El documento describe los fundamentos de las columnas de destilación. Explica que estas se usan para separar mezclas volátiles en componentes más y menos volátiles mediante la evaporación y condensación repetida en contracorriente. Describe dos tipos de estructuras comunes: platos y empaques, los cuales maximizan el contacto entre el vapor ascendente y el líquido descendente. También explica brevemente cómo funciona el proceso de destilación continua con reflujo.

1. Balance de Materia y Energía
Columnas de destilación 1 de 16
Universidad Nacional del Callao
Facultad de Ingeniería Química
BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA
Tema:
Columnas de destilación
Profesor:
Zavaleta Ortiz Jack
Grupo:
N°9
Integrantes:
Ruck Puerta Gisella 030739­E
Sedano Merlo Deysi 030792­C
Tolentino Patiño Shirley 030759­F
2007

2. Balance de Materia y Energía
Columnas de destilación 2 de 16
INTRODUCCIÓN
En la industria, la separación de componentes volátiles se realiza por medio
de destilación, ya sea en columna de platos o en columna empacada, se lleva
a cabo para la recuperación de sub­productos de reacciones o purificación.
En este tipo de operaciones es muy importante el considerar el balance de
materiales para obtener una operación estable y calidad de los productos
deseada.

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Columnas de destilación 3 de 16
COLUMNAS DE DESTILACIÓN
FUNDAMENTOS
La destilación es, es su forma más simple, la separación por vaporización de
los componentes de una solución que resulta de una diferencia de volatilidad
de los componentes.
La destilación de múltiples etapas, puede ser llevada a cabo en una simple
columna de pared mojada, la cual es un cilindro vertical sobre cuyas superficies
internas fluyen en contracorriente líquido y vapor. A causa de su limitada
superficie interfacial, la transferencia de masa es muy limitada. Una de las
formas de obtener una interfase grande consiste en llevar a cabo esta
operación en una torre llena de cuerpos geométricos pequeños (empaque) que
permite el contacto continuo e íntimo entre el líquido y su vapor, al desplazarse
a través de la misma contracorriente.
En la práctica se utilizan gran variedad de materiales para empacar torres,
dentro de estos se encuentran: pedacearía de vidrio, piedras porosas, carbón,
empaque estructurado, o empaque cerámico, entre los principales.
Dentro de los empaques más conocidos se tienen: anillos rashing, anillos
lessing, anillos de partición empaque tipo silla o silla intalox y el empaque
estructurado
DEFINICIÓN
Una columna de destilación es una estructura cerrada
en la cual se realiza la separación física de un fluido
en dos o más fracciones. Esta separación se logra
sometiendo el fluido a condiciones de presión y
temperatura apropiadas a lo largo de la columna, de
modo de lograr que las fracciones que se buscan
separar se encuentren en dos estados diferentes. La
fracción más pesada (en estado líquido) baja por
gravedad, mientras que la más liviana (en estado
gaseoso) sube y se condensa en las partes
superiores. De esta manera se logra un buen
intercambio entre ambas fases permitiendo la efectiva
transferencia de la parte gaseosa del líquido que baja
a la fase gaseosa que sube e, igualmente, de la parte
líquida que pueda arrastrar la fracción gaseosa que
sube al líquido que baja como se aprecia en la figura.
Este mecanismo de transferencia se optimiza al maximizar la superficie de
contacto entre ambas fases. En las columnas de destilación esto se realiza

