el gran
público. El fordismo en este sentido fue todo un éxito, logrando que existiese un
mercado más amplio y una mayor productividad. No obstante, es importante señalar
que no fue Ford quien ideo esta forma de trabajo; el fordismo era descendiente del
taylorismo y la aplicación práctica vino de la mano de otros hombres a quien Henry
Ford copio logrando mejores resultados.

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Hoy en día este sistema de producción fue dejado de lado en favor de otras variantes
que parecen más promisorias. En efecto, el horizonte hoy lo conforma Japón con un
sistema denominado toyotismo, en honor a la empresa Toyota. El mismo propugna
una eliminación de costos asociados al almacenamiento de insumos, circunstancia
que impacta en el precio final del bien en cuestión. Para ello se busca que la
producción esté regida por la demanda, produciendo solo lo que se ha vendido.
El fordismo dejó su huella en la historia no solo por organizar a la producción de un
modo más eficiente, sino también por lograr mejoras significativas en la situación
financiera de muchos trabajadores y por hacer accesible a sectores populares
bienes antes considerados suntuarios. En este caso se imbricó perfectamente con
un modelo de sociedad en desarrollo.
1.3. TOYOTISMO
Se denomina toyotismo a un modo de producción en cadena que reemplazó al
fordismo en los primeros años de la década de 1970. Para comprender el concepto,
por lo tanto, hay que saber a qué se refiere la idea de producción en cadena.

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Toyotismo
Este proceso consiste en utilizar una línea de ensamblado o cadena de montaje. De
esta manera, cada uno de los trabajadores realiza una sola función sin desplazarse,
eliminando los tiempos muertos y favoreciendo la especialización.
El fordismo, en este contexto, apostaba a reducir los costos e incrementar la
producción. Gracias a la cantidad de bienes producidos, aumenta la oferta, se
reducen los precios y se amplía el mercado (ya que más personas pueden acceder
a los bienes).
En cuanto al toyotismo, se trata de un método de organización de los tiempos en la
industria que introduce cambios al fordismo. Su impulsor fue Taiichi Ohno, un
ingeniero de Toyota.
El toyotismo apuesta por evitar las acciones que no son necesarias. Basándose en
el precepto de “justo a tiempo” (o “just in time”, en lengua inglesa), el toyotismo
busca producir sólo aquello que necesita y en el instante preciso en que se necesita.
Así el trabajo se flexibiliza y la mecanización pierde preponderancia.
Dicho de otro modo: mientras el fordismo apuntaba a producir en masa y a
almacenar bienes, el toyotismo pretende comenzar a producir cuando el bien ya
está vendido. Es decir que primero se recibe el pedido y luego se desarrolla la

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producción. Para que el mecanismo tenga éxito, es imprescindible evitar las
demoras (por burocracia, errores, daños en los equipos, etc.).
El toyotismo fue uno de los pilares fundamentales del sistema de producción en
Japón y, luego de la primera crisis del petróleo, poco a poco fue reemplazando al
fordismo como referencia de producción en cadena. Dicha crisis del petróleo tuvo
lugar desde el 23 de agosto del año 1973 como resultado de la decisión por parte
de la OPEP (Organización de Países Árabes Exportadores de Petróleo) de no
continuar exportando petróleo a los países que hubieran estado del lado de Israel
en la guerra de Yom Kipur, en la cual se enfrentó a Siria y Egipto.
ToyotismoLa flexibilidad propia del toyotismo presenta diversas ventajas por sobre
el fordismo y se refleja en un incremento de la productividad con respecto a los
métodos usados hasta el momento, tanto los que generaban puntos muertos dentro
de la cadena por mantener inactivos a varios empleados de forma cíclica como
aquellos que optaban por un trabajo sin descanso para ocupar hasta el último
segundo de cada turno con la producción especializada.
Este modelo japonés de producción en cadena fue el responsable de que la industria
del país del sol naciente pasara de un estado de subdesarrollo a ocupar un puesto
de potencia mundial en unas pocas décadas. En su esencia se encuentran ciertos
principios que consiguieron revertir la crisis reinante en el fordismo:
 Constante rotación de los trabajadores para ocupar diversos roles y una gran
flexibilidad;
 Promover el trabajo en equipo en lugar de la actividad aislada, para mejorar
el rendimiento por medio del incentivo que surge del intercambio, y el
enriquecimiento propio de aprender de los demás;
 El sistema justo a tiempo, mencionado más arriba, consigue revalorizar la
relación entre el tiempo necesario para producir un artículo y su circulación.
Además, la bodega deja de ser necesaria, ante esta forma de producción
que se mantiene siempre cerca del stock 0, lo cual también disminuye los
costes necesarios para almacenar mercancía;

