TOPICO DE CONSTRUCCIONES

APARATOS SANITARIOS-INTRODUCCIÓN
Cuando hablamos de una vivienda, no solo nos referimos a las paredes y los techos sino
también a otros elementos complementarios para el bienestar de las personas que la
habitan, estos elementos están constituidos por las instalaciones técnicas, entre ellas están
las instalaciones eléctricas, las hidráulicas y las sanitarias; no queremos decir con esto que
sólo se tengan tres tipos de instalaciones, pues se pueden tener otros tipos, como son aire
acondicionado, calefacción y otras. En esta guía sólo trataremos las tres primeras, ya que
son las más importantes en los tipos de vivienda normales.
Las instalaciones hidráulicas son las que tienen que ver con las acometidas y salidas para
el agua potable, así como las especificaciones que tienen las empresas prestadoras de
servicios, estos temas son los que trataremos de explicar en el capítulo correspondiente.
Al tratar sobre las instalaciones sanitarias, se hará énfasis en el montaje de sanitarios,
lavamanos y lavaderos de ropa como parte del saneamiento básico de una vivienda.
En el punto correspondiente a instalaciones eléctricas, veremos la forma de colocar la toma
y las lámparas, lo mismo que las especificaciones de las empresas de servicios públicos,
en cuanto a alturas que se deben colocar los tomas y los suiches en las paredes.
Si quiere profundizar más sobre estos temas, consulte la bibliografía que se le da al final
de la guía.
1. INSTALACIONES TÉCNICAS
Se da el nombre de instalaciones técnicas, a aquellos componentes que incorporamos para
proveer ciertos servicios a una vivienda como son: el agua, la luz y la evacuación de
desechos, estos servicios son indispensables para el buen funcionamiento ya que sin ellos
es imposible habitar la vivienda.
2. INSTALACIONES HIDRÁULICAS
Las instalaciones hidráulicas son las que me suministran el agua potable y es un servicio
público prestado por entidades públicas o privadas, este servicio es suministrado a través
de tuberías que van enterradas por una de las orillas de la calle y que resisten presiones
apreciables siendo generalmente de hierro galvanizado, asbesto cemento, cobre, PVC.
En las viviendas esta tubería se coloca en línea recta y paralela a los muros y techos,
puede ir enterrada y recubierta por el revoque o fija a las paredes por medio ganchos y
abrazaderas.
En la instalación de tuberías en una vivienda se utilizan accesorios para hacer empates o
derivaciones como son: uniones, universales, tees, codos, adaptadores, bujes y tapones;
además de los anteriores también se utilizan accesorios como griferías con mezclador de
agua caliente, válvulas y llaves. Ver figuras siguientes.
La tubería de PVC para agua potable es de color gris y se consigue en longitud de 6 metros.
VÁLVULAS, LLAVES, GRIFOS Y ACCESORIOS

VALVULAS: Son dispositivos para interrumpir automáticamente el suministro de agua y
así controlar o proteger partes de la red o artefactos sanitarios. Ej. Válvula de retención o
cheque, válvula reductora de presión.
LLAVES: Son dispositivos empleados para interconectar y a la vez controlar partes de la
red. Ej. llave de corte, llave de compuerta o de contención.
GRIFOS: Son dispositivos ubicados en los puntos de consumo por lo que es importante su
aspecto estético y funcional, por lo general son cromados. Ej. Grifería para lavamanos,
grifería para la ducha, grifería para la cocina.
Ver figuras para comparar los diferentes tipos de válvulas llaves y grifos.

3. REDES INTERIORES DE ACUEDUCTO
Son el conjunto de tuberías de conducción y distribución del agua ubicados al interior de la
vivienda, a partir de la salida del medidor y hasta la entrega en los artefactos sanitarios,
lavamanos, cocina, lavadero, u otros receptores.

Las instalaciones interiores son de responsabilidad del propietario de la vivienda pero
deben cumplir con ciertas recomendaciones del Código Sanitario Nacional.
4. PROCESO CONSTRUCTIVO DE UNA RED INTERIOR
a.- Interpretar Plano Hidraulico
En éste se identifican los tipos de accesorios, grifos y válvulas que se van a colocar, lo
mismo que las terminales para lavamanos y sanitarios, el diámetro de la tubería y el tipo,
si es de cobre, pvc o hierro galvanizado. Si no se tiene plano es bueno hacer un bosquejo
o dibujo a mano alzada para tener la información que le permita hacer el presupuesto de
los materiales necesarios.
En nuestro caso utilizaremos solo tubería de PVC como la más común en este tipo de
vivienda, pero en general el proceso de instalación de los demás tipos de tubería es similar.
b. Organizar
Materiales: Tubería de 1/2 PVC de 500 libras de presión, limpiador PVC, soldadura líquida
PVC, accesorios según necesidad (tees, codos, adaptadores macho y hembra, uniones,
universales) válvulas, grifos, y llaves terminales según necesidad, cemento gris, arena.

Herramientas: Marco de sierra, hojas de sierra, flexómetro o metro, lima o papel de lija,
brocha de 1/2" bayetilla, lápiz, llave para tubo, maceta, cincel, nivel, palustre, manguera
para pasar niveles.
Equipo: Escalera andamios
c. Marcar puntos terminales y trazar
Se marcan los sitios donde van a quedar las salidas para la acometida del sanitario, el
lavamanos, la lavadora, el lavadero, el baño, el fregadero de cocina y en general aquellos
otros sitios donde necesitemos una terminal o salida, estos puntos tienen unas medidas
recomendables con relación al nivel de piso y el centro del aparato que vamos a instalar.
d. Realizar regatas o canales
Por el sitio trazado se comienza a realizar el canal o regata para colocar la tubería
incrustada al muro con la ayuda del cincel y la maceta, solo se hace el corte para que
quepa el tubo, esto se hace en forma vertical y nunca en forma horizontal pues esto
debilitaría el muro y se pierde la sismo resistencia. Hasta donde sea posible se deben
colocar las tuberías en el momento que se realiza la pega de los ladrillos incrustándola por
entre los huecos del ladrillo o haciéndoles una perforación.
En el piso, la tubería se riega en el suelo y luego se tapa con el embaldosado.
e. Medida y corte de tuberías
La tubería que se utiliza es de 1/2", PVC de 500 libras de presión, se corta de acuerdo con
las alturas recomendadas para las salidas y la colocación de los grifos.
En los siguientes gráficos daremos las alturas mas recomendadas para las salidas de
sanitario, lavamanos, ducha y lavadero.
Para evitar el golpe de ariete, en la salida de lavamanos y sanitario se coloca una
prolongación de tubo de unos 20 a 30 cms colocándole un tapón en el extremo formando
así una cámara de aire.

f.- Soldar tubería con accesorios
Se recomienda inicialmente colocar toda la tubería en las regatas, sin pegarla, para mirar
que sí queden a la medida recomendada y en la dirección esperada.
Se procede a marcar el tubo y el accesorio por medio de una línea en su eje, luego se
desmonta por tramos y se limpian la campana del accesorio y el tubo en su parte exterior
con una bayetilla impregnada de limpiador PVC.
A continuación se unta la soldadura PVC, primero al exterior del extremo del tubo y luego
a la parte interior de la campana del accesorio.
Después se introduce el tubo en la campana del accesorio dándole un pequeño movimiento
de giro para que entrape y se una bien.

Todo el proceso no debe durar más de 1 minuto porque si se endurece la soldadura, ya no
pega.
g.- Colocación de llaves válvulas y grifos
Las llaves se colocan a la entrada, después del contador y en los tanques de
almacenamiento de agua se colocan válvulas de flotador, lo mismo que en los tanques de
sanitarios.
Esta llave viene con acoples roscados por lo cual debemos colocarle 2 adaptadores
machos PVC a los extremos de los tubos para poderlas ensamblar.
Cuando es un grifo se requiere colocar un adaptador hembra en el extremo del tubo para
poder colocar el grifo en la parte roscada de la hembra
h.- Ensayar la tubería
Para constatar la correcta instalación de la red, se le aplica presión o se empata a la red
de distribución pública para ver que no se presenten fugas de agua, si esto sucede se
sierra la válvula o llave de entrada y se hacen las reparaciones que sean pertinentes.
El proceso que se ha explicado es el usual para instalar tubería de PVC pero si se tratara
de tubería de cobre, la diferencia es que la soldadura es a base de estaño y se requiere
usar otro tipo de limpiador que se consigue en el comercio así como herramientas
especiales, a saber: Un cortador circular para tubería de cobre y un soplete para el
calentamiento de la tubería para ser soldada.
Y si la red fuera a construirse con tubería de hierro galvanizado, se necesitará una terraja
para hacerle las roscas a los extremos de los tubos, pues estos se unen a los accesorios
respectivos por medio de roscas a las cuales se les debe colocar cinta de teflón para evitar
que las fugas de agua se puedan presentar.
Esta tubería, cuando va a quedar bajo tierra, se debe pintar con dos manos de pintura
anticorrosivo ya que la humedad de la tierra ataca el hierro formando oxidación.
Toda la red particular de agua potable inicia a partir del contador o medidor de consumo
que se instala a la entrada de la casa para registrar en metros cúbicos la cantidad de agua
que consumimos, de allí en adelante la construcción y mantenimiento de la red corre por

nuestra cuenta y por eso es indispensable colocar una válvula de contención por si se
presentan daños en el interior.
El agua es un recurso no renovable y se debe utilizar con el mayor racionamiento posible,
no la debemos desperdiciar pues otros la pueden necesitar, si comparamos el precio de un
vaso de agua del que compramos en la calle con el de un vaso de gasolina es mas cara el
agua y no le hemos puesto el cuidado necesario, se dice que hoy en día las guerras se dan
por la consecución de la gasolina, en un futuro se darán por la consecución del agua, por
lo tanto cuidemos este recurso natural que nos proporciona la naturaleza.
5. INSTALACIONES SANITARIAS
Estas instalaciones se encargan de la evacuación de las aguas servidas que se han usado
en labores de trabajo, higiene y aseo personal.
Existe una amplia gama de aparatos que se usan en estos menesteres y que aprovechan
para su funcionamiento las redes llamadas sanitarias; entre estos tenemos los sanitarios,
los lavamanos y los lavaderos de ropa.
Para la instalación de estos aparatos nos valemos de planos detallados que algunas
compañías fabricantes de los productos suministran con el sanitario y el lavamanos, en
esos planos podemos encontrar una serie de medidas que son propias de cada tipo de
lavamanos o sanitario, como son: distancia a la cual debemos dejar el desagüe para el
sanitario, altura de la acometida del agua para el sanitario, así como la medida de altura a
que debe quedar la boca para recibir el sifón y las alturas para colocar las acometidas de
agua del lavamanos.

Obsérvese en la figura las diferentes alturas que se especifican, por ejemplo: la altura del
lavamanos es 80 cm. altura de la acometida de agua es 55 cm. a centro, la altura de salida
del desagüe es 50 cm. a centro, una cámara de aire de 30 cm., la distancia a centro de las
acometidas de agua fría y agua caliente es 20 cm., AN significa aguas negras, AC significa
agua caliente y AF agua fría.
6. INSTALACIÓN DE UN APARATO SANITARIO
Esta labor se realiza después de tener colocados los acabados en la unidad sanitaria
(forros de baldosín) siguiendo los siguientes pasos:
a.- Armar sanitario
Provéase de las siguientes herramientas: llave fijas o de expansión, pinzas, alicate, metro,
regla, plomada, nivel de burbuja, lápiz, palustre, cincel, maceta, segueta, destornilladores.
Con ayuda de los planos que viene con la grifería del tanque, se inicia el armado del
sanitario, esta comienza por instalar la grifería al tanque de agua.
Insertar válvula de entrada de agua en el orificio inferior del tanque y colocar empaques y
tuercas según gráfico.
b. Insertar válvula de salida en el orificio mayor colocando primero un empaque a la válvula
y luego la tuerca como indica el gráfico

c. Colocar manija, ésta se coloca en el orificio de la parte superior del tanque y se aprieta
con una tuerca que se rosca hacia atrás en forma contraria a como se hace normalmente.
d. Unir tanque con taza sanitaria: para esto se le colocan empaques a los tornillos y un
empaque grande en la parte inferior de la válvula de salida ver gráfico anterior.

7.
INSTALACIÓN DE LAVAMANOS
Para la instalación del lavamanos, lo primero que debemos verificar son las medidas de
altura y separaciones a las cuales tenemos que dejar el desagüe, el abasto del agua y los
chazos para colgar el lavamanos.
Es importante recalcar que estas medidas dependen del tipo de lavamanos y la marca. En
el gráfico damos las medidas para un lavamanos marca Corona de la línea acuario.

8. PROCESO CONSTRUCTIVO PARA LA INSTALACIÓN
a. Armar grifería siguiendo el plano
b. Colocar grifería y válvula de desagüe
c.Trazar medidas en la pared y colocar chazos para pegar grapas de fijación.

d. Montar lavamanos
l lavamanos armado con la grifería y la válvula de salida se coloca sobre las grapas que
han sido fijadas en los trazos, cuidando que quede a una altura máxima de 79 a 80 cm.
con relación al piso
e. Armar sifón.
Después de montado el lavamanos, se procede a armar el sifón (el cual sirve para evitar
que salgan malos olores al exterior) y se coloca bajo el desagüe, empatándolo al tubo que
se ha dejado a una altura de 50 cm. con relación al piso, de acuerdo con el tipo de
lavamanos.
f. Instalar agua.
fuego de montado el lavamanos e instalado el sifón se procede a colocarle el abasto de
agua, lo cual se realiza por medio de un acople de aluminio o de cobre que se consigue en
el comercio.
Es importante tener en cuenta que en la salida para el abasto del agua se deja un adaptador
macho para permitir la colocación del acople.
Los lavamanos en el comercio se consiguen de loza o de fibras sintéticas, de diferentes
marcas y diferentes tipos o líneas, por esto es necesario consultar las diferentes medidas
especificadas por los fabricantes para la instalación de los mismos.
Ver otros tipos de sanitarios
9. INSTALACIONES ELÉCTRICAS
Son aquellas por medio de las cuales se proporcionan los servicios de energía eléctrica
necesaria para la iluminación artificial, la calefacción del ambiente, la cocción de los
alimentos y el planchado de la ropa, además sirve para hacer funcionar motores y
elementos de uso personal como máquinas de afeitar, de motilar, secadores de pelo etc.,
esto son los usos más importantes a nivel de una vivienda.

Las instalaciones eléctricas están compuestas de las siguientes partes:
Acometida secundaria: Son las tuberías y líneas conductoras que se colocan desde las
redes de distribución de las empresas hasta el contador de la vivienda.
Aparatos de control: Son el medidor o contador y los aparatos de protección como los
breakers o corta circuitos.
Ver mecanismos
Circuitos: Son las líneas de conducción internas que se colocan en la vivienda para el
alumbrado, calefacción y fuerza motriz.
En lo que al curso concierne veremos solamente la parte de circuitos ya que la acometida
secundaria y los aparatos de control como el contador y los breaker de entrada
generalmente los instala la empresa que suministra la energía a través de contratos con
instaladores técnicos.
Para realizar las instalaciones nos valemos de una serie de elementos o materiales los
cuales veremos en el cuadro siguiente con el respectivo símbolo como aparecen en los
planos eléctricos:
En este plano vemos que se deben colocar 2 tomacorrientes en las paredes, 1 lámpara de
techo en el centro de la habitación y un suiche o interruptor cerca de la puerta, además

indica que se deben instalar 2 alambres # 12 a cada toma y 2 alambres # 14 al suiche o
interruptor. La línea punteada indica la tubería empotrada en la losa y las dos rallas
atravesadas sobre ella, la cantidad de alambres a colocar dentro del tubo.
Si llevamos estas dos líneas hasta una lámpara y esta se enciende decimos que tenemos
un circuito cerrado.
Si una de las dos líneas se interrumpe en el circuito, no pasa la corriente y decimos que el
circuito está abierto.
Para abrir o cerrar manualmente un circuito en una vivienda, instalamos un suiche o
interruptor el cual se ubica cerca de la puerta o de la cama para facilitar el prender o apagar
las lámparas de la habitación.
10.- PROCESO CONSTRUCTIVO DE UNA INSTALACION ELECTRICA
a. Interpretar plano
Es importante capacitarnos en la realización de planos de instalaciones y en la
interpretación de los símbolos utilizados, así en caso de presentarse en el futuro algún
daño, podremos ubicar rápidamente el sitio del mismo.

b. Organizar:
Herramientas: Pinzas, destornilladores, martillo, maceta, cincel, prueba fases, navajas,
cuchillos, guías de acero (pescador) metro.
Materiales: Alambre según plano, tomas, interruptores, portalámparas (plafones), tubería
PVC, cajas 2x4, cajas 4x4 y hexagonales, breakers, lámparas.
Equipo: Escaleras y andamios.

c. Trazar alturas para cajas y tubería.
Se trazan las alturas para las diferentes cajas, ya sean 2x4, 4x4 o hexagonales para los
portalámparas.
Lo mismo se hace para los sitios por donde irá la tubería.
d. Realizar regata y colocar tubería.
Con el cincel y la maceta se realizan las regatas(canchas) para colocar los tubos y las cajas
de acuerdo al trazo anterior.
Luego se colocan las cajas y se inserta la tubería dentro de las regatas y se cubre con una
mezcla de arena de revoque y cemento en dosificación
e. Extender alambrado
Generalmente esta parte se realiza cuando los muros de la vivienda ya están revocados.La
guía de acero (pescadora) se introduce por las tuberías para luego jalar los alambres que
serán introducidos en el tubo.En este paso es importante utilizar alambres de diferentes
colores para luego saber con cual unimos el neutro (blanco) y la fase (negro) u otro de
color.
f. Instalación de toma corrientes
Revisamos el plano para saber si el toma es a 110, o a 220 voltios; Si es a 110 voltios,
usamos una línea de fase y el neutro; pero si es a 220 voltios tomamos dos líneas de fase,
las cuales deben venir directamente desde el tablero de distribución ya que se utilizarán
solo para estufa o calentador de agua.

Tipo edificio
(2)
Inodoros Urinarios Lavatorios
(3)
Tinas o
duchas
Lavaderos
y
botaderos
Casa habitación y
edificios de
departamentos.
Uno por cada casa
o departamento.
Uno por cada
casa o
departamento.
Uno por
cada casa
o
departam
ento.
Uno en cocina
y uno de ropa
por cada casa
o
departament
o (4)
Edificios Com
erciales
locales de
oficina y
públicos.
Nº de
Perso
nas
Nº de
Apara
tos
Cuando
sean
provistos
urinarios,
puede
reducirse
un
inodoro
por cada
urinario
instalado,
pero
deberá
mantener
se como
mínimo
2/3 del
total del
inodoro
especifica
do.
Nº
de
Pers
onas
Nº
de
Apar
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No son
requeri
das.
Un
botadero
por cada
piso y por
cada 100
personas
1 - 15 1
1 -
15
1
16 -
35
2
16 -
35
2
36 -
55
3
36 -
55
3
56 -
80
4
56 -
80
4
81 -
110
5
81 -
110
5
111 -
150
6
111 -
150
6
Un aparato por
cada 40
personas
adicionales
Un aparato
por cada 45
personas
adicionales
Escuelas y
colegios
elementales
Uno por cada
100 hombres
Uno por cada
35 mujeres
Uno por
cada 30
hombres
Uno por
cada 60
personas
Solam
ente
para
gimnasi
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campos
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vos,
segun
la
clasifica
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respecti
va de
estos
locales
Un
botadero
por cada
piso y por
cada
pabellon de
aulas
Escuelas y
colegios de
secundaria y
universidades
Uno por cada
100 hombre
Uno por cada
35 mujeres
Uno por
cada 30
hombres
Uno por
cada 100
personas

Dormitorios e
internados
Uno hasta 10
hombres y uno
hasta 8
mujeres.
PaPara más de
6, 8 y 10
personas, uno
por cada 25
hombres y uno
por cada 20
mujeres
adicionales
Hasta
150
hombres,
uno por
cada 25,
sobre
150, uno
por cada
50
adicionale
s.
Uno hasta
12
personas; a
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por cada 20
hombres y
uno por cada
15 mujeres
adicioales.
Uno
por
cada 12
persona
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uno por
cada 30
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s.
Sobre
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perso
nas
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ales.
Un
lavadero
de cocina
por cada
cocina y
uno de
ropa por
cada 50
personas.
Un
botadero
por piso y
por cada
100
personas.
Hoteles y
pensiones o
vivienda,
cuarteles.
Los mismos requisitos que en dormitorios o
internados
Un
lavadero
de cocina
en cada
cocina y
uno de
ropa por
cada
80persona
s. Un
botadero
por piso y
por cada
100
personas.
Un
botadero
por cada
local
independie
nte y por
cada piso.
Hospitales,
sanatorios y
clínicas.
Los mismos requerimientos que en dormitorios o
internados, para todo el personal (médicos,
enfermeras y empleados) que duerma en el edificio.
Adicionalmente, un baño para hombres y uno para
mujeres (cada uno con inodoro y lavatorios), en cada
pabellón y en cada piso, para uso del público y
pacientes internos
Teatros,
auditorios,
campos
deportivos,
Nº de
Perso
nas
Nº de
Apara
tos
Nº
de
Nº de
Hombre
Aparatos
Nº
de
Pers
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3
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hombres y uno
por cada 400
mujeres
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vestuario uno
por cada 30
hombres y uno
por cada 20
mujeres.
Sobre
600, uno
por cada
300
hombres
adicionale
s. En
vestuarios
, uno por
cada 50
hombres.
Sobre 780,
uno por cada
500
personas
adicionales.
En ves
tuarios, uno
por cada 10
personas.
Restaurantes,
cafeterías, b
ares y clubes
sociales.
Uno por 50
hombres.
Uno por 40
mujeres.
Uno por
cada 80
hombres
Uno por
cada 80
personas
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cocina y
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100
personas y
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estaciones y
mercados.
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hombres y uno
para mujeres
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Uno por
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público
Uno para
hombres y
uno para
mujeres por
cada
8000m2 de
área de
público
No son
requeri
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Un
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por cada
1000m2 de
área
de público.
Fábricas, tall
eres, depósitos
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piso, en
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4
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100
5
Sobre 100, un
aparato por
cada 30
personas
adicionales.

APLICACIÓN DE PINTURAS LATEX
INTRODUCCION
El presente capitulo habla sobre la aplicación de las
pinturas látex en el pintado se superficies interiores
de ambientes, ya que resulta muy económico y de
rápida aplicación y también es muy cómodo en el
olor que emana ya que es mínimo.
APLICACIÓN DE PINTURAS LATEX
I. ANTECEDENTES HISTORICOS
La denominación “pintura al látex” parece ser que aparece hacia los años 40 del siglo
pasado cuando un fabricante comercializó una pintura a base de caucho natural como
material aglutinante. Hoy en día sigue utilizándose el caucho natural para la elaboración de
algunos tipos de pinturas al caucho clorado, aunque en general se utiliza para este fin los
llamados cauchos sintéticos. La verdadera pintura al látex (quizá sería más adecuado
llamarla pintura al caucho) pronto se vió superada por pinturas a base de dispersiones de
material sintético en agua que, quizá por que su diluyente posee un aspecto como lechoso,
se ha seguido llamando por los fabricantes de pinturas arquitectónicas y los distribuidores
de pinturas: pintura al látex.
Hablar de pintura al látex es utilizar una expresión absolutamente equívocada y tan
genérica que es difícil dar unas indicaciones sobre ella. Generalmente se denominan así
pinturas arquitectónicas, es decir, pinturas de paredes, a base de dispersiones de resinas
vinílicas, estirénicas, etc., de las más variadas calidades. ¿Ventajas? Pues
depende de para qué y en comparación con cual. Suele valorarse en ellas el que su
disolvente sea el agua.
II. DEFINICION
La pintura látex es una clase de pintura de secado rápido, en la que los pigmentos están
contenidos en una emulsión de un polímero acrílico (cola vinílica, generalmente). Aunque

son solubles en agua, una vez secas son resistentes a la misma. Destaca especialmente
por la rapidez del secado. Asimismo, al secar se modifica ligeramente el tono, más que en
el óleo. La pintura acrílica data de la primera mitad del siglo XX, y fue desarrollada
paralelamente en Alemania y Estados Unidos
III. COMPOSICION
"Látex" es la denominación común de los polímeros obtenidos mediante polimerización en
emulsión, y son dispersiones coloidales de partículas muy pequeñas de polímero en un
medio continuo. Habitualmente los látex producidos son base agua, que son los
normalmente conocidos con ese nombre, si la fase continua es orgánica hablamos de un
látex inverso. Se pueden obtener látex con diferentes monómeros o con mezclas de
monómeros (Copolímeros). Como ejemplo de látex formados por un homopolímero se tiene
el de acetato de polivinilo o PVA, el cual es uno de los materiales más antiguamente
utilizado en la formulación de pinturas. Un ejemplo de látex obtenidos mediante el uso de
dos o más monómeros es el de los látex acrílicos (copolímeros del PVA con poliacrilatos)
los cuales se utilizan en una gran variedad de formulaciones de pinturas, recubrimientos y
adhesivos. El tamaño de partícula de las emulsiones más habituales es de 50-1000 nm
(PM mayor a 100.000). Tiene una viscosidad bastante baja (50 centipoises hasta 130 UK).
Generalmente el contenido de sólidos está alrededor del 40-60 %, se ha ido aumentando
en los productos para una mayor concentración, dado a que hay grandes cantidades para
transportar.
Los látex pueden ser aplicados como se mencionó en fabricación de pinturas de
arquitectura, pero también en adhesivos para madera (cola vinílica), pinturas para papel,
aditivos para cemento y concreto, y últimamente desde hace unos años en modificadores
de reología.
IV. ¿COMO ELEGIR EL TIPO DE PINTURA?
La elección del tipo de pintura que utilizaremos dependerá del uso que vayamos a dar al
ambiente y del acabado que queramos lograr. Algunas paredes en contacto con chicos,
por ejemplo, más proclives a ensuciarse, necesitan un tipo de pintura de fácil limpieza. Por
eso es importante conocer todas las variantes.
Antes de seguir con los tipos de pintura, es importante aclarar que conviene siempre elegir
pinturas de calidad, aunque sean más caras. Las pinturas de calidad tiene un mayor poder
cubritivo, lo que permite ahorrar en manos de pintura -menor tiempo de aplicación- y en

pintura. Además, las pinturas de calidad garantizan siempre un color uniforme y una mayor
perdurabilidad en el tiempo.
V. TIPOS DE PINTURAS
 Pinturas al Agua (Látex)
 Pinturas al Aceite (Esmaltes).
Por su parte, estas pinturas se pueden dividir según el tipo de acabado:
 Satinado (con poco brillo o brillo intermedio)
 Mate (sin brillo)
 Brillante
1. PINTURAS SATINADAS
Las pinturas satinadas poseen una terminación más sedosa, agradable a la vista y al tacto,
y son fácilmente lavables, aunque más costosas que el resto. Tanto las pinturas al agua
(látex) como al aceite (esmaltes) vienen con acabado satinado.
Las pinturas al agua satinadas son ideales para paredes, mientras que los esmaltes se
utilizan para aberturas, maderas y metales.
Si nos gusta la terminación del satinado, es necesario saber que las pinturas satinadas son
propensas a marcar todas las imperfecciones de la pared, por eso se recomienda una
preparación minuciosa de las paredes y una aplicación por mano de obra calificada,
además se aconseja solamente en paredes nuevas o en muy buen estado. También hay
que tener en cuenta que son de rápido secado, por lo que se debe evitar su aplicación en
días de mucho calor o humedad.

2. PINTURAS MATE
Las pinturas látex y los esmaltes también vienen en acabado mate. El látex mate es el más
utilizado en paredes, revoques y yeso. Es más económico, disimula mejor las
imperfecciones (ideal para paredes viejas e irregulares) y requiere una menor preparación
de la pared. La contra es que no es tan lavable como la pintura satinada.
Los esmaltes mate se utilizan sólo en aberturas, madera y metales. Son menos resistentes
al roce y al lavado que los acabados satinado y brillante.
3. PINTURAS BRILLANTES
Las pinturas brillantes siempre son al aceite y no se usan en paredes, sino en aberturas,
maderas y metales. Excepcionalmente se las utiliza para paredes en lugares públicos,
colegios, hospitales, etc. Son resistentes, totalmente lavables pero poco decorativas.
VI. VARIANTES DE LOS TIPOS DE PINTURAS Y OTRA INFORMACION
ADICIONAL
 El látex ofrece 3 variedades: interior, exterior y para cielo rasos. El látex de exterior
posee una base de polímeros acrílicos que le da elasticidad, resistencia, gran
adherencia y ciertas condiciones hidrófugas, características convenientes para
resistir la intemperie. Se puede aplicar tanto en revoques como hormigones de
exterior.
 La pintura de látex o base agua son diluibles en agua. Son más populares porque
las brochas o pinceles se pueden limpiar con agua y jabón. Son durables, fácil de
aplicar y mantienen muy bien su color.
 El látex para cielo rasos se caracteriza por dejar una superficie porosa que evita la
condensación superficial desfavoreciendo el desarrollo de hongos. Se puede utilizar
en cualquier cielo raso, especialmente en baños.
 Otra variedad de pintura que no hemos nombrado son los barnices, aunque se
consideran más una protección que una pintura. Se diluyen en aguarrás y son
transparentes. Existen en variedades brillante, semimate y mate, siendo los
brillantes los más resistentes. Se utilizan para protección de superficies,
especialmente maderas. Algunos son aptos para exterior.

