Este documento presenta un resumen de la historia de las pinturas y su desarrollo a través del tiempo. Comienza describiendo las pinturas rupestres realizadas por el hombre de las cavernas hace más de 20.000 años y continúa explicando cómo los egipcios, griegos y romanos utilizaban pinturas a base de pigmentos minerales, caseína y huevos. Luego resume los avances en la fabricación y uso de pinturas hasta la revolución industrial, cuando se desarrollaron pinturas anticorrosivas a base de plomo y zinc. Finalmente,

1. Instituto Universitario
de la
Policía Federal Argentina
Licenciatura en Criminalística
Metodología y Tecnología Aplicada.
Trabajo académico Nº3: Pinturas.
Profesora: Radice, Laura.
Alumnos del Grupo Nº10:
 De Jesus Vindeirinho, Melisa (Mat:)
 Esquivel, Florencia Denise (Mat:)
 Leguina, María Gracia (Mat:)
 Roncati, Diego Martín (Mat:)
 Stuchetti, Florencia Soledad (Mat:)
 Vitiritti, Yesica (Mat:)
Turno: Noche.
Buenos Aires, 21 de mayo de 2015

2. 1
CAPÌTULO 1
INTRODUCCIÓN
a) Objetivo.
b) Marco Legal Nacional.
c) Marco Legal Internacional, uso de las normas del
Comité D01 de ASTM.
d) Reseña histórica.

3. 2
INTRODUCCION
a) Objetivo
El presente trabajo tiene como finalidad desarrollar la “Unidad N° 4: Pinturas”
del temario correspondiente a la materia “Tecnología Aplicada” de la Carrera
Licenciatura en Criminalística del Plan 2007 y la misma unidad pero con el
nombre “Cubiertas Protectoras” del programa de la asignatura “Metodología y
Tecnología Aplicada” de la misma carrera, pero Plan 1977.
La introducción al trabajo nos relata una breve reseña histórica de las
cubiertas protectoras enfocándonos a las pinturas y en profundidad sobre las
automotrices ya que se las considera de valor pericial; otorgando definiciones y
ejemplos acerca de los procesos de pintado llevados a cabo en los talleres de
industria y reparación de vehículos. También se desarrolla el marco jurídico que
se le atribuyen a las mismas tanto en Argentina como las normas que lo
regularizan a nivel mundial.
Se desarrolla su elaboración, las principales características de las materias
primas que se requieren para su manufactura, describiendo el proceso de
fabricación y clasificación de las pinturas en general.
Con este análisis pretendemos fundamentalmente brindarles información a
los alumnos de la carrera, con el fin de facilitarles material de consulta, al cual
tengan la oportunidad de recurrir al momento de encarar interrogantes
periciales relacionados a los contenidos de este trabajo, donde posea los
lineamientos y parámetros científicos serios para poder sustentar los mismos.
b) Marco Legal Nacional
El INTI ha sido reconocido para actuar como único Organismo de
Certificación.

4. 3
A los efectos de obtener el certificado se podrá usar algunos de los
Sistemas de Certificación recomendados por el Grupo Mercado Común
(Órgano Ejecutivo del MERCOSUR): Sistema Nº 4, Sistema Nº 5 o Sistema Nº
7.
De acuerdo a la Resolución 7/2009 se instituye el Régimen de Certificación
Obligatoria donde se establece un límite al contenido de plomo en las pinturas,
lacas y barnices.
Considerando que todas las pinturas con plomo que puedan ser utilizadas en
los hogares, son una fuente importante de contaminación con dicho metal y
que la experiencia internacional ha mostrado que la limitación de los niveles de
plomo en las mismas es una medida eficaz para disminuir la exposición
ambiental al plomo durante la infancia, en 2003 el Ministerio de Salud de la
Nación decidió regular la presencia de plomo en las pinturas para lo cual inició
un proceso amplio de consulta liderado por la Dirección de Promoción y
Protección de la Salud.
Este procesó culminó el 14/10/2004, cuando este Ministerio dictó la
Resolución 1088/04 (B.O. 20/10/2004) estableciendo límites en el contenido de
plomo para las pinturas látex.
La entrada en vigencia de dicha norma fue prorrogada sucesivamente por
las Resoluciones Nº 579/05 (B.O. 30/5/2005) y 1539/05 (B.O. 1/11/2005) del
por entonces Ministerio de Salud y Ambiente por cuanto la Dirección Nacional
de Comercio Interior de la Secretaría de Coordinación Técnica del Ministerio de
Economía y Producción informó que no se disponía de un Organismo de
Certificación y un Laboratorio de Ensayo reconocido a tal efecto.
Esta limitación recién fue superada en 2008, en virtud de lo cual el
13/01/2009 se dictó la Resolución Nº 07/09 por la que "se prohibió en todo el
territorio del país, a partir de los NOVENTA (90) días contados desde la
publicación (más precisamente el 27/05/1991), la fabricación, las destinaciones
definitivas de importación para consumo, la comercialización y la entrega a
título gratuito de pinturas, lacas y barnices, que contengan más de 0,06 gramos

5. 4
de plomo por cien gramos (0,06%) de masa no volátil" y derogó la Res.
1088/04. Dicha Resolución establece, además:
 Las definiciones de pinturas, lacas y barnices.
 Que las destinaciones definitivas de importación para consumo de
pinturas requerirá la presentación, previa a la oficialización de la
destinación de la importación, de un Certificado emitido por el INSTITUTO
NACIONAL DE TECNOLOGIA INDUSTRIAL (INTI) que acredite la
ausencia de plomo.
c) Marco Legal Internacional, uso de las normas del Comité D01 de
ASTM:
Entre los más de 600 miembros del Comité D01 sobre pintura y
revestimientos, materiales y aplicaciones afines, cuyo origen data desde los
primeros años de ASTM International, hay representantes de 36 países que
supervisan más de 650 normas.
La globalización ha cambiado el mundo de los negocios de varias maneras,
y uno de los resultados es que las normas del Comité D01 de ASTM se usan
en todo el mundo, especificando los pigmentos y la preparación de las
superficies, y que se usan para probar los componentes de los revestimientos y
las propiedades de las pinturas.
Los miembros de dicho Comité dicen que han encontrado normas en Asia,
América del Sur, Europa y los EE. UU.
Entre las normas destacadas del Comité D01 que se usan a nivel
internacional, está la D562, Método de prueba para determinar la consistencia
de las pinturas midiendo la viscosidad en unidades Krebs (KU) con un
viscosímetro del tipo Sormer, que determina la carga necesaria para producir
cierta cantidad de revoluciones para una paleta sumergida en pintura. La
información guía a la comunidad de los revestimientos a especificar pinturas y
revestimientos y a controlar su consistencia.