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mediante dos tipos de estructuras mecánicas básicas: las estructuras de platos
o bandejas y las estructuras de empaques. Ambas estructuras pueden
encontrarse en una misma columna dependiendo de su diseño y utilización.
Estructura de platos
En la figura de la derecha se muestra un corte
longitudinal de un sector de una torre con estructuras
de platos de un solo bajante. Tal como se aprecia, los
bajantes de los platos van alternándose a un lado y al
otro de la torre sucesivamente obligando al líquido a
recorrer un largo camino zigzagueante hacia la parte
inferior de la torre. El gas se desplaza en la dirección
contraria, es decir hacia arriba, tal como lo indican las
flechas y pasa de un plato a la región del plato
inmediato superior a través de unos ductos ubicados
en la parte activa de los mismos donde se realiza el
contacto entre el líquido que baja y el gas que sube.
Los ductos pueden ser simples orificios o estructuras
compuestas por partes rígidas o movibles cuya
función es ayudar a impedir el desplazamiento del
líquido hacia abajo a través de los ductos, facilitando
el transporte del gas hacia arriba de modo de forzar
el contacto gas­líquido sobre la parte activa del plato.
Existen platos con dos y tres bajantes cada uno,
platos de chimeneas y otros para funciones
especiales.
Estructura de empaques
Una zona de empaque, está compuesta por un agregado de pequeños
elementos de empaque que pueden ser metálicos, cerámicos o plásticos y
que se acumulan en una región de la torre donde cumplen la función de
maximizar el contacto entre el líquido que baja y el gas que sube. Las zonas
empacadas se usan preferentemente en procesos de destilación al vacío
donde se requieren bajas diferencias de presión. Esta acumulación de las
pequeñas estructuras en la zona de empaque puede ser ordenada o
desordenada dependiendo de la función que deba cumplir.
Desde mediados del siglo pasado los equipos más utilizados industrialmente
estaban hechos de acero o de otro tipo de metal y recibieron el nombre de
columnas de rectificación o columnas de destilación. Se trata de un equipo que
consta de un calderín o rehervidor (en el cual se genera vapor), una columna
con platos o con empaques (en la cual se lleva a cabo la rectificación, al
ponerse los vapores en contracorriente con el líquido) y un condensador (en el
cual se condensan los vapores salientes del domo, se regresa parte de ese
líquido como ‘‘reflujo’’ y se extrae parte del mismo como un destilado o
producto del domo), figura 3. En estas columnas, la alimentación se efectúa por

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Columnas de destilación 5 de 16
lo general cerca del centro de la columna. La parte por arriba de la alimentación
recibe el nombre de sección de rectificación o de enriquecimiento y la parte de
abajo sección de agotamiento.
El aparato utilizado en la actualidad en la destilación continua está constituido
por tres equipos integrados: un generador de vapor, rehervidor o calderín, un
elemento que pone en contacto vapor y líquido, columna de platos o
empacada, y un condensador, que es un cambiador de calor enfriado por agua
o por un refrigerante (figura 3).
La rectificación o destilación continua con etapas y con reflujo puede
considerarse, de forma simplificada, como un proceso en el cual se lleva a
cabo una serie de evaporaciones y condensaciones. Estos fenómenos se
llevan a cabo en los platos o charolas de la columna de destilación. Para ello, el
líquido de cada etapa fluye por gravedad a la etapa inferior y el vapor de cada
etapa lo hace hacia arriba, a la etapa superior. Por consiguiente, en cada etapa
entra una corriente de vapor G y una corriente líquida L, las que se mezclan
para transferir masa y tratar de alcanzar el equilibrio. La forma de lograrlo es la
creación de una interfase líquido­vapor lo más extensa posible. La principal
resistencia a la transferencia de masa está en la fase vapor, por lo que se han
diseñado aparatos y dispositivos en los que el vapor burbujee dentro del
líquido, para obtener así una mayor superficie de transferencia. Sin embargo,
no es posible lograr que las corrientes que salen de una etapa estén en
equilibrio, de allí que se hable de eficiencia, que es una medida del
acercamiento al equilibrio. Los platos reales de una columna tienen eficiencias
menores que 100 por ciento. Como ya se mencionó, el principio de
funcionamiento de la columna (figura 3) es poner en contacto un vapor con un