 Los azulejos, cerámicas o cualquier superficie brillosa se pinta con una pintura
especial formulada en base a resinas y parafinas. Se compra en las pinturerías
como cualquier pintura, pero se debe prestar especial atención a las indicaciones
del fabricante.
 Las maderas se pintan con pinturas al aceite (esmaltes), que también se pueden
conseguir en infinidad de colores, incluso en el mismo color exacto de la pintura
látex de pared.
 Con respecto a los esmaltes hay que recordar que en colores pálidos, y
principalmente el blanco, tienden a amarillear con el tiempo, algo que no ocurre con
el látex.
 Como dato último tenga en cuenta que las pinturas al agua se diluyen y limpian con
agua, mientras que las pinturas al aceite se diluyen y limpian con aguarrás.
VII. MARCAS DE PINTURAS LÁTEX
En nuestro mercado tenemos las siguientes marcas de pinturas látex para pared y son
las siguientes.
 American colors
La nueva AMERICAN COLORS es la única pintura hecha con 100% RESINA ACRILICA, lo
que la hace mas lavable que otras pinturas. Además, su excelente resistencia a la intemperie
y a los rayos solares, la hace ideal para interiores y exteriores.
 Pato
Pintura mate lavable, para interiores y exteriores, formulada a base de late sintético y
pigmentos especialmente seleccionados de alta resistencia y solidad a la luz.
 Everest
EVEREST LATEX, es una pintura económica que tiene colores modernos y durables. Su
acabado mate resalta perfectamente tanto interiores como exteriores de residencias,
edificios, colegios, etc.
 Vini latex
Tu pintura siempre al alcance de tu Bolsillo. Es una pintura mate para paredes tanto
interiores como exteriores, posee un grna poder cubridor, por lo tanto rinde mas y le brinda
MAYOR ECONOMIA.
 Satinado
Pintura moderna a base de una emulsion acrílica y pigmentos de alta calidad que le dan
alta resistencia a la luz, brinda una lujosa apariencia satinada y fiantextura. Se puede
aplicar en interiores como exteriores y posee una excelente resistencia al lavado
 Duralatex

Es la única pintura látex que ha incorporado en su formulación Aditivos UV (Ultra Violeta),
los cuales otorgan mayor resistencia a los rayos solares, disminuyendo significativamente
la pérdida de color con el paso del tiempo. Esta innovación la hace mucho más durable
que otras pinturas
 Anypsa
 Latex pato
 Rocky
 Fast
 Tekno
 http
 Procolor
 Dar color
 Fiesta color
 Vencelatex
 Vencesatin
 SupermateA
 Vencedor

VIII. FICHAS TECNICAS DE ALGUNAS PINTURAS

Sólidos en volumen : 41% 3%, según color buenestado.
Número decapas : Dos 3. Destape el envase de la pintura y mediante una
LATEX ACRILICO
SATINADO
a base de resinas látex vinil acrílicas
DESCRIPCION Y VENTAJAS
3 Pintura moderna de lujosa apariencia y fina textura
formulada para satisfacer las mas sofisticadas
exigencias de los pintores profesionales, arquitectos,
decoradores y usuarios en general.
3 Amplia variedad de colores matizables entre sí y
resistentes los rayos solares.
3 Fácildelimpiar.
3 Excelente lavabilidad después de 21 días de aplicado.
USOS TIPICOS
3 En paredes interiores, sala, comedor, dormitorios,
etc., y exteriores.
3 Sobre concreto o madera
DATOS FISICOS
Acabado : Satinado
Color : Según cartilla
Componentes : Uno
 Aplicar una capa delgada de Sellador CPP
diluido. Luego aplicar LATEX ACRÍLICO
SATINADO.
METODOS DE APLICACIÓN
Brocha, rodillo o pistola
TIEMPOS DE SECADO (ASTM D1640)
Al tacto : 30 – 60 minutos a 25°C
Al tacto duro : 4 horas a 25ºC
Repintado mínimo : 4 horas a 25ºC
CONDICIONES DE APLICACIÓN
3 Superficie seca y libre de todo contaminante.
PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN
1. La superficie a pintar debe estar libre de
suciedad, grasa, aceite, oxido, pintura suelta,
humedad y cualquier otro material extraño.
2. La brocha, rodillo o pistola a usar para la
aplicación de la pintura se deben encontrar en
Rendimiento teórico : 61m
2
/4 lt. por mano
El rendimiento real depende de las condiciones de
aplicación y del estado de la superficie.
Diluyente : Agua potable
Para mayores detalles de resistencia física y química
consultar con el Departamento Técnico de CPPQ.
PREPARACION DE LA SUPERFICIE
Superficies nuevas
 Esperar 30 días después del tarrajeo, antes de pintar.
Eliminar residuos del tarrajeo con lija al agua #80.
Aplicar dos manos de ¨Imprimante CPP¨. Dejar secar
4 horas entre manos y aplicar LATEX ACRÍLICO
SATINADO.
Superficies con pintura en buen estado
 Eliminar polvo, grasa, u otro contaminante. Matear la
superficie usando lija al agua #120. Aplicar
LATEXACRÍLICO SATINADO.
Superficies con pintura en mal estado
 Humedecer con agua la superficie y retirar
con espátula la pintura que se está
desprendiendo; dejarla libre de polvo, manchas
de grasa, aceite, humedad y salitre. Aplicar dos
manos de ¨Sellador 150 CPP¨, dejar secar 4
horas entre manos y luego aplicar LATEX
ACRÍLICO SATINADO.
Superficies alcalinas
 Aplicar previamente dos manos de Imprimante
para muros CPP. Dejar secar 4 horas entre manos
y aplicar Látex Acrílico Satinado.
Acabado liso (sólo interiores)
 Aplicar con plancha metálica de tarrajeo,

capas delgadas de ¨Pasta fina para muros CPP¨. Dejar
secar media hora entre capa y capa, repetir hasta
conseguir el acabado deseado. , lijar gradualmente con
lijas alagua #180 hasta #320 y eliminar el polvo producido.
paleta agítela hasta homogenizarla.
4. Agregue agua potable hasta que la pintura se
pueda aplicar sin defectos. Así, para la 1ra mano
use un máximo de 1 volumen de agua por 6
volúmenes de pintura.
5. Aplique una capa delgada y uniforme, no
recargar demasiado.
6. Después de 4 horas de secado, aplique otra capa
si se requiere. Para la 2da mano use un máximo
de 1 volumen de agua por 8 volúmenes de
pintura. Se recomienda preparar solo lo que se va
a usar.
7. La superficie pintada puede lavarse después de 3
semanas de aplicación.
IMPRIMANTES RECOMENDADOS
 Superficies nuevas.- Imprimante CPP, Látex
Acrílico Satinado diluido.
 Superficies con pintura antigua.- Sellador 150
CPP
 Superficies con humedad.- Imprimante para
Muros CPP.
ACABADOS RECOMENDADOS
3 No requiere
DATOS DE ALMACENAMIENTO
Peso por galón : 5.0  0.4 Kg. , según color
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
El uso o manipuleo inapropiado de este producto
puede ser nocivo para la salud .
No use este producto sin antes tomar todas las
precauciones de seguridad. Estas deben incluir una
adecuada ventilación.
Ultima revisión: 22/04/02

Acabado : Mate
Componentes : Uno
Sólidos en volumen : 38%  3%, según color.
3 Su exclusivo sistema EASY WASH lo hace muy
lavable.
3 Pintura de acabado mate.
3 Amplia variedad de colores y matizables entre sí.
3 Excelente resistencia a la intemperie y rayos
solares.
3 Fácildelimpiar.
USOS TIPICOS
3 Paredes interiores: salas, comedores, dormitorios,
etc. y exteriores.
3 Sobre concreto o madera.
DATOS FISICOS
Número decapas : Dos
Rendimiento teórico : 60 m2
/4Lt. por mano
Superficiesnuevas
 Esperar 30 días después del tarrajeo, antes de
pintar. Eliminar residuos del tarrajeo con lija al
agua #80. Aplicar dos manos de ¨Imprimante
CPP¨. Dejar secar 4 horas entre manos y aplicar
AMERICAN COLORS.
 Eliminar polvo, grasa, u otro
contaminante. Matear la superficie
usando lija al agua #120. Aplicar AMERICAN
COLORS.
 Humedecer con agua y retirar con espátula la
pintura suelta, dejarla libre de polvo, manchas de
grasa y aceite. Aplicar dos manos de ¨Sellador
150 CPP¨. Dejar secar 4 horas entre manos y
aplicar AMERICAN COLORS.
para muros CPP a base de caucho clorado. Dejar
secar 4 horas entre manos y aplicar American
Colors.
Acabado liso (sólo interiores)

AMERICAN COLORS
a base de resinas vinil acrílicas
 Aplicar con plancha metálica de tarrajeo,
capas delgadas de ¨Pasta fina para muros CPP¨. Dejar
secar una hora entre capa y capa, lijar gradualmente
con lijas al agua #180 hasta #320 y eliminar el polvo
producido. Luego, aplicar AMERICAN COLORS.
Brocha, rodillo o pistola.
Al tacto : 30 – 60 minutos a 25°C
Al tacto duro : 4 horas a 25ºC
Repintado mínimo : 4 horas a25ºC
1. La superficie a pintar debe estar libre de suciedad,
grasa, aceite, pintura suelta, humedad y cualquier
otro material extraño.
aplicación de la pintura se deben encontrar en
buenestado.
3. Destape el envase de la pintura y mediante una
paleta agítela hasta homogeneizarla.
pueda aplicar sin defectos. Así, para la 1ra mano
use un máximo de 1 volumen de agua por 6
5. Aplique una capa delgada y uniforme, no recargar
demasiado.
6. Después de 4 horas de secado, aplique la otra
mano. Para la 2da mano use un máximo de 1
volumen de agua por 8volúmenes de pintura.
7. La superficie pintada puede lavarse después de 3
semanas de aplicación con jabón y agua.
Superficies nuevas: Imprimante CPP, American
Colors diluido.
Superficies con pintura antigua.- Sellador 150 CPP
Superficiesconhumedad.-Imprimante para Muros
CPP
3 No requiere
Peso por galón : 5.2  0.5 Kg. según color
FABRICADO PORCORPORACION PERUANA DE PRODUCTOS QUIMICOS S.A.
Jr. Chamaya 276 Breña Telf. 331-1010Fax332-0379e-mail: Postmaster@cppq.com.pe

Acabado : Mate
Componentes : Uno
Curado : Evaporación de solventes
Sólidos en volumen : 20% 3%
Rendimiento teórico : 35 m
2
/4 Lt. por mano
3 Pintura económica.
3 Acabado mate para interiores y exteriores.
3 Pintura lavable.
USOS TIPICOS
3 Paredes interiores, sala, comedor, dormitorios, etc.
3 Sobre concreto, madera y adobe.
DATOSFISICOS
Superficies nuevas
4 horas entre manos y aplicar LATEX
ECONÓMICO.
 Eliminar polvo, grasa, u otro contaminante.
Matear la superficie usando lija al agua #120.
Aplicar
LATEXECONÓMICO.
desprendiendo, dejarla libre de polvo, manchas
de grasa, aceite. Aplicar dosmanos de ¨Sellador
150 CPP¨, dejar secar 4 horas entre manos.
Luego, aplicar LATEX ECONÓMICO.
Superficies alcalinas o con yeso
para Muros CPP. Dejar secar 4 horas entre
manos y aplicar LATEX ECONÓMICO.
Brocha o rodillo.

EVEREST LATEX
a base de resina látex acrílica estirenada
Al tacto : 30 – 60 minutos a 25°C Al tacto
duro : 2 - 3 horas a 25ºC Repintado
mínimo : 4 horas a 25ºC
grasa, aceite, oxido, pintura suelta,humedadycualquier
2. La brocha o rodillo a usar para la aplicación de la
pintura se deben encontrar enbuenestado.
3. Destape el envase de la pintura y mediante una paleta
agítela hasta homogenizarla.
pueda aplicar sin defectos. Así, para la 1ra
mano use un máximo de 1 volumen de
diluyente por 6 volúmenes de pintura.
demasiado.
6. Después de 4 horas de secado, aplique otra
capa si se requiere. Para la 2da mano use un
máximo de 1 volumen de diluyente por 8
volúmenes de pintura. No añadir diluyente en
exceso ya que disminuye el poder cubriente,
causa chorreado y veteamiento.
Económico diluido.
 Superficies con pintura antigua.- Sellador
150 CPP
 Superficies con humedad o yeso.- Imprimante
para Muros CPP.
3 No requiere
Peso por galón : 5.20.4Kg. según color.
puede ser nocivo para la salud.
FABRICADO POR CORPORACION PERUANA DE PRODUCTOS QUIMICOS S.A.
Jr. Chamaya 276 Breña Telf. 331-1010Fax332-0379e-mail:Postmaster@cppq.com.pe

3 Acabado mate para interiores.
3 Deja la superficie lisa, suave y con buena apariencia.
3 Resistente a la luz.
3 Pintura lavable.
USOS TIPICOS
3 Paredes interiores, sala, comedor, dormitorios,etc.
DATOS FISICOS
Acabado : Mate
Componentes : Uno
Sólidos en volumen : 27% 3%, según color
/4 Lt. por mano
Superficies nuevas
4 horas entre manos y aplicar LATEX PATO
 Eliminar polvo, grasa, u otro contaminante. Matear la
superficie usando lija al agua #120. Aplicar LATEX
PATO.
desprendiendo, dejarla libre de polvo, manchas
de grasa, aceite. Aplicar dosmanos de ¨Sellador
150 CPP¨, dejar secar 4 horas entre manos.
Luego, aplicar LATEX PATO.
Superficies alcalinas p con yeso
para Muros CPP. Dejar secar 4 horas entre
manos y aplicar LATEX PATO.
Brocha , rodillo o pistola.

LATEX PATO
a base de resina acrílica estirenada
duro : 4 horas a 25ºC Repintado
mínimo : 4 horas a 25ºC
3 Superficie seca y libre detodocontaminante.
grasa, aceite, oxido, pintura suelta,humedad y cualquier
aplicación de la pintura se deben encontrar en buen
estado.
mano use un máximo de 1 volumen de agua
por 6 volúmenes de pintura.
demasiado.
capa si se requiere. Para la 2da mano use un máximo
de 1 volumen de agua por 8
Patodiluido.
 Superficies con pintura antigua.- Sellador
150 CPP
 Superficies con humedad.- Imprimante para
Muros CPP.
3 No requiere
Peso por galón : 5.2  0.5 Kg. según color.

VINILATEX FAST
a base de resinas látex vinil acrílicas.
3 Pintura de acabado mate para paredes interiores y
exteriores.
3 Pintura lavable.
USOS TIPICOS
3 Paredes interiores: salas, comedores, cocinas, baños,
etc., y exteriores.
DATOS FISICOS
Acabado : Mate
Componentes : Uno
Sólidos en volumen : 29% 5%, según color.
/4Lt. por mano
Superficies nuevas
Aplicar dos manos de ¨Imprimante CPP” o la misma
pintura diluida. Dejar secar 4 horas entre manos y
aplicar VINILATEX FAST. Nunca usar temple.
 Eliminar polvo, grasa, u otro
contaminante.
Matearla superficie usando lija al agua #120.
AplicarVINILATEX FAST.
 Humedecer la superficie con agua y retirar
desprendiendo. Aplicar dos manos de ¨Sellador
CPP ¨. Dejar secar 4 horasentremanos yaplicar
VINILATEX FAST.
3 Aplicar previamente dos manos de Imprimante
para muros CPP, a base de caucho clorado.
Dejar secar 4 horas entre manos y aplicar
VINILATEX FAST.
Brocha, rodillo o pistola.

duro : 4 horas a 25ºC
grasa, aceite, óxido, pintura suelta,humedadycualquier
aplicación de la pintura se deben encontrar en buen
estado.
mano use un máximo de 1 volumen de agua
por 6 volúmenes de pintura.
demasiado.
capa si se requiere. Para la 2da mano use un máximo
de 1 volumen de agua por 8
3 Superficies nuevas.- Imprimante CPP,
Vinilatex Fast diluido.
3 Superficies con pintura antigua.- Sellador 150
CPP
3 Superficies con humedad.- Imprimante para
muros CPP
3 No requiere
Peso por galón : 5.2  0.5 Kg. según
color.
FABRICADO POR CORPORACIONPERUANADE PRODUCTOS QUIMICOS S.A.
Jr. Chamaya 276 Breña Telf. 331-1010Fax332-0379e-mail:Postmaster@cppq.com.pe

FICHA TECNICA
PROCOLOR MIX
PINTURA PLASTICA MATE PAREDES Y TECHOS
Código: 195 Grupo: Pinturas Plásticas
DESCRIPCIÓN Pintura plástica mate a base de copolímeros vinílicos.
PROPIEDADES * Acabado mate.
* Fácil de aplicar.
* No amarillea.
* Excelente cubrición.
* Secado rápido.
* Prácticamente no salpica.
* Lavable, adquiere la máxima resistencia pasados 10 días de la aplicación.
* Extensa gama de colores.
USOS Para la decoración de superficies interiores de yeso, morteros de cemento y
albañilería en general, especialmente en paredes y techos.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Vehículo fijo Copolímero vinílico.
Pigmentos Dióxido de titanio.
Disolvente Agua.
Brillo Mate.
Color Según carta colores Procolor Mix.
Contenido en sólidos 36% en volumen. 57% en peso.
Densidad 1,49 Kgr/Litro.
Viscosidad 115 U.K. a 20ºC.
Secado a 23ºC. y 50% H.R. Al tacto : Aproximadamente 30 minutos.
Repintado Pasadas 3 horas.
Rendimiento teórico 9 - 12 m²/Litro, según soporte y modo de aplicación

Espesor de película 80-110 micras húmedas. 30-40 micras secas.
El rendimiento práctico varía en función del tipo y estado de la superficie, de
la absorción del soporte así como del modo de aplicación y del grado de
dilución.
Resistencia al frote húmedo <1.000 ciclos según norma DIN 53778.
MODO DE EMPLEO
CONDICIONES DE
APLICACIÓN
Temperatura de aplicación
Entre 5 y 35ºC.
Máxima humedad relativa
85 % No es recomendable aplicar a temperaturas del soporte elevadas.

Código: 195 Producto: Procolor Mix Pintura Plástica Mate Paredes y Techos
Útiles de Aplicación Brocha/rodillo Pistola airless
Disolvente Agua Agua
Dilución 5-10% 0-5%
Limpieza de útiles
Agua.
SISTEMA
DE APLICACIÓN
Homogeneizar perfectamente el producto antes de su utilización. Es
conveniente agitar el producto varias veces durante su uso.
Preparación previa Las superficies a pintar han de estar secas y limpias de polvo, eflorescencias,
óxido, grasas, ceras, etc. e imprimadas adecuadamente.
Superficies nuevas
Albañilería Aplicar una primera mano diluida al 10-15%. La segunda mano se aplicará sin
diluir o diluyendo como máximo 5%.
Madera / Yeso Imprimar con Selladora Universal
Yeso “muerto” o Pulverulento Fijar con Procolite Fondo Penetrante ó Procofix.
Hierro/Acero Preparar con Mínio de Plomo Electrolítico ó Procofer Imprimación
Antioxidante.
Superficies pintadas Si la pintura se encuentra en buenas condiciones, limpiar el polvo y aplicar
Procolor Mix Pintura Plástica Mate Paredes y Techos.
En superficies con temple o en mal estado, aplicar una capa de Procofix,
eliminando previamente desconchados y emplasteciendo si es necesario con
Proplast.
Si la superficie a repintar está afectada por humos de tabaco, como en bares,
despachos, etc., es necesario imprimar previamente con Selladora Universal
para evitar sangrados posteriores.
Para el pintado de otros materiales o situaciones específicas no contempladas
en esta Ficha Técnica, consultar con nuestro Servicio Técnico Comercial.
INFORMACIÓN ADICIONAL
Instrucciones de Seguridad
Consultar etiquetado del envase.
Para mas información solicitar la Hoja de Datos de Seguridad.
Tiempo de almacenaje
36 meses, desde su fabricación, en su envase original, sin abrir, bajo techado
y a temperatura comprendida entre 5 y
35ºC.

La efectividad de nuestros sistemas está basada en las investigaciones llevadas a cabo en nuestros laboratorios y años de
experiencia práctica.
Garantizamos que la calidad de la obra ejecutada con nuestros sistemas se encuentran dentro de los standars de AKZO NOBEL,
a condición de que nuestras indicaciones sean debidamente seguidas y que el trabajo esté bien ejecutado.
Declinamos cualquier responsabilidad si el resultado final se ve afectado por factores ajenos a nuestro control.
El usuario debe comprobar que el producto suministrado se ajusta a las necesidades para las que va destinado, debiendo realizar
una prueba previa en los casos que sea necesario.
La evolución técnica es permanente, recomendamos se compruebe que las características del producto no se han modificado
por una edición posterior.
EDICIÓN 3/2003 La presente edición anula las anteriores.
Akzo Nobel Coatings, S.A. - Avda. Eduard Maristany, 58-90 - 08930 Sant Adrià del Besòs - España - Teléfono (93) 484.25.00*
Sociedad Unipersonal I.R.M. de Barcelona, F.001, T.22.904, H.nº B-45.052, Inscrip.59ª - N.I.F. A-08-218158
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IX. BIBLIOGRAFIA
 http://elistas.egrupos.net/lista/tekhne/archivo/indice/271/msg/300/
 http://www.arqhys.com/arquitectura/paredes-materiales.html
 http://www.estiloambientacion.com.ar/paredespinturas.htm
 http://guia.mercadolibre.com.ar/que-pintura-elegir-20095-VGP
 http://es.wikipedia.org/wiki/Pintura_acr%C3%ADlica

BARNICES Y LACAS EN ACABADOS
Barniz
El barniz es una disolución de aceites o sustancias resinosas en un disolvente, que
se volatiliza o se seca al aire mediante evaporación de disolventes o la acción de un
catalizador, dejando una capa o película sobre la superficie a la que se ha aplicado.
Existen barnices de origen natural, en general derivados de resinas y aceites
esenciales de las plantas, y barnices sintéticos.
Su aplicación a maderas y otras superficies tiene como objeto primordial preservarlas
de la acción de agentes atmosféricos si se expone al exterior o de proteger y dar
belleza además de resistencia física y química si su destino es interior. Puede admitir
tintes o colorantes que modifican su color y tono.
Barniz Vitrificador Base Agua
Es un sistema de protección de alta duración especialmente formulada para pisos de
madera. Proporciona una protección duradera y hermosa a los pisos con un rápido
secado y fácil aplicación que permiten terminar sus proyectos en 24 horas.
El Barniz Vitrificador al Agua está desarrollado para ser usado en pisos de madera
interior.
Barniz Poliuretano
Es un acabado transparente, duro y de suave textura. sirve para proteger y
embellecer superficies interiores de madera, especialmente en pisos.
Se emplea para barnizar pisos interiores de madera, otorgándole protección y una
hermosa terminación, también se puede utilizar en la protección de pilares, vigas,
muebles de maderas en interiores.

Barniz Poliuretano Extra
Producto formulado en base a resinas uretanizadas y aditivos absorbedores de los
rayos ultravioletas que le confieren a la película de barniz una buena elasticidad y
excelente resistencia a la radiación ultravioleta. Características que hacen del barniz
un excelente protector para maderas en interior y exterior.
Se recomienda para puertas, muebles, ventanas, vigas, celosías, tapacanes, etc.
Barniz Marino Opaco
Recubrimiento decorativo y protector para madera de elegante terminación mate
transparente, formulado con resinas alquídicas modificadas. De uso interior,
recomendado para barnizar muebles, puertas y ventanas. Además permite modificar
el brillo de superficies pintadas y/o barnizadas, previa eliminación del brillo con lija.
Barniz Marino Opaco esta formulado libre de Cromo, Plomo, Mercurio y metales
pesados.
Desarrollado para proteger maderas nuevas o antiguas en interiores, como pilares,
vigas, muros, puertas, ventanas y muebles, etc.
Barniz Triple Protección Rexpar
Esta formulado en base a resinas uretanizadas más filtros UV, que retardan el daño
producido por la radiación ultra violeta de la luz solar. Deja una película de gran
transparencia y de alto brillo, con una perfecta combinación entre dureza y
flexibilidad. El Barniz Triple Protección REXPAR, está formulado libre de Plomo,
Cromo, Mercurio y Metales pesados.

El Barniz Triple Protección se emplea para la protección de maderas en general, en
interiores y exteriores de viviendas, como así también de pilares, vigas, portones,
puertas, ventanas y muebles de madera en general.
Barniz Marino Secado Rápido
Formulado en base a resinas acrílicas modificadas, de rápido secado y libres de
pegajosidad que le dan a la superficie una atractiva terminación brillante. Tiene
excelente resistencia a la intemperie y a las aguas lluvia. Producto formulado libre
de Plomo, Cromo, Mercurio y Metales pesados.
No es tóxico y no contamina el medio ambiente.
Se usa para proteger maderas nuevas o antiguas en interiores y exteriores, como
pilares, vigas, muros, puertas y ventanas, aleros, portones, en campo, cordillera,
playa y ciudad.
El Barniz Marino Secado Rápido incoloro se recomienda solo para uso interior.
Barniz Marino
Es un producto formulado en base a resinas alquidicas reforzadas y aditivos
especiales, que le dan una alta resistencia a la intemperie. Terminación transparente
brillante.

El Barniz Marino puede ser usado para la protección de maderas en general, interiores
y exteriores, como pilares, vigas, cercas, muros, portones, tapacanes, aleros,
puertas, adornos, ventanas y muebles de madera en general.
Aceite de Tung
Es un barniz de alta calidad, formulado en base a Aceite de Tung que penetra en la
Madera para darle una protección durable y la apariencia clásica de belleza como si
fuera lustrada a mano.
Restaura la riqueza y la vitalidad de la madera seca. Durante siglos quienes admiran
la belleza natural de la madera han confiado en al Aceite de Tung, que crea un brillo
asombrosamente duradero aplicado a mano solo en minutos.
Se recomienda para superficies interiores de madera, muebles finos, antigüedades,
instrumentos musicales, trabajos de madera.
Laca

En un sentido amplio la laca es un término relativamente impreciso para referirse a
un líquido de terminación de madera de color claro o coloreado que se seca mediante
evaporación del solvente.
A menudo también es un proceso de curado que produce un acabado superficial duro
y duradero. Dicho acabado puede ser tanto ultra mate hasta altamente reflejante, y
puede ser pulido si se desea.
La expresión también se utiliza para "pintura laca", que por lo general hace referencia
a una pintura que se seca dando lugar a una superficie por lo general dura y lisa.
Laca Madera Piroxilina
Producto formulado en base a Nitrocelulosa Comercial, Piroxilina, Resinas Sintéticas
derivadas de Aceites Vegetales y Colofonia y Solventes Orgánicos derivados del
petróleo. No contiene metales pesados tales como Plomo, Cromo, Mercurio o Cadmio.
La película formada sobre la madera es atóxica.
Se utiliza como terminación brillante transparente en muebles de maderas, paneles
de madera, closets, puertas, etc. De uso solamente en interior.
Lacas Alumínicas
Las Lacas Alumínicas son un tipo especial de aditivo colorante preparado precipitando
un colorante hidrosoluble en una base o sustrato insoluble. Las propiedades de las
Lacas Alumínicas que mejoran su utilidad incluyen su opacidad, su capacidad para
ser incorporadas en productos en estado seco, su insolubilidad relativa, y su
estabilidad superior al calor y la luz. Tales propiedades han hecho posible la más
efectiva y más eficiente preparación de recubrimientos de dulces y tabletas, y a
menudo eliminar la necesidad de remover la humedad de los productos “secos” antes
de colorearlos. Las Lacas Alumínicas han hecho posible también la coloración de
ciertos productos, que debido a su naturaleza, método de preparación, o método de
almacenamiento, no puede ser coloreado con aditivos colorantes ordinarios.
Se utilizan en productos que contienen aceites/grasas, y para productos que no
contienen la suficiente humedad para disolver los colorantes.
BIBLIOGRAFIA
http://www.minwax.cl/inicio/productos_detalle.php?id_cat=4 minwax
http://es.wikipedia.org/wiki/Barniz
http://es.wikipedia.org/wiki/Laca

DISEÑO DE ENCOFRADOS (Resumen)
1. Función de los Encofrados, Requisitos que deben cumplir
1.1. Generalidades.- La construcción de los diversos componentes de las estructuras de concreto armado
- columnas, muros, vigas, techos, etc. - requiere de encofrados, los mismos que, a modo de moldes,
permiten obtener las formas y medidas que indiquen los respectivos planos.
Sin embargo, los encofrados no deben ser considerados como simples moldes. En realidad son estructuras;
por lo tanto, sujetas a diversos tipos de cargas y acciones que, generalmente, alcanzan significativas
magnitudes.
Son tres las condiciones básicas a tenerse en cuenta en el diseño y la construcción de encofrados:
- Seguridad
- Precisión en las medidas
- Economía
De estas tres exigencias la más importante es la seguridad, puesto que la mayor parte de los accidentes
en obra son ocasionados por falla de los encofrados. Principalmente las fallas se producen por no
considerar la real magnitud de las cargas a que están sujetos los encofrados y la forma cómo actúan sobre
los mismos; asimismo, por el empleo de madera en mal estado o de secciones o escuadrías insuficientes
y, desde luego, a procedimientos constructivos inadecuados.
La calidad de los encofrados también está relacionada con la precisión de las medidas, con los
alineamientos y el aplomado, así como con el acabado de las superficies de concreto.
Finalmente, debe tenerse en cuenta la preponderancia que, en la estructura de los costos de las
construcciones, tiene la partida de encofrados. El buen juicio en la selección de los materiales, la
planificación del reúso de los mismos y su preservación, contribuyen notablemente en la reducción de los
costos de construcción.
2. Cargas que actúan en los encofrados
2.1. Tipos de cargas
- Peso del concreto
- Peso de los ladrillos (en techos aligerados)
- Cargas de construcción
- Peso propio de los encofrados
- Cargas diversas
- Presión del concreto fresco
2.2. Peso del concreto.- Ha sido señalado que los encofrados deben ser considerados como estructuras;
en efecto, en tanto el concreto no alcance las resistencias mínimas exigibles para proceder a desencofrar,
los encofrados tienen que ser suficientemente resistentes para soportar el peso del concreto. Esto ocurre
en los encofrados de vigas y techos.
Pues bien, el concreto es un material de considerable peso. Un metro cúbico de concreto pesa 2,400 kg,
magnitud nada desdeñable; por ejemplo, un metro cuadrado de losa de concreto de 0.15m de espesor pesa
360kg, equivalente a más de 8 bolsas de cemento.

El peso de un determinado volumen de concreto se obtiene multiplicando dicho volumen por el peso
específico del concreto, que como ha sido ya indicado es de 2,400 kg/m3. Así, por ejemplo, un metro lineal
de una viga de 0.25 x 0.80m pesa 0.25 x 0.80 x 1.00 x 2,400 = 480 kg.
Peso de losas macizas de concreto armado
Espesor de la losa (m) Peso de un m2 de losa (kg)
0.10 240
0.12 288
0.15 360
0.20 480
0.25 600
Peso de techos aligerados (Incluye peso de los ladrillos huecos)
Espesor del techo (m) Peso de un m2 de techo (kg)
0.17 280
0.20 300
0.25 350
0.30 420
2.3. Cargas de construcción.- Adicionalmente al peso del concreto, los encofrados deben soportar las
cargas de construcción; éstas corresponden al peso de los trabajadores que participan en el llenado de los
techos y al del equipo empleado en el vaciado.
Para establecer las cargas de la naturaleza referida es usual adoptar, como equivalente, una carga
uniformemente repartida en toda el área de los encofrados. Para encofrados convencionales y vaciados
con equipo normal se suele tomar el valor de 200 kg/m2, magnitud que debe sumarse al peso del concreto.
Cuando se prevea vaciados con equipo mecánico motorizado el valor indicado debe aumentarse
prudencialmente en 50%, es decir, que en este caso la magnitud equivalente a las cargas de construcción
será de 300 kg/m2.
En tal consideración, la carga por m2 sobre el encofrado de un techo aligerado de 0.20 m, empleando
equipo convencional para el vaciado, será: 300 + 200 = 500 kg, es decir media tonelada.
2.4. Peso de los encofrados.- En encofrados de madera, el peso propio de los mismos tienen poca
significación en relación al peso del concreto y cargas de construcción. En el caso de encofrados metálicos
- por ejemplo, encofrados de techos con viguetas metálicas extensibles - el peso que aportan debe tenerse
en cuenta.
El peso propio de encofrados de techos con viguetas metálicas es aproximadamente 50 kg por metro
cuadrado de techo. El peso exacto debe establecerse a partir dela información que proporcionen los
proveedores de este tipo de encofrados.
2.5. Cargas diversas.- Otras cargas que también deben ser previstas y controladas, especialmente durante
el llenado de los techos, son las que se derivan de la misma naturaleza de los trabajos.
Al respecto debe evitarse excesivas concentraciones de concreto en áreas relativamente pequeñas de los
encofrados de techos. Este incorrecto procedimiento transferirá cargas que podrían sobrepasar la
resistencia portante prevista de los pies derechos o puntales ubicados debajo de dichas áreas o,
eventualmente, originar el levantamiento de puntales contiguos a las mismas.
Asimismo, otras cargas constituyen potencial riesgo. Entre ellas las generadas por el arranque y parada de
motores de máquinas, más aun si éstas de alguna manera están conectadas con los encofrados.

Inclusive, la acción del viento, principalmente en aquellos lugares donde puede alcanzar considerable
fuerza, debe ser prevista proporcionando a los encofrados apropiados arriostramientos.
2.6 Presión del concreto fresco.- Al ser colocado en los encofrados, el concreto tiene la consistencia de
una masa plástica. A medida que transcurre el tiempo va endureciendo convirtiéndose finalmente en un
material sólido. En este lapso, desde su colocación hasta su endurecimiento, el concreto ejerce
considerable presión sobre los tableros de los encofrados de muros y columnas.
Si el concreto fresco fuera un líquido perfecto y permaneciera en este estado durante el vaciado, la magnitud
de la presión en un punto cualquiera del encofrado vendría dada por el producto de la densidad del concreto
por la altura que hubiera alcanzado el concreto encima de ese punto.
En la Fig.1 la línea CD representa la variación de la presión en toda la altura del encofrado de una columna
de altura H. La presión al pie de la columna es 2400 H.
En el punto B la presión es 2400 H1, mientras que en el borde superior del encofrado la presión es cero.
Si la altura de la columna fuera 3 m, la presión al pie de la columna sería 2400 x 3 = 7,200 kg/m3. En el
punto o plano B, si H1 es 1.80m, la presión es 2400 x 1.80 = 4320 kg/m2.
Fig. 1
Generalmente se procede de esta manera para determinar la presión que ejerce el concreto fresco sobre
los tableros de las columnas, consideración que está plenamente justificada por la rapidez con que se lleva
a cabo el vaciado de columnas; sin embargo, en el caso de muros, debido a su mayor longitud y
consiguientemente mayor volumen, la velocidad del vaciado se realiza más lentamente.
Al inicio el vaciado la presión aumenta proporcionalmente con la altura que va alcanzando el concreto dentro
del encofrado. Conforme progresa el llenado, el concreto comienza a endurecer y al llegar a una
determinada altura, la presión ya no se incrementa, permaneciendo su valor constante aun cuando prosiga
el vaciado.
En la Fig. 2, AB representa el tablero del encofrado de un muro. Cuando el concreto fresco llega a una
altura H1 la presión es P1 e igual a 2400 H1, y seguirá aumentando hasta alcanzar un valor máximo Pm a
la altura Hm. Esta presión ya no se incrementará, permaneciendo invariable hasta la altura Hc.
Al llegar el vaciado a la altura Hc la presión comienza a disminuir linealmente hasta tener valor cero en el
borde superior del encofrado. El valor de la presión máxima depende de diversos factores, principalmente
de la velocidad de llenado y de la temperatura del concreto.

Fig. 2
La presión será mayor cuanto más rápidamente se realiza el vaciado. La velocidad de llenado está
relacionada con la longitud y el espesor del muro y, desde luego, con el equipo utilizado para el vaciado. Si
la colocación se realiza con equipo de bombeo la presión máxima alcanzará significativos valores, que
pueden ocasionar la deformación o el colapso de los encofrados si éstos no son reforzados
apropiadamente.
El otro factor determinante de la magnitud de la presión es la temperatura del concreto. A bajas
temperaturas ambientales el concreto endurece lentamente desarrollándose presiones muy grandes; por
ejemplo, a temperaturas entre 5°C y 10°C la presión es aproximadamente una y media vez mayor que la
que corresponde a una temperatura ambiental de 21°C. En cambio, si la temperatura durante el vaciado es
de 30°C, la presión máxima será de más o menos 80% de la producida a 21°C.
Refiriéndose a la velocidad de llenado, cuando ésta es controlada - que no exceda, por ejemplo, 0.60m de
altura por hora - la presión máxima es aproximadamente la mitad de la presión que cabe esperarse si la
progresión del vaciado es de 2 m/hora.
En los casos en que se prevea vaciados de concreto a temperaturas bajas la velocidad de llenado debe
reducirse y, por supuesto, reforzarse debidamente los encofrados.
Encofrados (2da Parte)
1. Deflexiones
1.1. Deflexiones.- Ha sido ya señalado que la seguridad o estabilidad es la condición fundamental que
deben cumplir los encofrados.
Sin embargo otras exigencias también tienen substancial importancia; una de ellas, es que los elementos
de los encofrados no se deflexionen más allá de los valores máximos admisibles para evitar que, luego del
desencofrado, las superficies del concreto aparezcan excesivamente curvadas, especialmente las de
concreto expuesto.
Los valores de deflexión generalmente admisibles son de 2mm para entablados, y 3mm para otros
elementos, como soleras por ejemplo.
2. Materiales y Equipos Empleados en Encofrados
2.1. La Madera.- Debido a sus ventajosas propiedades, la madera es el material que frecuentemente se
emplea en encofrados. Su bajo peso en relación a su resistencia, la facilidad para trabajarla, su ductilidad
y su textura, la hacen aparente para su uso en encofrados.