6. 5
La norma D4236, Método para rotular materiales artísticos contra riesgos de
padecer problemas crónicos de salud, que ha sido codificada en la legislación
estadounidense, como parte de la Ley Federal de Sustancias Peligrosas
(FHSA, por sus siglas en inglés; 15 USC S1277).
La ley nombrada en el párrafo anterior exige que todos los materiales
artísticos vendidos en los EE.UU., ya sean importados o nacionales, deben
cumplir con la norma mediante la rotulación del material. Dichos materiales
incluirían pinturas, adhesivos y agentes, o sea, todo material artístico embalado
para uso particular.
El Subcomité D01.57 trabaja en otros aspectos de los materiales artísticos,
ya que desarrolla especificaciones para normas para óleos y acuarelas
tradicionales, entre otras normas.
Otras normas de ASTM con amplio uso internacional, por ejemplo aquellas
para determinar la finura de grano (D1316), la dispersión del pigmento-vehículo
(D1210), la viscosidad por medio de copas (D4212) y el método de aplicación
de las pinturas en rollos de metal con barra reductora de alambre bobinado
(D4147).
La D1209, Método de prueba del color en líquidos transparentes (Escala
platino-cobalto), aparece en los informes de los socios MOU en América del
Sur. Tal método describe un procedimiento para determinar la presencia o
ausencia de color en un solvente, que indica el grado de refinación del solvente
o la limpieza de su recipiente de envío o almacenamiento.
La D2196, Métodos de prueba de las propiedades reológicas de materiales
no Newtonianos por viscosímetro rotativo (tipo Brookfield), brinda una visión
previa de las características de la pintura enseguida luego de su aplicación y se
aplica en Colombia y Kenia, Rusia y China, y otros.

7. 6
d) Reseña Histórica
Hace más de 20.000 años que el hombre de las cavernas pintaba las
paredes de sus cuevas utilizando la pintura que él mismo se preparaba. Tenía
la necesidad de expresar sus sentimientos, por lo que pintaba animales y otros
elementos. En muchas ocasiones también pintaba escenas de caza y los
acontecimientos más relevantes de su entorno. Como ya se ha descrito en
infinidad de ocasiones, las pinturas rupestres más antiguas se hallan en las
Cuevas de Altamira (España) y Lascaux y Font Gaume, éstas últimas en el sur
de Francia. También se encuentran pinturas de animales en Austherland, norte
de Australia, cuya antigüedad se sitúan en 5.000 a.C.
Uno de los primitivos impulsos del hombre es hacer uso del color. En sus
tempranos esfuerzos estéticos, los materiales con los que trabajaba eran
escasos, pero incluso 2.000 años a.C. se desarrolló en Europa y África una
técnica propia: Técnica de la Mesopotamia. Dicha técnica fue estrictamente
decorativa. Se utilizó para embellecer la arquitectura. Carece de perspectiva, y
es cromáticamente pobre: sólo prevalecen el blanco, el azul y el rojo.
Arqueólogos y antropólogos han descubierto cavernas pintadas con dibujos
en color, grabados en la piedra, y que habían sido pintados en la edad glaciar.
Algunos de estos dibujos eran monocromáticos, los cuales fueron pintados con
óxidos de hierro natural, ocre o rojo.
Otros artistas paleolíticos usaban colores hechos con cal, carbón vegetal,
ocres amarillo y rojo y tierra verde (ocre verde). La técnica empleada era
simple.
Unos años más tarde, el hombre utilizaba la pintura para decorar las paredes
de sus viviendas. Hace más de 4.000 años que los egipcios ya utilizaban
recubrimientos de temple a base de caseína, huevos, agua, goma arábiga y
pigmentos minerales, óxidos de hierro, malaquita verde, amarillos a base de
trisulfuro de arsénico, etc.

8. 7
La primera guía de pinturas se publicó 800 años a.C. Posteriormente, un
monje llamado Teofhilus, ya describía la disolución de resinas molidas en aceite
caliente secante, en uso en aquellos tiempos.
Hace unos 2.500 años (485 a.C.), Plinio el Grande produjo posiblemente uno
de los primeros pigmentos sintéticos, era el plomo blanco, que se obtuvo
haciendo reaccionar vinagre con plomo.
400 años a.C., en Japón se fabricaban lacas, las cuales eran realizadas con
las primeras resinas fenólicas conocidas: La savia de un árbol, el "Rus
Vernicifera".
Cuando la población mundial creció y comenzó a viajar, aplicaban
recubrimientos a sus barcos, utensilios, instrumentos musicales, armas y
palacios en una gran variedad de pigmentos y resinas. El pigmento blanco era
a base de plomo blanco y tierras naturales blancas como el barro y yeso. Los
pigmentos negros eran carbón, negro de humo, grafito natural, etc. y dentro de
los pigmentos amarillos se encontraban los ocres, polvo de Oro y Litargirio. Los
rojos eran óxidos de hierro, oxido de plomo rojo, cinabrio y colorantes naturales
en distintas bases. Tenían un gran número de azules tal como el azul de
Egipto, lápiz lazuli (ultramarino), carbonato de cobre e índigo. Dentro de los
verdes estaba la tierra verde, malaquita, verdigris (acetato de cobre) y
colorantes naturales. Sus aglutinantes incluían goma arábiga, pegamento,
huevo, gelatina, cera de abeja, grasas animales, savias de diversos árboles así
como aceites secantes.
A pesar de estas mejoras evidentes en cantidad y calidad de los
recubrimientos, los volúmenes eran insignificantes para los estándares
modernos. Un bajo nivel de vida generalizado, asociado a la escasez de
algunas materias primas y un proceso manual lento de fabricación, resultaron
en un extremadamente bajo crecimiento en la utilización de las pinturas. Sin
embargo, la inventiva del hombre y curiosidad inherente gradualmente lo
llevaron a desarrollar mejores procesos de fabricación. Hacia el año 1200 d.C.
el monje Presyter escribió la fabricación de un barniz, basado completamente
en compuestos no volátiles, principalmente aceites secantes. Alrededor de

9. 8
1500 d.C., el primer barniz moderno fue fabricado con resina común con
sandáraca en aceite de linaza, éstos barnices encontraron su uso principal en
proteger y decorar armas.
Para obtener un color azul perfecto utilizado, en la ciudad de Toulouse
(Francia) durante el Renacimiento, se da a conocer el glasto, obtenido de la
“Isatis Tinctoria”, la cual es una planta resistente al calor y al frío.
La edad de oro del glasto se sitúa entre 1500 y 1550, pero la aparición del
azul índigo, llegado de Asia y del Nuevo Mundo acabó en el siglo XVIII con el
cultivo del glasto. Actualmente las características de estos tintes orgánicos se
han vuelto a comercializar a pequeña escala por sus cualidades de durabilidad.
Con la aparición de nuevas pinturas, surgieron nuevas técnicas para pintar,
sobre todo en lo relacionado a las Obras de Artes. También trajo con sigo la
aparición del comercio negro de falsificación de estas Obras.
A final del siglo XVIII, la demanda de todo tipo de pintura había aumentado
de tal forma, que se hizo rentable para las personas entrar en el negocio de
fabricar pinturas y barnices para el uso de terceros.
La Revolución Industrial estaba modificando la composición de la pintura. El
uso creciente de hierro y acero para la construcción e ingeniería, hizo
necesario la fabricación de anticorrosivos que retardarían la oxidación y la
corrosión. Con este propósito se desarrollaron pinturas a base de plomo y zinc.
El Azul de Prusia, primer pigmento artificial a partir de una química conocida,
se descubrió en 1704. Alrededor de 1740 comenzó el uso de la trementina
como solvente de la pintura. El papel del plomo y otros componentes metálicos
para acelerar el secado de las pinturas de aceite, se desarrollaron a partir de
1840 y en 1856 Perkin sintetizó el primer tinte sintético.
El aluminio en estado natural se extrae de las bauxitas. P. Berthier fue el
primero que en 1821 analizó un material parecido a la arcilla, de color rojo, no
plástico. El primer éster polimerizado fue descubierto, accidentalmente por
Berzelius en 1847, calentando glicerina y ácido tártico. En 1853 Berthelot
preparó glicerina con ácido canfórico.