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Columnas de destilación 6 de 16
líquido más rico en el componente más volátil que el correspondiente al
equilibrio. Al mezclarse íntimamente, el vapor tenderá a ponerse en equilibrio
con el líquido, condensándose parte del componente menos volátil y
evaporándose el más volátil. Mediante la repetición de esos contactos a
contracorriente, el vapor se irá enriqueciendo y el líquido empobreciendo (en el
componente más volátil) hasta alcanzar las composiciones del destilado y del
residuo respectivamente. Como el proceso consiste en poner en contacto vapor
con líquido y a la columna no le entra más que la alimentación, el vapor se
genera evaporando parte del residuo o fondos, y el líquido retornando a la
columna parte del destilado, que son las mezclas más pobres y más ricas,
respectivamente, en el componente más volátil. La energía para que la torre
funcione así es proporcionada por el calor que se introduce en el rehervidor, el
cual causa la evaporación de parte del líquido que llega a éste. La corriente de
vapor, conforme asciende por la torre, se enriquece en el componente más
volátil. Esta corriente se condensa en el condensador y una parte de ese
líquido se regresa ­ refluja ­ hacia la columna y otra parte se extrae del domo
como destilado o producto. La corriente del líquido que se refluja desciende por
gravedad y se va enriqueciendo con el componente más pesado. Este proceso
de enriquecimiento y empobrecimiento en determinados componentes se lleva
a cabo en etapas sucesivas de la torre. Para entender más fácilmente este
mecanismo es conveniente referirse a la figura 6, en la que se representa un
plato y las concentraciones del líquido volátil en las corrientes líquidas y de
vapor.

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Columnas de destilación 7 de 16
En cada plato se pone en contacto el líquido que desciende del plato superior,
Ln­1, con el vapor que sube del plato inferior, Gn+1. Cuando la etapa se
comporta de manera ideal se alcanza el equilibrio y las concentraciones son las
correspondientes a la temperatura de equilibrio alcanzada, es decir, cuando la
temperatura de ambas corrientes es la misma (tn). En estas condiciones, la
concentración del componente ligero en el líquido (Xn) y la concentración en el
vapor (Yn) son las concentraciones en el equilibrio. Aquí se puede apreciar
también el efecto del empobrecimiento y enriquecimiento mencionados. La
concentración del líquido que desciende, X n­1, es mayor que Xn, pero la
concentración del vapor que sube aumenta, es decir, Yn es mayor que Y n­1.
COLUMNA DE DESTILACIÓN BATCH MULTICOMPONENTE
Descripción del Proceso
La columna tiene 162 mm de diámetro, y está rellena con un material Sulzer
Mellapack 250 Y. La altura de la columna es de 8 m, y consta de 20 platos
incluyendo rebolier y condensador. La entrada al sistema es la denominada
relación de reflujo, en tanto que las variables de salida son las concentraciones,
a la salida de la columna, de las tres componentes de la mezcla.
Una dificultad que se presenta para la identificación de una columna de
destilación es que usualmente la medición de las variables de interés (e.g.,
composiciones) es costosa y en general no puede realizarse online.
Esto hace que la cantidad de datos disponibles para realizar la identificación
sea en general escasa, lo que dificulta el uso de los métodos tradicionales de
identificación. Se recurre entonces al empleo de algún paquete software
(específico para Control de Procesos) que permita implementar un modelo
riguroso de la columna, basado en principios físicos, y luego utilizar este
modelo para generar (via simulación) suficientes datos para la identificación.
Como resultado del proceso de identificación se obtiene entonces un modelo
de orden reducido del proceso, que es apropiado para su uso en el diseño de
controladores (en contraposición al modelo riguroso que es en general de un
orden elevado).
RECTIFICACION EN COLUMNA EMPACADA
Entre las características del empaque que son necesarias para el diseño de la
torre están:
El porcentaje de huecos %
El área especifica.
El número de piezas por metro cúbico.
La densidad aparente.