Los encofrados pueden construirse exclusivamente con madera y también combinándola con equipos
metálicos estándar, por ejemplo, con puntales y/o viguetas extensibles.
Las especies de madera comúnmente empleadas en encofrados son: el tornillo, la moena, y el "roble",
encomillado éste en razón de que bajo esta denominación se expenden en el mercado diversas especies
no clasificadas.
Las especies de madera tornillo y moena poseen resistencias que las hacen aptas para su uso en
estructuras de madera y, desde luego, en encofrados; no obstante, es exigible que la madera no presente
notorios defectos que puedan afectar su resistencia y el acabado de las superficies de concreto, tales como:
alabeos, arqueaduras, grietas, rajaduras, exceso de nudos huecos. Algunos de estos defectos son
originados por inapropiado almacenaje en la obra y/o inadecuada preservación.
La unidad de comercialización de la madera
es el pie tablar o pie cuadrado, equivalente
en volumen a una pieza cuadrada de un pie
lineal de lado y una pulgada de espesor (Fig.
1).
Fig. 1
Las secciones o escuadrillas se designan en pulgadas, por ejemplo: 1" x 8", 2" x 4", 3" x 3", etc. La longitud
se expresa en pies lineales.
Para obtener los pies cuadrados que tiene una determinada pieza de madera se multiplica las medidas de
la sección, expresadas en pulgadas, por la longitud en pies, y el producto se divide entre 12.
Ejemplo, una pieza de 1" x 8" x 12' tiene:
1" x 8" x 12'
__________
= 8 pies2
12
2.2. Encofrados Metálicos.- Los encofrados metálicos son empleados como alternativa de los encofrados
de madera, o en todo caso complementariamente con ella; por ejemplo, los fondos, los costados y los
tornapuntas de encofrados de vigas son generalmente de madera, pero los puntales pueden ser metálicos.
Diversos equipos de encofrados metálicos son ofrecidos -mayormente en alquiler- por proveedores de este
tipo de encofrados, principalmente puntales y viguetas extensibles.
Cuando se opte por la utilización, aun cuando sea en parte, de este tipo de encofrados, la selección de los
equipos debe estar a cargo del ingeniero residente, así como la dirección y control de los trabajos.
3. Descripción de los Encofrados
3.1. Encofrados de columnas.- Los costados de los encofrados de columnas están formados por tablas
de 1" o de 1.1/2" de espesor y de anchos variables de acuerdo a las secciones de las columnas. También,
especialmente para encofrados de columnas de concreto expuesto, se emplea paneles de "triplay".
Para las abrazaderas se utiliza barrotes de 2" x 4", 3" x 3" o de 3" x 4", en largos que dependen de las
dimensiones de la sección de las columnas y el sistema de sujeción de abrazaderas que se adopte.
Los sistemas de montaje de las abrazaderas son diversos, algunos muy simples que utilizan como
templadores alambre negro N°8 (Fig.2). Otros más elaborados (Fig.3) se valen de fierros redondos,
provistos de platinas en uno de los extremos mientras el extremo opuesto es roscado para posibilitar,

mediante tuerca y platina interpuesta, el ajuste requerido. El diámetro de los fierros generalmente es de 1/2"
o 5/8" y las platinas son de 3" x 3" y 1/4" de espesor.
Fig. 2
Fig. 3
Las Figs. 4 y 5 indican las separaciones o espaciamientos máximos recomendables entre abrazaderas de
encofrados de columnas. Obsérvese que en los tramos inferiores las separaciones son más reducidas, lo
cual es concordante con la variación de la presión del concreto fresco, según lo expuesto en el acápite
siguiente:
Fig. 4 Espaciamiento de abrazaderas, costados formados con
tablas de 1"
Fig. 5 Espaciamiento de abrazaderas, costados formados por
tablas de 1.1/2"
Por otra parte, considerando los significativos valores que alcanza la presión del concreto fresco,
particularmente cuando la altura y la sección de las columnas exceden las convencionales, se suele
complementar los encofrados con varales verticales para evitar la rotura de los barrotes de las abrazaderas
o, en todo caso, su deformación (Fig. 6).

Fig. 6 Encofrado de columna, con varal
En referencia a la habilitación de la madera, un aspecto importante es determinar apropiadamente los
anchos de los tableros o paneles. El ancho de los tableros del canto o lado menor de la sección de la
columna corresponderá a la dimensión de dicho lado; en cambio, los tableros del lado mayor de la columna
deberán tener un ancho igual a este lado adicionando, al menos, el espesor de las tablas o paneles que
corresponden al lado menor (Fig. 7).
Fig. 7 Habilitación de madera, en encofrados de columna
Desde luego, la habilitación de los barrotes de las abrazaderas también debe merecer la mayor atención.
La longitud de los barrotes depende del sistema de encofrado que se adopte; al respecto, es recomendable
dibujar a escala la sección del encofrado para determinar el largo de los barrotes.

En cuanto al procedimiento de construcción de encofrado de columnas, una de las operaciones más
importantes es asegurar la verticalidad de los tableros. Para tal efecto, la verificación se realiza empleando
la plomada. La operación debe realizarse con el mayor esmero.
El encofrado es arriostrado mediante tornapuntas, clavadas en "muertos" o durmientes previamente fijados
en el suelo o en las correspondientes losas de los entrepisos.
Diversos sistemas de encofrados son empleados. La Fig. 8 muestra la sección de un encofrado de columna
de concreto expuesto.
Fig. 8 Modelo de encofrado de columna de concreto expuesto
3.2. Encofrado de Muros.- La Fig. 9 muestra un encofrado típico de muros y la denominación usual de sus
elementos componentes. Los tableros están constituídos por tablas o por paneles de "triplay". Las tablas
son de 1" o 1.1/2" en anchos de 6", 8" o 10". El triplay empleado para los paneles es de 3/4" (19mm) de
espesor, y especificado para este tipo de trabajo.

Fig. 9 Modelo de Encofrado de Muros
En obras pequeñas, o cuando no se dispone de pasadores, es posible obviar los valores horizontales
recurriéndose a alambre negro N°8 tensado entre los parantes del encofrado.
Las escuadrías usuales de los parantes y valores son de 2" x 4", 2" x 6", 3" x 3" y hasta de 3" x 4". Para
facilitar la labor, tanto en el encofrado como en el desencofrado, cada varal está formado por dos piezas.
El tipo de tirante o pasador de fierro empleado en encofrados de columnas también es utilizado en los
encofrados de muros, pasándolos de una cara del encofrado a la otra a través de tubos de plástico.
Los tornapuntas o puntales, además de asegurar el aplomado de los encofrados les confieren
arriostramiento. Las escuadrías de los tornapuntas son de 3" x 3", 2" x 4" y 3" x 4".
En muros en los que la impermeabilización constituye requisito esencial y también en muros de contención
de tierra encofrados sólo por una cara, no es procedente el empleo de pasadores. La solución a adoptarse
en estos casos es mediante puntales, cuya función es resistir la presión que ejerce el concreto fresco sobre
los tableros de los encofrados. Los puntales o tornapuntas deben tener las escuadrías apropiadas y su
espaciamiento será cuidadosamente analizado; además, serán debidamente arriostrados para evitar su
pandeo.
Previendo el eventual levantamiento de los tableros por efecto del rebote, originado por caída libre del
concreto, es recomendable afirmar el encofrado mediante alambre negro N°8 previamente anclado en el
cimiento o en las losas de entrepisos.
3.3. Encofrado de Vigas.- Los sistemas de encofrados de vigas son diversos, según el tipo de vigas de
que se trate (peraltadas hacia abajo, invertidas, chatas, de borde, etc.) Cabe, además, distinguir entre
encofrados que reciben sólo el peso de las vigas, de aquellos que sustentan parte del peso de los techos,
como es el caso de encofrados con viguetas metálicas extensibles.
Los elementos principales de los encofrados de vigas son: fondo del encofrado, costados, tes o caballetes
de madera o puntales metálicos.

El fondo generalmente está formado por tablas o tablones de 1.1/2", el ancho corresponde al ancho de las
vigas. También suele emplearse, principalmente cuando se trate de superficies de concreto expuesto,
paneles de "triplay". El fondo se apoya sobre los cabezales de las tes o de los caballetes.
En los tableros de los costados se emplea tablas de 1" o de 1.1/2" montadas sobre barrotes de 2" x 3", 2"
x 4", o de 3" x 3". Para obtener superficies de concreto expuesto son utilizados paneles de "triplay".
Las tes, los caballetes de madera y los puntales metálicos cumplen la función de soportar las cargas. Los
pies derechos de las tes y caballetes son de 3" x 3" o 3" x 4".
Un tipo de encofrados de vigas es mostrado en la Fig.10. Es pertinente indicar que los tableros de los
costados de los encofrados de las vigas, al igual que los de las columnas y muros, están sujetos a la presión
que ejerce el concreto fresco al momento del vaciado; por eso es que los encofrados están provistos de
largueros corridos y fijados sobre los cabezales, también de tornapuntas (pericos) y varales amarrados con
alambre negro N°8, inclusive confinados con templadores o pasadores de fierro, de la misma manera que
en los encofrados de columnas y muros.
Fig. 10 Ejemplo de Encofrado de Vigas
Respecto a la seguridad, ciertas recomendaciones deben tenerse presente; por ejemplo, cuando se trate
de encofrados de techos empleando viguetas metálicas apoyadas en los encofrados de las vigas, es preciso
asegurarse que las cargas que transmiten las viguetas sean apropiadamente transferidas a los cabezales
de las tes o caballetes. Para lograr esta indispensable condición, las viguetas deben apoyarse en soleras o
largueros dispuestos adecuadamente en los costados de las vigas y de ninguna manera apoyados sólo en
el canto de las tablas de los costados de las vigas.
Las soleras o largueros se apoyarán en barrotes, y éstos a su vez sobre los cabezales, o en todo caso
sobre solera corrida en la parte baja de los costados del encofrado.
Otra recomendación es proporcionar consistentes apoyos a los pies derechos o puntales, especialmente
cuando se trate de vigas de gran peralte, más aún si los encofrados de las vigas reciben parte importante
del peso de los techos, como es el caso de encofrados de techo con viguetas metálicas. Al respecto, es
imprescindible compactar el suelo y construir falsos pisos antes de proceder a encofrar; inclusive, en
algunos casos podría ser necesario construir solados para el apoyo de los pies derechos o puntales, o
interponer durmientes de madera, de escuadrías apropiadas, entre los pies derechos o puntales y el falso
piso.

Por otra parte, el arriostramiento lateral de los pies derechos o puntales metálicos favorece la estabilidad
de los encofrados.
Las escuadrías de pies derechos y la separación de las tes o caballetes dependen de las cargas que se
impongan a los encofrados y de la altura o longitud de los pies derechos.
3.4. Encofrado de techos.- La Fig.11 muestra, en corte, el techo denominado "aligerado", el mismo que
está constituido por viguetas, losa y ladrillos huecos.
Fig. 11 Techo Aligerado, mostrado en corte
Los ladrillos son de arcilla cocida y también de concreto vibrado; el alto de los ladrillos es generalmente
0.15, 0.20 y 0.25m (Fig.12).
Fig. 12 Ladrillos Huecos, para techos aligerados
Considerando el espesor de la losa del aligerado, el alto de los ladrillos es 5cm menor que el espesor del
techo correspondiente; por ejemplo, si se trata de aligerado de 0.25m, el alto de los ladrillos será 0.20m.
Las escuadrías comúnmente empleadas en los encofrados de techos aligerados son:
- Tablas: 1" o 1.1/2", en anchos de 8" mínimo
- Soleras: 2" x 4", 3" x 3" y 3" x 4"
- Pies derechos: 3" x 3" o de 3" x 4". No emplear pies derechos de 2" x 3" o de 2" x 4"
- Frisos: 1" y 1.1/2", en anchos variables según el espesor del techo aligerado.
En encofrados de losas macizas de concreto armado el tablero está constituido por tablas de 1" o 1.1/2",
de anchos de 6", 8" o 10". Se emplea también paneles de triplay, montados en piezas de 2" x 3", 2" x 4" y
3" x 3".

Cuando se opte por encofrados metálicos es imprescindible el asesoramiento de las firmas proveedoras de
este tipo de equipo.
Como en todo encofrado sujeto a cargas verticales, el apoyo de los pies derechos y puntales debe concitar
especial atención. El suelo debe ser firmemente compactado y la construcción de falsos pisos es
indispensable, previamente a la ejecución de los encofrados.
Para regular la altura de los pies derechos se suele interponer, entre los pies derechos y los falsos pisos y
las losas de los entrepisos, cuñas de madera. Debe evitarse el empleo de ladrillos en sustitución de las
cuñas o apoyos de madera.
3.5. Resistencia de pies derechos y puntales.- Los pies derechos son piezas esbeltas, es decir, las
escuadrías o secciones de los pies derechos son pequeñas en relación a su longitud. La eventual falla de
los mismos se produce por pandeo, más que por compresión o aplastamiento.
La capacidad de carga de piezas esbeltas depende mayormente de la relación entre las dimensiones de la
sección, principalmente del canto, y de su longitud. Es substancialmente menor cuanto mayor sea su
esbeltez. Por ejemplo, si un pie derecho de 3" x 3" y 2m de longitud tiene una capacidad de carga de
1600kg, ésta será sólo de 400 kg si la longitud se duplica, es decir, la capacidad de carga se reduce a la
cuarta parte.
Lo expuesto demuestra la incoveniencia de emplear pies derechos de excesiva esbeltez sin apropiado
arriostramiento lateral y aprobación del ingeniero residente. Por ello no es recomendable seleccionar pies
derechos de 2" x 3" ó de 2" x 4", tal como ha sido señalado.
3.6. Separación o espaciamiento de soleras.- La separación entre soleras de encofrados de techos
aligerados no deben ser mayores que las indicadas en la siguiente Tabla:
Espaciamientos máximos de soleras de encofrados de techos aligerados. (*)
Aligerado Tabla Espaciamiento máximo
0.20 1” x 8” 0.80
0.20 1.1/2” x 8” 0.90
0.25 1” x 8” 0.75
0.25 1.1/2” x 8” 0.85
(*) Madera tornillo o moena
3.7. Espaciamiento máximo entre pies derechos.- Para encofrados convencionales de 0.20 y 0.25m,
cuya altura, de piso a techo, no sobrepase de 3.00m la separación máxima entre pies derechos será de
1.00m, siempre y cuando los pies derechos sean de 3" x 3", y las soleras de 2" x 4", 3" x 3" o de 3" x 4". Se
reitera la conveniencia de no emplear pies derechos de 2" x 3" o de 2" x 4".
3.8. Arriostramiento.- Ya se ha visto que el diseño y la construcción de encofrados de techos deben
asegurar que cada uno de los elementos sea suficientemente resistente; sin embargo, también es
indispensable arriostrar apropiadamente los encofrados para conferirles estabilidad ante las acciones que
suelen manifestarse debido al empleo de equipos (winches, vibradores, etc.) empleados para el vaciado de
concreto y también por colocación no uniforme del concreto durante el llenado de los techos.
Encofrados (3ra Parte)
1. Tolerancias Admisibles en Encofrados
Ciertamente, en la práctica de obra es poco probable conseguir que las medidas de los diversos
componentes de las estructuras de concreto correspondan exactamente con las exigidas en los
correspondientes planos. Lo mismo ocurre con la verticalidad, nivelación y alineamientos de dichos
elementos. La Tabla 1 indica los márgenes de error admisibles.

TOLERANCIA ADMISIBLE EN LOS ENCOFRADOS
Verticalidad de superficies de columnas,
muros, placas y en arista. En cualquier
longitud de 3m
6mm
Máximo En toda la altura 25mm
Nivelación de la superficies inferiores de losas
y fondos de vigas y alineamiento de aristas en
cualquier tramo de 3m
6mm
En cualquier tramo de 6m 10mm
En toda la longitud 20mm
Dimensiones de las secciones de columnas y
vigas y e el espesor de losas y muros
6mm
Ni mas de 12mm
2. Plazos de Desencofrado
Como regla general ningún elemento o parte de la estructura deberán desencofrarse antes de
que el concreto alcance la resistencia para soportar su propio peso y las cargas propias de la
construcción.
Encofrados de superficies verticales, tales como columnas, placas, muros no sujetos a flexión,
caras de vigas, frisos, pueden desencofrarse cumplidas 24 horas a partir del vaciado del
concreto. En el caso de elementos delgados o esbeltos y en muros de contención de suelos
inestables es necesario mantener los encofrados hasta que el concreto adquiera la resistencia
requerida en cada caso. En losas y vigas los plazos mínimos para proceder al desencofrado son
los siguientes:
Losas y techos aligerados
Luces hasta 6 m 7 días
Luces mayores de 6 m 10 días
Vigas
Luces hasta 6 m 14 días
Luces mayores de 6 m 21 días

Cuando la temperatura ambiental es menor de 10°C los lapsos deberán ser prudencialmente ampliados.
También podrán variar si se emplea cementos que no sean Tipo I, o se use aditivos aceleradores o
retardadores de fragua.
En los casos señalados, u otros en particular, los plazos mínimos para desencofrar deben ser autorizados
por el ingeniero residente.

ENCHAPADOS CON MADERA
ENCHAPADO
El enchapado es un procedimiento por el cual se pretende proporcionar a una
superficie de ciertos atributos deseados con determinados fines.
Estos atributos suelen ser estéticos y funcionales
Funcionales:
 De protección
 Con fines estructurales
Estéticos
 Dotar de belleza a la superficie en la que se aplica
El enchapado son acabados de carpintería que se colocan en las diferentes
obras ya sean de albañilería de madera u cualquier otro material con el cual se
haya construido la obra siempre en cuando no sea añino para la madera del
enchapado.
FABRICACION
La fabricación del enchapado de madera se basa en la utilización de la madera
como material primordial en este, de acuerdo a las necesidades produce de
diferentes formas y con diferentes tipos de madera.
También se le dota de diferentes tipos de protección debido a que la madera es
un material que relativamente vulnerable a diferentes ambientes adversos
El tratamiento de madera o puesto en fino tiene como principal objetivos
prolongar la vida de la madera o resaltar su belleza esto de acuerdo a los
requerimientos ambientales y estéticos
Eliminación de la Savia
Consiste en eliminar la savia mediante un lavado interno de la madera, con
agua o con vapor. Ha de hacerse lo más pronto posible después del apeo,
pues la savia aún está fluida.
Secado
El secado tiene como objeto conseguir que, una vez que la madera ha sido
utilizada para un fin determinado, su movimiento sea despreciable; Por otra
parte, evita el progreso de hongos y pudriciones que necesitan en general pata
su desarrollo humedades superiores al 20%. Además se reduce así su peso,

importante en el transporte. Por último, la mayoría de las propiedades
resistentes de la madera aumentan cuando ésta pierde agua.
Hay tres factores que influyen en el secado: La humedad, la temperatura y la
velocidad del aire que rodea la madera.
La humedad límite a la que se ha de llegar durante el secado debe ser
aproximadamente la correspondiente a las condiciones ambientales del lugar
donde haya de emplearse:
 Madera en contacto con el agua: 30%
 Madera preparada para tratamiento antiséptico posterior: 25-28%
 Vigas estructura sometidas a aire fresco y húmedo: 21-24%
 Puertas exteriores, ventanas: 14-15%
 Muebles en habitaciones con calefacción ocasional: 13-14%
 Muebles, paneles, entarimados, etc., en habitaciones con calefacción
normal: 10-12%
 Muebles, paneles, entarimados etc., en habitaciones con calefacción
fuerte(sanatorios, quirófanos, etc): 8-10%
Al descender la humedad, las capas superficiales de la madera se secan más
rápidamente que el interior, tendiendo sólo las capas exteriores a contraer, por
tener una humedad inferior al punto de saturación de las fibras, mientras que el
corazón de la pieza no muestra intenciones de contraerse.
Al no permitir el núcleo de la pieza la libre contracción de la capa exterior, se
producirán tensiones internas que pueden ser de tal magnitud que los tejidos
leñosos no puedan resistirlas y se rompan.
Defectos del Secado:
tipos:
Cuando el secado se realiza en un ambiente con muy poca humedad, conlleva
una evaporación superficial muy elevada. El defecto no suele ser grave e indica
que las condiciones de secado son demasiado severas.
Grietas internas:
Cuando el secado se realiza con aire muy caliente y seco. La causa es también
un secado rápido exterior con desarrollo de tensiones internas de tracción que
exceden a la cohesión de las fibras de la madera. Las grietas se producen
radialmente, no son visibles al exterior y en la mayoría de los casos hacen a la
madera totalmente inservible.
Hundimiento de las fibras:
Cuando el secado de maderas muy húmedas se realiza a altas temperaturas.
Se aplastan las células de la madera, haciendo desaparecer casi totalmente en
la zona afectada, las cavidades celulares. Exteriormente se manifiesta por

engrosarse los extremos de la pieza y producirse un ondulado a lo largo de
ella, además de producirse grietas que comienzan en los extremos y se
propagan hacia el interior, inutilizando la madera.
Tipos de secado:
Secado natural:
Se disponen las piezas en pilas de forma que el aire pueda circular libremente
en torno a cada una de ellas, éstas deben descansar sobre macizos de ladrillo
u hormigón a ser posible debiendo llevar entre las distintas capas unos listones
espaciadores de madera más blanda de grueso 2.5 a 5 cm, deben ser muy
numerosos para evitar la deformación de la madera. La altura más de pila 5m.
El grado de humedad con que queda la madera oscilará entre un 13 y un 17%
según la época del año. Para realizarlo lo mejor es disponer de un edificio
suficientemente ventilado que permita una regulación de la circulación de aire a
través del mismo, siendo preferible que tenga un suelo de hormigón para
impedir que aparezcan hongos. Si la madera ha sido escuadrada, ha de
limpiarse antes de ser apilada para evitar la formación de manchas. Se puede
admitir que la duración en maderas duras es de 1 año/ cm de espesor, para las
blandas la mitad, exigiendo durante este periodo una vigilancia constante.
Secado artificial:
s.
Se pueden emplear temperaturas mayores que contribuyen a eliminar hongos e
insectos que no las soportan. El inconveniente es que una conducción
defectuosa del secadero puede tener funestas consecuencias.
Distintos procedimientos de secado artificial:
-Secado por aire:
Se inyecta aire caliente en cámaras cerradas, la humedad y la temperatura
varían conforme progresa el secado de modo que la madera verde recién
entrada al secadero, sufre la acción de un aire muy húmedo y poco caliente;
después se va sometiendo a un aire más caliente y más seco y al final, cuando
está casi seca, es sometida a las condiciones más severas del secado.
Duración de pocos días a tres o cuatro semanas. De todas maneras, hay veces
que conviene secar previamente de forma parcial las maderas de forma natural
para que no resulte antieconómico.
-Secado por alta frecuencia:
La madera conduce mal la electricidad, y cuando se encuentra situada en el
campo de una corriente alterna de alta frecuencia se calienta, provocando el
secado, además todas las moléculas se encuentran sometidas al campo de
alta frecuencia, el calor producido es el mismo en las capas externas que en el
interior, siendo uniforme el secado, suprimiéndose las tensiones internas y, por

tanto, las posibles roturas. Pero el coste es elevado, con lo que queda reducido
su uso a tableros contrachapados y piezas muy finas.
También se puede realizar ciertos procedimientospara la obtención de una
madera más atractiva visualmente para el cual se hace uso de uno de los más
conocidos en el vaporizado esteprocedimientoconsiste en la exposición de la
madera al grandes cantidades de vapor de agua el cual hacer fluir el color de la
madera hacia el borde o cara externa estos tono varían de acuerdo al tipo de
madera
Estos procedimientosse aplican a las maderas naturales y en forma de
planchas o tablones
TAMAÑOS
Los enchapados de madera se fabrican en una gran variedad de tamaños
debido a las distintos fines.
El grosor del enchapado comercial oscila entre los 3 y los 30 mm.en
progresiones de 3mm.
En los proveedores especializados se pueden encontrar “enchapados“de
grosores inferiores
APARIENCIAS
De acuerdo al tipo de madre tenemos:

ENCHAPADO PARA PARAMENTOS
Más conocido como machihembrado, por ser una de las disposiciones más
usadas para la colocación de enchapados, en paramentos.
Tanto como para paramento exteriores como para paramento interior se puede
usar en enchapado pero con diferentes formas de colocación y diferente
material de acuerdo a los factores ambientes a los que va a ser expuesto el
enchapado
Algunas de los factores en elección de la disposición del material son:
 Tipos de madera
 Tipo de material (MDF, planchas, panel, melanina)
 Las molduras
TIPOS DE MADERA
Las maderas más usadas son las madera duras – semiduras debido a que se
requiere una gran resistencia a la ficción, tenemos:
 haya
 roble
 fresno
 pino

TIPOS DE MATERIAL
De acuerdo a las necesidades se puede optar por diferentes tipos de material
todos ellos de madera o derivados.
Planchas o tablones
Son la forma más natural puesto que es solo extraída y contada en las
dimensiones necesarias no se compromete mayor trabajo salvo sea sometida a
algún tratamiento
MDF
Es un tablero de fibras de densidad media. Está compuesto por capas
exteriores de densidad superior a 900 Kgs/m3 y una capa interior de menor
densidad y máxima uniformidad, con lo que se logra una excelente
desenvolvimiento. Esto permite una óptima calidad en las terminaciones, con
un importante ahorro de pintura y un menor desgaste de herramientas.
Se diferencia por el controlado uso de aditivos parafínicos y por su particular
perfil de densidad.
Melamina
Melamina es un tablero de partículas o MDF recubierto por ambas caras con un
folio decorativo impregnado con resinas melamínicas, lo que le otorga una
superficie cerrada, libre de poros, dura y resistente.
Por la alta calidad del producto, Melamina no permite el desarrollo de
microorganismos, por lo que queda clasificado como un material ideal para
ambientes altamente sanitizados, permitiendo resistir en forma eficiente el calor
y uso de líquidos agresivos utilizados comúnmente para limpiar.
Es un producto que no requiere trabajo adicional de terminación, lo que
sumado a las ventajas asociadas a un producto industrial (estabilidad
dimensional, grandes dimensiones y superficies homogéneas), permite hacer
aún más fácil su trabajabilidad.
Melamina es un producto que puede ser utilizado en muebles de cocina y baño,
oficina, hospitales e instalaciones comerciales.
Panel
Es un tablero grueso de partículas de madera unidas entre sí mediante un
adhesivo de Urea Formaldehído.
Especialmente diseñado para ser aplicado como tabique o elemento de división
autosoportante para zonas no expuestas a la humedad.

Se caracteriza por una baja densidad, un mayor espesor y formatos adecuados
para dicha aplicación.
LAS MOLDURAS
Existe una gran variedad de moldura que son una disposición de los bordes
quelos elementoslos cuales tienen de ciertos arreglos para una buena
adherencia o unión entre ellos. Entre ellas las que más destacan son:
 con molduras traslapadas
 con moldura machihembradas
 con sobre junta
Molduras traslapadas
Molduras machihembradas
Molduras sobre juntas

ENCHAPADOS DE MADERA COMO SOLUCION PARA PISOS
En lo respecto a pisos tenemos una serie de aplicaciones de los enchapados
con este fin al igual que en los paramentos estos se hacen con un fin
determinado como puede ser: permeabilidad, protección, estética, entre otros.
Entre los acabados se pueden realizar sobre pisos de cemento madera, u de
otro material pero siempre teniendo cuidado con la humedad puesto que la
humedad puede dañar la madera.
Entre los materiales más conocidos esta
 Parquet o tarima
 Lamina
Tarima o parquet
Son las formas básicas de nombrar a los suelos de madera natural. Fabricados
en distintas maderas medidas y estilos
Suelen ser macizos o prefabricados los prefabricados suele tener :
1 capa superior maciza
2 capa intermedia de listones de madera aglomerado o DM acoge el
machihembrado para el montaje
3 capa de contrachapado para el montaje

Pueden tener en su colocación cierto orden u estilo de colocación
Suelos laminados
La estructura de los suelos laminados está compuesta de varias capas que lo
hace muy resistentes al desgaste alas manchas y a la decoloración, existen
gran variedad de estilos, en la práctica, apenas se nota la diferencia entre un
suelo laminado y otro natural
1 La capa superior está compuesta de una película dura y trasparente de
resina especial que proporción resistencia al desgaste y uso
2 cada capa proporciona un estilo decorativo. Reproduce tanto el color
como la textura.
3 un soporte machihembrado de consistencia al elemento
4 la capa final es estabilizante en algunos casos contiene una base de
aislamiento

De acuerdo a su disposición de puede clasificar a los pisos en
 Flotante
 Clavada
 Pegada
Flotante
Se conoce así al método mas común de instalación machihembrada unas
piezas en otras, no se clavan y flotan sobre unas bases aislantes que
amortiguan el sonido y los efectos de la dilatación o contracción del material
Dentro de este sistema tenemos el de pegado o el denominado sistema clic

El pegado consiste en pegar la unión del macho con la hembra haciendo uso
de pegamento
El método clic consiste en un arreglo que permite le unión de los elementos de
forma segura
Clavada
Como su nombre lo dice este se clava al piso mediante clavos a unos rastreles
que se colocan en el suelo
Se recomienda el uso de una tarima o parquet completamente maciza su
grosor varia siendo el más habitual el de 22 mm. Admite barnices tintes para un
buen acabado
Pegada
Se hace uso de algún pegamento para su colocación sobre el suelo se dar más
información sobre esto en el proceso de colocación o instalación
Complementos decorativos
Se puede rematar el suelo con rodapiés y perfiles para disimular las juntas
Rodapié
Tapa la junta de dilatación entre suelo y pared

Perfil de unión o de transacción
Une diferentes tramos del suelo muy útil entre habitaciones
Perfil de desnivel
Salva desigualdades de altura de los suelos

Perfil de terminación
Para los lugares que no se pueden rematar con un rodapié por ejemplo ventas
Manual para la instalación de diferentes pisos

BIBLIOGRAFIA
 Manual de carpintería
 Leroy Merlin guía edición 2004
 Manual “Instalar laminado y entarimado”wolfcraft
 www.bricomarkt.com
 http://www.decorcasas.com/instalacion-reparacion-pisos-parquet-parqueton-
machiembrado.html

ENCHAPADOS CON PAPEL
ENCHAPES: son recubrimientos o revestimientos que se aplican a
diferentes elementos constructivos, como muros, escaleras,
columnas, vigas etc. para dar durabilidad y resistencia. Ellos se
pueden construir de diferentes materiales tales como piedras
naturales y artificiales, maderas, materiales vítreos, plásticos, etc.
Atendiendo a estos materiales se pueden clasificar de la forma
siguiente.
Cuadro de medidas para saber cuánto papel hay que comprar por
habitación.
ALTURA DEL
AMBIENTE
PERIMETRO DEL AMBIENTE (en metros lineales)
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
1.20-1.50 1 2 3 4 4 5 6 7 8 8
1.50-2.00 1 2 3 4 4 5 6 7 8 8
2.00-2.85 2 3 4 6 7 8 10 11 12 14
2.85-4.50 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Como empapelar según la empresa de papeles Muresco
Materiales:
 Trincheta
 Lápiz de grafito
 Plomada
 Pinceleta para adhesivo
 Cepillo
 Espátula de plástico
 Rodillo
 Enduido y Lija de grano fino
Pasos a seguir para empapelar:
1. Lo primero que debemos tener en cuenta es la superficie sobre
la que trabajamos. Si está sin pintar, debemos aplicar enduido
para quitar las imperfecciones.

 En caso en que esté pintada, se debe retirar la pintura con
una espátula.
 Si ya está empapelada hay dos opciones: si el papel de la
pared es vinilizado, se debe lijar la superficie; en cambio,
si es vinílico, se le puede retirar la capa vinílica (tirando
de abajo hacia arriba) dejando sólo el papel de base.
Una vez realizado esto, se aplica enduido sobre la
superficie, para tapar imperfecciones y se lija la pared.
2. Preparar el pegamento según las indicaciones de cada
fabricante.
A su vez, se recomienda eliminar la curvatura de todos los rollos
de papel con que realicemos el trabajo. Esto se hace repasando
el papel sobre el borde de una mesa.
Elegir el lugar menos vistoso de la habitación (detrás de una
puerta, por ejemplo), colocar la plomada en el lugar elegido y
marcar con el lápiz la vertical que servirá como guía de la
aplicación.
Tomar los rollos de papel, medir la superficie a cubrir (siempre
teniendo en cuenta 5 cm de excedente) y cortar el rollo en tiras.
Prestar atención a la trama de las diferentes tiras. Para
asegurarnos que coincidan los gráficos podemos numerarlas y
marcar en qué orientación deben ir (techo o piso).
3. Aplicar con la pinceleta el pegamento sobre ¾ partes de la
superficie de la tira de papel, tomando especial recaudo con los
bordes. Plegar la zona elegida sobre sí misma y hacer lo mismo
con el área restante.
Subir a la escalera y desplegar el área más larga del paño sobre
la pared. Acomodar y alinear la superficie con la palma de las
manos. Hacer lo mismo con la parte inferior restante.
Una vez colocado el paño, eliminar las burbujas de aire que
pueda haberse creado durante la colocación y alisar la superficie
con una espátula o cepillo. Repasar los bordes y las esquinas del
papel. Una vez asegurado, retire los 5 cm sobrantes de papel
utilizando la espátula como regla.
4. Las esquinas de la habitación son algunos de los problemas que
nos presenta el empapelado. Hay dos opciones, dependiendo de
la habitación:
Esquinas cerradas: Al llegar a la esquina con la tira, cortar el

paño que pasó a la otra pared. Medir el paño, restar 2cm desde
el ángulo hacia afuera, marcar la vertical con la plomada y pegar
la siguiente tira de papel.
Esquinas abiertas: si la vertical está correcta, continuar
pegando como en el resto de la habitación. Si la vertical es
incorrecta, utilizar el mismo procedimiento que en la esquina
cerrada.
Las tapas de luz es otro de los obstáculos (enchufes o
interruptores). La primera medida siempre es cortar la luz.
Después, continuar con el empapelado normalmente. Una vez
terminado, hacer cortes en diagonal sobre la caja de luz y
eliminar los triángulos que sobran.
5. Una vez aplicado el papel lo único que queda es mantenerlo para
que nos dure la mayor cantidad de tiempo posible, y en un
estado aceptable. Para ello es recomendable limpiar la superficie
con una esponja embebida en agua y jabón, y secar rápidamente
con un paño seco. Para evitar "manchas rebeldes", limpiar la
superficie apenas se ensucie.
Papeles murales
Para la aplicación de papeles murales decorativos en tabiques y
cielorrasos revestidos con tableros se recomienda seguir los siguientes
pasos.
a) Sellado:
Para asegurar una correcta adherencia se debe aplicar en la
superficie una mano de látex acrílico o sellador de madera. Una
vez que ha secado el látex o sellador, si es necesario, la
superficie se lija levemente y se limpia profundamente con
brocha o aire comprimido limpio y seco.
De esta forma se asegura que no aparezca una rugosidad
superficial por efectos de la base acuosa del adhesivo a emplear
en el papel mural.
b) Aplicación del papel mural
Siguiendo las instrucciones del fabricante del papel y adhesivo
seleccionado se coloca el recubrimiento, cuidando de respetar y
no alterar las juntas de dilatación establecidas en el
revestimiento del tabique o cielo. La aplicación del adhesivo se
debe realizar sobre el papel mural.