10. 9
Con la entrada del siglo XX, la industria de las pinturas, como cualquier otra
industria manufacturera, experimentó cambios dramáticos. Hubo más progreso
en 50 años que en miles que habían transcurrido. Empezando por el casi
casual desarrollo de la goma de Esther, el paso se fue acelerando, con la
investigación industrial de la química sintética en crecimiento. Aglutinantes
tradicionales se fueron sustituyendo por resinas sintéticas, y muchos nuevos
campos de la tecnología de los recubrimientos se abrieron con el desarrollo de
la nitrocelulosa, fenólicos, urea y formaldehídos de melamina, acrílicos, vinilos,
Alquidales, terpenos, cumaronas e indenos, epoxis y uretanos.
También aparecen los primeros antecedentes de la pintura automotriz, en
lo que fue conocido como barniz japonés, que se usaba para pintar los
carruajes tirados por caballos. Este barniz fue utilizado para pintar los primeros
automóviles fabricados a principios del siglo XX y durante un par de décadas
fue el único tipo de pintura usada en la naciente industria automotriz. Su
método de aplicación era con brocha y el proceso para pintar un automóvil
duraba varios días o semanas. El acabado que se obtenía era de muy poca
calidad y duración.
Las pinturas fabricadas a partir del petróleo tienen su origen hacia los años
1920 en Estados Unidos, en donde se sitúa el comienzo de la industria
petroquímica. El término petroquímica engloba la transformación de productos
petrolíferos en productos petroquímicos básicos, que son las materias primas
para la química orgánica de colorantes, pinturas, disolventes, etc. Esta industria
encuentra su desarrollo en la necesidad de encontrar una salida económica a
enormes excedentes de gas craqueado.
No obstante el verdadero desarrollo de la petroquímica data de la Segunda
Guerra Mundial, estimulado por la demanda de los derivados de esta industria.
Al principio de los años veinte se desarrolló un tipo de pintura que empezó a
revolucionar la industria automotriz. Esta pintura fue una laca a base de resina
de nitrocelulosa. Este producto superaba por mucho todas las características
de su antecesor japonés, y presentaba un secado mucho más rápido. Sin
embargo, ante la dificultad de ser aplicado con brocha fácilmente, empezaron a
aparecer las primeras pistolas de aplicación por medio de aire a presión, las

11. 10
mismas que permitieron, además de mayor rapidez en la aplicación, un mejor
acabado gracias a ser más uniforme. Además, este tipo de laca permitía ser
pulida y encerada, lo que mejoraba su apariencia en forma notable e incluso su
durabilidad, por lo que reemplazó rápidamente al antiguo barniz y contribuyó a
la producción en serie de automóviles.
Las resinas alquídicas fueron descubiertas en 1901 por Smith, pero no se
introdujeron en el mercado hasta 1926. Estas son empleadas en la preparación
de esmaltes al fuego y de pinturas llamadas “sintéticas”.
Aparecieron a mediados de los años treinta, el esmalte sintético o alquídico,
el cual representó notables mejorías en comparación con la laca en la mayoría
de sus características, tales como: adherencia, brillo, flexibilidad y durabilidad;
además de permitir aplicar más sólidos en cada mano o "pasada" y no
necesitaba ser pulido.
Partiendo de pinturas a base de silicato de etilo y de glicerinas se ha
conseguido sacar buen partido, sobre todo a partir de 1950, de los nuevos
procedimientos de fabricación de resinas sintéticas en emulsión, de tipo vinílico
y acrílico, a base de un aglutinante incoloro y estable que asegura a los
pigmentos (la mayoría de estos de origen también sintético) un brillo y una
pureza superiores a los que se obtenían en otros tiempos con el aceite y con el
sistema de las antiguas emulsiones. A finales de la década de los 50`s y
principios de los 60`s se dio el siguiente salto importante en la tecnología de los
recubrimientos con el surgimiento de la laca acrílica y el esmalte acrílico
respectivamente, cuyas características resultaron ser superiores a la de los
demás productos existentes hasta entonces.
Las olefinas, hidrocarburos con dobles enlaces (etileno, propileno), se
obtienen mediante craqueo de moléculas de hidrocarburos en presencia de
vapor de agua o steam-cracking, procedimiento fundamental de la
petroquímica. El desarrollo del proceso para la obtención del polietileno ha
dado un impulso extraordinario a la producción de las materias primas dentro
de la química orgánica. El alemán Ziegler y el italiano Natta, descubrieron y
realizaron, entre 1953 y 1955, los métodos de polimerización de las olefinas. La

12. 11
oxidación de una olefina da lugar a ácidos que van desde el ácido fórmico
hasta el ácido acétil-acetileno. La oxidación parcial del metano y la combustión
incompleta del carbón, con vistas a la producción de acetileno a bajo costo, han
sido puestas en práctica durante los años 60´s por la I. G. Farbeindustrie A. G.
en Oppau (Alemania) y por la Stazione Sperimentaleper i Combustibili en San
Donato de Milán (Italia). Anualmente se dedican unas 3,4 x 10,5 de acetileno a
usos químicos de las que un 8% es consumido por la industria de las pinturas
vinílicas (acetato de vinilo).
A partir de la segunda mitad del siglo XX la industria de la pintura ha
experimentado un gran avance gracias a la introducción de máquinas más
eficaces y rápidas.
En 1961 la firma Drais introdujo el uso de perlitas de vidrio, no incluidas en la
patente de DePont.
A partir de 1965 se desarrollaron los molinos verticales cerrados, que
permitían trabajar con pastas de viscosidad más alta y mayor contenido de
perlitas en la cámara.
Otro importante cambio se dio en los años 70`s cuando surgieron los
primeros esmaltes poliuretano con características similares a los acrílicos pero
mucho más duros y resistentes. Poco después aparecieron los acrílico-
uretanos, con una mayor resistencia a los agentes químicos.
Más tarde aparecieron los molinos de perlitas con cámaras concéntricas,
más pequeñas, con una de las paredes girando a gran velocidad e impulsando
así el movimiento de la carga.
A finales de los 80`s aparecen en el comercio los sistemas bicapas y
tricapas, cuyas bases de color elaboradas con resinas poliéster, CAB y resina
de polietileno conjugan excelentemente con los transparentes poliuretano de
altos sólidos dando aún mayor profundidad, brillo, durabilidad y belleza a los
recubrimientos los cuales hoy día son usados en todo el mundo. No obstante
todo el tiempo que ha pasado desde el surgimiento de las primeras lacas de
nitrocelulosa, ni éstas ni los demás productos que surgieron después de ellas

13. 12
han caído completamente en desuso, en muchos lugares del mundo se siguen
usando con aceptables resultados, en aplicaciones muy diversas.

14. 13
CAPÌTULO 2
PINTURAS
1) Cubiertas protectoras.
I- Barnices.
II- Lacas.
III- Pinturas
2) Propiedades generales de la película de pinturas.
3) Composición química de las pinturas.
I- Vehículos: Aglutinantes. Disolventes.
II- Pigmentos: Propiedades. Clasificación.
III- Aditivos.
4) Fabricación de pinturas.
5) Clasificación de los tipos de pinturas.
I- Pintura de interior.
II- Pintura de exterior.
III- Según su composición.
IV- Pastas, revocos, plásticos y marmolinas.