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Columnas de destilación 8 de 16
La columna consta de tres partes principalmente, la columna propiamente
dicha, el condensador en la parte superior y el calderón o hervidor en la parte
inferior.
El vapor sale por la parte superior de la columna hacia el condensador de
donde una parte se retira como destilado y la otra regresa a la columna como
reflujo. El líquido desciende por la columna hacia el hervidor en el que se
evapora parcialmente. Los vapores regresan a la columna y el líquido
residual se queda en el fondo para ser retirado posteriormente.
En este caso se trabaja con una destilación por lote, esto es, que la carga de
alimentación se hará al inicio de la corrida y se irán retirando el producto
deseado por el corte de domo, manteniendo el reflujo constante.
En esta destilación el vapor que sale en cualquier momento, está en equilibrio
con e1 líquido, de manera que tanto la composición como el punto de ebullición
de éste último varían continuamente durante la operación.
Para el caso de una mezcla binaria, la relación entre la cantidad de liquido
inicial Lo y el líquido al final de la destilación t, viene dada por la ecuación de
Lord Rayleigh, la cual resulta de efectuar un balance de materia en el proceso:
sea una mezcla de dos componentes solubles, designemos por L al número
total de moles, de la misma, por x a la fracción mal del componente más volátil
del liquido y por y a la fracción molar del mismo componente en el vapor de
equilibrio con el liquido original. Sean dL las moles que hay que vaporizar el
liquido perderá una cantidad diferencial del componente más volátil y el vapor
lo ganara.
La columna de destilación binaria que se considera es la denominada Columna
A, La columna tiene 40 platos y produce la separación de una mezcla binaria
con una volatividad relativa de 1.5, en productos con un 99 % de pureza. El
modelo se realizó basándose en balance de masa y balance de energía en
estado estacionario, y consiste de un conjunto de ecuaciones diferenciales
algebraicas no lineales. Las siguientes hipótesis fueron usadas para la
construcción del modelo: mezcla binaria; presión constante; volatividad relativa
constante; equilibrio en todas las etapas; flujo molar constante; no existencia de
vapor holdup; dinámica de líquido linealizada, pero que afecta al flujo de vapor
(el denominado efecto "K2") ha sido incluido. La columna tiene 40 platos, un
recalentador en la base y un condensador del flujo de salida en el tope de la
columna. Un diagrama esquemático de la columna se representa en la Figura1.

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Columnas de destilación 9 de 16
Figura 1: Diagrama esquemático de la columna de destilación binaria.
Este proceso ha sido estudiado por diversos investigadores y representa un
problema paradigmático de control de procesos. Las entradas del sistema son
el flujo de alimentación F (feed flow rate), la composición del flujo de
alimentación zF (feed composition), el flujo de vapor V (vapor flow rate), y el
factor de reflujo L (reflux ratio). Típicamente, las variables manipuladas son el
factor de reflujo y el flujo de vapor, en tanto que las otras entradas se
mantienen constantes, y sus variaciones alrededor del valor nominal son
consideradas como perturbaciones. Las salidas del sistema son el flujo en el
tope de la columna D, la composición en el tope de la columna xD, el flujo en la
base de la columna B, y la composición en la base de la columna xD. Las
salidas de interes (i.e., las variables controladas) son las composiciones en el
tope y en la base de la columna, y típicamente el objetivo de control es lograr
un determinado porcentaje de pureza en la composición en el tope de la
columna y en la base de la columna. Este problema se conoce como problema
de control de composición dual y la configuración de Figura 1, denomina
configuración L­V.
Condiciones nominales de operación