Las juntas de dilatación no deben ser tapadas con el papel mural.
USOS:
Para cubrimiento de muros:
Para baños: (No es muy recomendable)

CONCLUSIONES:
 El enchapado con papel es una de las alternativas para las
decoraciones de las habitaciones y es muy óptima.
 Es más económico de las otras clases de enchapados.
BIBLIOGRAFIA:
 http://www.ecured.cu/index.php/Enchapes
 www.espacioliving.com (empresa de papeles muresco)
 http://www.cositasdecorativas.com/2012/12/paredes-
empapeladas-con-gusto.html

ENCOFRADO
Un Encofrado es el sistema de moldes temporales o permanentes que se utilizan para dar
forma al hormigón o concreto, durante su estado fresco.
Sistemas de encofrados
 Sistema tradicional, se construye en obra utilizando piezas de madera rolliza o aserrada,
es fácil de producir pero demora más cuando las estructuras son mayores. Se usa
principalmente en obras de mediana importancia donde los costos de mano de obra son
menores que los del alquiler de encofrados modulares. Dada su flexibilidad para
producir casi cualquier forma, se usan bastante en combinación con otros sistemas de
encofrado.
 Sistema estandarizado, este sistema esta hecho de módulos prefabricados
principalmente de madera, metal o plástico. Su empleo permite rapidez en la
construcción.
 Encofrado deslizante, este sistema se utiliza para construcciones de estructuras
verticales de sección constante o secciones similares, permitiendo reutilizar el mismo
encofrado a medida que el edificio crece en altura. Este encontrado también provee
espacio para andamios, maquinaria, etc.
ENCOFRADOS DE MADERA
Se define como encofrado el elemento destinado al moldeo in situ de hormigones y morteros.
Puede ser recuperable o perdido, entendiéndose por esto último el que queda englobado
dentro del hormigón.
Se entiende por molde el elemento, fijo o desplegable, destinado al moldeo de un elemento
estructural en lugar distinto al que ha de ocupar en servicio, bien se haga el hormigonado a pie
de obra, o bien en una planta o taller de prefabricación.
Para dar forma a las piezas y elementos de hormigón ha de disponerse un molde. Al conjunto
de elementos necesarios para constituir este molde es a lo que se denomina ENCOFRADO.

El encofrado se compone de :
-Molde (Reproduce la forma deseada para el elemento).
-Cimbra (Conjunto de apeos que sustentan el encofrado , consiguiendo su estabilidad y
resistencia a las solicitaciones a las que esté sometido durante la ejecución del mismo)
EJECUCION
La ejecución incluye las operaciones siguientes:

• Construcción y montaje.
• Desencofrado.
Construcción y montaje
Se autorizará el empleo de tipos y técnicas especiales de encofrado, cuya utilización y resultados
estén sancionados por la práctica; debiendo justificarse la eficacia de aquellas otras que se
propongan y que, por su novedad, carezcan de dicha sanción, a juicio del Director de las obras.
Tanto las uniones como las piezas que constituyen los encofrados deberán poseer la resistencia
y la rigidez necesarias para que, con la marcha prevista del hormigonado y, especialmente, bajo
los efectos dinámicos producidos por el sistema de compactación exigido o adoptado, no se
originen esfuerzos anormales en el hormigón, ni durante su puesta en obra, ni durante su
período de endurecimiento.
Los enlaces de los distintos elementos de los moldes serán sólidos y sencillos, de modo que su
montaje y desmontaje se verifiquen con facilidad.
Los encofrados de fondo de los elementos rectos o planos de más de seis metros (6 m) de luz
libre, se dispondrán con la contraflecha necesaria para que, una vez desencofrado y cargado el
elemento, éste conserve una ligera concavidad en el intradós.
Los moldes ya usados y que hayan de servir para unidades repetidas, serán cuidadosamente
rectificados y limpiados.
El Contratista adoptará las medidas necesarias para que las aristas vivas del hormigón resulten
bien acabadas; colocando, si es preciso, angulares metálicos en las aristas exteriores del
encofrado, o utilizando otro procedimiento similar en su eficacia.
Las superficies interiores de los encofrados deberán ser lo suficientemente uniformes y lisas
para lograr que los paramentos de las piezas de hormigón moldeadas en aquéllos no presenten
defectos, bombeos, resaltos, ni rebabas de más de cinco milímetros (5 mm) de altura.
Tanto las superficies de los encofrados, como los productos que a ellas se pueden aplicar, no
deberán contener sustancias perjudiciales para el hormigón.
Los encofrados de madera se humedecerán antes del hormigonado, a fin de evitar la absorción
del agua contenida en el hormigón; y se limpiarán, especialmente los fondos, dejándose
aberturas provisionales para facilitar esta labor.
Las juntas entre las diversas tablas deberán permitir el entumecimiento de las mismas por la
humedad del riego y del hormigón; sin que, sin embargo, dejen escapar la pasta durante el
hormigonado; para lo cual se podrá autorizar el empleo de una selladura adecuada.
Antes de comenzar las operaciones de hormigonado, el Contratista deberá obtener del Director
la aprobación escrita del encofrado realizado.
En el caso de obras de hormigón pretensado, se pondrá especial cuidado en la rigidez de los
encofrados junto a las zonas de anclaje, para que los ejes de los tendones sean exactamente
normales a los anclajes. Se comprobará que los encofrados y moldes las deformaciones de las
piezas en ellos hormigonadas, y resisten adecuadamente la redistribución de cargas, que se
origina durante el tesado de las armaduras y la transmisión del esfuerzo de pretensado al
hormigón. Especialmente, los encofrados y moldes deben permitir, sin coartarlos, los
acortamientos de los elementos que en ellos se construyan.

Cuando se encofren elementos de gran altura y pequeño espesor a hormigonar de una vez, se
deberán prever en las paredes laterales de los encofrados ventanas de control, de suficiente
dimensión para permitir desde ellas la compactación del hormigón. Estas aberturas se
dispondrán con un espaciamiento vertical y horizontal no mayor de un metro (1 m), y se cerrarán
cuando el hormigón llegue a su altura.
Los encofrados perdidos deberán tener la suficiente hermeticidad para que no penetre en su
interior lechada de cemento. Habrán de sujetarse adecuadamente a los encofrados exteriores
para que no se muevan durante el vertido y compactación del hormigón. Se pondrá especial
cuidado en evitar su flotación en el interior de la masa de hormigón fresco.
En el caso de prefabricación de piezas en serie, cuando los moldes que forman cada bancada
sean independientes, deberán estar perfectamente sujetos y arriostrados entre si para impedir
movimientos relativos durante la fabricación, que pudiesen modificar los recubrimientos de las
armaduras activas, y consiguientemente las características resistentes de las piezas en ellos
fabricadas.
Los moldes deberán permitir la evacuación del aire interior al hormigonar, por lo que en algunos
casos será necesario prever respiraderos.
Cuando un dintel lleva una junta vertical de construcción, como es el caso de un tablero continuo
construido por etapas o por voladizos sucesivos con carro de avance, el cierre frontal de la
misma se hará mediante un encofrado provisto de todos los taladros necesarios para el paso de
las armaduras pasivas y de las vainas de pretensado.
En el caso de que los moldes hayan sufrido desperfectos, deformaciones, alabeos, etc, a
consecuencia de los cuales sus características geométricas hayan variado respecto a las
primitivas, no podrán forzarse para hacerles recuperar su forma correcta.
Los productos utilizados para facilitar el desencofrado o desmoldeo deberán estar aprobados
por el Director. Como norma general, se emplearán barnices antiadherentes compuestos de
siliconas, o preparados a base de aceites solubles en agua, o grasa diluida, evitando el uso de
gas-oil, grasa corriente, o cualquier otro producto análogo. En su aplicación deberá evitarse que
escurran por las superficies verticales o inclinadas de los moldes o encofrados. No deberán
impedir la ulterior aplicación de revestimiento ni la posible ejecución de juntas de hormigonado,
en especial cuando se trate de elementos que posteriormente hayan de unirse entre si para
trabajar solidariamente.
PROCESO CONSTRUCTIVO ENCOFRADO DE LOSA
La losa a la cual nos referimos es la aligerada con ladrillos o macizas por ser la más utilizada en
las viviendas de 2 pisos. El proceso constructivo de la losa consta de los siguientes pasos:
1. Preparar puesto de trabajo:
 Herramientas: Serrucho, escuadra, martillo, marco de sierra con segueta, gancho para
amarrar el acero pala, pica, palustre, boquillera, flexómetro, hilo, lápiz.
 Equipo: Mezcladora, andamio, escalera, baldes, banco para figurar el acero, carretilla.
 Materiales: Madera, clavos ,alambre cocido , cemento, arena, triturado, agua .

2. Armar encofrado:
El encofrado: Es la estructura temporal que sirve para darle al concreto la forma
definitiva. Su función principal es ofrecer la posibilidad de que el acero de refuerzo
sea colocado en el sitio correcto, darle al concreto la forma y servirle de apoyo hasta
que endurezca, está constituido por el molde y los puntales (tacos), que pueden ser
metálicos o de madera.
Condiciones generales de los encofrados
* Los tableros de madera: Se deben limpiar retirando el concreto adherido inmediatamente
después del desencofrado, con agua a presión y cepillo de cerdas plásticas blandas.
* Se deben retirar. Todos los dispositivos flojos, las varillas de amarre, clavos, tornillos,
residuos de lechada o polvo.
* Una vez usados se deben limpiar y retirar clavos, tornillos, pasadores, abrazaderas,
alambres, etc. sobrantes y reemplazar las piezas defectuosas o faltantes.
* Se debe controlar el uso excesivo de martillo metálico durante el vaciado y el desencofrado
pues el golpearlos con esta herramienta los deteriora.
* No deben almacenarse a la intemperie al sol y al agua, porque se tuercen y se deteriora
su superficie.
* No debe abusarse del uso de clavos y tornillos pues se debilita la madera al desflecar
las fibras.
* Se deben pintar periódicamente con pinturas resistentes al agua para evitar cambios
volumétricos por absorción de agua.
ARMADO DE ENCOFRADOS EN MADERA
a.- Determinar la dirección de carga de la losa.
b.- Pasar niveles sobre los muros a una altura de 1.05 m. y trasladar los niveles al
enrase subiendo 1.40 mts.
c.- Seleccionar madera: Tacos con diámetro de 10 cm tablas con grueso mínimo de 2
cm y 20 cm de ancho, largueros de 5 x 10 cm y los tablones por el piso con grueso de
5 cm.

d..Colocar tablones en los pisos para evitar el hundimiento de los tacos
e. Colocar largueros guías con la cara mas derecha hacia arriba, paralelos al muro
de carga, teniendo como guía el nivel superior de enrase, con 2 tacos en los extremos
clavados contra el larguero y el tablón de piso.
Recuerde dejar 2 cm en la parte superior del larguero, para colocar la tabla
f. Colocar un hilo guía en los extremos de los largueros y una tabla de 20 cm de ancha,
para estabilizar y sostener los largueros clavándola con clavos de 2".
Si el clavo tiende a rajar la madera apachúrrele la punta con el martillo antes
de clavarlo
g. Repartir largueros intermedios a una distancia de 55 cm aproximadamente y
colocarle los tacos primero que todo en las puntas.
h. Retaquiar, colocando los tacos intermedios a los largueros a distancias de 60 a
70 cm.

i.-Repartir las tablas a una distancia de 50 cm, a centro, clavándolas con un clavo de 2"
a cada larguero, para luego colocar el aligerante que en este caso es ladrillo de
10x20x40 o el que indique el plano.
Si la losa va a ser maciza o aligerada con casetón perdido se entabla por parejo.
j. Colocar riostras o diagonales Son puntales que se colocan para estabilizar el
encofrado en la parte interna del espacio que se esta encofrando o en el exterior
cuando no hay muro divisorio como lo muestra la gráfica.

k. Colocar el aligerante.
Se coloca alineado sobre las tablas dejando un espacio para el nervio, en el cual
van el acero y el hormigón o concreto. El ancho del nervio nos lo dan los planos
de la losa o mínimo 10 cms.
Cuando la losa es maciza no se coloca aligerante y encima de las tablas se arma la parrilla
de acero de refuerzo.
l. Colocar tapas o testeros en el perímetro de la losa y en los espacios dejados para patios y
buitrones, apuntalándolos y asegurándolos bien para contrarrestar el empuje del hormigón,
cuidando que queden bien alineados y a plomo.

PROCESO CONSTRUCTIVO DE ESCALERAS
1. SELECCIONAR
Herramientas: serrucho, escuadra, martillo, marco con hoja de sierra, maceta,
bichiroque, pala, pica, palustre, grifa, hilo, flexómetro, lápiz de color.
Equipo: andamio, escalera, banco para figurar acero, carreta, tarros
Materiales : madera,( tablas, tacos, largueros) acero, alambre , cemento, arena,
triturado, agua, puntillas.

2. CÁLCULO DE HUELLAS
3 . TRAZADO DEL PERFIL DE LA ESCALERA
Esto se realiza sobre el muro al cual va recostada la escalera siguiendo las medidas que
den los planos. Comience trazando la primera línea vertical con el nivel de burbuja
luego con el flexómetro determine la altura de contrahuella y a partir de allí coloque el
nivel en forma horizontal para trazar la huella, esto se repite hasta dejar todo el trazo
terminado, finalmente se traza el espesor de la rampa el cual debe tener como mínimo
10 cm
4 . ARMAR EL ENCOFRADO
Siguiendo la línea del grueso de la rampa se arma el encofrado para la base de la escalera
colocando largueros a 50 cm y tacos a 60 cm, luego se le tienden las tablas clavándolas sobre los
largueros y después se colocan en la orilla 2 tablas juntas para la tapa o testero de la rampa y los
peldaños.

5.-ARMAR ESTRUCTURA.
Se realiza el corte y figuración del acero.
Coloque las varillas de resistencia sobre unas panelas para formar el recubrimiento tal como
lo especifiquen los planos estas barras van ancladas en el arranque de la escalera y en la parte
superior de la losa luego se colocan las varillas de distribución perpendiculares a las de
resistencia amarrándolas sobre estas.
6.-TERMINAR EL ENCOFRADO.
Se realizan las tapas para los peldaños con tablas que tendrán un largo igual al ancho de la
escalera asegurándolas en sus extremos por medio de chapetas y colocándole un listón de
refuerzo en el centro de las mismas para que no se curven las tablas que sirven como tapas de
los peldaños

Desencofrado
Las operaciones de descimbrado y desencofradote penden de:
•El propio ELEMENTO que se ha encofrado
•El tipo de CEMENTO usado en el hormigón
•Las CONDICIONES AMBIENTALES .Los tiempos de desencofrado en circunstancias
normales y con cemento Pórtland.
Piezas verticales sometidas a compresión: 2-3 días
•Piezas sometidas a flexión: 2-3 días
•Superficies que soportan el peso del elemento y las sobrecargas accidentales: mín. 21
días.
•En el caso de una viga deben retirarse primero los del centro, e ir retirando el resto de
forma sucesiva y simétrica hacia los apoyos (a)
•Si se retira primero el puntal central pueden producirse acciones dinámicas(b)

•En voladizos se retiran antes los del exterior (c)

ENCOFRADOS DE MADERA
Ventajas:
Trabajabilidad por métodos sencillos.
Resistencia aceptable a las tensiones del hormigón fresco.
Protección térmica para el hormigón.
Buena estanqueidad de juntas debido a la hinchazón de la madera al humedecerse
Efectivo curado del hormigón
SISTEMAS DE ENCOFRADOS
1. El encofrado como contención formal
2. Materiales de encofrado
3. Muros y pilares
4. Anclajes
5. Muros circulares
6. Losas y forjados
7. Visita de obra
El encofrado como contención formal:
Este contenedor, denominado encofrado, posee como función primera dar al hormigón la forma
proyectada, proveer su estabilidad como hormigón fresco, asegurar la protección y la correcta
colocación de las armaduras, pero también proteger al hormigón de golpes, de la influencia de
las temperaturas externas y de la perdida de agua, el ingrediente más fluido de los tres
elementos que lo componen –cemento, áridos y agua- en el momento de su creación.
Existen diferentes clasificaciones para agrupar los tipos de encofrado: según el número de usos
que sea utilizado, por el método y tiempo necesario para conseguir la forma final del continente,
según el tipo de hormigón que va a contener (visto o para recubrir) y por los materiales de
construcción del encofrado.
Que difiere de que un encofrado sea perdido o recuperable; si se quiere volver a utilizar hay que
prever, además de la técnica a emplear para desencofrarlo, los trabajos de limpieza, almacenaje
y mantenimiento posteriores, mientras que si el encofrado no lo recuperamos lo perderemos
embebido en el hormigón fraguado; en un caso aumentamos la mano de obra y en el otro crece
el coste de reposición.

Para encofrar superficies continuas de forma repetitiva o de gran altura es más fácil con la
utilización de plataformas que permitan su movimiento y recolocación para su posterior uso. De
las grandes piezas, en el mercado también se encuentran sistemas autoportantes, deslizantes y
trepadores (estos encofrados con módulos autónomos de 1 a 3 metros, se deslizan
verticalmente existiendo dos tipologías según se realice su ejecución).
El sistema utilizado para la construcción de viviendas aisladas se basa en la unión de diversos
paneles estándar, con medidas entre los 20x100 hasta los 350x200 centímetros, permitiendo
conseguir encofrados de dimensiones mayores mediante la posibilidad de la combinación
vertical y horizontal de las mismas bandejas. Estas deben ser de formato pequeño para así
manipularlas y fijarlas de forma rápida y manual. Existen sistemas basados en un gran número
de piezas combinables (de 8 a 34 elementos) mientras otros disponen de piezas especiales para
los cambios de ángulo en sus paramentos.
Materiales de encofrado:
La bandeja de encofrado puede confeccionarse en diversos materiales, siendo el más utilizado
la madera. Estos paneles, compuestos por piezas macizas o laminadas de 12 a 35 milímetros de
madera normalmente de pino, haya o abedul) tratada al carbonilo-xilofeno o revestidas por
planchas fenólicas, son ensambladas en cola de milano múltiple o con estanquillas, encoladas
en ondas delgadas (de aproximadamente 12 x 3 milímetros), encerradas por un herraje de acero
galvanizado de 1 milímetro de espesor, como mínimo, y enmarcadas con tubos de aluminio o
acero galvanizado. Los tamaños de los tableros condicionarán las juntas de trabajo y su
modulación.
La diferencia del encofrado según el tipo de hormigón no será muy apreciable: para un hormigón
visto los paneles utilizados deberán ser lisos, impermeables, normalmente metálicos, ya que
permiten un número de puestas mayor que los plafones de madera, y a veces se recubrirán de
tejidos antiadherentes o líquidos desencofrantes, condiciones que no serán requeridas en el
caso que el hormigón no sea el acabado final de obra.
Otros materiales utilizados que facilitan una rápida puesta en obra son el acero, el plástico y el
cartón plastificado. Con este último se forman encofrados especialmente indicados para
columnas y pilares redondos, cuadrados y rectangulares, disponibles en diámetros de 150 a 1500
mm con alturas variables entre los 3 y los 12 metros y con un grueso de 9 mm. El cartón es un
excelente material que conserva un alto grado de humedad y por lo tanto lo convierte en muy
adecuado para un buen encofrado.
Muros y pilares:
El encofrado en muros y pilares se realiza con tableros modulares de varios anchos (25, 50, 75 y
90 cm), y con alturas de 0’6 a 3 m, dos angulares diferentes para las esquinas interiores y

exteriores y unas barras que se utilizan como pasantes sobre el ancho del muro (protegidas por
un tubo de PVC para poder recuperarlas). Dichas barras están tensadas por un tornillo de apriete
conocido como mariposa.
El secreto estriba en el sistema de enganche entre los tableros mediante un elemento de cosido
–la cuña o chaveta- (foto 5), y los suplementos que permiten la realización de rinconeras,
esquinales... y así resolver la creación de muros escalonados, con cortes a voluntad (foto 1), el
paso de tubos o el encofrado de suelos inclinados (foto 2).
Foto 1 Foto 2
Es importante puntualizar que desde el momento en que no hablamos de grandes encofrados
ningún elemento puede pesar más de 50 Kg., deben ser manejables y ligeros.
Anclajes:
Los anclajes están formados por tornillos de avance, posicionadores de las "tuercas platillo"
(cuando se dejan a fondo perdido) y el elemento donde se anclarán los módulos del
hormigonado de la siguiente fase.
Para poder unir los dos paneles de encofrado son necesarios los latiguillos (foto 4), dywidags o
gewis (foto 3), que pueden ser recuperables; tubos distanciadores de hormigón de fibra o
escantillones de pantallas. Tendrán un diámetro entre los 15 y 25 milímetros y su número vendrá
determinado por las cargas que aparecerán en el vertido del muro.
Si son protegidos con un acabado autolimpiador o introducidos dentro de tubos de PVC.

Foto 3 Foto 4
Los orificios se taponan con conos, evitando que se escape el hormigón fluido por la obertura.
Foto 5
Muros circulares:
Encofrar muros circulares, sea con radio pequeño –entre 3 y 5 m- o con un radio mayor de 5
metros, es una tarea compleja: un problema es conseguir su nivelación vertical; también es difícil
contrarrestar la presión del hormigón o prever la aparición de momentos creados por la misma
forma alabeada, pudiendo provocar el vuelco imprevisto de todo o parte del conjunto, por lo
que son necesarios tensores y puntales repartidos por el encofrado. (fotos 6,7, 8, 9,10 y 11).

Foto 6 Foto 7 (detalle constructivo)
Foto 8 Foto 9
Foto 10 Foto 11

Aquí podemos observar un encofrado de muro circular-poligonal con paneles ligeros y cuñas de
madera. Existen sistemas específicos para realizar muros perfectamente circulares a partir de
1’20m de radio, si se utilizan correas articuladas, y llegando al metro, si es con tensores. En el
primer si el anillo es cerrado las tensiones de hormigonado se pueden absorber únicamente con
las correas prescindiendo de anclajes pasantes en el muro, haciéndolo totalmente estanco al
agua. Además este método proporciona un buen acabado final ya que se puede elegir tablero y
diseñar la junta. En el segundo caso el reglaje con tensores permite trazados con radio variable.
La unión entre paneles se hace con grapa autoalineante como en los sistemas modulares rectos.
En ambos casos pueden venir premontados los módulos a obra o replantearse con una plantilla.
Para realizar pilares circulares existen encofrados para una sola puesta o recuperables. En el
primer caso pueden ser de cartón impermeabilizado –kraft, aluminio y polietileno- que al ser
más rígido que el anterior, consigue alturas mayores: hasta 12m para diámetros de 20cm. En
cuanto a los recuperables, los encofrados están formados por medias cañas de acero y
rigidizadores o lamas metálicas de sección cuadrada. (foto 12)

Foto 12 Detalle de pilar cuadrado
Losas y forjados:
Los proyectos de arquitectura rara vez son repetitivos en planta, ya que se tiende a soluciones
individualizadas y particulares, por lo que se hace necesario un sistema de encofrado firme,
seguro y polivalente.
Con un sistema arriostrado de pórticos y cruces de San Andrés, sin necesidad de tableros,
pueden unirse las cubetas recuperables o perdidas, llegando a soportar sin problemas –teniendo
en cuenta el peso global que esto supone- forjados de más de un metro de canto.
Sistemas de al menos siete elementos permiten encofrar losas a diferentes alturas con
cimbrados (puntales de aluminio unidos entre sí con bastidores que trasmiten los esfuerzos
horizontales originados por las cargas o por el traslado de la cimbra) de altura variable –desde
1’70 hasta 11m- y con distancias de puntales de 1’25 a 3m. Su premontaje se realiza en el suelo,
manualmente, y se levanta con grúa. (fofo 20, 21 y 22)

Construir losas ligeras y delgadas ha sido el punto de partida de los forjados tipo steel-deck, en
los que se sustituye el encofrado y la armadura del forjado por la disposición en la base de una
plancha nervada metálica a modo de encofrado perdido. Se elimina el apuntalamiento y se
dispone de superficies de trabajo de manera inmediata (foto 23, 24 y 25).
Para el encofrado de forjados –tanto reticulares como unidireccionales es habitual utilizar
moldes recuperables de plástico de una pieza o divididos en dos unidades ensamblables. La
altura de la cubeta es de 18 a 40 cm y permitirán la disposición de nervios de diversos diámetros,
cada 65-80 cm aproximadamente. (foto 14,15,16, 17, 18 y 19)
Foto 14 Foto 15
Foto 16 Foto 17

Foto 18 Foto 19
Foto 20 Foto 21
Foto 22
Descripción de datos de la foto 19:
1. Cabeza de encofrado.
2. Puntal
3. Collarín.
4. Base regulable.
5. Rigidizador.
6. Cubeta

7. Tablero metálico
8. Cabezal de recuperación
9. Ménsula
10. Viga (1m)
11. Viga de celosía (2 o 3 m.)
El encofrado de losas y forjados se puede realizar con bandejas recuperables de tableros
fenólicos sobre cimbras de aluminio o utilizando como elementos de entrevigado chapas
metálicas o casetones de plástico sobre cimbra de acero. Todos estos sistemas cuentan con
mecanismos para facilitar la labor de desencofrado permaneciendo únicamente los puntales.
Los encofrados perdidos usados para forjados se desarrollan con el uso de planchas metálicas,
esto reduce el canto de la losa al colaborar la chapa como armadura de tracción; elimina
apuntalamientos y proporciona superficies de trabajo inmediatas. El GRC (hormigón reforzado
con fibra de vidrio) utilizado como base encofrante, además de resistencia y protección a las
armaduras, posibilita un acabado idéntico al del resto de la construcción en hormigón "in situ".
En las fotos superiores se puede observar a operarios procediendo a la limpieza de los
encofrados de madera fenólica, y madera de pino lista para encofrar.

Visita de obra: CIMA.
Se presentan una serie de fotos que muestran diferentes sistemas de encofrados, para hormigón
visto y para forjados, losas, escaleras.
Vista de la obra a tratar, se pueden observar encofrados de forjados y de muros
Para hormigón cara vista.

Sistema de encofrado para un forjado tradicional, formado por viguetas y bovedillas de mortero
de cemento; el encofrado se realiza a base de puntales telescópicos apoyados sobre tablones,
estos sostienen todo un entramado de guías metálicas y sobre estas tablas de madera de pino
que confieren toda una base homogénea al futuro forjado.
Este sistema es el mismo que el anterior mencionado, la única diferencia apreciable es que los
puntales son nuevos o recientes. Las guías metálicas (de color rojo) van unidas a otras (de color
blanco) son estas las que a los tres días se quitaran, y con ellas el entablado de madera, de esta
forma la ejecución es más rápida, y el presupuesto en encofrados es menor.

En esta foto en planta inferior se puede observar con mayor grado de definición como las guías
rojas son sostenidas por los puntales, a su vez las blancas se encuentran atornilladas con un
tornillo pasante a las rojas, de esta manera son independientes a los puntales. Los tablones de
madera que sirven de encofrado, están sujetas por las guías blancas, estas maderas son de pino.
Como se puede ver, esta foto muestra el encofrado de un muro para hormigón visto, las maderas
utilizadas son de melamina, y están tratadas con un producto de terminación para una mayor
facilidad de desencofrado (este es aplicado con un trapo empapado en la substancia, y repartido
uniformemente sobre la melamina), las guías de madera de pino clavadas sobre los encofrados

sirven para acentuar bajorrelieves en el hormigón una vez que este haya sido desencofrado. Las
juntas entre las maderas del encofrado se sellan para que no pase humedad a través de estas.
Aquí se puede observar a dos operarios marcando una línea a determinada distancia para
posteriormente clavar las guías de madera anteriormente mencionadas. Para ello hacen uso del
denominado azulete, que fijado con cierta tensión en sus extremos, y mediante un momentáneo
movimiento deja marcado en la superficie una estela de color azul.

Vertido y vibrado del hormigón en un futuro forjado de viguetas y bovedillas de mortero, los
operarios alisan y vibran el hormigón mientras otro lo vierte con ayuda de una manguera
proveniente de un camión cisterna.

Encofrado de viga de canto con un encofrado normal de pino, y encofrados metálicos para la
ejecución de muro de hormigón cara vista. Para dar mayor unión a las tablas de pino que
conforman el encofrado de la viga, se ayudan de unas pinzas.
Se puede observar un encofrado de viga de canto, el encofrado ha sido reforzado con madera
de pino, pero el acabado va a ser de hormigón visto. En su parte superior va apoyado una viga
plana (se encuentra enrasada con el forjado en su parte superior e inferior).

La misma viga que la foto anterior vista de frente.
Anclajes que se embuten en los forjados para posteriormente atornillar pilares prefabricados de
acero, con los tornillos se nivelan estos y se aploman.
Uso
Habitualmente se han venido empleando encofrados de madera, que permiten una gran
versatilidad en las formas y actualmente se emplean mucho los metálicos, especialmente

en piezas de formas geométricas sencillas, desde pilares a muros completos. También se
emplean encofrados de cartón, en pilares de planta circular.
Una variedad importante son los llamados Encofrados perdidos, en los que el material
que sirve de molde queda formando parte de la obra.
DESENCOFRADO
El desencofrado de costeros verticales de elementos de poco canto, podrá efectuarse a
los tres días (3 d) de hormigonada la pieza; a menos que durante dicho intervalo se hayan
producido bajas temperaturas, u otras causas, capaces de alterar el proceso normal de
endurecimiento del hormigón. Los costeros verticales de elementos de gran canto, o los costeros
horizontales, no deberán retirarse antes de los siete días (7 d), con las mismas salvedades
apuntadas anteriormente. El Director podrá reducir los plazos anteriores, respectivamente a dos
días (2 d) o a cuatro días (4 d), cuando el tipo de cemento empleado proporcione un
endurecimiento suficientemente rápido.
El desencofrado deberá realizarse tan pronto sea posible, sin peligro para el hormigón,
con objeto de iniciar cuanto antes las operaciones de curado.
En el caso de obras de hormigón pretensado. se seguirán además las siguientes prescripciones:
Antes de la operación de tesado se retirarán los costeros de los encofrados y, en general,
cualquier elemento de los mismos que no sea sustentante de la estructura, con el fin de que
actúen los esfuerzos de pretensado con el mínimo de coacciones.
Los alambres y anclajes del encofrado que hayan quedado fijados al hormigón se
cortarán al ras del paramento.
NORMAS
NORMA TÉCNICA E.060 CONCRETO ARMADO
PARTE 3 REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN
CAPÍTULO 6 ENCOFRADOS, ELEMENTOS EMBEBIDOS Y JUNTAS
6.1 ENCOFRADOS
6.1.1 Los encofrados deberán permitir obtener una estructura que cumpla con
los perfiles, niveles, alineamiento y dimensiones requeridos por los
planos y las especificaciones técnicas. Los encofrados y sus soportes
deberán estar adecuadamente arriostrados.
6.1.2 Los encofrados deberán ser lo suficientemente impermeables como

para impedir pérdidas de lechada o mortero.
6.1.3 Los encofrados y sus soportes deberán ser diseñados y construidos de
forma tal que no causen daños a las estructuras colocadas. En su
diseño se tendrá en consideración lo siguiente:
a) Velocidad y procedimiento de colocación del concreto.
b) Cargas de construcción, verticales horizontales, y de impacto.
c) Requisitos de los encofrados especiales empleados en la
construcción de cáscaras, cúpulas, concreto arquitectónico o
elementos similares.
d) Deflexión, contraflecha, excentricidad y subpresión.
e) La unión de los puntales y sus apoyos.
f) Los encofrados para elementos presforzados deberán diseñarse
y construirse de manera tal que permitan las deformaciones del
elemento sin causarle daño durante la aplicación de la fuerza de
presfuerzo.
6.2 REMOCION DE ENCOFRADOS Y PUNTALES
6.2.1 Ninguna carga de construcción deberá ser aplicada y ningún puntal o
elemento de sostén deberá ser retirado de cualquier parte de la
estructura en proceso de construcción, excepto cuando la porción de la
estructura en combinación con el sistema de encofrados y puntales que
permanece tiene suficiente resistencia como para soportar con
seguridad su propio peso y las cargas colocadas sobre ella.
6.2.2 En análisis estructural de los encofrados y los resultados de los ensayos
de resistencia deberán ser proporcionados al Inspector cuando él lo
requiera.
6.2.3 Ninguna carga de construcción que exceda la combinación de las cargas
muertas sobreimpuestas más las cargas vivas especificadas deberá ser
aplicada a alguna porción no apuntalada de la estructura en
construcción, a menos que el análisis indique que existe una resistencia
adecuada para soportar tales cargas adicionales.
6.2.4 En los elementos de concreto presforzado, los soportes del encofrado

podrán ser removidos cuando se haya aplicado suficiente presfuerzo
para que dichos elementos soporten su peso propio y las cargas de
construcción previstas.
DISEÑO DE ENCOFRADOS
La partida de encofrados existe en los siguientes elementos estructurales:
 Vigas de cimentación
 Zapatas (aisladas, combinadas, conectadas, etc.)
 Cisterna.
 Sótanos.
 Sobrecimientos.
 Columnas. (confinadas)
 Vigas (peraltadas, invertidas, chatas, etc.)
 Losas (aligeradas, macisas, nervadas, cascaras)
 Escaleras.
 Cajas de ascensor
 Tanque de agua
DETALLES DE EJECUCIÓN
El diseño y ejecución de encofrados debe tender a la simplicidad, simetría, economía y facilidad
de desencofrar; se tratará de usar la madera en sus dimensiones comerciales, retaceándola lo
menos posible.
Debe dotarse de cierta convexidad a los encofrados en la parte del fondo para contrarrestar el
descenso natural la convexidad puede ser de 1 1.5 mm/m
ESFUERZOS QUE SOPORTAN LOS ENCOFRADOS
Los esfuerzos que soportan los encofrados son:
1. Peso del concreto (2,400 kg/cm.)
2. Peso de los ladrillos huecos.
3. Peso propio del encofrado.
4. Cargas vivas.
5. Presión lateral del concreto.
6. Colocación asimétrica del concreto.
l 2

l 2
l 1 l 1 l 1
Interesa saber la separación entre soleras y pies derechos
ELEMENTOS DEL ENCOFRADO
1. TABLAS O TABLONES: Por lo general están en contacto directo con el concreto y
las medidas más comunes son de 1’’x 8’’, ½’’x 8’’, etc.
2. BARROTES: Son elementos que su función es unir los tablones y además
cumplen la función estructural de soportar las presiones del concreto.
Es materia de diseño el espaciamiento entre barrotes y su medida es de 2’’x 4’’(
son vigas de madera)
Barrotes
6.00m en
6.00m columnas
3. PIES DERECHOS: Vienen a ser las columnas del encofrado, son las que soportan
realmente el peso del concreto pueden ser eminentemente verticales como el

caso de las losas aligeradas, macizas y vigas. El pie derecho puede tener una
inclinación como es el caso de columnas y en este caso se apoyarán en las
estacas y los barrotes.
4. SOLERAS: Viene a ser la viga en el caso de la losa maciza y aligeradas. Las soleras
también se utilizan en el encofrado de vigas siendo un elemento de arriostre
entre los pies derechos.
Las soleras también existen y en forma muy importante en el encofrado de
sobrecimientos y vigas de cimentación. La solera en el sobrecimiento está en la
misma dirección de las tablas.
Las soleras estructuralmente hablando es un elemento de contención ante las
cargas transmitidas por los torna puntas.