15. 14
CAPÍTULO 2
PINTURAS
1) Cubiertas Protectoras
Los productos de recubrimiento como las pinturas, lacas y barnices sirven de
doble propósito al proteger todo tipo de elemento que requiera de su utilización
contra las inclemencias del tiempo, y proporcionar una mayor estética a los
productos y estructuras recubiertas. Dentro de éstos existen dos grandes
categorías: los arquitectónicos y los industriales. En la primera se encuentran
todas aquellas pinturas, lacas y barnices empleados en recubrir edificaciones,
muebles, automóviles, entre otros. En la segunda, se incluyen aquellos
recubrimientos empleados durante el proceso de manufactura de productos
como maquinaria, aparatos metalmecánicos, textiles, cueros, papel, plásticos,
entre otros.
El proceso productivo de los recubrimientos en general implica la realización
de mezcla de resinas (sintéticas o naturales) con pigmentos, lo que significa
que el procesamiento de recubrimientos es un proceso físico de mezcla de los
componentes más que de reacciones químicas. El tipo de mezcla puede variar
de acuerdo con el recubrimiento y el material sobre el cual se va a fijar.
A continuación se presentan las principales características de las pinturas,
barnices y lacas colorantes.
I- Barnices: Los barnices son dispersiones coloidales incoloras,
constituidas por una solución de resinas sintéticas o naturales mezcladas
en aceites o thiner. Al igual que las pinturas, los barnices cumplen la doble
función de ser un recubrimiento protector así como un factor estético para
las superficies en que son utilizados. Los barnices se caracterizan por ser
incoloros, por lo que tienen menor resistencia a la luz que las pinturas,
pero su película transparente permite acentuar la textura de la superficie
recubierta. Al agregar un pigmento al mismo, se obtienen los
denominados esmaltes. Las resinas utilizadas como materia prima en la

16. 15
fabricación de barnices tienen un origen natural como es el caso de
resinas provenientes de diferentes variedades de pinos y de fósiles, o son
resinas sintéticas como las acrílicas, epóxicas, nitrocelulósicas y fenólicas.
II- Lacas: Las lacas son un recubrimiento cuya composición se basa en
un material sintético, termoplástico y formador de película disuelto en un
solvente orgánico. Con la adición de colorantes las lacas se denominan
lacas pigmentadas o colorantes. La principal característica de las lacas es
brindar una textura lisa y suave a los materiales sobre los cuales se
aplica. Su mayor uso es en el recubrimiento de muebles y en el de
automóviles.
III- Pintura: Las pinturas son recubrimientos relativamente sólidos y
opacos, que sirven para aplicación de capas delgadas. Los elementos
constitutivos constan de un pigmento adecuadamente disperso en un
líquido compuesto por una resina y un solvente volátil. El compuesto
líquido se denomina vehículo y generalmente se trata de aceites,
secantes y aditivos. Los aceites cumplen la función de ayudar a formar
una película protectora y plastificada que permite que los pigmentos
queden fijados en la superficie donde se aplicaron. Así mismo, algunas
resinas sintéticas pueden, en lugar de los aceites, cumplir el papel de
crear la película protectora.
Las resinas sintéticas para las pinturas se pueden elaborar de ácidos
grasos, ácidos polibásicos y resinas polihídricas.
Actualmente el mercado de pinturas a nivel mundial ha expandido la
oferta de pinturas a base de emulsificantes y a base de látex que cumplen
en mayor medida con una fácil aplicación, secado rápido, bajo olor,
facilidad de limpieza, alta durabilidad e impermeabilidad. Para alcanzar las
propiedades específicas en un tipo de pintura se requiere escoger
apropiadamente la combinación de pigmentos, difusores y vehículos
siguiendo lo que se conoce como volumen de concentración del pigmento
(PVC4), es decir, la participación del volumen del pigmento en el volumen
total de la pintura. En gran medida este indicador sirve para controlar

17. 16
factores como brillo, reflejo, durabilidad, y comportamiento frente al
lavado.
También se la puede definir desde dos puntos de vista:
 Técnico-económico: Constituyen el método más adecuado para la
protección de los materiales empleados en la construcción y en la
industria.
 Fisicoquímico: Es un sistema disperso. El cual está constituido por
sólidos finamente fraccionados y dispersados en un medio fluido
denominado vehículo. Este último está basado en una sustancia
filmógena o aglutinante, también llamada formadora de película o
ligante, dispuesta en un solvente o mezcla solvente al cual se le
incorporan aditivos y eventualmente plastificantes.
2) Propiedades generales de la película de una pintura
Las pinturas protectoras deben presentar tolerancia a los defectos de
preparación de superficies, facilidad de aplicación por métodos dispersos,
aptitud para secado adecuado y rápido en diferente ambientes, cumplimentar
las exigencias en servicio y fácil reparación de las zonas dañadas. Los
aspectos económicos y ecológicos también resultan fundamentales.
Las exigencias que deben cumplimentar son las siguientes:
 Buena resistencia al agua y baja absorción
Esta propiedad está relacionada con la cantidad de agua que resulta
absorbida por la película, en condiciones de equilibrio, en los espacios
intermoleculares del polímero pero muy particularmente en todas las
interfaces presentes en el sistema (sustrato/ película; pigmento/ligante).
Dado que resulta altamente probable que la película se encuentre en
contacto continuo o en forma alternada con el agua, no deberá manifestar
pérdida de adhesión, ablandamiento, ni elevada retención.

18. 17
 Resistencia a la transferencia al vapor de agua
Este es importante en los casos que el sustrato es de naturaleza
metálica. Se refiere al pasaje de agua en forma molecular a través de la
película seca que se comporta como una membrana permeable. Esta
característica depende de la naturaleza del material formador de película.
 Resistencia al pasaje de iones
La membrana debe actuar como barrera para controlar los procesos
difusionales conducentes a la penetración de iones cloruro (Cl-
), sulfato
(SO4
=
), carbonato (CO3
=
), entre otros; que inician o aceleran la cinética de
los procesos corrosivos.
 Resistencia a los fenómenos osmóticos
Este involucra al pasaje de agua a través de una membrana
semipermeable, de una solución más diluida a otra más concentrada,
hasta alcanzar la condición de equilibrio.
 Resistencia a la intemperie
Esta propiedad se manifiesta, luego de prolongada exposición al medio
ambiente, por una buena retención de propiedades decorativas y
protectora, como el brillo y el color.
 Resistencia a los agentes químicos
Las películas deben presentar un adecuado comportamiento tanto
durante contactos ocasionales como prolongados (retención de brillo y
color, ausencia de corrosión, entre otros).
 Elevada adhesión seca y húmeda de la película
La adhesión de la película es una propiedad esencial; que resulta
sensiblemente menor en condiciones húmedas ya que el agua en la
interfase, por su característica fuertemente polar y reducido tamaño,