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PERFILAJE GAMMA
El perfilaje gamma es una técnica de diagnóstico que se aplica, principalmente,
al estudio de columnas de destilación. Se basa en el diferente grado de
atenuación que sufre la radiación gamma cuando atraviesa materiales de
distinta densidad. Por medio del análisis de un perfil vertical de densidad es
posible identificar problemas sin detener el proceso en estudio y sin contacto
físico, mejorando así la eficiencia operativa del mismo y reduciendo los
tiempos de parada para mantenimiento.
Principio de funcionamiento
Cuando se interpone un material entre una fuente emisora de radiación gamma
y un detector, la intensidad de radiación original resulta reducida en razón de
las diversas interacciones que tienen lugar entre los fotones gamma y los
átomos del material. A igualdad de otros factores, el grado de atenuación
sufrida por la radiación incidente resulta ser función de la densidad del material
interpuesto.
El perfilaje gamma consiste en desplazar, en forma simultánea, una fuente
radiactiva y un detector a lo largo de la columna bajo estudio. Ambos suelen
estar ubicados (aunque no es la única posibilidad) en forma diametralmente
opuesta, de manera de que la columna se interponga entre ambos.
Líquido, gas, espuma, platos, empaques y cualquier otro componente que se
encuentre en el interior de la columna atenuará el haz de radiaciones en
diferente grado. En consecuencia, si se grafica la respuesta del detector en
función de la altura se obtendrá un perfil vertical de densidad en el que, con
cierta práctica, puede reconocerse cada componente.
Gas
Gas
Espuma
Plato
Líquido

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Columnas de destilación 11 de 16
La figura ilustrada arriba representa esquemáticamente algunos de los
componentes que pueden encontrarse en una columna y la respuesta ideal
que se obtendría al efectuar un perfil gamma. Pero en una columna de
destilación real existen muchas otras regiones en su interior formadas por
materiales diversos, unos de tipo estructural fijo como bandejas, tuberías y
chimeneas, y otros compuestos por los fluidos bajo tratamiento, los cuales
pueden estar en fase líquida o gaseosa y que pueden desplazarse
continuamente a lo largo de la estructura interna de la columna o torre. De este
modo la representación de un perfilaje gamma de un sistema real dinámico, así
como su interpretación, resulta mucho más compleja que el diagrama expuesto
en la figura anterior.
Detección de problemas
La figura siguiente muestra el perfil gamma que se obtendría en condiciones
reales en una columna con estructura de platos en perfecto estado de
funcionamiento. La existencia de problemas que afecten el correcto
funcionamiento de la torre se traduce en diversas alteraciones en el perfil
presentado en dicha figura. A la derecha de la misma, se enumerarán
distintas causas de mal funcionamiento de una torre que pueden ser
identificadas a través del análisis de un perfil gamma.
Caída de un plato: se produce cuando
uno de los platos se desprende total o
parcialmente.
Inundación: se presenta cuando una
obstrucción impide o dificulta el normal
desplazamiento de líquido hacia los platos
inferiores.
Arrastre: ocurre cuando la diferencia de
presión entre un plato y el inmediato
superior es muy elevada, de modo que el
líquido que entra es arrastrado hacia arriba
mezclando nuevamente gases con
líquidos.
Lluvia: es el desplazamiento del líquido
por los ductos de gas, probablemente
dañados, de la parte activa de un plato
hacia el inferior.
Formación de espuma: la aparición de
burbujas de gas sobre la superficie del
líquido dificulta el desplazamiento del gas
hacia arriba, reduciendo la calidad de
separación del plato.

12. Balance de Materia y Energía
Columnas de destilación 12 de 16
APLICACIONES INDUSTRIALES
APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA PETROLERA
El petróleo, por si mismo es un conjunto de hidrocarburos. Sin embargo, los
derivados del petróleo se pueden obtener luego de algunos procesos químicos.
Un modo para destilar el petróleo crudo es la destilación fraccionada. Mediante
este modo se obtienen fracciones y no productos puros.
Para destilar el petróleo se utilizan las conocidas refinerías. Estas son enormes
complejos donde se somete al petróleo crudo a procesos de separación en los
cuales se extrae gran variedad de sus derivados.
Las torres de destilación industrial para petróleo poseen alrededor de 100
bandejas. Dentro del petróleo existen varios compuestos de los cuales se
obtienen alrededor de 2.000 productos.
La destilación fraccionada se realiza principalmente basándose en temperatura
ebullición. Cada sustancia dentro del petróleo destila a distinta temperatura.
Entonces, a partir de una temperatura fija se obtiene una sustancia
predeterminada. Por ejemplo: se calienta el crudo hasta los 100 ªC de donde
se obtiene nafta, luego se sigue calentando el petróleo restante para obtener
otras sustancias buscadas en temperaturas hasta llegar a los 350­400 C,
temperatura en la cual el petróleo empieza a descomponerse. Es por esto que
dentro de las refinerías se somete al petróleo crudo a determinadas
temperaturas en distintas instancias. De este modo, los componentes se van
desprendiendo de una manera ordenada.
En el siguiente cuadro se pueden ver distintos derivados (los más importantes)
del petróleo. El porcentaje de extracción respecto a la cantidad total del crudo,