5. TORNAPUNTAS: Es un elemento estructural que se encarga de transmitir las
cargas del concreto en las soleras. Existe en los sobrecimientos y en la viga, no
existen en las losas ni en columnas.
Estas pueden ser horizontales o inclinadas.
cuña
Tornapuntas
6. ARRIOSTRES: Son elementos estructurales en los encofrados cuya función
fundamental es solucionar los problemas de esbeltez de los pies derechos. Se
utilizan en las vigas y losas, por lo general su dimensión es de 1’’x 4’’.
Arriostre
7. CABEZALES: Es un elemento estructural horizontal que sirve de soporte el
encofrado de la viga. El cabezal juntamente con el pie derecho y los tornapuntas
constituyen la pieza monolítica de soporte de la viga.Esta unidad se repetirá
tantas veces sea necesaria de acuerdo a la longitud de la viga.
8. CUÑAS: Las cuñas son accesorios que nos permiten conseguir los niveles
requeridos, por lo general sus dimensiones son de 2’’x 3’’.
9. ESTACAS: Son elementos de contención que se utilizan en las soleras y los pies
derechos.
DISEÑO POR MOMENTOS
El diseño por momentos se hace para que soporte cargas
Momento resistente - según el tipo de material
Momento actuante – por la carga que soporta

Si el sistema está en equilibrio:
En una viga continua
Donde:
 f es el esfuerzo unitario de la sección
 S es el módulo de la sección
 I es el momento de inercia
 Y es la distancia del eje neutro a la fibra mas comprimida y tensionada
A
F
 M M/2
T
Donde: H es la altura de la sección
 
y
I
S
SfM
LM
EI
x
y
xM
MM
R
A
RA







2
2
2
10
1

Y
H
I
Y
I
S
SfMT
2
.



610
1 2
2 bh
fL
MM ta









H
b
Chequeo por flecha:
EI
L
YC
3
384
5 

Método Europeo
Método Americano
360
L
YC 
500
L
YC 
 
3
2
3605
384
384
5
360


EI
Lf
L
L
YY oC




ENCOFRADO DE VIGA
1. Encofrado de fondo
2. Encofrado de las caras laterales
3. Apoyo , yugos o Marcos
4. Pie derechos
5. Calzas
6. Pernos
1. CALCULO DE ENCOFRADO DE FONDO:
Se presentan dos casos:
a) Conociendo espesor del entablado calcular el espaciamiento de pies derechos.
Para hallar el espaciamiento de pie derecho conociendo el espesor se
considera el entablado de fondo como viga continua de n tramos.

b) Conociendo espaciamiento de pie derecho calcular el espesor del entablado
2. CALCULO DEL ENCOFRADO LATERAL:
Para el diseño por razones prácticas se toma toda la presión para el encofrado lateral
hkP 
Donde:
K es constante que identifica el ángulo de reposo con el suelo o concreto
P es presión del concreto fresco
W es el peso volumétrico de concreto (2500kg/m3)
h es la profundidad de aplicación de P
59.0
15:;
1
1





k
si
sen
sen
k 


Conociendo la presión lateral en el encofrado se presentan dos casos de análisis:
a) Conociendo el espesor de entablado calcular el espaciamiento de marcos o
yugos.

3. CALCULO DE LA ESCUADRÍA DE MARCOS:
 Hallando el espesor del pie derecho en función del grosor del encofrado de fondo
Diseño por flecha:
Pn = presión por marco
Pm = PS n
L= h + e + 10 cm
EI
PLL
bh
fPL
384
5
360
610
1
4
2
2


P
fb
L 
6
10
3
1800
384
P
EI
L 

EI
PnLL
384
5
360
4
 ;
12
3
bh
I  ; 4
5.1 Ib  ; bh 2
 Sección de los pernos:
fs es el esfuerzo del trabajo del acero
A es el área del perno
T es la tensión
fs
T
A  ;
4
2
d
A 
ENCOFRADO PARA COLUMNAS
Hay dos tipos de fuerzas:
a) Fuerza vertical ( actúa sobre la zapata o encuentro de vigas del nivel inferior)
b) Fuerza horizontal o empuje lateral
a
h 2
h 1
H
En realidad es una parábola

Zapata
PwhmPn 






2
45tan

Marcos o yugos
Pw esta en función del concreto o P simple
tanp
wa
P 
Donde :
 es el ángulo del concreto
P es presión
w es el peso volumétrico del concreto
p es el perímetro de la sección de la columna

a) Columnas de sección cuadrada: P = 0.003125a
b) Columnas de sección circular: P = 0.003125 d
c) Columnas de sección rectangular: P = 0.003125 a . S
S es el modulo de la sección, representa la resistencia unitaria que ofrece la madera al
momento flector. S = I / Y
Si la sección es cuadrada:
2
;
12
4
a
Y
a
I XX  de donde obtenemos que
6
3
a
S 
Para una sección rectangular:
6
2
bh
S 
Para una sección circular:
32
3
d
S


EJEMPLO:
Diseñar el encofrado de madera para una columna de concreto armado de 3.75m. de altura y
de sección cuadrada de 0.50m. de lado; usando para el encofrado duelas de 1 ½’’ de espesor:
E = 5
10 kg/cm2
f = 80 kg/ cm2( esfuerzo unitario de la madera)
SOLUCIÓN
Calculando espaciamiento de yugos:
EI
L
YC
3
384
5 
 Y
Por la teoría se sabe que la presión hidrostática es:
360
L
YC 

P = 0.003125 . a ( sección cuadrada)
P = 0.003125 (50)
P = 0.15625 kg/cm2
El momento de inercia:
H= 1 1/2’’
1cm = b
4
3
40.4
12
cm
bh
I 
= 0.84m
Verificación por momentos:
Si S = 2.34 cm3
P = 0.15625kg/cm2
 
3
2
3605
384
384
5
360


EI
Lf
L
L
YY oC





6
10
610
1
2
2
2
bh
fL
bh
fL
MM ta










f = 80 gk/cm2
Entonces: L = 1.09m
- Hallando número de yugos o marcos:
Altura de la columna: 3.75
Entonces nº de yugos = 61
75.0
75.3

Por lo tanto 6 yugos a 0.75 m. en cada cara de la columna.
Calculando la escuadría de yugos.-
Si P = 0.003125 (a + 15)s listones
P = 0.003125 (50 + 15)75
P = 15.2 kg/cm2
h
b
……….. a
4
3
2
bI  ……………… b
Despejando de “a” la incógnita “b”: h = 2b
b = 4.15 cm aproximadamente 2’’
EI
PLL
bh
fPL
384
5
360
610
1
4
2
2



h es aproximadamente 4’’
BIBLIOGRAFÍA.-
- ENCOFRADOS, Genaro Delgado Contreras.

PARQUETON
1º DEFINICION:
El parquetón es un formato de madera para piso, mas estilizado y selecto. No
es un simple material para piso, sino un artículo decorativo de primer nivel.
A las excelentes características del parquetón se une la sensación de estar
sobre un piso natural, vivo y cálido.
Los pisos de parqueton son una gran alternativa para exhibir elegancia y
naturalidad; dejando lucir las grandes vetas y virtudes de la madera.
La madera está tratada y secada al natural o al horno, con un grado de humedad
entre el 10 % al 12 % que es el promedio optimo para su instalación. los listones
de parquetón se puede pegar con brea ó pegamento frio.
2º TIPOS
Varios colores, texturas y diseños:
 Parquetón Pumaquiro.
 Parquetón Bálsamo – Parquetón estoraque.
 Parquetón Coricaspi – Parquetón Aguanomasha.
 Parquetón Shihuahuaco.
 Parquetón Congona.
 Parquetón Caoba africana.
 Parquetón Cumarú.
FORMATOS MAS USADOS DE PARQUETON:
 10 x 60
 10 x 90
 12 x 120
3º CARACTERISTICAS DE LOS PISOS DE PARQUETON:
 Elegancia y distinción.
 Dimensiones más grandes.
 Madera selecta.
 Ofrece mayor estabilidad y rigidez.
 Hebras más limpias.
 Da calidez y confort a tu hogar.
 Es higiénico y antialérgico.
 Es versátil ( disponible en varios diseños y especies)
 Canales para dilatación.
 Espesor promedio 15 mm.
4º PISOS DE PARQUETON, trabajos realizados:

Parquetón de pumaquiro 10 x
60. Esta madera está seca
al natural, con acabado Bona
novia semi mate
Parquetón de estoraque ó bálsamo oscuro 12 x 90. Esta seco al horno , esta
barnizado con varathane al agua semi brillante
Parquetón de pumaquiro 12 x
1.20. Esta madera es seca al horno, con acabado Bona novia brillante
Parquetón de bálsamo oscuro de diferentes largos seco al horno, con acabado
bona novia semi brillante 3 capas

Parqueton de coricaspi oscuro. Esta con acabado DD mate 3 capas
Parqueton de bálsamo. Esta
madera es de la selva , barnizado con bona novia
PARQUETON DE SHIHUAHUACO. Esta madera es de la selva. Tiene
diferentes largos, esta con acabado Bona mate.
PARQUETON DE CUMARU. Diferentes largos con acabado Bona Trafic
especial para restaurantes y zonas comerciales.

Parqueton de pumaquiro.
Acabado semi brillante
PARQUETON CORICASPI OSCURO acabado brillante.
Parqueton de bálsamo oscuro. Acabado mate
Parqueton de caoba africana. Diferente largos con acabado Bona trafic semi
brillante

Parqueton de caoba africana. Diferente largos con acabado Bona trafic semi
brillante
Parqueton de bálsamo oscuro de 10 x 60 , con 3 capas de DD brillante marca
tekno
Parqueton de congona. diferentes largos con acabado bona trafic brillante. Este
es un area comercial
Parqueton de Pumaquiro 10 x 90 con acabado D.D. TEKNO brillante 3 capas.

PUNTALES Y ANDAMIOS EN LA
CONSTRUCCIÓN
PUNTALES
Estos puntales suelen ser empleados para las estructuras de
andamiaje, como montantes, largueros o travesaños. Dado que
se trata de tubos redondos soldados longitudinalmente, y
mecanizados posteriormente, también reemplazables por palos
de eucalipto o algún otro material que sea tan resistente
como los tubos metálicos.
En la gran parte de las zonas de Perú son más usados los
palos de eucalipto o conocidos como puntales debido a su
economía y resistencia.
PUNTALES METALICOS TELESCOPICOS
Constituyen uno de los elementos de mayor difusión entre las
modernas técnicas constructivas y resultan insustituibles
para resolver los encofrados de losas o apuntalar estructuras
existentes. Cubren un amplio rango de alturas, con ajuste
perfecto y alto grado de seguridad.
DESCRIPCION
Bajo esta denominación de tubo para construcción, o
puntales, englobaremos los tubos redondos de diámetros
principalmente 40 y 48 mm. que se utilizan en el sector
auxiliar de la construcción, para soportar pisos durante la
ejecución de obras.
Dado que se trata de tubos redondos soldados
longitudinalmente, y mecanizados posteriormente, también
suelen ser empleados para las estructuras de andamiaje, como
montantes, largueros o travesaños.

Por otra parte, aunque éstas son las medidas estandarizadas, es
posible fabricar este tipo de tubos en una amplísima variedad de
dimensiones.
VENTAJAS
Posibilidad de distintos tratamientos y acabados, en función del
uso posterior, y mecanizaciones que se vayan a realizar.
Superficies exteriores reducidas, sin ángulos vivos ni
rebabas, permitiendo un fácil mantenimiento y protección
contra corrosión.
Desencofrado rápido. El diseño del pasador y la tuerca están
pensados para su fácil liberación con un golpe de martillo.
Sistema imperdible. Imposibilidad del desacoplamiento
involuntario del tubo interior respecto al tubo exterior.
Sistema antiatrapamanos. Quedando una distancia libre de 10 cm.
entre la placa superior del tubo interior y el tubo exterior
cuando el puntal está totalmente plegado.
Calidad asegurada. La fabricación de los puntales telescópicos
ha pasado el control establecido en la norma UNE-EN 1065 y
verificado por la SIGMA KARLSRUHE GMBH.

ESPECIFICACIONES
Tubo de precisión, de Diámetro: 40 ó 48mm; de Espesor: 1,5
ó 2; de Calidad: S275 JR negro o galvanizado.
FORMAS, DIMENSIONES Y PESOS
En esta tabla se recogen los perfiles que dentro de la gama
de tubo redondo, habitualmente se destinan a funcionar como
puntales.
Adicionalmente, es posible especificar otras medidas, tanto en
diámetro y espesor, como en otras formas geométricas de sección,
pues la gama de tubo que ofrece Aceralia Transformados es muy
amplia.
COMPOSICIÓN Y FABRICACIÓN
 COMPOSICIÓN
Por lo general se trata de S 275 JR (antiguo St-44).
Sin embargo están disponibles una serie de grados de acero,
según las normas DIN 2394 y 2395:

DATOS
DATOS
Otros ensayos, compresión, aplastado reverso etc. se
realizarán para complementar las normas que lo exijan o
previo acuerdo.

 FABRICACIÓN
El proceso de fabricación del tubo de acero con soldadura
longitudinal parte de fleje plano, conformándose mediante
rodillos y soldándose longitudinalmente con soldadura
eléctrica por alta frecuencia a tope, pasando finalmente por
una etapa de calibrado exterior
CONTROLES DE CALIDAD, ENSAYOS Y HOMOLOGACIONES
Las factorías de la unidad de tubulares ubicadas en Mieres
y Zalain, donde se fabrican estos tubos, disponen de la
certificación ISO-9002. Esta certificación avala los
procesos de trabajo que se llevan a cabo en ella, lo que
significa que sus productos, en este caso los tubos para
puntales, ofrecen una garantía de calidad que satisface la
demanda más exigente.
ACABADOS Y COLORES
En cuanto al acabado superficial, los tubos pueden ser
suministrados a partir de material laminado en caliente o
decapado, laminado en frío, galvanizado Sendzimir,
aluminizado o galvanizado por inmersión en caliente.
ACCESORIOS
Los tubos que se van a emplear como puntales requieren de
una serie de accesorios para su correcto montaje, como pueden
ser las pletinas que se soldarán en los extremos, o las asas
y los pasadores que sujetan el tubo exterior y el interior
a una longitud fija.
Adicionalmente, este tipo de tubos precisan una mecanización
posterior, como pueden ser los agujeros para situar el
pasador y establecer la altura de los puntales, etc.
En el caso de que se destinen a estructuras de andamiaje,
también es necesaria una mecanización posterior,
abocardados, etc.
SUMINISTRO
Los tubos pueden ser suministrados en tres estados

Es posible servir tubo tanto en negro como en decapado (así
como con otro tipo de tratamientos superficiales, si se
desea), y aunque se suministra habitualmente en dos
longitudes, de 1600 ó de 2200, no habría problema en
fabricar este tipo de tubos en otras longitudes.
En cuanto a la longitud, la tolerancia es de –0/+100 mm
para largos comerciales y fijos según pedido, siendo
posible también realizar bajo pedido largos exactos de 300
a 7000 mm. con una tolerancia de –0/+1 mm.
Los estándares de calidad que se pueden suministrar comprenden
los siguientes:
ESTÁNDARES DE CALIDAD

*En los tubos de forma, se aplicará la materia prima
indicada y se realizará un ensayo específico de punzonado.
Si el tubo deseado no está comprendido en los estándares
anteriores podrán acordarse requisitos particulares.

ANDAMIOS
INTRODUCCIÓN
Desde el punto de vista de la Seguridad en Construcción, la
utilización de andamios, reviste gran importancia.
Aquí tratamos los andamios tubulares y los andamios sobre
borriquetas, sus características y parámetros que los definen,
así como su montaje y utilización. Los andamios colgados, se
consideran equipos de trabajo y por tanto están incluidos en dicho
capítulo.
Pensamos, que la mayoría de los accidentes en los andamios, se
producen por deficiencias como falta de protecciones colectivas,
amarres o escaleras interiores y por improvisiones en su
ejecución, (no haber sido proyectados previamente).
LEGISLACIÓN APLICABLE
La Ordenanza de Construcción, Vidrio y Cerámica, en los artículos
que detallamos a continuación dice:

Art. 183
Todos los materiales de los elementos de trabajo empleados en las
obras serán de buena calidad y exentos de defectos visibles;
tendrán una resistencia adecuada a los esfuerzos a que hayan de
estar sometidos: deberán mantenerse en buen estado de conservación
y serán sustituidos, cuando dejen de satisfacer estos requisitos.
Art. 185
Las pasarelas situadas a más de dos metros de altura sobre el
suelo o piso, tendrán una anchura mínima de 60 centímetros,
deberán poseer un piso unido y dispondrán de barandillas de 90
centímetros de altura y rodapiés de 20 centímetros, también de
altura.
Art. 186
Las plataformas, pasarelas, andamiadas, y, en general, todo lugar
en que se realicen los trabajos, deberán disponer de accesos
fáciles y seguros, se mantendrán libres de obstáculos adoptándose
las medidas necesarias, para evitar que el paso, resulte
resbaladizo.
Art. 196
Todo andamio, deberá cumplir las condiciones generales que a
continuación se expresan respecto a materiales, estabilidad,
resistencia, seguridad en el trabajo y seguridad general, y las
particulares, referentes a la clase a que el andamio corresponda.
Art. 197
Las condiciones generales a que se refiere el artículo anterior,
son las siguientes:
- Las dimensiones de las diversas piezas y elementos
auxiliares, (cables, cuerdas, alambres, etc.), serán las
suficientes para que las cargas de trabajo a las que, por su
función y destino, vayan a estar sometidas, no sobrepasen
las establecidas para cada clase de material.
- Los elementos y sistemas de unión de las diferentes piezas
constitutivas del andamio, además de cumplir con la condición
precedente, asegurarán perfectamente su función de enlace
con las debidas condiciones de fijeza y permanencia.

- El andamio, se organizará y armará en forma
constructivamente adecuada para que quede asegurada su
estabilidad y al mismo tiempo, para que los trabajadores
puedan estar en él, con las debidas condiciones de seguridad,
siendo también extensivas éstas últimas a los restantes
trabajadores de la obra.
- Deberán tenerse en cuenta, dentro de las cargas a
considerar en el cálculo de los distintos elementos, el peso
de los materiales necesarios para el trabajo, el de los
mecanismos o aparejos de cualquier orden, que se coloquen
sobre los mismos por exigencias de la construcción y los
debidos a la acción del viento, nieves y similares.
Art. 210
Antes de su primera utilización, todo andamio, será sometido a la
práctica de un reconocimiento y a una prueba a plena carga por
persona competente, delegada de la Dirección técnica de la obra,
o por ésta misma, en su caso. Los reconocimientos, se repetirán
diariamente, y las pruebas, después de un período de mal tiempo o
de una interrupción prolongada de los trabajos, y siempre que,
como resultado de aquéllos, se tema por la seguridad del
andamiaje.
Art. 243
La unión de los diferentes elementos metálicos del andamio,
cualquiera que sea la forma de la pieza de unión, o el sistema
adoptado a esta finalidad, deberá garantizar la estabilidad y
seguridad del conjunto, sin que tales uniones, puedan dar lugar a
puntos de más débil resistencia.
Art. 244
Cuando estos andamios hayan de sujetarse en las fachadas, se
dispondrá de suficiente número de puntos de anclaje, con lo que,
lograda la estabilidad y seguridad del conjunto, podrán, a juicio
de la dirección técnica de la obra, suprimirse parcial o
temporalmente los arriostramientos en sentido longitudinal y
transversal.
Aún a pesar de lo que pensemos a fecha de hoy, está en vigor, es
bastante antigua, 28 de agosto de 1970.

Así mismo, hay una serie de requisitos que deberíamos tener en
cuenta y seguir en el uso de andamios tubulares. Los que a
continuación exponemos, son de aplicación obligatoria en algunas
comunidades autónomas.
Destino o uso de los andamios tubulares
- Los andamios tubulares, en todo caso deberán estar certificados
por el fabricante, y sólo podrán utilizarse en las condiciones,
configuraciones y operaciones previstas por él. En caso contrario,
se llevará a cabo una evaluación de los trabajos a realizar,
estimando los riesgos que conllevan, tomándose las medidas
pertinentes para su eliminación o control.
- En cualquier caso el material que conforma el andamio dispondrá
de las instrucciones de montaje y mantenimiento necesarias para
su uso.
- En ningún caso, se permitirá, al contratista o usuarios,
realizar cambios en el diseño inicial, sin la autorización e
intervención de la dirección facultativa, y sin haber valorado el
riesgo correspondiente.
Estabilidad de los andamios
- Con el fin de garantizar, en todo momento, la estabilidad del
andamio, incluso, frente a las posibles acciones del viento, el
agua, la nieve y el hielo, el promotor, elaborará o hará que se
elabore, por un técnico competente que actuará como dirección
facultativa, los documentos técnicos necesarios, que garanticen
la citada estabilidad.
Dicho técnico, será responsable de la correcta ejecución de los
trabajos de montaje y desmontaje del andamio, así como de dar las
instrucciones a los usuarios, sobre las condiciones para ejecutar
los trabajos de manera correcta.
- Con el fin de garantizar la estabilidad del andamio tubular, se
establecen las siguientes obligaciones:
- Antes de iniciar el montaje del andamio, se hará un
reconocimiento del terreno, a fin de determinar el tipo de
apoyo idóneo, que servirá para descargar los esfuerzos del
andamio sobre éste.

- Los arriostramientos y anclajes, se harán en puntos
resistentes de la fachada, que deben estar previstos, en los
documentos técnicos, y en ningún caso sobre barandillas,
petos, rejas, etc.
Plataformas de trabajo de los andamios tubulares
- Respecto a las plataformas de trabajo de los andamios tubulares,
se exigen los siguientes requisitos mínimos:
- Las plataformas de trabajo tendrán un ancho mínimo de 60
cm., sin solución de continuidad al mismo nivel, teniendo
garantizada la resistencia y estabilidad necesarias, en
relación con los trabajos a realizar sobre ellas.
- Las plataformas de trabajo, serán metálicas o de otro
material resistente y antideslizante, y contarán con
dispositivos de enclavamiento, que eviten su basculamiento
accidental y tendrán marcada, de forma indeleble y visible,
la carga máxima admisible.
- Las plataformas de trabajo, estarán protegidas por medio
de una barandilla metálica de un mínimo de 90 cm de altura,
barra intermedia y rodapié de una altura mínima de 15 cm en
todos los lados de su contorno, con excepción de los lados
que disten de la fachada menos de 20 cm.
- El acceso a estas estructuras tubulares, se hará siempre
por medio de escaleras. Sólo en los casos que estén
debidamente justificados en la evaluación de riesgos, podrá
hacerse desde el edificio, por medio de plataformas o
pasarelas debidamente protegidas.
Uso de equipos de protección individual
- El uso de equipos de protección individual, estará contemplado
en el documento técnico de construcción del andamio.
- En caso de tener que utilizar arneses o cinturones anticaídas,
por imposición del fabricante, o por estar previstos en las
condiciones de uso en los documentos técnicos de instalación, o
en la evaluación de riesgos, deberán estar recogidos también en
dichos documentos técnicos los puntos de anclaje necesarios, de
manera que éstos, tengan garantizada la solidez y resistencia.

Montaje y mantenimiento
- Respecto al montaje de los andamios tubulares, se observará con
carácter obligatorio, lo siguiente:
- El montaje de estas estructuras, será encomendado a
personal especialmente formado y adiestrado que conocerá los
riesgos inherentes a dichas actuaciones.
- Se dispondrá, en las fases de montaje, uso y desmontaje,
de protección contra caídas de objetos o de terceras
personas.
- En cuanto al mantenimiento, conservación y almacenaje:
- Se establecerán una serie de normas por par te del
fabricante, para el mantenimiento de todos los componentes,
haciendo especial hincapié en el engrase y protección de
husillos, bridas, tornillería, etc.
- Se extremarán los cuidados para el almacenaje, haciéndolo
a ser posible, en lugar cubierto para evitar problemas de
corrosión y en caso de detectarse ésta, se revisará el
alcance y magnitud de los daños. Se desechará todo material
que haya sufrido deformaciones.
- Se revisará quincenalmente el estado general, para
comprobar que se mantienen las condiciones de la instalación.
Igualmente, se realizarán comprobaciones adicionales cada
vez que se produzcan acontecimientos excepcionales tales
como, transformaciones, accidentes, fenómenos naturales o
falta prolongada de uso, que puedan tener consecuencias
perjudiciales.
Cubrimiento del andamio tubular
Se tendrán en cuenta los efectos, que sobre el andamio, pueda
producir su posible encubrimiento con lonas, redes, etc.
Altura del andamio

Cuando el andamio sobrepase la altura del edificio donde se
instala, se dispondrá de protección independiente contra caída de
rayos.
Comprobaciones de los andamios tubulares
Los resultados de las comprobaciones deberán documentarse y estar
a disposición de la autoridad laboral. Dichos resultados deberán
conservarse durante toda la vida útil de los equipos
ANDAMIOS DE BORRIQUETAS
Se entiende por andamio de borriquetas, a aquella construcción
provisional auxiliar utilizada para la ejecución de diferentes
trabajos, que permiten el acceso de operarios y materiales, al
punto de trabajo o elementos constructivos de las obras formadas
por dos borriquetas, de ahí su nombre, sobre las que apoyan
plataformas de trabajo, regulables en altura o no.
El andamio de borriquetas, es un elemento auxiliar utilizado
básicamente en los trabajos interiores de albañilería y acabados,
si bien en algunos casos, también puede recurrirse a él, para
algunos trabajos de cerramiento.
Los andamios de borriquetas, podrán ser de madera o metálicos,
pudiendo distinguir dos tipos según la altura máxima a alcanzar:
- Andamios de borriquetas sin arriostramiento, que sólo
deberán utilizarse hasta una altura máxima de 3 mts. y que
a su vez, podrán ser de caballetes, asnillas o bien de
borriquetas verticales.

- Andamios de borriquetas armadas, de bastidores móviles
arriostrados, que se utilizarán como máximo hasta los 6 mts. de
altura.
Composición del andamio
El andamio de borriquetas, está básicamente constituido por
soportes, plataformas de trabajo y piezas de arriostramiento.
Soporte
Es el elemento de apoyo de la plataforma, que podrá ser tal como
hemos indicado de madera o metálico, siendo recomendable la
utilización de estos últimos, si bien la legislación vigente, en
ningún caso prohíbe el uso de los soportes de madera. Cuando se
utilicen estas últimas, deberán ser de madera sana, perfectamente
encolada y sin oscilaciones, deformaciones y roturas que produzcan
riesgos por fallo, rotura espontánea o cimbreo.
Los soportes utilizados, podrán ser caballetes o asnillas en forma
de "V" invertida o bien borriquetas verticales, armadas con
bastidores fijos o móviles, presentando estas últimas, la ventaja
con respecto a las de asnilla, de conseguir mayor altura, pudiendo

graduarse ésta, a través del travesaño intermedio móvil o del
carácter telescópico del mismo.
Cuando se utilicen borriquetas de caballete metálicas, éstas
podrán ser fijas o plegables; si son fijas, deberán disponer de
los travesaños adecuados para garantizar su asentamiento y
estabilidad, y cuando los caballetes sean plegables, deberán
disponer de cadenillas limitadoras de apertura máxima, de tal
forma que en todo momento, se garantice su estabilidad.
En cualquier caso, los soportes, se montarán siempre perfectamente
nivelados, para evitar riesgos por trabajos en superficies
inclinadas.
La distancia máxima recomendable entre dos borriquetas, estará en
función del grosor de los tablones de la plataforma de trabajo,
de su rigidez, y de las cargas previstas. Como recomendación
general, esta distancia entre apoyos, no superará 3,50 m. para
plataformas de tabloncillos, (grueso 5cm).
Los soportes serán los adecuados descritos, no debiendo en ningún
caso, apoyarse la plataforma de trabajo sobre materiales de
construcción como bovedillas, ni bidones o cualquier otro elemento
auxiliar no especificado para tal fin.

Plataforma de trabajo
La plataforma de trabajo, deberá ser de madera sin defectos o
nudos visibles y mantenerse limpia, con el fin de que pueda verse
cualquier defecto derivado de su uso. Su anchura mínima será de
60 cm.
Los tablones que componen la plataforma, serán de 5 cm. de espesor
como mínimo, recomendándose el uso de los 7 cm. y tendrán la
resistencia adecuada al fin al que se destinan. Estos tablones,
deberán disponerse perfectamente adosados entre sí, de forma que
no dejen huecos o discontinuidades, sujetados al sopor te para
que no puedan dar lugar a balanceos, deslizamientos u otros
movimientos indeseables.
La plataforma de trabajo, no sobresaldrá en voladizo por el
exterior de los apoyos más que lo estrictamente necesario, para
sujetarla a las borriquetas, caballetes o elementos de apoyo. Al
efecto, se recomienda volar como máximo 20 cm. por ambos lados y
10 cm. como mínimo.

Arriostramiento
Como hemos indicado anteriormente, cuando los andamios de
borriquetas se utilicen a alturas comprendidas entre 3 y 6 mts.
deberán disponer de arriostramientos adecuados. Estos
arriostramientos, consistirán en crucetas de madera o metálicas
tipo "Cruz de San Andrés" que se colocarán por ambos lados.
Barandillas
Cuando las plataformas de trabajo se encuentren a más de dos
metros de altura, o cuando estén situadas en zonas, que si bien
no exceden de esta altura respecto al piso de apoyo, por su
situación, (galerías, voladizos, etc.), posibiliten una caída
exterior de más de dos metros, deberán protegerse en todo su
contorno con barandillas adecuadas. Estas barandillas de 90 cm.
de altura mínima, dispondrán de pasamanos, listón intermedio y
rodapié, con una resistencia mínima del conjunto de 150 kg./m.l.
Las barandillas, se dispondrán en el propio andamio cuando la
altura de la plataforma sobre el suelo sea mayor de 2 mts. y se
garantice la estabilidad del conjunto ante un eventual apoyo sobre
la misma. Cuando la plataforma situada a poca altura, se encuentre
en una zona alta que no garantice la estabilidad del conjunto, la
barandilla se dispondrá exteriormente mediante barandillas
suplementarias, mallazos o redes colocadas entre forjados.
Normas correctas de uso

Normas Generales de Seguridad
Las plataformas de trabajo, no deberán sobrecargarse, manteniendo
en las mismas sólo el material estrictamente necesario, para la
continuidad de los trabajos y repartido uniformemente sobre la
misma, a fin de evitar cargas puntuales que mermen la resistencia
del conjunto.
Se prohíbe suplementar la plataforma de trabajo con elementos
extraños para aumentar su altura, así como la colocación de
andamios de borriquetas apoyados a su vez, en otros andamios de
borriquetas.
El apoyo de la plataforma de trabajo, deberá realizarse sobre los
soportes descritos y no utilizando nunca bovedillas, bloques,
bidones, etc.
No deberán emplearse andamios de borriquetas, montados total o
parcialmente sobre andamios colgados.
ANDAMIOS METÁLICOS TUBULARES
Andamio tubular es una construcción auxiliar, de carácter
provisional, para la ejecución de obras que está formada por una
estructura tubular metálica, dispuesta en planos paralelos con
filas de montantes o tramos unidos entre sí, mediante diagonales
y con plataformas de trabajo, situadas a la altura necesaria para
realizar el trabajo requerido.
Como cualquier tipo de andamio, deberán reunir una serie de
condiciones de seguridad para poder ser utilizados en obra:
- Deberán ser capaces de soportar, los esfuerzos a los que se les
deba someter durante la realización de los trabajos.
- Deberán constituir un conjunto estable.
- Siempre deberán formarse, con elementos que garanticen acceso y
circulación fácil, cómoda y segura por los mismos, así como

disponer de cuantos elementos sean necesarios, para garantizar la
seguridad de los operarios durante la ejecución de los trabajos.
ANÁLISIS DE LA FORMACIÓN DEL ANDAMIO
Arranque o apoyo sobre el suelo
Antes de iniciar el montaje del andamio, hay que asegurarse que
la base de apoyo es lo suficientemente firme y resistente. En tal
caso, el apoyo se efectuará sobre la placa base. Cuando se
sospeche, que el terreno no presenta la resistencia necesaria,
las placas base apoyarán sobre elementos de reparto de cargas
adecuados, como durmientes de madera o bases de hormigón, que
repartan las cargas puntuales de la estructura tubular, sobre una
mayor superficie y ayuden a mantener la horizontalidad del
conjunto.
En aquellos casos en que el terreno presente desniveles o
irregularidades se utilizarán husillos de nivelación que deberán
situarse sobre la placa base con la rosca en su posición inferior.
Arriostramiento Propio
Situadas las placas base y los husillos de nivelación si fueran
necesarios, a continuación se montarán sobre las primeras, los
suplementos de altura o bastidores metálicos, procurando colocar
la zona que no dispone de escalerilla, junto al paramento en el
cual se va a trabajar. Una vez colocados los bastidores, se
procederá al arriostramiento del tramo ejecutado, colocando por
ambos lados, travesaños laterales tipo "Cruz de San Andrés". Este
arriostramiento, cuando en un determinado tramo se trabaje por
una de sus caras, podrá sustituirse por dos tubos extremos
aplastados y paralelos. Tanto los travesaños laterales, como los
tubos extremos, se insertarán en los enganches que poseen los
suplementos de altura.
Para evitar deformaciones en los andamios y sobre todo en
estructuras tubulares de gran porte, se deberán colocar diagonales
horizontales, que se sujetarán a los bastidores mediante bridas.
Las diagonales, se situarán una en el módulo base y otra, cada 5
metros de altura, diagonal que deberá duplicarse, cuando se trate
de andamios móviles.
En ningún caso, deberá iniciarse la ejecución de un nuevo nivel
sin haber concluido el anterior con todos los arriostramientos
colocados, comprobando además, que se encuentra debidamente
nivelado y perfectamente vertical.