19. 18
compite con el material polimérico. El deterioro por desprendimiento
producido por rozadoras, choques, entre otros, debe ser mínimo o nulo.
 Resistencia a la abrasión
Las películas en general, pero muy particularmente las industriales,
están aplicadas sobre áreas expuestas a procesos abrasivos generados
por desplazamiento de equipos, herramientas, transportes.
 Elasticidad o capacidad de elongación
Los sustratos en general y particularmente los metálicos que presentan
elevados coeficientes de expansión lineal y volumétrica.
 Resistencia a las bacterias y hongos
Particularmente actúan en pinturas y recubrimientos de base acuosa.
La actividad biológica no es significativa en pinturas de solventes
orgánicos ni tampoco en la película seca de estos materiales.
 Otras propiedades adicionales
Se puede mencionar la resistencia a temperaturas extremas y a la
radiación.
3) Composición química de la pintura
Las formas de la pintura moderna cuentan con diversas categorías de
compuestos químicos:
I- Vehículo: Es generalmente un liquido que lleva en suspensión el
pigmento y favorece el rendimiento de la pintura; debe ser fluido para
poder aplicarla por lo que necesita mezclarse con disolventes volátiles. El
mismo consta de un aglutinante y un disolvente:
I.I- Aglutinante: Son materiales formadores de la película, polímeros o
bien prepolímeros, que forman una película cohesiva sobre un sustrato

20. 19
y que tienen como función aglutinar adecuadamente los pigmentos y
extendedores luego del secado. Es decir que es el elemento que da
cuerpo, dureza y durabilidad a la pintura y que protege a la base.
Son seleccionados desde el punto de vista técnico-económico,
considerando las características del sustrato, la acción agresiva del
medio de exposición, las exigencias físico-mecánicas de la película, los
requerimientos de preparación de la superficie previos, las condiciones
de aplicabilidad y secado, y la expectativa de comportamiento en
servicio.
Los aglutinantes son constituyentes simples o mixtos, líquidos o
sólidos, filmógenos y no volátiles que, por ser solubles generalmente
en ciertos disolventes usuales, tienen la capacidad de formar la
película. Los materiales formadores de la película, según su origen,
pueden ser clasificados en:
 Aglutinantes naturales: Resinas, aceites, bitumen, asfalto y
alquitrán.
 Aglutinantes naturales modificados: Las sustancias naturales
formadores de película se modifican para mejorar o bien optimizar
sus propiedades, como las resinas modificadas, aceites modificados
(aceite de ricino), derivados de la celulosa, caucho natural
modificado.
 Sintéticos: Resinas tipo poliéster (saturados e insaturados);
acrilatos curados por radiación; resinas alquídicas (producto
modificado con ácidos grasos naturales o sintéticos); condensados
de formaldehido; resinas acrílicas, vinílicas, epoxídicas y caucho
sintéticos.
I.II- Disolvente: Es el componente volátil de la pintura, debe ser inerte
tener buena evaporación y capacidad de penetración de la pintura en
los poros del soporte. Se incorporan a los revestimientos, para ajustar
su viscosidad a los efectos de controlar la sedimentación de los

21. 20
pigmentes y extendedores en el envase, optimizar la posible
penetración del producto en superficies absorbentes, otorgar el flujo de
la pintura húmeda sobre el sustrato para obtener un filme con
adecuadas características protectoras y decorativas.
II- Pigmento: La solubilización de materiales formadores de película en
un mezcla solvente o bien la suspensión de partículas poliméricas
usualmente en agua (látices), con la incorporación de aditivos, conduce a
la formación de películas transparentes.
La mayoría de los productos decorativos son opacos, tienen capacidad
para ocultar la superficie libre del sustrato de base. Se logran con la
incorporación de pigmentos adecuados, los que además mejoran muchas
propiedades en el secado.
Están constituidos por partículas pequeñas de sólidos finamente
divididos, seleccionados para impartir propiedades específicas.
Los pigmentos inorgánicos pueden contener sustancias solubles en
medios acuosos y cierta inestabilidad en medios alejados de la
neutralidad (pH ácidos o alcalinos) lo que puede generar sangrado
(bleedin, partes solubles difunden hacia la capa aplicada sobre ella) o
eflorescencia (blooming, difusión y posterior cristalización de la parte
soluble del pigmento sobre la superficie).
Los pigmentos orgánicos, presentan cierta solubilidad en el solvente
que puede conducir a las fallas antes mencionadas con algunos
componentes solubles en su composición.
Resulta oportuno establecer la diferencia entre pigmentos y colorantes;
estos últimos se disuelven en el vehículo y otorgan color, careciendo de la
propiedad cubritiva.

22. 21
II.I- Propiedades:
 Poder de cubrición
Este término se aplica a dos propiedades muy diferentes entre sí:
a) Opacidad
Se define como la superficie máxima de un objeto que es
posible recubrir uniformemente con la unidad en peso o en
volumen de pintura, de tal manera que desaparezca el color
propio del soporte sin distinguir contrastes a simple vista.
b) Superficie
Se expresa por el número de metros cuadrados que es posible
cubrir con un litro o un kilogramo de pintura; dependiendo de la
viscosidad, de la tensión superficial y de la naturaleza del soporte.
 Poder de coloración
Se mide por la cantidad en peso que es preciso emplear por
unidad de peso o volumen de pintura para obtener una película
comparable cromáticamente con una película patrón. El número de
colores-base no es infinito, ya que viene limitado por los pigmentos
simples.
 Estabilidad del color
Depende de la propia pintura, naturaleza del medio de suspensión
y concentración del pigmento; del medio ambiente, humedad,
existencia de agentes químico, constitución espectral de la luz, etc.,
y de la finura es decir cuánto más fino es el pigmento tiene grandes
ventajas en la regularidad de la calidad de las pinturas, asegura una
buena suspensión líquida y la homogeneidad.

23. 22
Fig Nº1 - Clasificación de pigmentos.
II.II- Tabla de Pigmento
 Pigmentos blancos: Albayalde, blanco de plomo o cerusa;
blanco de zinc; blanco de plata; litopón, blanco de Griffith o
albayalde de zinc; blanco de titanio.
 Pigmentos rojos: Minio de plomo, rojo de hierro, minio aluminio-
hierro-titanio, ocres rojos o almagre, cinabrio y bermellón, rojo de
cromo, rojo de cadmio, carmín.
 Pigmentos amarillos: Amarillo de cromo, cromato de zinc,
amarillo de cadmio, litargirio, oro musivo, ocre amarillo.
 Pigmentos azules: Ultramar, azul de prusia, azul de cobalto, azul
de esmalte, azul turbull.

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 Pigmentos verdes: Verde de cromo, verde de Schweinfurt, verde
de Brunswic, tierra verde o de Verona.
 Pigmentos negros: Grafito, negro de humo, negro de carbón.
 Pigmentos pardos: Sepia, pardos de manganeso, pardos de
carbono, pardo de Van Dyck, pardo de Marte, pardo de Inglaterra.
 Purpurinas: Son metales y aleaciones metálicas finamente
pulverizadas, de color y finura diversas. Se usan para dorar o
broncear la madera y hierro, fijándolas con una laca.
Las purpurinas verdaderas se obtienen pulverizando los retazos
de la fabricación de los “panes” de oro.
Los pigmentos a partir de los cuales se fabrican las pinturas
contribuyen no sólo con la apariencia estética de los objetos
recubiertos sino, y de manera importante, a alcanzar propiedades
deseadas según el uso específico de la misma.
III- Aditivos: Son componentes que se encuentran en un bajo nivel
porcentual en la pintura, usualmente en valores inferiores al 2%. Sin
embargo, influyen significativamente sobre muchas propiedades de la
pintura en estado líquido y también sobre la película seca. Los aditivos
que se emplean en la formación y elaboración de recubrimientos son muy
variados en lo referente a su naturaleza química, función específica,
forma de incorporación al sistema disperso, entre otras.
Fig. Nº2 - Composición de las pinturas