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 Los precios de los productos pueden reducirse a causa del ahorro durante
el proceso de fabricación, y esto aumenta las ventas y permite llegar a las
clases sociales con ingresos menores.
1.4. OPEX (EXCELENCIA EN OPERACIONES )
¿Qué es la excelencia operacional?
Según Oliverio García Palencia “el concepto de Sostenibilidad Organizacional hace pensar
en la idea de "excelencia", cuando se integran las ventajas competitivas con las
características de calidad, eficiencia y eficacia de una organización. La competitividad no
es fruto de la casualidad ni surge de golpe. Se crea y se adquiere a través de un largo
proceso de aprendizaje y negociación con la participación de todos”.
El diccionario de la Real Academia Española define el concepto de excelencia como
“superior calidad o bondad que hace digna de singular aprecio y estimación una cosa”; y el
concepto de excelente se da a algo o alguien “que sobresale en calidad, bondad, mérito o
estimación”. En otros términos la excelencia consiste en calidad de nivel o grado superior,
que traducido en palabras sencillas: la
excelencia en las actividades de una
compañía es hacer bien las cosas y hacerlas
bien todo el tiempo, buscando la óptima
calidad desde la primera vez. No hay otros
secretos, hacer las cosas bien está al alcance
de todos, no es más costoso, cuesta mucho
más hacerlas mal.
La Excelencia Operacional se define como “la
gestión sistémica y sistemática de la
seguridad, salud ocupacional, medio
ambiente, productividad, calidad, confiabilidad,
y excelencia para lograr un desempeño de

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Categoría Mundial”, implica usar la capacidad total de la compañía (procesos, tecnología y
talento humano) para implementar estrategias de optimización que garanticen la efectividad
de las operaciones, para el éxito del negocio.
La Excelencia Operacional, en esencia consiste en hacer correctamente las cosas
correctas; busca ejecutar de la mejor manera posible lo definido en el plan de estrategias
corporativas; en últimas es desarrollar las actividades de la organización de tal forma que
se traduzcan en los mejores resultados técnicos y financieros. Para lograr la Excelencia
Operacional se usan metodologías como: La Planeación Estratégica, la Reingeniería de
Procesos, la Calidad Total, el Mejoramiento Continuo, la Gestión de Activos, la Confiabilidad
Operacional, y las nuevas Tecnologías de la Información.
La Excelencia Operacional se logra cuando todos y cada uno, de los miembros de la
empresa, pueden ver el flujo permanente de valor hacia el cliente, y aportan con sus
actividades a la continuidad del flujo, para evitar que este se interrumpa. La excelencia
implica mantener los procesos correctos y utilizar la guía adecuada. Los procesos pueden
enseñarse debidamente a todos y no dependen de opiniones personales; por tanto,
cualquiera puede ir en busca de la Excelencia Operacional, en cualquier ambiente y hacer
que esta se alcance.
La Excelencia Operacional se dirige a diez áreas de competencia: Talento Humano,
Seguridad, Medio Ambiente, Calidad, Integridad, Confiabilidad, Productividad, Salud
Ocupacional, Costos y Servicios. Para evaluar el avance de la Excelencia Operacional se
utilizan indicadores claves de desempeño, definidos para cada una de las áreas
nombradas, integrados en diagramas de araña, Balanced Scorecard, software de gestión,
u otras herramientas estadísticas usadas en los sistemas de mejoramiento continuo.
En conclusión, para implementar exitosamente un programa de Excelencia Operacional se
deben trabajar simultáneamente todas y cada una de las áreas mencionadas, mediante la
aplicación de políticas de formación, motivación, incentivación, reconocimiento y desarrollo
eficaz del talento humano, fundamentadas en la misión y enfocadas en la visión corporativa.

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