Arriostramientos a fachada
Cuando el andamio no sea autoestable, deberá procederse a su
arriostramiento a la estructura. A tal efecto, se dispondrá de
puntos fuertes en la fachada, o paramento donde anclar el andamio,
a fin de evitar basculamientos, deslizamientos u otros movimientos
peligrosos y garantizar la estabilidad del conjunto.
Este arriostramiento, podrá realizarse mediante alguno de los tres
sistemas siguientes:
- Amarres de tope y latiguillo.
- Amarres de ventana, mediante husillo o tornillo sinfín
firmemente acuñado entre los alféizares de una ventana o
hueco.
- Amarre a puntal, firmemente acuñado entre dos forjados.
Plataforma de trabajo
La plataforma de trabajo de los andamios tubulares, podrá ser de
madera o metálica. Si son de madera, estarán formadas por tablones
de 5 cm. de grueso sin defectos visibles, buen aspecto y sin
nudosidades que puedan disminuir su resistencia, debiendo
mantenerse limpias de tal forma, que puedan apreciarse fácilmente
los defectos derivados de su uso. Si son metálicos, se formarán
con planchas de acero estriadas con agujeros.

En cualquier caso, la anchura mínima de la plataforma será de 60
cm., (3 tablones de madera de 20 cm. o 2 planchas metálicas de 30
cm. de anchura), debiendo fijarse a la estructura tubular de tal
forma, que no pueda dar lugar a basculamientos, deslizamientos o
cualquier otro movimiento peligroso. Las plataformas de trabajo,
deberán protegerse mediante la colocación de barandillas rígidas
a 90 cm. de altura en todo su perímetro formada, por pasamanos,
listón intermedio y rodapié, que garanticen una resistencia mínima
de 150 kg./metro lineal.
La separación máxima entre el andamio y el paramento será de 20
cm.
Acceso a la plataforma
El acceso a la plataforma, se realizará por escaleras laterales
de servicio adosadas o integradas, no debiendo utilizarse para
este fin, los travesaños laterales de la estructura del andamio.
Así mismo podrá realizarse el acceso a la plataforma, a través de
la propia escalera de acceso del edificio, en cuyo caso la
plataforma de trabajo deberá estar enrasada o con un peldaño de
diferencia como máximo, respecto al suelo de la planta por donde
se accede.
Concluido el análisis del montaje de los andamios tubulares, para
concluir este apartado, se completará con unas consideraciones
sobre los andamios móviles, sobre la estabilidad de los fijos y
móviles y por último, de las operaciones de desmontaje y
almacenamiento de las piezas.
Andamios móviles
Cuando se desee facilitar el traslado de los andamios de
estructura tubular deberemos recurrir a los andamios móviles, que
presentan la posibilidad de movimiento durante el avance de los
trabajos.
El sistema de montaje de estos andamios, es básicamente el
descrito anteriormente, pero con una serie de particularidades a
destacar:
- Sustitución de las placas base que sir ven de apoyo a la
estructura tubular, por ruedas dotadas de algún tipo de
mecanismo de bloqueo.

- Sustitución de los husillos de nivelación con tornillo sin
fin, por un husillo fijo de 1 mt. de longitud.
- Instalación de tubos diagonales dobles en la par te
inferior del tramo utilizado como base, manteniendo las
sencillas cada 5 mts. Alternando el sentido de colocación.
- La plataforma de trabajo, al estar siempre colocadas en
cabeza del andamio deberá cubrir el ancho del mismo en su
totalidad.
Las ruedas de estos andamios, podrán ser de goma o de hierro,
según la superficie por donde se muevan, debiendo tener especial
cuidado, a la hora de efectuar su montaje, de que la carga máxima
admisible por cada una de las ruedas, no deberá superar los 800
kg. para las ruedas de hierro y 250 kg. para las de goma.
Estabilidad de los andamios tubulares fijos y móviles
La estabilidad de los andamios tubulares, es la relación entre la
altura total del mismo incluidas las barandillas, y el lado menor
de la base.
Cuando se trata de andamios fijos, la estabilidad, no podrá
exceder de 5 y cuando se refiere a andamios móviles, no excederá
de 4.
Así: Andamios fijos: Estabilidad = H/L < 5
Andamios móviles: Estabilidad = H/L < 4
Siendo H, la altura total del andamio y L, la anchura del
lado menor de la base.
Cuando el andamio que vayamos a utilizar en obra, supere estos
valores de estabilidad se trata de andamios no autoestables, por
lo que deberán arriostrarse a fachada según se trató en el apartado
correspondiente.
Desmontaje, mantenimiento y almacenaje de piezas
Al igual que para las operaciones de montaje, las operaciones de
desmontaje deberán ser realizadas por operarios debidamente
formados y experimentados en estas tareas.

El desmontaje, deberá efectuarse de arriba a abajo eliminando las
sujeciones de forma que quede garantizada en todo momento la
estabilidad durante todos estos trabajos.
Todas las piezas que componen los andamios, deberán disponer de
mantenimiento adecuado, ya que del mismo, depende una nueva
instalación con las necesarias medidas de seguridad. Será por
tanto necesario en el almacén seleccionar los tubos y piezas de
unión que estén deformados o deteriorados por su uso y que planteen
dudas sobre su resistencia, procediendo a su separación y desecho.
Aquellos que presenten un buen aspecto, deberán limpiarse
adecuadamente y repintarse si fuera necesario.
Posteriormente se almacenarán de forma ordenada y correcta, a fin
de que en próximos montajes, no puedan producirse equivocaciones
que den lugar a montajes incorrectos.
Normas o medidas de seguridad
Como normas de seguridad complementarias a la buena ejecución de
los andamios de estructura tubular, se pueden añadir:
- La plataforma de trabajo, únicamente se deberá cargar con los
materiales estrictamente necesarios para asegurar la continuidad
de los trabajos, repartiéndose estos uniformemente por todo el
suelo de la plataforma.
- Durante los trabajos de montaje y desmontaje de la estructura
tubular los operarios deberán utilizar cinturones de seguridad
asociados a dispositivos anticaídas en todos aquellos lugares
donde sea necesario.
- En ningún caso los andamios, deberán apoyarse sobre elementos
suplementarios formados por materiales de baja resistencia o
estabilidad, como: bidones, apilados de materiales diversos,
bloques de hormigón ligero, ladrillos, etc. Únicamente podrán
apoyarse, sobre los elementos descritos en el análisis del
montaje.
- El izado de las cargas, se efectuará mediante la utilización de
garruchas, cuando no exista algún medio general de izado. A tal
efecto, la garrucha se colocará sobre el elemento vertical de
cualquiera de los suplementos de altura de que consta el andamio.
- Se utilizarán viseras de protección, debajo de la zona de trabajo
de los andamios adosadas a la estructura tubular, de materiales
rígidos o elásticos.

- Cuando se trabaje sobre aceras en cerramientos, se colocarán
pórticos de paso, formados por tablones de madera o cualquier
material resistente, que evite la caída de objetos o materiales
sobre quienes circulen por debajo de los mismos.
Se prohibirán los trabajos en días de fuerte viento, o cuando las
condiciones meteorológicas adversas así lo aconsejen.
- Los andamios tubulares, se montarán según la distribución y
accesos indicados en los planos.
- Se debe prohibir el uso de andamios sobre borriquetas, (pequeñas
borriquetas), en las plataformas de trabajo de los andamios
tubulares.
NORMA UNE 76-502-90. ANDAMIOS DE SERVICIO Y DE TRABAJO, CON
ELEMENTOS PREFABRICADOS
Materiales, medidas, cargas de proyecto y requisitos de seguridad.
Esta norma conocida como HD-1000, se aplica a andamios
prefabricados sin toldo, amarrados a fachadas y hasta una altura
de 30 m., medida a partir del suelo; el texto no cuenta escaleras
u otros medios de acceso entre pisos ni andamios cubiertos.
Arriostramientos
Serán marcos, plataformas diagonales, uniones rígidas. La norma
distingue entre elementos de arriostramiento en el plano vertical
y horizontal. Elemento de amarre, es el que une el andamio, a los
anclajes dispuestos en el edificio.
Sistema modular, será un andamio prefabricado en el que la unión
de los menos se realiza por medio de juntas prefabricadas a
distancias modulares.
Plataforma, es un elemento del piso, que soporta la carga por si
mismo.
Piso, será una o varias plataformas, que constituyan una
superficie de trabajo, puede formar parte de la estructura del

andamio si son prefabricados y pisos convencionales de madera
pueden suministrarse por separado.
Larguero, es un elemento generalmente horizontal paralelo a la
fachada del edificio.
Montante, es un elemento vertical de un andamio.
Travesaño, es un elemento horizontal, generalmente perpendicular
a la fachada del edificio.

CLASES DE ANDAMIOS
Clase 1. Tiene los elementos de piso de clase 2, pero permite
reducciones de cargas totales transferidas a los montantes. Está
destinada al control y trabajos realizados con utillaje ligero,
sin almacenamiento de materiales.
Clases 2 y 3. Destinados a trabajos de inspección y a aquellas
operaciones, que no implican necesariamente el almacenamiento de
materiales, salvo aquellos, que deben utilizarse de inmediato,
por ejemplo pintura, revoques, trabajos de estanqueidad,
enyesados.

Clases 4 y 5. Destinados a trabajos de albañilería.
Clase 6. Destinada a trabajos de albañilería pesada, para
almacenamientos importantes de materiales, por ejemplo chapados
de piedra.
1.- Cualquier plataforma de trabajo en voladizo. Cumplirá con lo
expuesto en las columnas B y C, excepto en las clases 4, 5 y 6
cm. que cumplirá con la misma carga que la de la plataforma
principal en el lugar más desfavorable, si la anchura de la plata-
forma del voladizo es mayor deberá ser calculada para una carga
parcial derivada de sus propias dimensiones.
2.- Una plataforma en voladizo puede ser de clase inferior si se
encuentra a distinto nivel de la adyacente (al menos 25 cm. de
diferencia de nivel.
Exigencias relativas a las barandillas
Una barandilla independientemente de su longitud, debe resistir
por separado a:
- una carga puntual de 30 Kg. sin flecha elástica superior a 3,5
cm y;
- una carga puntual de 125 Kg. sin rotura o desmontaje y sin
producir desplazamiento en cualquier punto de más de 20 cm con
relación a la posición inicial.

Las dos cargas arriba citadas, se aplicarán en la posición más
desfavorable, en sentido horizontal o en un ángulo cualquiera
hacia abajo. Estas cargas, no son adicionales a las cargas
enunciadas anteriormente.
Factores de seguridad
Las diferentes partes del andamio, deben contar con un factor de
seguridad conforme a las normas relativas a este tipo de
instalaciones, que figuran en el Anexo Nacional de la H D 1000.
Dimensiones
Anchura1) Andamios de clases 1, 2 y 3: Anchura de andamio de 0,7
m. con una anchura de plataforma mínima de 0,6 m.
Andamios de clases 4, 5 y 6: Anchura de andamio de 1 m. con una
anchura de plataforma mínima de 0,9 m.
Longitud1) Andamios de clases 1, 2 y 3. De 1,5 a 3,0 m. inclusive,
aumentando a intervalos de 0,3 ó 0,5 m.
Andamios de clases 4, 5 y 6. De 1,5 a 2,5 m. inclusive, aumentando
a intervalos de 0,3 ó 0,5 m.
Altura2) Mínima de 2 m.
1) Medida entre ejes de plataformas adyacentes.
2) Medida entre caras superiores de plataformas adyacentes.
Amarres
El andamio, debe ser concebido de forma tal, que esté en
condiciones de poder ser amarrado a la fachada, por medio de
anclajes, en los puntos apropiados, preferentemente, cerca de las
intersecciones de los montantes con los largueros. La estructura
de los puntos de amarre, deberá permitir a éstos, resistir las
fuerzas horizontales paralelas y perpendiculares a la fachada.
REPARTO DE LAS FUERZAS HORIZONTALES
Los amarres, deben ser capaces de soportar las cargas
horizontales, perpendiculares, y paralelas a la fachada, si el
reparto entre éstos y el arriostramiento vertical del andamio
hasta el suelo, no puede establecerse de forma precisa debido a
las holguras de arriostramiento y a la rigidez de la base. En el
arranque del andamio, entre las bases de apoyo y primer nivel,

las fuerzas horizontales, pueden ser igualmente repartidas entre
estos amarres y las bases. Hay que tener en cuenta el hecho de
que las fuerzas horizontales, pueden dar lugar a fuerzas ver
ticales relativamente elevadas en algunos montantes del andamio.
Uniones
Los dispositivos de unión entre elementos desmontables, deben ser
eficaces y fáciles de comprobar. Deben permitir un fácil montaje
y bloqueo, con el fin de ofrecer una total seguridad, que impida
cualquier desunión accidental de sus elementos.
Unión vertical por espiga o manguito
Una vez montado el andamio, la holgura horizontal entre los
elementos superior o inferior, no debe exceder de 4 mm. Ésta,
corresponde a un desplazamiento a partir de la línea central de 2
mm.
Otros tipos de unión
Deben ser de las mismas características, es decir, que impidan
todo riesgo de desmontaje accidental.
Bases de apoyo
La resistencia y la rigidez de las bases, deben ser las adecuadas
para transmitir con efectividad la carga, prevista en el cálculo
del andamio desde éste, hasta su nivel de apoyo. La pieza de apoyo
de cada base debe tener un espesor mínimo de a 5 mm. y la
superficie de contacto con su plano de apoyo debe ser como mínimo
de 150 cm2. La anchura mínima, debe ser de 12 cm.
Bases no regulables
Las bases no regulables deben tener incorporado de forma
permanente, un dispositivo de centrado con una longitud mínima de
50 mm. El dispositivo, debe ser concebido de tal forma que impida
que exista un movimiento lateral, superior a 11 mm.

Juego máximo entre el dispositivo de centrado y el tubo para una
base no regulable
Bases regulables
Las bases regulables, deben ser utilizadas con un husillo de
ajuste en posición central, cuyo diámetro debe permitir que sin
carga, la inclinación del eje del vástago con relación al eje de
los elementos verticales, no sobrepase 2,5 %. La longitud mínima
de entrega del husillo en el montaje, cualquiera que sea la
posición del punto de regulación, debe ser la mayor de los 2
valores, 25 % de la longitud total del vástago ó 15 cm.
NIVELES DE TRABAJO
Requisitos de seguridad especiales
Plataformas. Cada plataforma, debe disponer de elementos duraderos
y tener una superficie antideslizante. Estos elementos, deben
estar provistos de un sistema de seguridad, que impida que el
viento pueda levantarlas o volcarlas. Las aberturas practicadas
en los pisos, no deben tener más de 2,5 cm. de ancho. Cuando la
superficie de la plataforma dispone de aberturas de acceso, éstas,
deben estar protegidas o poder ser cerradas.
PROTECCIÓN LATERAL (BARANDILLA)
Los elementos de protección lateral, no deben ser extraíbles salvo
por una acción directa intencionada.
El andamio, deberá disponer de sistemas de fijación que permitan
acoplar una protección junto a la plataforma, compuesta de:

- dos barandillas.
- un rodapié con el fin de evitar que rueden los objetos o que
caigan desde la plataforma al suelo.
- una protección entre la barandilla y el rodapié, capaz de reducir
el riesgo de que pueda caer una persona o grandes objetos.
Barandilla superior. Deberá existir la posibilidad de fijar una
barandilla tal, que la parte superior se encuentre a 1m. ± 5 cm.
por encima del piso protegido.
Rodapié. Deberá existir la posibilidad de instalar un rodapié
sólido tal, que el borde superior se encuentre, por lo menos, a
15 cm. por encima del nivel del piso adyacente.
Barandilla intermedia. Deberá existir la posibilidad de fijar una
segunda barandilla de forma tal, que ni el espacio entre la
barandilla principal y la intermedia, ni el espacio entre el
rodapié y la barandilla intermedia sobrepasen 47 cm.
Dimensiones de las protecciones laterales
Elemento de protección. Cuando se dispone de un elemento de
protección, la dimensión de sus orificios o ranuras, no debe
exceder de 100 cm2, salvo que la dimensión de dicha ranura sea
inferior a 5 cm.

Dimensiones
La altura mínima libre para la circulación, medida entre las
plataformas y los travesaños que soportan la plataforma superior,
debe ser superior a 1,75 m. La altura mínima libre entre los
distintos niveles de plataformas debe ser 1,90 m.
Estas medidas, corresponden a una altura modular de 2 m.
La anchura mínima para la circulación, medida en un punto
cualquiera, no debe ser inferior a 50 cm.
Estas dimensiones, permiten circular a lo largo de las plataformas
así como trabajar de pie.
Protección contra la caída de materiales
El andamio, debe estar compuesto por equipamientos que permitan
la construcción de pantallas protectoras, (por ejemplo, tableros
o redes).
BIBLIOGRAFIA
- http://www.mintra.gob.pe/contenidos/archivos/sst/RS_021_83
_TR.pdf
- http://www.interempresas.net/ObrasPublicas/MercadoDeOcasio
n/Ofertas/Detalle.asp?Ref=0/83034
- REGLAMENTO NACIONAL DE EDIFICACIONES
- MAESTRO DE LA CONSTRUCCION 2DA EDICION
- MANUAL DEL RESIDENTE DE OBRA
- NORMAS DE CONTROL INTERNO PARA EL AREA DE OBRAS PUBLICAS
- http://www.minem.gob.pe/archivos/dge/legislacion/dispositi
vos/rd019-2003-EM.pdf

PINTURA ESMALTE
INTRODUCCION
Un primer elemento indispensable en la decoración es sin duda la pintura, que mediante
el color nos permite crear ambientes cálidos, relajantes o alegres, y al mismo tiempo
prevenir el deterioro de las superficies.
Las pinturas de esmalte básicamente se emplean para recubrir superficies metálicas,
concreto, yeso, tablarroca, plástico y madera, lo cual las convierte en un producto apto
para decorar tanto interiores como exteriores.
Al elegir una pintura de esmalte, los principales factores que se tienen en cuenta son que
proporcione un buen acabado y protección duradera a bajo costo, pero como en su
fabricación se utilizan solventes (los cuales en el proceso de secado se liberan en la
atmósfera), en la actualidad otra característica importante es hasta qué punto el producto
es menos dañino para el medio ambiente.
A) DEFINICION :
La pintura esmalte generalmente se refiere a cualquier acabado duro, mate o brillante.
Considera el esmalte dentario o el esmalte para uñas como pintura. Tradicionalmente, la
pintura esmaltada era definida como esmalte a base de aceite, pero desde que las pinturas
a base de agua se volvieron comunes, el término se usa para cualquier pintura brillosa
usada en cocinas, baños o en cualquier lugar que se desee un terminado durable y brilloso.
Sin embargo, para confundir aún más, algunos fabricantes venden "esmalte mate", lo que
lo hace más difícil de definir.
B) CARACTERISTICAS:
-Las pinturas esmaltadas son lavables y generalmente brillosas. Tienen una base de
aceite o alquídica, que secan mas lento que los esmaltes de base oleosa.
-Las pinturas con base de aceite tienen un fuerte olor a solvente, y para limpiarlo se usa
removedor de pintura o solvente. Aquellos a base de agua (también llamados látex o
acrílico) son más fáciles de usar, secan más rápido y tienen poco color.
- Los esmaltes también pueden ser uretano o poliuretano, sea con base de agua o solvente.

-Los esmaltes generalmente vienen en varios brillos, desde semi-mate o bajo brillo hasta
satinado, semi-brillante o alto brillo. Los esmaltes especializados, a menudo de secado
rápido, se usan para pintar aparatos y pisos. Algunos esmaltes son resistentes al calor.
C) FUNCION
Cuanto más alto el brillo de la pintura, seca más dura. Los esmalte se usan en las casas
sobre cualquier superficie que debe soportar alto tráfico, humedad o manos sucias. Los
bordes, puertas, baños, cocinas y pisos se pintan con esmaltes porque deben soportar
abuso, resisten la humedad y se pueden lavar en forma repetida sin arruinar la
superficie. Los esmaltes también se usan en aparatos, muebles pintados y aplicaciones
industriales. Los automóviles, botes, partes de aviones e incluso componentes pequeños
de naves espaciales están pintados con esmalte.
D) RECOMENDACIONES DE USO
-Aplicación.
Limpie la superficie de aplicación de polvo, grasa, remanentes de pinturas anteriores y
óxido. Se puede aplicar un recubrimiento primario para mejorar la adherencia del esmalte
a la superficie. Procure utilizar una pistola de aspersión, para que la cobertura sea más
uniforme y que el producto rinda más.
Los tiempos de secado dependen de muchos factores: los solventes o diluyentes que se
utilicen, el espesor de la capa de pintura, el método de aplicación (brocha o pistola de
aspersión) y las condiciones del medio ambiente, entre otros. Las temperaturas menores
a 10° C, la humedad y el clima lluvioso alargan el tiempo de secado, y en algunas
ocasiones puede llegar a corrugarse la película del recubrimiento. En estos casos es muy
importante prolongar el tiempo de secado entre una capa y otra.
Se aplican con brocha de cerda o rodillo, aunque también puede utilizarse pistola de aire,
dado que su alto índice de nivelación permite el desvanecimiento de las huellas que suelen
dejar la brocha o el rodillo. El tiempo de secado de este tipo de pintura dependerá en gran
parte de la temperatura ambiente, la ventilación del lugar y la formulación del producto.
-Dilución.
Cuando lleve a cabo la dilución evite agregar más solvente de la proporción recomendada,
ya que esto no hará rendir el producto: por lo contrario, la pintura se escurrirá, se verá
disminuido el rendimiento, se retardará el tiempo de secado y además provocará más
contaminación ambiental.

-Almacenamiento y seguridad.
La mayoría de los esmaltes están fabricados con solventes y materiales inflamables,
además de que los vapores que desprenden pueden ser tóxicos. Por lo tanto, para su uso,
manejo y aplicación se recomienda mantenerlos alejados del calor chispas y fuego directo.
Almacene estos productos bajo techo, en lugares aislados de la humedad, rayos del sol y
del calor. No fume cerca de ellos.
Siempre que se aplique pintura es importante contar con buena ventilación y utilizar
equipo de protección como guantes, camisa de manga larga (de preferencia overol), lentes
de seguridad, gorra y cubreboca (existen algunos con entradas de aire que incluyen un
filtro de carbón activado que disminuye los olores fuertes).
Los solventes, pinturas y recubrimientos deben mantenerse fuera del alcance de los
menores de edad.
ANEXOS
Para determinar la calidad de los esmaltes tener en cuenta
Información al consumidor. Se verificó que el envase incluyera toda la información
obligatoria y relevante para el consumidor, como nombre del producto, marca, modelo,
fabricante, con-tenido neto, país de origen, riesgos o advertencias, instrucciones de uso,
fecha de caducidad o de consumo preferente, fecha de fabricación y lote. Las pinturas con
solventes debían mostrar las leyendas de advertencia correspondientes. Los productos de
importación debían llevar una contraetiqueta en español con los datos antes mencionados.
Brillo. Se determinó el brillo en las muestras para verificar el tipo de acabado que ofrecen:
brillo alto (brillante), brillo medio (semibrillante) y brillo bajo (mate).
Tiempo de secado. Se aplicó la misma cantidad de pintura en superficies idénticas y se
midió el tiempo que tardaron en secar. Las mediciones se realizaron en condiciones de
humedad y temperatura controladas ideales, por lo que pueden variar los tiempos de
secado que usted observe respecto a los reportados en las tablas.
Rendimiento. Se realizaron pruebas para verificar el área que puede cubrir
satisfactoriamente un litro de pintura.
Durabilidad. La pintura fue sometida a un proceso de envejecimiento acelerado para
estimar su tiempo de vida, definido como el momento en que se observa falta de brillo,
cambio de tono o desprendimiento de la superficie.
Resistencia. Se realizaron pruebas para determinar la resistencia de la pintura a los
golpes, rayones y a la flexión.

Protección al medio ambiente. Se determinó el contenido de compuestos volátiles para
verificar que las muestras cumplieran con el máximo permitido. Esto es importante dado
que estos compuestos, al evaporarse, forman ozono cuando se unen con los óxidos de
nitrógeno (abundantes en la atmósfera) y bajo la acción del calor y la luz solar.
Glosario
Flexión. Es la propiedad que deben tener las pinturas de esmalte para soportar un esfuerzo
de doblez antes de presentar separación o falla de la película con el sustrato.
Esmalte base agua. Recubrimiento con acabado tipo esmalte que para su elaboración
utiliza químicos, pigmentos y agua en lugar de compuestos volátiles.
Recubrimiento primario. Material utilizado como base en una superficie nueva o sin
pintura sobre el cual se aplicará el recubrimiento de esmalte.
Dilución. Acción de agregar solvente o agua (según sea el caso) a la pintura, para reducir
su consistencia y que tenga mayor facilidad de aplicación.
Carbón activado. Elemento natural utilizado en la fabricación de filtros para evitar el
paso de vapores y olores fuertes, que pueden dañar el aparato respiratorio de las personas.
CONCLUSIONES
Aunque el esmalte a base de aceite endurece completamente entre 8 y 24 horas
(dependiendo de las condiciones de secado) los esmaltes a base de agua tardan hasta un
mes y son más fáciles de estropear hasta que endurezca, así que hay que tener cuidado
al lavarlo y manejarlo. Los esmaltes a base de aceite secan desde el interior hacia el
exterior, así que cuando se sientan completamente secos al tacto, están completamente
secos. Los esmaltes a base de agua secan desde el exterior hacia adentro. Se forma una
película en la superficie de la pintura, así que se siente seca al tacto dentro de una hora.
Sin embargo, la pintura subyacente se seca muy lentamente. En condiciones húmedas o
frías, puede tardar varias semanas hasta secar completamente.
BIBLIOGRAFIA DE PINTURA ESMALTE:
- ANYPSA PERU
- WWW.pinturascancun.com
- www.pintamicasa.com
- PINTURA CPP
- WWW. Quiminet.com

PINTURAS EPÒXICAS
INTRODUCCION
Las pinturas epoxi se caracterizan por poseer una resina
epoxidica como ligante que proporciona una alta resistencia a
diferentes ataques que puedan sufrir los materiales.
Una resina epoxi o poliepóxido, es un polímero termoestable que
se endurece cuando se mezcla con un agente catalizador o
endurecedor. Las resinas epoxi más frecuentes son producto de
una reacción entre epiclorhidrina (C3H5ClO) y bisfenol-a (C15
H16 O2). Esta resina fue descubierta en 1936 por el químico
suizo Dr. Pierre Castán, aunque cuando realmente dio un giro
significativo dentro de la industria química fue en 1950.
Las pinturas Epóxicas Nervión son recubrimientos de alta
resistencia a diferentes ataques, las pinturas Epóxicas son sistemas de dos componentes, ya que están
compuestas en su mayoría por una parte que contiene la resina Epoxi y en la otra parte el reactor o
endurecedor que normalmente son a base aminas o de poliamidas. Su secado se produce luego de la
reacción química entre los 2 compuestos, después de evaporarse el disolvente.
DEDINICION
Las pinturas epoxi están compuestas por una parte de resina epoxi y la otra por el catalizador. En el
momento de su uso ocurre la reacción química entre los ambos componentes. Los recubrimientos epoxi
pueden presentarse en sistemas de uno o dos envases.
El sistema de dos envases consta de la resina epoxi y el catalizador o endurecedor, que acostumbra a
ser a base de aminas o de poliamidas. El uso de este sistema estará limitado una vez mezclados.
Los pigmentos pueden ir con cualquiera de los dos componentes. Su secado se produce posteriormente a
la reacción química entre los dos compuestos, al evaporarse el disolvente, por lo que es importante
realizar correctamente la mezcla. Aunque su secado es rápido, la reacción se completa solo después de
algunos días a una temperatura adecuada, adquiriendo la película sus máximas propiedades, resistencia
al agua y a los agentes químicos.
El gran interés de las resinas epoxi se deben a la gran variedad de reacciones químicas en las que pueden
tomar parte, y a la gran cantidad de materiales que pueden ser utilizados como agentes de curado o
endurecedor, lo que da lugar a diferentes propiedades en el polímero final.
CARACTERISTICAS
Las características más importantes sobre las pinturas epoxi son las siguientes:

 Gran resistencia química, sin que les afecten los disolventes ni los
aceites o grasas.
 Resistencia a ácidos, álcalis, aceites y gasolinas.
 Gran resistencia al roce y al tráfico pesado, a la abrasión y a los
esfuerzos mecánicos.
 Resistencia al agua.
 Dureza y tenacidad
 Buena adherencia, siendo excelente sobre el cemento.
 Su preparación y aplicación debe realizarse según las especificaciones del fabricante, teniendo
cuidado de no exceder los tiempos de aplicación establecidos ya que sus componentes una vez
aireados y mezclados tienen un periodo útil limitado, que varía según los tipos y las
temperaturas.
 Excelente adherencia sobre cemento.
 Aunque presentan buena resistencia a los agentes atmosféricos, su color puede llegar a
amarillearse o decolorarse debido al efecto de los rayos ultravioletas
MODO DE PREPARACION
Su preparación y aplicación debe realizarse según las especificaciones nuestras, teniendo cuidado de no
exceder los tiempos de aplicación establecidos ya que sus componentes una vez aireados y mezclados
tienen un periodo útil limitado, que varía según los tipos y las temperaturas. Al finalizar se verá una
ficha técnica donde se menciona el modo de preparación dependiendo de los componentes y la vida útil
de preparación.
USOS
 Por su resistencia al agua, a la intemperie y a los contaminantes
químicos, se usan como sistemas de protección de larga
duración sobre acero estructural y hormigón. Además, aporta a
estos pavimentos un acabado decorativo de hasta 3mm de
espesor, siendo fácilmente lavable, impermeable y altamente
estético.
 Debido a su resistencia a los ataques químicos, se usa para la
conservación de instalaciones industriales.
 Su excelente resistencia al desgaste hace que sea utilizada en
parking, garajes, suelos industriales etc.
 Por su resistencia al agua y los detergentes, se usa para lavaderos industriales y otras naves o
instalaciones que estén sometidas a frecuentes limpiezas agresivas y desinfecciones.
 Como acabado de pisos y paredes, constituyen una de las soluciones más completas para la
protección cuando se requiere alto grado de higiene, resistencia física y química.
 Para acabados en alto relieve, como suelos, es utilizado el recubrimiento autonivelante en base
epoxi cuarzo. La pintura epoxi dota a los suelos de hormigón, terrazo, pisos metálicos, etc., de
una impermeabilización total y de una excelente resistencia mecánica y química, especialmente
cuando sobre ellos se va a realizar un tránsito continúo de vehículos pesados y livianos,
carretillas etc.

 Además, los epoxis se usan mucho en capas de impresión, tanto para proteger de la corrosión,
el ataque de ácidos y químicos, como para mejorar la adherencia de las posteriores capas de
pintura, ya que debido a su alta densidad manejan una carta de colores muy limitada.
 Su acabado superficial generalmente tiende a ser semibrillante, pero con el tiempo se vuelve
mate.
 También podemos utilizar pinturas epoxi para exterior e interior de superficies en la protección
de metal y madera, para áreas costeras y ambientes marinos, en el interior y exterior de tuberías
de agua a presión, enterradas o al aire, para fondos de cascos (como pintura de barrera), pintura
para tanques, estructuras de acero sumergidas, maquinarias y equipos en ambientes
industriales de alta agresividad.
Debido a su resistencia a los ataques químicos, se usa para la
conservación de instalaciones industriales. Su excelente
resistencia al desgaste hace que se utilizada en
estacionamientos, garajes, suelos industriales etc.
Por su resistencia al agua y los detergentes, se usa para
lavaderos industriales y otras naves o instalaciones que estén
sometidas a frecuentes limpiezas agresivas y desinfecciones.
En instalaciones nucleares por sus especiales cualidades en
cuanto a facilidad de descontaminación radioactiva y en
laboratorios y hospitales donde existan salas de medicina
nuclear.
Como acabado de pisos y paredes: las pinturas Epoxi constituyen una de las soluciones más completas
para la protección de pisos y paredes cuando se requiere alto grado de higiene, grado alimenticio,
resistencia mecánica y química, según su composición algunas son fabricadas para acabados decorativos
en alto relieve, como en suelos y paredes, para acabados en alto relieve es utilizado el recubrimiento
autonivelante en base Epoxi cuarzo. La pintura Epoxi permite obtener elevados espesores por mano,
dotando a los suelos de hormigón, terrazo, pisos metálicos, etc., de una impermeabilización total y de
una excelente resistencia mecánica y química especialmente cuando sobre ellos se va a realizar un
tránsito continuo de vehículos pesados y livianos, transito de pallets y montacargas, carretillas etc.
Aporta a los pavimentos de concreto un acabado decorativo de hasta 3 mm de espesor. Presenta una
alta resistencia a la abrasión y a los productos químicos, siendo fácilmente limpiable, impermeable y
altamente estético. Es de fácil aplicación y al estar exento de disolventes no desprende olores.
Además de otros usos como pintura impermeables para tanques y piscinas
Usar pintura Epoxi sobre Hormigón
La pintura epoxy para suelos de hormigón puede ser aplicada a un hormigón nuevo después de unos 30
días de curado. Durante ese período de tiempo, el hormigón aún está emitiendo gran cantidad de vapor
de agua que impiden al epoxi su imprimación normal.
Una capa de epoxy puede ser una capa mucho más duradera que la pintura de suelos normal (que sólo
se asienta sobre la superficie) solo hay que darle la oportunidad de trabajar correctamente, esperando
un mes antes de su aplicación sobre hormigón nuevo.