25. 24
4) Fabricación de Pinturas
La fabricación consiste, fundamentalmente, en practicar la buena mezcla de
los ingredientes. La dificultad esta, en general en la correcta formulación de las
proporciones de estos, más que en la ejecución de las operaciones.
En cuanto a la ejecución, primero se prepara “la pasta”, que es la mezcla
básica, sin el diluyente.
El mezclado se realiza en amasadoras y la pasta obtenida se refina en
molinos de tres cilindros, de bolas, o “coloidales”. Por último, se incorpora el
diluyente y se tamiza la pintura filtrándola en filtros prensa o ultracentrífuga, con
el objetivo de eliminar las impurezas sólidas o grumos que a pesar del refino
pudieran tener el producto final.
Fig. Nº3 – Parámetros para la fabricación de la pintura
Las fases individualizadas en la producción son:
I) Recepción, aprobación y almacenamiento de materias primas.
II) Transporte y dosificación de las seleccionadas para cada fórmula.
III) Mezcla y predispersión de varias de ellas.
IV) Dispersión fina o molienda.

26. 25
V) Completado o dilución.
VI) Ajuste de color.
VII) Aprobación del lote.
VIII) Filtrado.
IX) Envasado.
A continuación se pasa a detallar cada una de las fases:
I- Almacenamiento de materias primas
Las materias primas son todos los productos o sustancias que se van a
utilizar en la fabricación de una pintura. Los producidos en la propia
fábrica se llaman productos semielaborados. Estas materias primas son
productos en polvo y productos líquidos que se utilizan en cantidades
grandes, medianas y pequeñas. Se reciben en sacos, bidones o cisternas,
que hay que preservar de los agentes naturales. Los sacos de materias
primas en polvo se almacenan sobre palets apilados de forma
entrecruzada en una cantidad que puedan ser elevados por las carretillas
de transporte; estos sacos deben permitir una rotación rápida, pues la
presión de las partículas del pigmento se puede aglomerar y dificultar el
grado de dispersión deseada.
La recepción de materias primas en polvo, de gran consumo, se realiza
en cisternas para que sea más rentable y se almacenan en silos de 30 a
100 toneladas. Los silos tienen una capacidad tan grande debido a que
cuando se realiza una nueva recepción desde un camión cisterna, suele
haber en los silos materias primas de una antigua recepción y debe haber
espacio suficiente para recibir el nuevo. También hay que tener en cuenta,
que la descarga de la cisterna se hace mediante un bombeo y la materia
se mezcla con aire y aumenta su volumen aparente. Este tipo de
almacenamiento permite la utilización de un espacio más reducido para el
mismo, menos tiempo de mano de obra para su descarga y colocación, y
mayor facilidad para su transporte interno.

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Los productos en forma líquida, resinas, aditivos, disolventes y otros se
reciben en bidones de acero de 200 litros. Estos bidones se pueden
almacenar al aire libre protegidos del sol directo y de la lluvia para evitar
fugas y corrosiones.
Las dispersiones acuosas de polímeros para pinturas plásticas se
reciben también en bidones de plástico y en cisternas para ser
trasvasados y almacenados en tanques de acero inoxidable o poliéster.
Se han de proteger del sol directo para evitar calentamiento excesivo y de
las heladas para evitar la congelación del agua. Se aconseja, por tanto,
almacenarlos en el interior.
Para evitar problemas de estabilidad o malos olores en las pinturas
terminadas y envasadas, se ha de tener mucho cuidado en la higiene
industrial de las operaciones de manipulación y mantenimiento de
tanques y tuberías.
Especial cuidado se ha de tener en el almacenamiento de los peróxidos
y la nitrocelulosa que son altamente inflamables. Su almacenaje y
manipulación exigen precauciones para evitar cualquier accidente como:
tener suelos de madera, utilizar calzado de goma y herramientas de
bronces, entre otros.
Es preciso disponer de una zona especial para depositar las materias
primas recién descargadas, anotando en un lugar visible si han sido
aceptadas tras comprobar sus características más importantes. Si no
fuera así se ha de marcar con un letrero que ponga “RECHAZADO” de
forma visible, de esa forma se cumplen los requisitos de las normas de
calidad, en especial la ISO 9001 aplicable a las instalaciones industriales.
 Preparación del lote
Antes de empezar a mezclar un lote, se debe comprobar que todas
las materias primas necesarias están almacenadas en cantidad y
calidad. Se deben pesar las cantidades justas que indique la hoja de
fabricación. A menos que la materia prima se haya obtenido a granel y

28. 27
la dosificación se haga directamente sobre el mezclador mediante
sistemas neumáticos, en el caso de los sólidos; y mediante bombas
con medidor de caudal en el caso de los líquidos.
Esta dosificación previa se hace en una zona señalada del almacén,
en básculas y balanzas de tamaño adecuado, y se transporta a pie de
máquina cuando se necesite. La identificación de los palets es de vital
importancia.
 Proceso de dosificación
Los elementos básicos de la dosificación son líquidos (resinas,
disolventes y aditivos) y sólidos (cargas, pigmentos y aditivos). En la
fase de dispersión existe una adición combinada de sólidos y líquidos,
mientras que en la dilución solo se dosifican líquidos. La dosificación
aparece a lo largo de todo el proceso de la fabricación, siendo
fundamental el control para garantizar la calidad del producto final.
 Fórmula de dosificación
La fórmula es la parte más importante del proceso, si ésta no es
adecuada, para nada sirve una maquinaria perfecta y una dosificación
precisa. Por ello, todo está supeditado a la fórmula y también al
proceso. En las dosificaciones se permiten los siguientes errores:
DOSIFICACIONES ERROR PERMITIDO
Resinas, disolventes y
productos sólidos.
Entre 1 y 1,5%
Aditivos y pastas colorantes
(pigmentos)
Inferior al 1%

29. 28
 Dosificación de líquidos
Los líquidos se dosifican de forma volumétrica y gravimétrica en
cambio los sólidos se suelen pesar.
a) Dosificación gravimétrica
Actualmente el pesaje se hace por medio de balanzas de tipo
electrónico mediante células de carga, un elemento mecánico que
sometido a una flexión, torsión o compresión sufre una deformación
elástica que se mide y se convierte en una señal microvoltaica. Con
ello se sustituye fácilmente el complicado sistema de cuchillas de las
antiguas básculas. Las células de carga por su precisión y facilidad
de repetición son un elemento ideal para el pesaje de líquidos y
sólidos, pero han de adecuarse la cantidad que se tiene que pesar,
pues pueden cometer errores de un 0,005%.En las industrias de
pinturas las células de cargas se instalas en tanques de dispersión,
diluidores y reactores, con unos errores entre el 0,1 y el 0,01%, lo
que permite dosificar la mayor parte de los líquidos, excepto las
pequeñas adiciones que se pesan en báscula manual.
b) Dosificación volumétrica
Es utilizada por ser un sistema sencillo, pero plantea el problema
de la medición de fluidos con densidad variable, por ejemplo la
resina, como también tener la adecuada a la reología y
granulometría del fluido que se ha de dosificar.
c) La dosificación de sólidos
Los sólidos tienen unas características físicas que impiden en
gran parte ser tratados como fluidos, por lo que su control mediante
sistemas volumétricos es poco fiable, a pesar de eso, los sólidos
pueden ser transportados por tuberías, lo que simplifica la tarea,
aunque el proceso de fluidización es complejo y caro.