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Columnas de destilación 13 de 16
la temperatura de ebullición los productos obtenidos a partir de la cantidad de
homos de carbono de cada componente, se pueden ver en la siguiente tabla:
% Salida
Temp. de
Ebullición( C)
homos de C Productos
Obtenidos
2
< 30 1 a 5 Hidrocarburos
ligeros
15 a 20 30 200 5 a12 Gasolinas, naftas
5 a 20 2 300 12 a 15 Queroseno
10 a 40 300 400 15 a 25 Gas­oil
Residuo
+ de 400 + de 25 Lubricantes,
alquitrán
Las refinerías están compuestas por altas torres que contienen varios platos en
los cuales se lleva a cabo el contacto entre la fase líquida y vapor. El vapor es
generado por medio de calentamiento del líquido de fondos que se compone
básicamente de la sustancia menos volátil del sistema y por tanto está a la
mayor temperatura de la torre, mientras que el líquido que va descendiendo a
través de la torre desde el primer plato, el cual es más rico en el componente
más volátil y está con la menor temperatura de la torre, es obtenido del
condensado del vapor más ligero. La alimentación de la torre puede consistir
desde líquido subenfriado hasta vapor sobrecalentado, lo cual modifica el
número de platos necesarios para la separación deseada.
Recorrido del crudo
El petróleo crudo pasa primero por un horno, donde se calienta (hasta un
mínimo 400 C), y se convierte en vapor, pasando luego hacia las altas torres.
Una vez en las torres, los vapores ingresan (por debajo) y suben hasta llegar a
las bandejas. Mientras los vapores van subiendo, se van enfriando, ya que
pierden calor y se depositan automáticamente en sus respectivas bandejas.
Luego de entrar en las bandejas, cada sustancia tiene ya su lugar determinado,
mientras que el resto del petróleo que no se evaporo (crudo reducido) cae
hacia la base.
De esta manera se obtienen: grasas, acpm, queroseno, turbosina, nafta y
gases ricos en butano y propano. Los demás derivados del petróleo se
obtienen luego, al realizarse otros procesos químicos al crudo reducido.
Las diferentes torres de destilación se podrán clasificar de la siguiente manera:
Proceso Material Entrante Producto Final
Destilación al vacío Crudo reducido Gases, parafinas, residuos
Craqueo catalico Gases, crudo reducido Gasolina, gas propano
Recuperación de Vapores Gases ricos de otras
plantas
Combustible, gas propano,
butano y propileno

14. Balance de Materia y Energía
Columnas de destilación 14 de 16
Mezclas Naftas Gasolina motor, extra y
corriente
Unidad de parafinas Destilados paraficos y
naftacos
Parafinas y bases
lubricantes, azufre,
combustible.
En promedio, por cada barril de petróleo que entra a una refinería se obtiene 40
y 50 por ciento de gasolina.
Producción de gasolina y similares
Tras la desalinización y purificación del crudo, se procede a fraccionarlo en sus
componentes individuales en columnas de destilación. El crudo, a temperaturas
que pueden alcanzar hasta 400°C (752°F), y en su mayor parte en forma
gaseosa, se introduce en la columna de destilación, donde se condensa en
bandejas intermedias a temperaturas diferentes. Cuanto más bajo sea el punto
de ebullición de los productos, más ascenderá cada condensado. La medición
de la temperatura, de la presión y del nivel del producto es de capital
importancia para asegurar un funcionamiento óptimo de la columna de
destilación.
APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA CERVECERA
El proceso de Elaboración de Cerveza consta de tres etapas claramente
definidas, que son Cocimiento, Fermentación y Reposo las cuales dependen
exclusivamente del tipo de cerveza que se piensa elaborar, debido a que según