Aporta a los pavimentos de hormigón un acabado decorativo de hasta 3 mm de espesor. Presenta una
alta resistencia a la abrasión y a los productos químicos, siendo fácilmente limpiable, impermeable y
altamente estético. Es de fácil aplicación y al estar exento de disolventes no desprende olores.
Además de otros usos como pintura impermeables para tanques y piscinas.
Pinturas en polvo epoxi.
Las pinturas en polvo epoxi están especialmente indicadas allí donde se requiere una óptima resistencia
a agentes químicos, por lo que en las instalaciones industriales son muy utilizadas.
Esencialmente, un polvo epoxi para recubrimiento está
constituido por: una mezcla de resina epoxi, un agente
de curación, un aditivo para controlar la nivelación, de
pigmentos, de cargas y otros agentes. Durante su
fabricación debe evitarse el calentamiento excesivo,
pues en caso contrario reaccionaria la resina epoxi con
el agente de curado, con lo que mermaríamos sus
propiedades finales.
Los polvos deben contar con un peso específico entre un
1,4 y 1,6 g/cm3, pues si fuese mucho más elevado se
provocarían dificultades durante la aplicación, que se realiza a presión, generalmente con pistola o
mecanismo similar.Los recubrimientos epoxi en polvo son hasta cierto punto complementarios de los
termoplásticos, puesto que amplían la gama de aplicaciones y exigencias. Su empleo en la industria va
en aumento.
Como pintar paredes con pintura epoxica
Instrucciones
1.-Lava la pared de ladrillo u hormigón, utilizando un limpiador a presión. Utiliza un trapeador y un
balde si estás trabajando en interiores. Deja que las paredes se sequen.
2.-Aplica una capa de base de acrílico de látex, utilizando un rodillo con una cubierta de pelo colocado
sobre una vara de extensión. Deja que la base se seque durante 2 horas completas.
3.-Lava todos los instrumentos de pintura con agua
4.Mezcla la resina epovica con el catalizador en un balde de 5 galones ( 18,93l).Mezcla los contenidos
durante 5 minutos , utilizando un palo de madera
5.-Aplica una capa de pintura epoxica , utilizando un rodillo con una cubierta 3000 y colocado sobre
una vara de extensión.Deja que la pintura epoxica se seque y asiente durante 4 horas completas.
RENDIMIENTO TEORICO APROXIMADO
A una mano (25 micrones) 65-70 m2/g.A 3 manos ( 75 micrones) 22-25 m2/g
Pinturas epoxi en el mercado
A nivel usuario, hemos encontrado una amplia gama de pinturas epoxi adaptada al tipo de superficie
en la que vamos a realizar la imprimación, así como a las condiciones a las que va a estar expuesta.
Para ello se aprecian diversos componentes añadidos por los fabricantes de pinturas, para potenciar
algunas de sus características o resistencias.

Un ejemplo como puede ser el Zinc para potenciar la acción anticorrosiva de los sustratos metálicos
ferrosos.
A nivel industrial, la amplia lista de productos de imprimación epoxi de cualquier fabricante se adapta
adecuadamente a las necesidades demandadas por cualquier industria.
En el mercado es común encontrar pintura epoxi especificada según su uso final:
Pintura epoxi para fibra de vidrio
Pintura epoxi para piscinas.
Pintura epoxi para acabados decorativos.
Pintura epoxi para sótanos
Pintura epoxi para coches y partes de autos
Pintura epoxi para parkings
Pintura epoxi para cubiertas y techos
Pintura epoxi para embarcaciones
Pintura epoxi para hormigón
Pintura epoxi para acero y superficies metálicas
Pintura epoxi para bañeras
Pintura epoxi para porcelana
Pintura epoxi para envases alimenticios como latas de conservas
Pintura epoxi pata terrazo
Pintura epoxi para azulejos
Pintura epoxi para madera industrial
Pintura epoxi para tanques expuestos a ataques químicos
Pintura epoxi para usos artísticos
Pintura epoxi para tuberías
Pintura epoxi para duchas. Etc.
otros:
 pintura epoxi
 pintura epóxica
 pintura expoxi
 epoxi pintura
 pintura epoxica usos
PELIGROSDELAPINTURAEPOXICA
Los vapores de la pintura epoxi se consideran peligrosos, ya que pueden desencadenar síntomas como
náuseas, vómitos, somnolencia e incluso llegar a ser fatales. Son tóxicos para los pulmones y
los síntomas debidos a la inhalación de estos vapores aparecen en un corto período de tiempo tras la
exposición. Los diversos ingredientes que hacen que la pintura sea líquida se evaporarán con el tiempo,
como ocurre con cualquier líquido. Al secarse la pintura, sus ingredientes pasan por el proceso de
evaporación, el fuerte olor asociado a la pintura epoxi se desvanece y los peligros derivados de la
inhalación de sus vapores disminuyen. Por lo tanto, lo ideal sería crear una atmósfera que consiga que
la pintura se seque lo más rápidamente posible.
Efectos
Al pintar cualquier superficie con pintura epoxi, debes tener cuidado con un problema común que se
conoce como "mancha de amina”. Se trata de una capa de cera que se forma sobre la superficie de una
zona recién pintada mientras la pintura pasa por el proceso de curado. Se produce cuando hay un exceso

de humedad en el aire cuando la pintura se está secando. Este problema se da con más frecuencia cuando
se utilizan marcas baratas y puede evitarse adquiriendo una pintura epoxi de mayor calidad.
Consideraciones
Esta pintura se seca más rápidamente en determinadas condiciones, por lo que sería prudente tomar
esto en consideración a la hora de decidirse a pintar. Por ejemplo, siempre es más recomendable pintar
cuando el tiempo es fresco y hay poca humedad. Además, hay ciertos pasos que puedes dar para
asegurarte de que tu pintura se seca antes, independientemente de cuál sea la época del año. Por ejemplo,
si colocas ventiladores o un deshumidificador en una habitación recién pintada, lograrás un mejor
intercambio de aire y la pintura se secará antes.
Prevención/Solución
Existen varias soluciones para limpiar las zonas de la piel o cualquier otra superficie que haya entrado
en contacto con la resina y el endurecedor de la pintura epoxi. Un método efectivo y seguro para
eliminar esta pintura de la piel es utilizar vinagre blanco y alcohol. La acetona es un líquido incoloro
e inflamable que puede ser utilizado para eliminar el epoxi seco o endurecido de herramientas, brochas
y de cualquier otra superficie.
Advertencia
Los isocianatos son unas sustancias químicas tóxicas que forma parte de la pintura epoxi y que hacen
que ésta sea peligrosa si se inhala de forma continuada durante un determinado periodo de tiempo. Se
sabe que la inhalación y el contacto dérmico continuos con los isocianatos provocan asma ocupacional,
además de inflamación de los pulmones y otros efectos dañinos similares. Por esta razón, siempre debes
dejar que pase un tiempo para que una superficie recién pintada se ventile y se seque adecuadamente
antes de volver a entrar en la zona de trabajo.
PRODUCTOS EN EL PERU EMPRESA SODIMAC
S/. 39.00*
Ficha Técnica:
Acabado: Semimate
Características:Protege contra la corrosión, se utiliza como imprimante y
pintura de acabado final. Ideal para metales, para zonas húmedas o cercanas
al mar
Color:Blanco Rendimiento:45 m2 x mano
Spray epóxico blanco 12 oz
S/. 26.90*
Anticorrosivo blanco 1 gl
s/. 28.90

Pintura para piscina ...
s/. 85.90
Diluyente para piscina...s/. 16.00
Esmalte Epoxico
s/. 91.00
Catalizador
s/. 22.00
EJEMPLO FICHA TECNICA
MASTERS DEL PERU S.A.
Pinturas CHEMS ANTICORROSIVO EPÓXICO
Para protección de superficies de hierro y acero, tanques, puentes y maquinarias
expuestas a ambientes industriales o marinos de hierro y acero, tanques, puentes
y maquinarias expuestas a ambientes industriales o marinos
DESCRIPCIÓN:
Anticorrosivo epoxy poliamida, formulado con pigmento inhibidor de la corrosión. De
excelente adherencia, muy resistente a la corrosión, a los
agentes químicos (ácidos y álcalis), a la intemperie, solventes, agua dulce, agua de
mar,entre otros.
USOS:
CHEMS ANTICORROSIVO EPÓXICO, está recomendado para la protección de
superficies de hierro y acero, estructuras industriales, tanques,
tuberías, puentes, embarcaciones y maquinarias expuestas a ambientes industriales o
marinos.
CARACTERÍSTICAS:
Acabado : Semi Mate
Color : Verde
Nº de componentes : Dos
Mecanismo de curado : Reacción química y evaporación de solvente
Relación de mezcla : Parte “A” pigmentada : 1, Parte “B” catalizador : 1

Sólidos en Volumen : 52% ± 1 (mezcla)
Espesor seco recomendado : 2 - 3 mils ( 50 - 75 micrones)por capa
Espesor húmedo requerido : 4 - 6 mils ( 100 - 150 micrones) sin dilución
Tiempo de vida útil de la mezcla : 8 horas (25 ºC)
Tiempo de secado al Tacto : 1 hora (a 4 mils húmedo, 25 ºC y 50% de H.R.)
Tiempo de Repintado : 6 horas mínimo, 7 días máximo.
Tiempo de curado total : 7 a 10 días (depende de la temperatura y humedad relativa)
Rendimiento teórico :38 m2 / gal a 2 mils secos, sin considerar perdidas por aplicación e
irregularidades de la superficie.
Solvente de dilución y limpieza : Disolvente Epoxy Chems.
Estabilidad al almacenamiento : 10 meses sin mezclar, bajo techo.
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE:
Se recomienda:
Para Hierro o Acero: Arenado a metal blanco, norma SSPC-SP5, en construcciones
nuevas. Arenado comercial, norma SSPC-SP6, en
construcciones antiguas.
EQUIPO DE APLICACIÓN:
1Brocha o Rodillo: Se recomienda solo para pequeñas áreas. Diluir con DISOLVENTE
EPOXY CHEMS. entre 5% a 6 % si es necesario.
1Pistola Convencional: Diluir 12% máximo con DISOLVENTE EPOXY CHEMS.
Boquilla 070”, presión de atomización 40 a 60 psi.
1Pistola Airless: Presión de trabajo 2000 a 2500 psi, orificio 0.015” a 0.018”.
CONDICIONES AMBIENTALES:
1Temperatura mínima 10 ºC, máxima 35 ºC.
1Humedad relativa, 85% máximo.
PROCEDIMIENTO:
1Verificar la óptima preparación de superficie.
1 Homogenizar cada componentes por
separado.
1Mezclar los componentes A y B en la
proporción indicada.
1Dejar en reposo por 30 minutos (tiempo de
inducción).
1Diluir de acuerdo al equipo de aplicación
seleccionado.
1Aplicar una capa uniforme al espesor húmedo recomendado
IMPORTADORA TECNICA INDUSTRIAL Y COMERCIAL S.A.
Av. Industrial 765, Lima 1. Teléf. (511) 336-8407 - Fax (511) 336-8408
e-mail:chema@iticsa.com web: www.iticsa.com
SISTEMA DE GESTIÓN
DE CALIDAD CERTIFICADO
Versión: Agosto 2008
PRECAUCIONES:

1Evitar el contacto con la piel y la inhalación de la niebla pulverizada. Usar guantes ,
mascara, etc.
1Instalar ventilación adecuada.
1Si el producto entra en contacto con la piel lavarla con abundante agua y jabón.
PRESENTACIÓN:
Envase de 1 gal. (kit de 2 componentes Parte “A” y Parte “B” ).
PINTURA EPOXICA PARA METALES
PINTURA EPOXICA PARA PISCINAS
PINTURA EPOXICA PARA SUELOS

BIBLIOGRAFIA
http://www.nervion.com.mx/web/literatura/epoxicos.php
http://allstudies.com/pinturas-epoxi.html
http://www.hasteam.com.ar/epoxi_manual.htm
http://www.construmatica.com/
http://www.allstudies.com/
http://es.wikipedia.org/
http://www.pinturasferroluz.com/
http://www.titanlux.com/
http://www.europintura.com/
http://www.soladosdehormigon.com/pag_epoxi.html
-“Recubrimientos epoxi en polvo”. Dr S Kut. Ediciones Cedel. 1959
-“Tecnología de recubrimientos en polvo.” Rafael Jiménez. Editado por: José María Izquierdo. 1990

PISOS
El revestimiento del suelo juega un papel importante en el hábitat. Es un elemento de
confort, aislante y decorativo. El tipo de suelo depende de las condiciones climatológicas
de la zona, el uso o función que vaya a cumplir (cocina, salón, cuarto de baño). Cualquiera
sea la elección, lo primero es que la superficie debe estar plana, totalmente sano, limpio
y exento de humedades.
Función de los pisos
Los pisos necesitan satisfacer varias necesidades funcionales que se esbozan a
continuación.
Pisos de planta baja
 Soportar cargas que se impondrán sobre ellos; en lo edificios domésticos estas normalmente
se limitan a personas y muebles, pero en otras clases de edificios, tales como las fábricas,
almacenes como bibliotecas, los pisos suelen estar sujetos a cargas mucho mas pesadas y
deben tener suficiente resistencia para soportarlas.
 Evitar el crecimiento de materia vegetal dentro del edificio colocando el firme concreto.
 Evitar que penetre la humedad en el edificio por medio de la intersección de una membrana
a prueba de humedad en o por debajo del piso; los pisos suspendidos sobre el suelo también
requieren ventilación bajo el piso para evitar que se acumule el aire húmedo estancado por
debajo de ellos.
 Cumplir con ciertos estándares establecidos de aislamiento; por ejemplo, con los pisos de la
planta baja de edificios con calefacción centrales aconsejable incorporar una capa de
material aislante para reducir la pérdida de calor hacia el suelo inferior.
 Ser moderadamente durable y así reducir a un mínimo la cantidad de trabajo de
mantenimiento o de reemplazo.
 Suministrar un acabado superficial aceptable que cumpla con las necesidades de los
usuarios en relación con la apariencia, la comodidad, la seguridad, la limpieza y
cuestiones relacionadas.
Pisos superiores
 Soportar su propio peso, los cielos rasos y las cargas superpuestas.
 Impedir el paso del fuego; importante en edificios altos, en los que las partes son de
diferentes propietarios, donde hay muchos ocupantes y se almacenan grandes
cantidades de bienes combustibles.
 Impedir la transmisión del sonido de un piso a otro, especialmente si esto interfiere
seriamente en las actividades desarrolladas.
 Poseer un estándar adecuado de durabilidad.
 Cubrir el claro específico de una manera económica y ser susceptible de un montaje
rápido.
 Acomodar eficientemente los servicios.
 Suministrar un acabado especial aceptable de la forma descrita para los pisos de la planta
baja.
Acabados de los pisos
Algunos de los principales aspectos a considerar son:

Durabilidad: el material debe tener una vida razonable para evitar el reemplazo prematuro
con el costo extra y la incomodidad resultantes.
Resistencia al desgaste: al soportar muebles pesados, y resistencia a la abrasión en edificios
sujetos a tránsito pesado de transeúntes y equipo portátil.
Economía: costo inicial y de mantenimiento razonables, que tomen en cuenta la clase de edificio
y la ubicación particular dentro de este.
Resistencia al aceite, grasa y substancias químicas: en cocinas, baños, pasillos de entrada y
vestíbulos, y en algunos edificios industriales.
Facilitación de limpieza: de importancia creciente en muchas clases de edificios, ya que los
costos de mano de obra de limpieza intensa continúan aumentando a velocidad desaforada.
Calor: algunos acabados son mucho mas cálidos que otros.
Cualidades antiderrapantes: en pisos de baños y cocinas donde los pisos suelen mojarse.
Absorción de ruido: edificios como hospitales y bibliotecas, necesitan acabados para el piso, con
un alto grado de absorción del ruido.
Apariencia: en habitaciones de los edificios domésticos, que pueden alfombrase, así como usar
bloques de madera y piso de duela.
Elasticidad: frecuentemente es deseable cierta flexibilidad.
Falso Piso: (hormigón), de espesor mínimos de 4 “, es el solado de concreto, plano, de superficie
rugosa, que se apoya directamente sobre el suelos natural o relleno y sirve de base a los pisos
de planta baja. Se mide en metros cuadrados (m2
), el área de falso piso será la correspondiente
a la superficie comprendida entre los parámetros sin revestir, o sea, entre las caras inferiores
del sobre cimiento. Se agruparán en partidas separadas los falsos pisos de diversos espesores.
Contra Piso: (mortero), de espesor entre 3 y 5 cm, el contra piso efectuado antes del piso final
sirve de apoyo y base para alcanzar el nivel requerido, proporcionando la superficie regular y
plana que se necesita especialmente para pisos pegados a otros. Se mide en metros cuadrados
(m2
). El área de contra piso será la misma al del piso al que sirve de base, para ambientes
cerrados se medirá el área comprendida entre los paramentos de los muros sin revestir y se
añadirán las áreas correspondientes a umbrales de vanos para puertas y vanos libres. Para
ambientes libres se medirá el contra piso que corresponda a la superficie a la vista del piso
respectivo. En todos los casos, se contará el área de las columnas, huecos, rejillas, etc. inferiores
a 0.25 m2
. En el metrado se consideran en partidas independientes los contra pisos de espesores
y acabados diferentes. La loseta veneciana no lleva contra piso, pero el piso de mayólica tipo
pared de corcho y el piso cerámico si lleva contra piso.
En la figura se detallan las distintas partes que forman un piso. Es muy importante que el falso
piso y el contra piso tengan una resistencia adecuada, estén bien nivelados e
impermeabilizados. Si el falso piso es débil o está asentado sobre un terreno de poca resistencia,
cederá y arrastrará al piso cerámico. Los falso pisos se hacen con el fin de nivelar y dar al piso
las pendientes necesarias. Como su superficie es irregular, sobre el mismo se hace luego una
carpeta para lograr una superficie lisa. El contra piso deberá estar perfectamente adherida al
falso piso y el conjunto falso piso /contra piso deberá ser impermeable. La mayoría de los

defectos de colocación de pisos cerámicos, se originan en problemas de ejecución de falso pisos
y contra pisos.
Puede optarse por solo usar uno de ellos si se requiere, ya que actúan como niveladores
para la colocación del piso, pero tendremos el siguiente problema por afrontar:
Características a tener en cuenta durante la ejecución de los falso pisos y contra
pisos
Si se trata de obras nuevas donde el contra piso o falso piso se va a construir sobre el terreno
natural, es muy conveniente intercalar entre el suelo y el contra piso o falso piso una película
impermeable (película de polietileno de 150 micrones de espesor) que impida el paso de la
humedad y el vapor de agua a la superficie (barrera de vapor).

De esta manera se logrará que el agua no pase y el vapor no condense en las capas
superiores, asegurándose así la adherencia de algunos tipos de pegamento, evitando
posibles eflorescencias y lográndose ambientes
secos. Si esto no fuera posible, se construirá un
falso piso y /o contra piso de propiedades
hidrófugas. La dosificación de la carpeta deberá
ser 1:3 (cemento, arena fina) y se agregará
durante la preparación, un material hidrófugo
(impermeabilizarte) de buena calidad siguiendo
las recomendaciones del fabricante.
También los adhesivos para las baldosas deben
ser impermeables. Debido a la amplia variedad
de productos impermeabilizantes y adhesivos,
recomendamos consultar con los fabricantes y
seguir sus instrucciones. Sin embargo, en todos
los casos convendrá que el tiempo de fragüe de
la carpeta sea el mayor posible antes de colocar
el piso (mínimo 15 días). Debe tenerse cuidado
de lograr un perfecto empalme entre el contra
piso hidrófugo del piso y la capa aislante de las
paredes. A veces los revoques gruesos de las
paredes se ejecutan antes que el contra piso
impidiendo el contacto entre la capa impermeable del muro y la carpeta hidrófuga del
piso.
El criterio que diferencia el falso piso del contra piso, es que se aplican según el tipo de
piso que se va a emplear, si se tratar de trabajar con cemento o de trabajar con madera
(entablado) se sugiere el falso piso, ya que su superficie no es tan fina como el contra
piso, se trata de pisos que no requieren de tanta precisión en pendiente; se sugiere de igual
forma el contra piso en caso de trabajar con parquet, pisos vinílicos, cerámicos, etc. ya
que en estos casos, los pisos cumplen una función de drenaje, y deben tener una pendiente
indicada, además de la uniformidad de su superficie y de permeabilidad por ejemplo en
los baños o cocinas.
A continuación tenemos la forma de cómo se coloca cada una de estas capas o solamente una
de ellas, antes de colocar el piso.
Limpieza del terreno debajo de los contra piso o falso piso
Antes de ejecutar un contra piso se limpiará el suelo, quitando toda tierra negra o bien
cargada de materias orgánicas, basuras o desperdicios.
Interpretar plano y preparar superficie
Si es piso de baño se ubican: El desagüe del sanitario, el sifón de piso y la rejilla de la
ducha; se pasan niveles en las esquinas y se determinan las pendientes de piso para las
rejillas de desagüe. Se ubica el sifón y se determina el grueso de mortero. Es de recalcar
que todo sitio sobre el que se va a colocar mortero, debe humedecerse antes con agua para
evitar que la superficie seca absorba el agua del mortero de pega.

Si es sala, dormitorio, se toman en cuenta los límites comprendidos por los marcos de las
puertas, se determina el grueso del mortero, de acuerdo con la altura de la puerta y el espesor
del piso.
Colocación de mortero
Se prepara mortero en una dosificación 1:3 y se extiende sobre el piso con un grueso mínimo de
2 cm, formando un par de fajas maestras. Luego se llena la parte central, emparejándolo con un
codal o boquillera, teniendo cuidado de dejar los desniveles o pequeñas caídas hacia la rejilla de
desagüe cuando es un baño o un patio. Por último, se afina con una llana de madera (plancha).
Teniendo en cuenta el grueso del suelo terminado, si es una habitación de pendiente
constante, establecer el nivel de la nueva solada y su pendiente eventual. El nivel se
determina de la forma siguiente:
 En un punto de la habitación a cubrir, marcar en la pared el nivel de la superficie de
afloramiento previsto del futuro suelo terminado.
 Hacer en la pared una marca de referencia a 1 m encima de la primera señal.
 Partiendo de esta marca, ir trazando de vez en cuando, alrededor de la habitación los puntos
que construirán la línea que se puede llamar de “1 metro por encima del suelos terminado”.
 Unir los puntos marcados con una línea continua.
 A partir de esta línea y bajando 1 m se obtiene el nivel del suelo terminado.
Para una habitación, este nivel debe ser horizontal.
Colocar en el suelos listones, cuidadosamente dispuestos a nivel, hasta alcanzar la altura de la
solada terminada (nivel del suelo terminado menos el grueso de las baldosas, aislante, arena y
argamasa), estos listones se separan 1.5 a 2 m. Servirán de guía para echar el hormigón. El
hormigón debe ser bastante seco, con la cantidad de agua que baste para que se pueda apisonar
sin que rebose por los lados. Se prepara en una superficie limpia y plana, se mezcla en seco hasta
que quede homogéneo y se añade agua poco a poco.
Se aplica sobre un soporte húmedo. La solada de hormigón se hace depositada, se apisona sin
que rebose, y luego se alisa con la regla para nivelar en zig –zag, con un nivel de guía sobre esta
y sin que rebase el nivel de los listones, una vez fraguado el hormigón, se sacan los listones de
su alojamiento y se tapan estos con hormigón echado a paleta. Para ellos disponer siempre de
un tablón largo y ancho debajo de los pies. No debe secar demasiado de prisa: a veces, resulta
preciso taparlo con unos plásticos para que conserve su humedad o regarlo un poco con chorro
fino. Se puede completar espolvoreando cemento puro y alisando con la llana: para obtener una
“superficie de espejo”, se hace esta operación dos días después de que el hormigón haya
fraguado.
Colocación de guías
Colocamos una porción de mezcla (1:4)con un grueso de 2 a 3 cm y luego encima,
colocamos la baldosa de acuerdo con el nivel de referencia que hemos tomado como nivel
0, luego cada baldosa se nivela en las dos direcciones. Después de esto colocamos un hilo
entre las dos baldosas para alinear las demás que coloquemos formando la guía. Esto se
realiza en corredor más largo y recto, iniciando probablemente en la puerta de entrada de
la casa y terminando en el otro extremo de la vivienda. Esta hilada sirve de guía y nos
permite referenciarnos para embaldosar también las piezas.

Pegar enchape
Antes de colocar las piezas de enchape, se espolvorea cemento puro sobre la mezcla fresca y se
inicia el proceso en una esquina, asentando las piezas y dejando 2 mm de separación entre ellas;
teniendo cuidado en conservar el alineamiento en las dos direcciones y la escudaría del baño.
Para este proceso, las baldosas se humedecen por 4 horas en un tanque con agua limpia.
Golpee suavemente con el codal o la llana para lograr una penetración de unos 2 mm por cada
baldosa.
Pase un cepillo mojado por las ranuras para retirar residuos de cemento y así permitir que
penetre bien la lechada, luego limpie la superficie con una esponja húmeda.
Emboquillado
Se prepara una mezcla de agua con cemento blanco y bióxido de titanio (10:1) (y color si es
necesario) y se riega sobre la superficie hasta llenar las juntas. Cuando el emboquillado haya
comenzado a secar, se limpia todo el piso con un paño o estopa húmeda, y por último se retira
la lechada sobrante de las juntas
Al día siguiente de pegada la baldosa se le da al piso una lechada con agua cemento y color y se
limpia con carnaza.
Limpieza de piso Nuevo
Una vez colocado, limpiar los excedentes de mezcla y pastina con agua y detergente
comercial neutro antes de que estos materiales endurezcan y luego secar (en sectores no
mayores a 4 m2). Luego se realiza un lavado general, un muy buen enjuague y secar
rápidamente.
En caso en que la mezcla no se desprenda, intentar manualmente con una rasqueta o
elemento similar, de persistir, en este caso utilizar solamente en dicha zona una solución
ácida específica o cáustica comercial al 10%
Sistemas de Pisos
Se considera el uso de lozas de hormigón ligero, contra pisos en contacto directo con el suelo
calefacción, aire acondicionado, contaminación por polvo, aislamiento acústico, estos son los
criterios a considerar por su funcionalidad, pero hay otros de acuerdo al gusto, tendencia,
comodidad.
A continuación tenemos algunas forma de protección de los pisos.
Parques
Producto elaborado, diverso por el tipo de madera, formato y conjunto. Se tiene cuatro
tipos: macizos, en forma de tiras; macizos ,en forma de tableros; mosaico abaldosado;
contra chapado o de recubrimiento. Están hechas en su mayoría de pino, roble y castaño.
Según el soporte y tipo de parquet hay tres formas de colocado: clavado sobre vigas y
travesaños, adecuados para parques macizos, de tiras o tablero, se requiere de
horizontalidad perfecta, si la viga no están totalmente planas añadir piezas para que

soporten el parqué, las juntas se clavan a los travesaños, los clavos puntas de cabeza plana
se introducen oblicuamente y del todo. En caso de los tableros se prevé soportes
intermedios “tacos” para evitar que haya largas tiras sin apoyo; colocación a peso flotante,
se usa arena de río mezclada con cal (20 % de cal) se deja a nivel con una regla larga y
debe quedar incompresible, luego se cubre la arena con un fieltro bituminoso, para
impedir que la arena salga por las juntas; colocación con adhesivos; los parqués de contra
chapado se colocan con adhesivos, esta se extiende por toda la superficie de cemento con
una capa aislante de 2 a 4 mm, también se puede pegare sobre un falso piso de tableros
de aglomerado. El aislamiento se puede hacer con un fieltro bituminoso, una capa de tela
asfáltica o ciertos tejidos plastificados, contra la propagación de sonidos: con tela
asfáltica, o con tableros de aglomerado. El suelo antes de barnizar debe estar plano, liso
y limpio, decapado y sin polvo. Se ha de emplear una lijadora de cinta. Los parqués
antiguos tiene que quedar libres de toda huella anterior, limpiar con gasolina o aguarrás,
luego pulir. El polvo se quita del suelo y de las paredes. Luego se aplica el barniz en dos
o tres manos.
Baldosas Asfálticas.- se aplican en contra pisos rígidos (concreto enrasado o de acabado liso,
madera contra chapada, pisos de cartón tabla medianos) también sobre hormigón bajo el nivel
del piso son de bajo costo y amplia variedad de colores. Por lo general miden 9x9 pulgadas2
por
1/8 pulgadas de espesor.
Son susceptibles a formar muescas permanentes debido a cargas cuyos puntos de apoyo no sean
planas sino agudas, esto en lugares donde haya mucho calefacción.
No se debe emplear elementos con benceno, trementina o solventes, grasas libres o aceites
para su encere, parta su limpieza evitar detergentes fuertes o con abrasivos o de baja solubilidad
en agua. No es aconsejable en cocinas y baños.
Baldosas de corcho.- se usa sobre contra pisos rígidos libres de humedad o sobre madera contra
chapada o cartón tabla de estructura maciza. Por lo general miden 6x6, 6x12, 9x9, 12x12, 12x24
o 36x36 pulgadas2
y de espesores 1/8, 3/16, 5/16 o ½ de pulgadas. Para ser nivelados se lijan,
sellan y enceran luego de instalarse. Debido al tráfico sobre ellas, se ensucian demasiado, por lo
que se usan en lugares de poco desplazamiento.
Pisos de vinilo.- recubren contra pisos rígidos (hormigón pulido o nivelado) por encima del nivel
del piso, o pisos de madera macizos, de madera contra chapada y entarimados de madera
corriente, se debe evitar el contacto con la humedad.
Sus espesores son de 0.08 , 3/32 y 1/8 pulgadas. No se deforman por acción de cargas. Debido
a que no tiene respaldo y si no se les da mantenimiento se rayan con facilidad. Los Pisos de
vinilo con respaldo son de gran resistencia al desgaste, su espesor varía entre 0.02 y 0.05
pulgadas., algunos contiene 34 % de resina de vinilo que actúa como aglutinante, si tiene fieltro
asfaltado se puede usar en zonas húmedas, los que contienen caucho o plástico espumado
amortiguan ruidos fuertes.
Pisos de caucho.- usados en contra pisos rígidos (hormigón pulido o enrasillado) por encima del
nivel del suelo o en contra pisos de estructura sólida, en madera contra chapada o dura. Se debe
evitar el contacto con la humedad.
Se fijan sin adhesivos en superficies regularmente lisas, por lo general se instalan grandes
tapetes en un resaque del piso del hormigón en las entradas de edificios, tiene perforaciones
para drenaje. Tienen espesores de 3/32, 1/8, o 3/16 de pulgadas. Son resistentes a grandes
cargas elásticas y poco ruidosos al caminar sobre ellas (no rechinan).