30. 29
En el caso que de grandes cantidades, se utiliza un tipo de
dosificación denominada “Bulk” (silos y big bag)
II- Transporte
 Neumático
Este tipo de transporte en la industria de pinturas es rápido y
práctico, pero necesita la extracción del aire; es el más empleado para
el transporte de cargas y pigmentos; y en caso de un sólido en un fluido
se necesita fluidizar éste con aire.
El sistema más utilizado es el de paquetes con reinyección de aire
para mantener el volumen de estos.
El sólido transportado se lo controla pesándolo previamente. Otro
sistema consiste en realizar pesadas repetitivas sobre un depósito
situado debajo del silo, el depósito se presuriza y luego se descarga en
una tolva que envía el producto a otras cinco. Para que el proceso sea
fiable se puede instalar células de carga en las de destino para
comprobar las pesadas.
 Mecánico
El transporte mecánico de sólidos no precisa la extracción del aire,
con lo que el proceso de filtrado es mucho más sencillo. El
inconveniente es que los vis de transporte son difíciles de vaciar y
ocupan mucho espacio. Se utiliza el sistema de tornillo sin fin. Otras
variantes son los canjilones, los discos ajustados a la tubería de
transporte, las espirales, entre otros. Las industrias de fabricación de
pinturas utilizan el sistema de vis sin fin para la descarga de los silos
hasta la tolva de envío, el traslado hasta consumo se hace con tubería
y transporte neumático. La descarga de cubas a silos es siempre
neumática.

31. 30
 Manipulación de BIG-BAGS
Un Big-Bag puede almacenar entre 100 y 500 kilos de sólidos que se
manipulan a la vez. Su almacenamiento es similar al de los sacos y no
genera residuo de papel.
Los inconvenientes son la dificultad de dosificar cantidades
parciales, la necesidad de adaptar los equipos de trabajo y la
necesidad de mayor espacio, por lo que se suele adaptar las
formulaciones y uso de los big-bags enteros para facilitar la
manipulación.
 Dosificación de sólidos minoritaria
Las cantidades de sólidos pequeños se dosifican de forma manual.
Se prepara el lote de fabricación en “picos” y pequeñas cantidades de
polvo en bolsas de plástico, transportadas hasta el puesto de trabajo.
III-Mezcla de Ingredientes y Predispersión
La producción de una pintura empieza con la mezcla de los primeros
ingredientes. Se vierten los líquidos, a continuación los sólidos en forma
de polvo dando lugar a una pasta más o menos espesa. La consistencia
de esta pasta depende de la potencia de la máquina en la que se empieza
el proceso físico de mezcla y el de disolución de ciertos componentes
sólidos
En los líquidos apropiados como las disoluciones de resinas es
importante el proceso de separación física de las partículas sólidas que se
reciben en forma de aglomerados.
Para realizar este proceso existen las máquinas que buscan producir
una agitación eficaz y rápida de los líquidos o pastas, y las que buscan la
dispersión de las partículas de pigmento con el menor consumo posible
de energía.

32. 31
En pinturas se suele llamar mezcla a la incorporación de los pigmentos
y cargas en un líquido, como inicio del proceso de fabricación que
después enlaza con la acción de humectación de los mismos y continúa
con una predispersión para terminar en una dispersión fina o molienda
hasta el grado deseado. A partir de ese momento se añaden otros líquidos
y pastas en lo que se llama fase de completado.
 Proceso de mezcla
Es la incorporación de los polvos en los líquidos, para obtener una
pasta con la consistencia adecuada y completar la dispersión en el
molino, de esta forma una buena mezcla dará lugar a una molienda
óptima. La pasta bien mezclada estará preparada para ser diluida y
completada en la misma máquina, en el caso de las pinturas plásticas,
pastas de relieve, masillas, imprimaciones, entre otros; o para ser
pasada por otra máquina para lograr una mayor finura.
Existen dos tipos de maquinaria para esta mezcla: las amasadoras
lentas y potentes y los discos a alta velocidad. También hay ciertos
molinos de bolas y otros molinos de perlitas que efectúan la mezcla,
humectación y molienda en el mismo recipiente de la máquina.
a) Empastadoras o amasadoras
Las empastadoras o mezcladoras a bajas revoluciones, dotadas
de varios ejes muy robustos y de diseño especial, permiten alcanzar
pastas muy espesas. Al mismo tiempo se completa la mayor parte
de la humectación y se produce una acción de desgarro de las
mismas en las zonas próximas de los brazos en movimiento, que da
lugar a la destrucción de los grumos. Comienza así la fase de
predispersión. Si la mezcla alcanza el grado deseado de finura en la
misma máquina, esta se funde con la de dispersión, lo cual da por
finalizado el proceso. Ocurre así en muchas pastas y masillas,
aunque luego se la pase por un molino de un solo cilindro para
asegurar que no hay grumos. Si esto no ha sido suficiente, pasa por

33. 32
un molino de rodillos para obtener productos de alta finura como los
esmaltes o tintas.
b) Mezcladoras de discos de alta velocidad
Las de altas revoluciones con un disco plano horizontal y dentado,
situado al final del eje, se utilizan para obtener pastas espesas no
tanto como las anteriores. Se les llama dipersadoras de alta
velocidad. La función principal del disco es la de separar agregados
de partículas de pigmentos.
Las mezcladoras lentas pudieron haber sido suficientes para
alcanzar las características deseadas del producto por lo que se
habrá realizado en la misma máquina la acción de mezcla,
humectación, predispersión y dispersión. En el caso de que no
ocurriesen todas estas acciones, se hace pasar la pasta por un
molino de perlitas para conseguir un mayor grado de dispersión.
IV- Dispersión y Molienda
Aunque los dispersadores de disco de alta velocidad en ocasiones
consiguen obtener pastas con la finura deseada, en muchas otras no es
suficiente para alcanzar el grado de dispersión para conseguir las
propiedades que se le exige a la pintura final. Cuando se da ese caso, la
predispersión se continuará con una fase la cual se realizará con un
“molino”. La mejora de la dispersión se conseguirá con un aporte mayor
de energía para acelerar la separación de los aglomerados y agregados
de pigmentos.

34. 33
 Tipos de Molinos
Mencionaremos algunos ejemplos:
a) Molinos de bolas
Éstos presentan las siguientes ventajas:
 Permiten trabajar con la mayoría de sistemas de pigmentos y
resinas.
 Únicamente no son aptos para productos de alta viscosidad.
 Su acción dispersante mejora con el tiempo de molienda, que a
veces se mide en días.
 No se necesita una fase previa de mezcla.
 No hay pérdidas de materiales volátiles durante la molienda.
 El coste de mano de y mantenimiento son bajos.
 Se aprovecha toda la pasta.
 Desventajas de los molinos de bolas
 La descarga de pastas espesas o tixotrópicas es dificultosa.
 Su producción de volumen de pintura por hora es baja.
 La cantidad de pasta por operación es fija, lo que condiciona el
tamaño del lote final al tamaño del molino.
b) Molinos de arena o perlitas
Son una derivación de los molinos de bolas y de los Attritor en los
que se ha mejorado su rendimiento.