15. Balance de Materia y Energía
Columnas de destilación 15 de 16
la clase de cerveza varia la cantidad y tipo de Materia Prima. Esta es una de
las causas principales por las cuales existen tantas variedades de cerveza.
Siendo las otras él.
· Tipo y naturaleza de Agua cervecera
· Tipo y naturaleza de levadura cervecera
· Tiempos y Temperaturas en Cocimiento
· Tiempos y Temperaturas en Fermentación
Luego pasa por el proceso de destilación y deshidratación: El mosto se destila
en dos etapas. En ambas se utiliza además de vapor el calor residual de otras
zonas. El número recomendado de platos para la separación agua etanol es de
60 platos separados distancias que van desde los 600 mm a los 500 mm.
La primera etapa es en una columna de destilación y una columna
destrozadora que produce vapores de alcohol con un contenido del 45% de
alcohol y el bagazo más los vinazos que serán objeto de proceso de obtención
del pienso.
La columna de destilación tiene 22 platos separados a una distancia de 600
mm. A esta columna es a la que entra el flujo de cerveza proveniente de la
fermentación. Los flujos de salida que vamos a tener van a ser:
· Cerveza con un grado alcohólico entorna al 25%, parte de este flujo se
recirculará y se condensará para provocar una lluvia en la torre de
destilación.
· Vinazos que irán al proceso de secado y evaporación.
· Parte del condensado que tenemos en la parte baja de la torre pasará a
través de un hervidor que lo convertirá en gas por medio de un aporte de
vapor de agua.
· La columna destrozadora cuenta con 16 platos separados a 500 mm. A
esta columna llega el flujo de cerveza proveniente de la columna de
destilación.
· Cerveza con un grado alcohólico entorno al 45%, parte de este flujo se
recirculará y se condensará para provocar una lluvia en la columna
destrozadora.
· Vinazas que irán al proceso de secado y evaporación.
· Parte del condensado que tenemos en la parte baja de la torre pasará a
través de un hervidor que lo convertirá en gas por medio de un aporte de
vapor de agua.

16. Balance de Materia y Energía
Columnas de destilación 16 de 16
· Los vapores producidos van a pasar a través de una ducha de vahos
con compacto, el condensado se va a recircular.
La segunda etapa eleva el grado de la solución alcohólica a 95% mediante su
paso por una columna rectificadora. El número de platos es de 22 y la
separación entre ellos es de 500 mm.
En la columna rectificadora vamos a tener también el rehervidor en la base de
la columna y la recirculación de parte del alcohol húmedo que tenemos en la
parte superior de la columna.
Estos vapores con contenido alcohólico de 95­96% se recalientan de nuevo y
se introducen en el tamiz molecular. Estas, tienen en su interior un lecho de
zeolitas específicamente, muy absorbente capaz de absorber a la temperatura
y presión del proceso, el agua de los vapores alcohólicos elevando la
concentración a más del 99,75%.
Una columna trabaja en modo deshidratación mientras la otra regenera. La
regeneración del lecho se efectúa por inmersión en alcohol deshidratado,
obteniéndose una solución alcohólica de 60ºC de concentración que se envía a
la columna rectificadora.
El alcohol así obtenido, se enfría y se manda a los tanques del almacén de
alcohol para su expedición
REFERENCIAS
http://www.fquim.unam.mx/sitio/edquim/72/72­pol­2.pdf
http://www.noldor.com.ar/noldorweb/detalles/perfilaje.htm
http://www.vega.com/esn/5376.htm