Instalación de Recubrimientos Delgados
El requisito es que el contra piso se encuentre seco, parejo, rígido y limpio, si es en una base de
concreto, es la protección contra la humedad. Se requiere disminuir el contenido de humedad
en las losas o contra pisos anteriormente a la instalación.
Si se trabaja con hormigón ligero, se considera el tiempo de secado, ya que requiere de mayor
cantidad que el hormigón corriente.
En caso de que las superficies ásperas o sin uniformidad, se aconseja aplicar una capa de látex
de ¼ a cero de pulgada de espesor. Los orificios pequeños, grietas y cuarteaduras se rellenan
con una lechada apropiada de cemento.
Alfombras
Las alfombras de muro a muro, casi siempre recubren pisos en residencias, oficinas y tiendas
minoristas, ofrecen comodidad al caminar y son de variados modelos.
Se compone de rizos o mechones de fibra, de modo que formen una superficie elevada,
en un soporte. Se instalan un relleno delgado, hecho de espuma de caucho o plástico para
aumentar la elasticidad de revestimiento. Se toma en cuenta la intensidad de tránsito,
resistencia al aplastamiento y apelmazamiento; resistencia a la suciedad, facilidad de
limpieza y resistencia al desprendimiento de pelusas, condiciones del subpiso.
Terrazo
Mosaico de mármol veneciano con una matriz de cemento Pórtland, formado por dos partes de
mármol por una de cemento, pueden tener pigmentos coloreados. En general, se emplean tres
formas para fundir terrazos de cemento Pórtland sobre las losas de piso de hormigón
estructural: colchón de arena, pegado y monolítico.
Pisos de Hormigón
Una capa de hormigón se aplica a una losa estructural de hormigón antes o luego del fraguado
de la losa de base. Las capas finales integrales generalmente miden entre 1 y ½ de pulgada de
espesor. La calidad de un hormigón radica en la clasificación y selección de los agregados, la
proporción correcta de mezcla empleada y el cuidado en el vaciado, curado y acabado.
Pisos Industriales
Este tipo de piso protege el piso contra los efectos del tránsito de peatones y vehículos
contra afluentes corrosivos. Un piso de hormigón es apropiado si las condiciones de la
planta son secas y la superficie está expuesta solo a tránsito de personas y vehículos. En
áreas por donde son empujados continuamente equipos o materiales de mucho peso,
pueden emplearse un emparrillado de hierro fundido, relleno de hormigón instalado sobre
placas de acero de ¼ de pulgada de espesor. En áreas de transporte pesado motorizado,
de piezas pesadas de fundición se emplean bloques de madera de vetas cruzadas, contra
hilo para proteger tanto la estructura como las piezas, de daños causados por el impacto.
Los pisos de masilla de asfalto también pueden ser usados en áreas con tráfico de
camiones pesados.
Pisos de Madera
Se usa tanto madera dura como blanda, la tabla de madera dura se encuentra en espesores
de 11/32, 15/32 y 25/32 de pulgada, y con anchos de 11/2, 2, 21/4
y31/4
de pulgada.
Los pisos de madera blanda generalmente miden 25/32 pulgadas de espesor y de anchos
23/8
, 31/4
y 53/16
de pulgada. Los bloques macizos de madera para pisos se elaboran

partiendo de dos o mas unidades de chapas de madera para piso unidas entre sí con
lengüetas de metal u otros dispositivos adecuados. En general, los bloque son cuadrados
y machihembrados, ya sean en lados opuestos o en los contiguos y se conservan en su
sitio por medio de clavos o con pegante asfálticos.
Tenemos a continuación, algunos adhesivos, impermeabilizantes, en los casos establecidos, son
productos que se pueden encontrar en ferreterías.
Adhesivos para morteros
Chemaweld
Adhesivo para unir morteros de yeso, cemento o estuco sobre concretos ó morteros.
Descripción
Emulsión resinosa con excelentes características de adhesividad que seca como una película
fina y flexible, no tóxica, no es afectada por la alcalinidad de la cal, yeso y cemento Portland.
No se quemará, deteriorará y después que se haya aplicado y esté seca, no será afectada por
cambios de temperaturas entre -5ºC y 150ºC.
Usos
Pega morteros nuevo a viejo o a cualquier otra superficie estructuralmente sana. Puede ser
aplicado a superficies interiores y exteriores que estén secas.
El CHEMAWELD ha sido formulado para unir contra pisos nuevos a falsos pisos.
Como Adhesivo:
1.- Aplique una capa de CHEMAWELD por paños similar en espesor a una mano de pintura,
pudiendo hacerlo con brocha, rodillo o pistola de baja presión.
2.- Deje que la superficie lo absorba y al tacto se sienta que la película esté ligeramente
pegajosa.
3.- Coloque el nuevo mortero que debe tener un espesor de por lo menos 2 cm ó bien que
aplique el tarrajeo en la llana, en caso de contra pisos aplica por paños.
4.- Mantenga húmeda la superficie de concreto nuevo o tarrajeo durante el proceso de
curado.
5.- El rendimiento por galón depende de la rugosidad y porosidad de la superficie vieja.
Otras recomendaciones
Las nuevas superficies se podrán usar para tráfico peatonal dentro de las 24 horas de haber
sido aplicada. La máxima resistencia se obtendrá a los 28 días.
El CHEMAWELD viene listo para usarse, no se requiere de disolverlo con thiñer, calentarlo o
mezclarlo.
Evite que se congele para obtener resultados satisfactorios, siempre utilícelo sobre superficies
que estén secas y con temperaturas que estén por encima de +10ªC.
Rendimiento
Como adhesivo:
a) De 8 a 12 m2 por gal. en concreto
b) De 10 a 15 m2 por gal. en yeso.
Impermeabilizantes
Chema 1 líquido
Impermeabilizante líquido para mortero y concreto.

Descripción
El CHEMA 1 LIQUIDO es un aditivo de color amarillo que disminuye la permeabilidad dentro de
los límites considerados en el ASTM y evitará la humedad por capilaridad, tanto en morteros
como en concreto.
Aplicación
Ideal para vaciados y tarrajeos en concreto y mortero en:
- Pisos, falsos pisos y contra pisos, cubiertas de azotea.
- En general en elementos que se encuentren bajo el agua.
Modo de Empleo
1. El CHEMA 1 LIQUIDO debe ser diluido en el agua de amasado del mortero o concreto.
2. Para un mejor resultado en tarrajeos aplicar en dos capas de 1 cm cada una. Después de
realizar el tarrajeo se deberá curar con agua o con curador de membrana por 7 días para evitar
rajaduras.
Dosificación
½ galón de CHEMA 1 LIQUIDO por bolsa de cemento en el agua de amasado.
La cantidad de agua a emplearse podrá variar de 4.5 a 7 galones por bolsa de cemento de
acuerdo al diseño de mezcla.
Rendimiento
Tarrajeo 5 m2/2 cm de espesor
Pegamentos
Pegavinil
Adhesivo sintético para baldosines de vinil, Parquet y machimbrados.
Descripción
Es un adhesivo de contacto fluido en pasta color negro formulado especialmente para el
campo de la construcción para el pegado de baldosines vinílicos y parquet de madera,
garantizando una unión firme y duradera.
Propiedades
- Adhesivo listo para usar.
- No requiere calentar
- Adhesivo de fácil aplicación
- Alto rendimiento
- Gran resistencia al desgarre
- Permite uniones flexibles
- Rápida evaporación y gran resistencia al secado y al calor
Usos
Para pegar baldosines vinílicos, diversos parquet y machimbrados de madera, sobre cemento,
planchas de yeso, cartón fibro cemento y otros.
Características Físico-Químicos
Consumo
- Aproximadamente 12 m2 por galón sobre superficie nivelada
- Peso específico 0.92 g/cc
- Aspecto Pasta fluida
- Color negro
- Tiempo de espera a 20ºC 30 - 45 minutos
- Resistencia a temperatura una vez fraguado º C

Modo de Empleo
- La superficie debe estar limpia, seca, libre de polvo y grasa
- Los pisos con alta porosidad, rugosidad superficial o desniveles deben ser tratados con
morteros niveladores de pisos.
- No es recomendable aplicar sobre pisos frescos o húmedos recién terminados, el tiempo de
secado deberá ser mayor a 45 días.
- Deberá removerse el pegavinil para uniformizar la pasta.
- Aplique PEGAVINIL con brocha, espátula ó llana dentada.
- Dejar evaporar el solvente entre 30 y 45 minutos dependiendo de la temperatura o hasta que
al tacto el adhesivo dé la impresión de estar seco. De esta manera se evita el englobamiento
posterior.
- Colocar el vinílico o parquet.
- Aplicar presión desde el centro hacia fuera, para eliminar posibles bolsas de aire y dejar
reposar por una hora.
Limpieza
En caso de manchas superficiales sobre los vinilicos.
La limpieza se hará con bencina, utilizando un paño ligeramente húmedo.
Almacenaje
12 meses en su envase original cerrado y en ambiente fresco y seco, a temperatura entre 5º y
30° C.
Precauciones
- No aplicar en temperaturas inferiores a 5ºC
- Adhesivo inflamable
- Mantener lejos del alcance de los niños
- Controlar la buena ventilación del recinto en que se trabaja
Adhesivos para enchapes y pisos
Chemayolic (en polvo)
Pegamento en polvo para adherir a mayólicas, azulejos, porcelanatos y cerámicos, mármol o
piedra a superficies rígidas de cemento.
Descripción
Pegamento en polvo que permite adherir fácil y rápidamente las mayólicas, azulejos,
porcelanatos y cerámicos sobre superficies rígidas de cemento o concreto. No es necesario
que el tarrajeo esté rayado pues el CHEMAYOLIC se adhiere sobre superficies completamente
lisas ó pulidas.
Para el pegado de mayólica sobre mayólica o sobre losetas utilizar el CHEMAYOLIC EXTRA
FUERTE.
Ventajas
- Es un producto especialmente formulado para cerámicos, azulejos y porcelanatos.
- La rápidez en la instalación ahorra tiempo en la mano de obra haciendo bajar costos.
- No se requiere remojar previamente los cerámicos, azulejos o porcelanatos, ni muros ni
pisos.
- Mayor facilidad en la limpieza durante su aplicación, debido a que no se trabaja con los
elementos húmedos.
- Optima adherencia en superficies de cemento conservando su adherencia y flexibilidad a
través del tiempo ventajas comparativas sobre el cemento puro el cual es rígido.
Forma de Preparación

3.1 Preparación previa de la superficie
1. La superficie deberá estar libre de polvo, grasa, pintura, papel u otras sustancias extrañas.
2. Deberá estar nivelada y sin grietas, además lisa.
3. Si el paño a trabajar está demasiado seco se deberá humedecer ligeramente con una
brocha.
4. El tarrajeo deberá tener por lo menos 7 días para evitar problemas.
3.2 Preparación de la mezcla
1. El agua deberá agregarse poco a poco al polvo a razón de 200 cc por kilo o de acuerdo a la
cantidad necesaria para formar una pasta trabajable sin grumos.
2.- Se deja reposar de 5 a 10 minutos para que se hidraten bien sus componentes.
3.- Después se mezcla nuevamente y así se aplica directamente a la pared utilizando una llana
dentada con lo que se aumentará la rapidez del trabajo y economía de material.
4.- La colocación de los cerámicos se efectúa ejerciendo una fuerte presión para asegurar el
contacto con el pegamento.
5.- En exteriores, piscinas o en lugares en donde la cerámica estará en contacto permanente
con agua, se deberá aplicar el pegamento, tanto en la pared como en el cerámico, con el fin de
asegurar un contacto casi total entre ambas superficies.
Limpieza
La limpieza de muros y herramientas deberá efectuarse con abundante agua antes que la
mezcla fragüe.
Rendimiento
La bolsa de 10 kg. de CHEMAYOLIC pega 3.3 m2 de mayólica de pared, dando un rendimiento
de 0.33 m2 por kilo.
En caso de cerámicos de piso el rendimiento será menor debido a que estos cerámicos tienen
una superficie cóncava que debe ser rellenada para una correcta aplicación.
Adhesivos para enchapes y pisos
Chemayolic en Pasta
Super adhesivo para mayólica, pepelma, mosaico, enchapes ú cerámicos.
Descripción
Es una pasta de máxima adherencia que se usa principalmente como adhesivo de mayólicas,
mosaicos, mármol, granito y porcelanato y muchos otros materiales similares sobre superficies
flexibles, tales como madera, mapresa, eternit, dry wall, etc.
CHEMAYOLIC garantiza una perfecta unión entre el elemento a pegar y la base respectriva, la
adherencia es de tal magnitud que cuando ha fraguado la pasta, resulta casi imposible
desprender la mayólica de su base.
CHEMAYOLIC es de fácil aplicación y no requiere de personal especializado.
Usos
Se usa para asentar y fraguar mayólica, pepelma, baldosines, pisos y enchapes cerámicos,
mármoles y otros, sobre estuco de yeso, madera, mapresa, eternit, dry wall, etc., en general
sobre cualquier superficie flexible.
Puede pegar mayólica sobre mayólica pués es una pasta de mucha adherencia.
Modo de Aplicación
La superficie debe estar bien limpia libre de material suelto, grasa, así como nivelada y sin
rajaduras.

Viene lista para usarse.
El CHEMAYOLIC debe ser aplicado con espátula sobre el reverso del material que se va a
colocar (mayólicas, mosaicos, etc.) o sobre la superficie que se va adherir el mosaico.
No mover los materiales asentados con CHEMAYOLIC durante las primeras 24 horas de
aplicados.
El CHEMAYOLIC también se puede usar como fragua de los diferentes materiales ya sea puro o
agregándoles 1/3 de su proporción de materiales inertes (arena, tiza).
Rendimiento
De 7 a 9 m2/gal.
Envases
En baldes de 1 y 5 galones.
Bibliografía
 Enciclopedia del Bricolaje /Jacques Dubourg /libraire Hachete 1979 /Cáp. 7
 Manual Integral para el Diseño y Construcción /Frederick S. Merritt Jonathan T. Rickets /5 ta
edición tomo 3 /1997
 Costos y Presupuestos en Edificaciones/ Ing. Genaro delgado Contreras/ 1996 Lima –Perú
/Cáp. IV Obras de Concreto Simple y IX Pisos y Pavimentos.
 Tecnología de la construcción /Ivor H. Seeley /limusa &noriega 1993/Cáp. 6
 http://www.alberdi.com/sp/recomendaciones/pisosceramicos/nota10001
 http://www.iticsa.com/chemaweld.htm
 http://www.senamed.edu.co/cursos%20virtuales/construccion/guia_de_estudio12ok.htm

TEMA: PISOS DE PARQUET
DESCRIPCION DEL PARQUET:
El parquet es comúnmente un cuadrado de 12"x 12" hecho de tiras de madera muy
angostas. Las losas de parquet, de acabados variados, se colocan formando diseños
geométricos y como se muestra en la Fig.01
Y también hay parquet rectangular como se ve en la Fig. 02.
PROCESO CONSTRUTIVO DE PISO DE PARQUET
Para la colocación de pisos parquet se seguir los siguientes pasos como se muestra.

Preparación del terreno:
Cuando no esta listo para la colocación de parquet entonces, en esta fase se compacta
el terreno con rodillos cada capa de 10 cm. y luego hay que echar agua para su mejor
compactación y luego otros 10 cm. Y así sucesivamente y dejar listo para la colocación
de falso piso o piso terminado.
Y luego se procede a la colocación de falso piso o piso terminado
.Preparar concreto: hormigón en dosificación de f’=175 kg/cm2 El primer
número es una parte de cemento, el segundo dos partes de arena y el tercero
tres partes de triturado, medidos en volumen.
A:).Medir arena según dosificación.
B) Extender o regar la arena sobre la superficie de preparación.
C:) Medir el cemento
D:) Revolver arena y cemento hasta que la mezcla coja un color uniforme

Y transporte para el vaciado de la losa de concreto para piso puede ser de 2” o de 3”
es lo recomendable para piso de concreto:
Transportar la mezcla:
Esta puede ser transportada en carreta cuidando que
no se mueva mucho para que no se
produzca segregación; también puede ser
transportada en tarros teniendo el mismo cuidado
Dejar listo para la colocación de parquet, cuando
esta listo se procede la colocación de parquet.
Se puede hacer la colocación de parquet con brea y clavo primero se deja limpio el
piso terminado y luego se echa la brea en el piso y luego se empareja en forma
horizontal para la colocación de parquet, y se procede con la colocación de parquet el
parquet en este caso es rectangular
Y se culmino de la siguiente forma plastificada de pisos de parquet instalación y
arreglos.
Plastificado de pisos de parquet

Conclusiones
 Se puede colocar el parquet de diferentes formas
Colocaciones de Pisos
Colocación de parquet con brea y clavo
Colocación de parquet con cola vinílica
mezcla para clavado de pisos de parquet:1 y ½ volumen de cal ,5 volúmenes de
arena ,1 volumen de cemento.
 El piso de parquet da forma por que es caliente que el piso de concreto.
 Cuando esta acabado el piso tiene la presentabilidad de una vivienda.
Bibliografía
 www.volcan.com
 www.piso de parquetlkn.htm
 manual de Ing. Residente
 manual de construcciones del sencico
 y otros apuntes

PISOS VINILICOS
 ANTECEDENTES DEL TEMA
La modernidad ha creado una amplia gama de opciones para la elección de sus
pisos, entre los cuales uno puede elegir los pisos vinílicos.
Los pisos vinílicos son fabricadas bajo estrictos estándares de calidad, resultando
un producto durable, práctico, de fácil instalación y mantenimiento.
Entre los fabricantes en el mundo de pisos vinílicos y sus complementos en distintas
variedades y formatos: rollos, baldosas, zócalos y accesorios. Su versatilidad y
crecimiento constante, les permite abastecer al mercado cada día, con nuevos
productos, tanto para los constructores como para los usuarios finales. Así, ambos
pueden disponer permanentemente de más colores, texturas y diseños, para
satisfacer cada una de sus necesidades.
Estas empresas, también proveen pisos conductivos y disipativos estáticos de alta
performancia para uso en quirófanos, áreas de cómputo y plantas de manufactura
de equipos electrónicos, entre otras aplicaciones, donde el control de la electricidad
estática, juega un papel muy importante.
 DESCRIPCION DEL TEMA
Las baldosas vinílicas son semiflexibles compuestas por resinas de PVC,
plastificantes, cargas minerales y pigmentos, además de poder encontrar pisos
vinílicos fabricados especialmente con vinilo de alta calidad, partículas minerales
distribuidas por todo su espesor y carburo de silicio en la superficie, estas
características le confieren propiedades antideslizantes, destinadas a la aplicación
exclusiva en áreas cubiertas, cerradas y muy transitadas.
Son ideales para zonas de alto tránsito o sometidas a humedad constante.
Resistentes a ataques químicos. Recomendados en vestidores de piscina, hogares
de ancianos, escuelas o salas de estudio, cocinas, escaleras, industria electrónica,
alimentaría, farmacéutica, etc.
Los pisos vinílicos son especificados en todo el mundo para reducir los accidentes
causados por el deslizamiento y las caídas. Poseen además excelente durabilidad
y propiedades higiénicas y son fáciles de limpiar.

Las principales ventajas en el uso de los pisos vinílicos son las siguientes:
- Producto de colocación rápida y limpia.
- Puede instalarse sobre pisos existentes, como cimentados, cerámicas,
lajas, etc.
- Acabado uniforme con apariencia monolítica.
- En obras de reforma, aumenta desapercibidamente la altura del piso
preexistente.
- Puede ser usado inmediatamente posterior a la instalación.
- La variedad de colores y patrones satisface las diversas necesidades de
combinaciones estéticas en el proyecto de arquitectura de interiores.
- Proporciona comodidad acústica en el piso instalado y disminuye la
propagación de ruidos en el piso inferior.
- Sensación agradable al pisar descalzo (piso blando).
- Buena resistencia a agentes químicos de uso común.
- Comodidad térmica.
- Sin uniones abiertas, evita la acumulación de polvo y el alojamiento de
insectos (en el caso de vinílicos de tipo rollo).
- Recomendado para personas alérgicas.
- Es resistente al fuego: no propaga la llama en caso de incendio.
- Durabilidad: su composición brinda resistencia al desgaste,
proporcionando durabilidad a las diversas intensidades de transito de
acuerdo a su espesor.
- Antiestático: no contribuye a la formación de cargas estáticas.

El mantenimiento periódico mejora la apariencia y la durabilidad del piso
vinílico. La limpieza debe efectuarse con un trapo humedecido en una
solución de agua con detergente neutro. Inmediatamente después de la
instalación, se recomienda aplicar un impermeabilizante o cera acrílica para
proteger a la superficie del piso, manteniendo sus características y colores
por mucho más tiempo.
 CARACTERISTICAS
En el mundo podemos encontrar una gran variedad de pisos vinílicos y por
consiguiente características diferentes, por lo que solo pusimos énfasis en las del
país.
En el país la principal fábrica de pisos vinílicos es PISOPAK del Perú y sus
principales productos se basan de acuerdo a la siguiente tabla:
Dimensiones:
30.5 cm x 30.5 cm (12" x 12")
Espesores:
1,4* mm, 1,6 mm, 2,5 mm, 3,2* mm.
Acabados:
Lisos y texturados
*a pedido y previa coordinación con
nuestro departamento de ventas.
Contenido de las cajas según espesor
del piso:
Además podemos encontrar dentro del gran mercado mundial de pisos vinílicos
nuevos formatos y creaciones, podemos mencionar uno de estos son los pisos de
tipo rectangulares y cuyas características principales son las siguientes:
Dimensiones: 14.3 X 58.7 cm.
Espesor: 1.6 mm.
Presentación: caja de 4m2

Acabados: Maderas: cherry,
rustico, cedro y caoba.
 TIPOLOGIA
Dentro del gran mercado de pisos vinílicos encontramos una gran cantidad de
fabricantes y proveedores, y por consiguiente nuevos diseños, formatos, tipos,
colores, y mucho mas solo para darle a su publico mayor satisfacción en el acabado
de sus pisos.
Los pisos vinílicos pueden ser clasificados de distintas maneras, por ejemplo de
acuerdo a su diseño podemos clasificarlos en:
- Rollos
- Baldosas
- Las de tipo rectangular
Otro tipo de clasificación puede ser de acuerdo al transito de personas o a las cargas
que están sometidas, teniendo estos una característica especial que depende del
espesor del material a usarse, podemos clasificarlos en:
- Pisos vinílicos para bajo tráfico.
- Pisos vinílicos para alto tráfico.
En el caso de los pisos vinílicos para bajo tráfico son los usualmente usados en
hogares.
Pero en el caso de los pisos vinílicos para alto tráfico estos se adaptan a diferentes
usos, previendo variaciones de temperatura, impactos y abrasión.
Deben utilizarse en áreas de tráfico intenso, como hospitales, clínicas,
universidades, bibliotecas, museos, oficinas, salas de reuniones, restaurantes,
tiendas, farmacias, bancos, entre otros, además tomando en cuenta que estos
locales requieren una disminución de ruidos.

Por otro lado os pisos vinílicos también pueden ser clasificados de acuerdo al uso
que se les dará, por ejemplo:
- De 2mm de espesor. Tiene resistencia a la acumulación de cargas
electrostáticas. Para uso en: vestuarios, áreas de tránsito, cocinas
industriales, entresuelos, hogares de ancianos, rampas y escaleras de
tráfico moderado, zonas de servicio, cocinas de hospital, industria
electrónica y farmacéutica.
- Suelo de 3mm de espesor verdaderamente robusto y grueso con partículas
de cuarzo para aumentar su agarre en las zonas susceptibles a derrames
constantes de grasa, agua, etc. Ideal para zonas sometidas a tráfico
intenso. Para uso en: zonas con derrames frecuentes, detrás del bar.,
suelos mojados, cocinas de platos preparados, zonas de preparación de
alimentos, elaboración industrial de alimentos, elaboración de alimentos
frescos, cocinas, rampas mojadas, zonas de servicio.
- Suelo de 4mm para seguridad industrial donde objetos metálicos cortantes
pesados podrían perforar suelos más ligeros o donde las maniobras con
carretillas elevadas podrían arrancar un material más ligero. Para uso en:
panaderías, procesos químicos, elaboración de bebidas, elaboración
industrial de alimentos, entresuelos de tráfico intenso, zonas muy
transitadas por carritos, usos industriales, procesadoras de carne,
producción farmacéutica, rampas de tráfico intenso.
- Suelo de 4mm concebido a propósito para andar descalzo sin riesgo en
zonas mojadas, tales como piscinas, este suelo de seguridad de 2mm tiene
una superficie realzada además de partículas minerales por todo su
espesor. Para uso en: vestuarios, hospitales, piscinas de hidroterapia,
jacuzzis, hogares de ancianos, duchas y zonas aledañas, bordes de
piscina.
Los pisos vinílicos son adecuados no únicamente para nuevas obras sino también
para reformas, cuando se desea mantener el piso anterior. No se debe instalar en
espacios expuestos a la intemperie, pues se compromete su desempeño.
Además de existir una gran gama de modelos de pisos vinílicos, también podemos
encontrar dentro del mercado mundial accesorios, pegamentos, adhesivos, ceras,
etc. que permiten brindar un mejor acabado, presentación y mantenimiento a sus
pisos.
 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION

El proceso de instalación es uno de los fáciles que podemos encontrar, por su rápido
avance y colocación, dentro de los principales procedimientos podemos mencionar
los siguientes:
- Antes de instalar el piso vinílico es de fundamental importancia verificar si
el local está debidamente impermeabilizado y seco, pues la humedad
ascendiente provoca torceduras en las piezas vinílicas.
- Verificar la horizontalidad del falso piso.
- Cuando el contra piso contiene agujeros o irregularidades, los
profesionales aconsejan corregir tales imperfecciones aplicando una capa
de mortero de regularización. El mortero autonivelante también puede ser
utilizado, en el caso de ondulaciones o depresiones.
- Limpiar y secar el contra piso.
- Se presentara el piso para su posterior aprobación.
- Luego de haber revisado todos estos problemas del contra piso se
procederá a echar pegamentos y/o adhesivos, teniendo en cuenta las
especificaciones de los mismos.
- Se esperara un tiempo adecuando, viendo que el pegamento previamente
colocado haya secado y no se pegue a las manos.
- Se procederá a instalar los pisos vinílicos, en el caso de baldosas
pegándolas sobre la superficie del pegamento uno por uno, y en el caso de
rollos descubriendo los rollos, debe tenerse cuidado en este proceso pues
debe darse a los pisos un fuerte pegado, pues en el futuro puede que estos
se desprendan.
- La colocación de las mantas y/o rollos se realiza por medio de pegamento
acrílico. Fallas en el pegado de las mantas pueden ocasionar ampollas o
burbujas y el posterior desprendimiento del material. Por eso es
fundamental que la aplicación esté siempre supervisada por un técnico
capaz de analizar las condiciones del contra piso existente.
 ANEXOS

PROCESO DE INSTALACION DE LOS PISOS VINILICOS

COMPONENTES DEL PISO VINILICO
PEGAMENTOS PARA PISOS VINÍLICOS

ALGUNOS MODELOS DE PISOS VINILICOS
 REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
- http://www.pisopak.com
- http://www.aditeccr.com
- http://www.polyflor.com
- http://www.durapiso.com
- http://www.texturadecoracion.com

PREFABRICADOS EN ACABADOS
1) INTRODUCCION
Las ventajas de los sistemas industrializados proponen técnicas y herramientas que suponen una
optimización en los procesos y costos de construcción de viviendas.
En tiempos donde el dinero no abunda y se trata de ajustar los gastos lo mayor posible
es donde surgen proyectos e ideas más que eficientes como métodos alternativos para la
construcción. De esta forma se busca un equilibrio entre buenos resultados y menores
costos.
Ante todo, es importante destacar que un sistema constructivo industrializado es un
producto de construcción que mediante un planeamiento adecuado del presupuesto y las
tareas, junto con la elección de materiales y equipos, se pueden obtener óptimos
rendimientos de los recursos y en obra sin influir en la generación de empleo ni en las
condiciones económicas.
2) PREFABRICACION
La prefabricación es un sistema de construcción basado en el diseño y producción de
componentes y subsistemas elaborados en serie en una fábrica fuera de su ubicación final
y que se llevan a su posición definitiva para montar la edificación tras una fase de montaje
simple, precisa y no laboriosa. Tal es así que, cuando un edificio es prefabricado, las
operaciones en el terreno son esencialmente de montaje, y no de elaboración. Una buena
referencia para conocer el grado de prefabricación de un edificio es la de valorar la
cantidad de residuos generados en la obra; cuanta mayor cantidad de escombros y
suciedad, menos índice de prefabricación presenta el inmueble.
El término prefabricación sigue teniendo una connotación despectiva, lo cual ya
adelantaba el diseñador y arquitecto autodidacta Jean Prouvé, cuando decía que lo que se
califica como prefabricado acaba asimilándose a edificio provisional. No obstante, la
prefabricación conlleva, en la mayoría de los casos, un aumento de calidad,
perfeccionamiento y seguridad.
Con la prefabricación y estandarización se busca:
En costos:
 Anular tiempos muertos.
 Presupuestos más ajustados y precisos.
 Control en los materiales, logrando un cien por ciento en optimización.
 Mano de obra no capacitada o especializada.

En obra:
 Velocidad de producción y trabajo.
 Precisión dimensional.
 Exactitud en los tiempos de los procesos de construcción.
 Acabados perfectos.
 Controles de obra sencillos y eficaces.
En planeación y organización:
 Coordinación de las actividades de los diferentes agentes de la construcción.
 Planeación financiera.
La prefabricación de viviendas no insinúa la realización de nuevos productos, sino a la
producción de elementos tecnificados con los materiales disponibles. La industria tiene la
capacidad de tomar cualquier material y transformarlo en un producto nuevo. De esta manera
rescatamos el concepto de que el material no determina si la manufactura es o no industrial,
sino que lo determina la forma en la que fue producido.
Una de las tecnologías de industrialización actuales y habitualmente utilizadas en países
subdesarrollados o en crisis es la prefabricación.
3) ACABADOS
El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es
obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del
producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de
producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de
lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un
sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del
objeto u artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética
y cosmética del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera
línea, considerando los requerimientos actuales de los productos. Éstos requerimientos
pueden ser:
 Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a la
calidad del producto.
 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas
pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la
superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de
las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir
la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material
pueden eliminar estos esfuerzos.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operación de acabado puede eliminar microfisuras en la superficie.

 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie
 Protección contra la corrosión
 Rugosidad
 Tolerancias dimensionales de alta precisiónsimioo
Diferenciación
Siendo una disciplina que puede abarcar muchos procesos de naturaleza diversa, los
acabados pueden categorizarse (no muy exhaustivamente) de la siguiente manera:
1. Procesos mecánicos con remoción de material
1. Acabado con lima
2. Acabados con máquinas de arranque de viruta (Torno, fresa o fresadora, etc.)
3. Desbaste abrasivo
4. Esmerilado
5. Lapeado
6. Moleteado
7. Pulido/bruñido
8. Rebabeo
9. Rectificado
10. Sandblasting
2. Procesos químicos y electroquímicos
1. Anodizado
2. Electropulido
3. Galvanizado
4. Iridizado
5. Pasivación
6. Pavonado
7. Tropicalizado
3. Recubrimientos electroquímicos
1. Cromado
2. Niquelado
3. Plateado
4. Otros recubrimientos
1. Anodizado en distinas clases y para ciertos materiales.
2. Pinturas y esmaltes
3. Plastisol
4. Porcelanizado
4) PREFABRICADO EN ACABADOS
Existen una variedad de productos prefabricados para los acabados entre ellos tenemos
-Balaustres
-Columnas

-Bases
-Capiteles
-Molduras
-Bancas de hormigon
BALAUSTRES:
Los balaustres, se emplean como acabados decorativos o elemento arquitectónico de una
fachada. En conjunto, se les denomina «balaustrada». También se utilizan en casas, iglesias,
barandas, pasamanos, escaleras, balcones y la construcción en general.
COLUMNAS
Una Columna Prefabricada, es utilizada con fines arquitectónicos. Sirve, en general, para
sostener el peso de la estructura, aunque también puede tener, fines decorativos. Está dividida
en varias partes esenciales como lo son: el cuerpo – cañas – de la columna, el capitel y la base.
Que es la pieza que recibe el peso del elemento que sostiene la columna.
BASES

Sistema de modulado
Los moldes que se utilizan son adaptables pudiéndose combinar con otros proyectados para
cada obra especificada.
COMPONENTES DEL SISTEMA
Paneles exteriores
Se fabrican de las dimensiones de las habitaciones y con un espesor de entre 6 y 15cm
dependiendo de los índices de aislamiento y terminación requeridas
Paneles interiores
Divisorios de 6cm de espesr resistentes conformados con 2 tableros
LOSAS DE TECHO Y ENTREPISOS
PIEZAS DIVERSAS
Tramos de escaleras, paneles para ductos de ventilación, salientes de fachadas (tapajuntas)
PANELES
Presentan el tamaño total de la pared o techo de cada ambiente, minimizando la cantidad de
juntas exteriores.
La paneleria en general lleva incluidas las aberturas de aluminio, madera u otro material, las
instalaciones asi como el revoque de terminación interior
Se presentan 3 tipos

FACHADAS LIGERAS: Son aquellas que pesan menos de 100kg/m2 y que no son portantes. Su
función primordial es la de separar el interior y exterior de un edificio conservando las
condiciones interiores necesarias para el funcionamiento apropiado del mismo. Estas fachadas
deben satisfacer exigencias en cuanto al aspecto resistivo ya que, esta es la razón por la cual son
utilizados, siendo mas caras y menos duraderas que las fachadas tradicionales o prefabricadas
pesadas.
Dentro de las fachadas ligeras se pueden mencionar los siguientes elementos
MUROS CORTINA
MUROS CORTINA VERTICALES
FACHADAS PANELES
MODULOS LIGEROS
Estos son elementos, cajas células o elementos tridimensionales. Entre los materiales
comúnmente utilizados se encuentran el metal, la madera y sus derivados, los plásticos y
paneles de tabla yeso

ESTRUCTURAS EN PLASTICO
Estas son conformadas principalmente por Policloruro de Vinilo (PVC), resina mas versátil de los
plásticos.
El mayor uso de estas estructuras esta destinada a cubiertas plástica debido a que se les puede
dar formas complejas , en partícular curvaturas dobles que constituirán laminas auto portantes
Utilizacion de la ETFE es la sigla que denomina al copolimero de etilenotetrafluoretileno, un
material plástico emparentado con el teflón, muy durable, adaptable y que puede ser
transparentes.
Comportamiento de la estructura
GRANDES PANELES DE HORMIGON
Estos han ido evolucionando a la par con la maquinaria disponible en obra.
Estos paneles estaban orientados a cubrir grandes areas y por consiguiente reducir la cantidad
de juntas.

Las exigencias requeridas por estos son prácticamente las mismas requeridas por los paneles
ligeros, como térmica, acústica, de aspecto, durabilidad, y economía de mantenimiento,
estabilidad al fuego, entre otras.
Algunos factores importantes a tener en cuenta al trabajar con paneles son
-Fabricacion de paneles.
-Transporte de paneles.
-Elevacion de paneles.
-Colocacion de paneles.
COLUMNAS DECORATIVAS
Cuya función es de servir estéticamente. Las podemos encontrar en una gran variedad de
longitudes secciones y diseños arquitectónicos. Este tipo de prefabricado comúnmente no
requiere de infraestructuras especializadas, es mas artesanal.
ELEMENTOS PREFABRICADOS DE CONCRETO EN FACHADAS
Es de conocimiento general que la industria de la construcción ha apostado por la seguridad,
economía y calidad. Esto se ve claramente representado en las edificaciones actuales y
venideras.

El empleo de elementos prefabricados de hormigón ha sido la comprobación efectiva de la
búsqueda de dicho requisitos. La utilización de estos en fachadas ha venido creciendo desde
hace mucho tiempo, principalmente en países industrializados. Los países en desarrollo han
visto las bondades de estos elementos y lo están poniendo en practica.
-Paneles (muros) de cerramientos
Cumplen una función estructural y estética
-Muros cortinas o parteluces
Se utiliza como protección contra los factores climatológicos. Basicamente empleados para
evitar el paso brusco del viento.
-Cenefas
Es una ventaja poder diseñar cenefas por medio de prefabricados ya que permite crear todo tipo
de formas con secciones esbeltas y acabados de calidad.
BIBLIOGRAFIA
www.monografias.com
SISTEMAS CONSTRUCTIVOS PREFABRICADOS APLICABLES A LA CONSTRUCCION (Joel Alexander
Novas Cabrera.
www.construfoam.com.mx
www.slideshare.com/acabadosyprocedimientos

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