35. 34
V- Métodos para comprobar la homogeneidad
La comprobación de la homogeneidad se basa en un procedimiento
teniendo en cuenta tres puntos:
a) La muestra
Ha de ser de tamaño inferior al volumen de una unidad de
envasado y más pequeña que las que se utilizan para el control de
calidad. Las muestras se deben tomar de lugares como el fondo del
tanque junto a las paredes o en los puntos muertos.
b) El método de ensayo
c) La distancia al valor límite
VI- Control y aprobación del lote
Una vez que el lote de pintura se ha homogeneizado, se lleva un
porcentaje de la misma al laboratorio, donde se le somete a pruebas para
determinar la calidad del producto. Las características que se controlan
dependen del tipo de producto y del mercado al que se destina.
El control de las pinturas líquidas deben contener las siguientes
características:
 Peso específico
 Viscosidad
 Finura y limpidez de la molienda
 Color
 Fuerza colorante
 Uniformidad del color

36. 35
 Brillo
 Secado
 Facilidad de aplicación
Otras características que se tienen en cuenta son la dureza, la
flexibilidad, la resistencia, entre otros. La información sobre el peso
específico indica si todas las correcciones y ajustes realizados durante
el proceso están bien anotados y la composición no ha variado. En las
pinturas al agua se indica también si se ha formado espuma retenida
en la masa de la pintura. Para reducir la influencia de la espuma se
utiliza un aparato especial al que se le aplica presión por medio de un
émbolo.
Para algunos ensayos de control se debe utilizar una cabina con la
temperatura regulada y la humedad relativa para que los resultados no
se vean afectados por los cambios climáticos.
VII- Filtrado
Es una operación para suprimir las partículas indeseables en
suspensión, que perjudican la uniformidad de la apariencia que se desea
conseguir en el secado.
Estas partículas suelen ser de polvo, suciedad, fibras de sacos, astillas
de madera, partículas de aglomerados de pigmento no dispersados y
también pieles o geles de lotes anteriores o de las resinas utilizadas. Los
geles son los más difíciles de separar.
Su separación se hace mediante el uso de filtros. Todos ellos, más o
menos complejos, están dotados de elementos filtrantes, resistentes a la
acción de los disolventes y presenta una serie de orificios más pequeños
que las partículas que tienen que retener.

37. 36
Existen dos tipos:
a) Filtros de malla
Se componen de una sola capa delgada de material filtrante a base
de una malla, que puede ser de alambre metálico o de fibras sintéticas
en forma de saco, con un paso muy uniforme en toda su extensión. La
finura de la malla oscila entre las 5 y las 800 micras (m).
b) Filtro de pared gruesa
Se les llama también de cartuchos y utilizan una o varias piezas de
forma cilíndrica montadas en batería con un hueco en el centro y unas
paredes de material filtrante. La pintura entra por un extremo del hueco
interior y una vez taponado el otro extremo se ve obligada a salir por
las paredes quedando la suciedad retenida en el filtro.
Los cartuchos pueden ser de fibras apelmazadas o de un filamento
en bobina alrededor de un hueco rígido. Estos filtros son cerrados.
Existen también máquinas filtrantes que tienen dos placas verticales
perforadas entre las que se coloca un tamiz. La pintura llega por la
fuerza de la gravedad o por una bomba de aspiración. Una válvula
permite la extracción de contaminantes no deseados a intervalos
periódicos. Se puede conectar a una máquina de llenado de
funcionamiento automático y la acción del filtro es controlada por la
demanda de dicha máquina.
VIII- Envasado
Se realiza después del filtrado. El envase de estas suele contener un
máximo de 4 litros.
Las acciones de la fase de envasado son:
 Alimentación de botes vacíos.

38. 37
 Llenado de envases.
 Alimentación y colocación de tapas.
 Acción de cerrado.
 Colocación de etiquetas adhesivas.
 Impresión del número de lote.
 Alimentación de cajas de embalaje.
 Colocación de los envases en las cajas.
 Colocación de las cajas en palets.
 Sellado de las cajas.
Fig. Nº4 - Proceso de fabricación de pinturas

39. 38
5) Clasificación de los Tipos de Pintura
Las pinturas suelen clasificarse de dos maneras diferentes, por un lado:
I) Pinturas de Interior
Son aquellas que se plantean con el doble fin de formar un
revestimiento decorativo y protector. La industria las divide en tres grupos:
 Acabados Mates
Estas deben dar un acabado mate con solo una ligera cantidad de
brillo angular. Son aquellas preparadas con aceites secantes, resinas
alquidicas, aceites secantes cocido y combinaciones de aceite y agua.
 Acabados Lustrosos
Son las pinturas y los esmaltes que se emplean en superficies de
interiores y que al secarse dejan un acabado brillante.
 Acabados Semilustrosos
Estos requieren el aumento de la concentración en volumen del
pigmento hasta 35-45%.
II) Pinturas de Exterior
Son todas aquellas pinturas que han surgido desde el comienzo y que
han ido evolucionando a lo largo de la historia por el desarrollo de la
industria.
III) Según su composición
 Pinturas al Temple
Pintura al agua, con colas vegetales con aglutinantes y carbonato
cálcico y yeso como pigmento. Son muy porosas y permeables de fácil
aplicación sin ninguna resistencia al agua y poca dureza. Tienen la
desventaja de no poder usarse en el exterior ni poder aplicarse a

40. 39
temperatura inferiores a 5ºC.
Se las suele usar en superficies de yeso o escayola, en el interior de
los edificios.
Fig. Nº 5 - Antes y después de las pinturas al Temple.
 Pinturas a la Cal
Contiene como aglutinante agua y como pigmento hidróxido de
calcio o cal apagada. Se
les puede añadir
pigmentos coloreados.
Tienen un aspecto mate,
es porosa y absorbente y
de endurecimiento lento.
Suele utilizarse sobre
morteros, ladrillos
porosos, entre otros.
Fig. Nº6 Descascaramiento de pintura a la Cal.

41. 40
 Pintura al Cemento
Está constituida por cemento blanco y, a veces, por cemento gris
solo o mezclado con cal y pigmentos resistentes a los agentes
alcalinos. El secado se realiza por una reacción parecida a la del
fraguado, teniendo que mojar el soporte antes de su aplicación.
Se usan en paredes porosas de albañilería. No debe aplicarse sobre
madera o metal.
Fig. Nº7 – Pintura al Cemento.
 Pintura al Silicato
Es un recubrimiento inorgánico de estructura mineral, resistente a la
luz y a los agentes atmosféricos. Además tiene una alta permeabilidad
al vapor de agua y su aglutinante está compuesto por productos
inorgánicos. Los recubrimientos inorgánicos de este tipo de pintura no
forman película continua sobre el soporte y son de fácil aplicación. Éste
tipo de pinturas resiste a los gases urbanos e industriales, manteniendo
las superficies en aspecto y color limpios. Tienen carácter alcalino.
 Pintura Plástica
Son pinturas al agua cuyo aglutinante está formado por resinas
plásticas emulsionadas, vinílicas, acrílicas, entre otros, usándose

42. 41
cualquier tipo de pigmento que resista la alcalinidad. La formación de la
película de este tipo de pinturas es simple, siendo las capas aplicadas
finas, y al evaporarse el agua, la emulsión se destruye y las
macromoléculas del polímero se van acercando entre sí por atracción
física y por entrelazado de las cadenas, formando dicha película con
una mayor o menor dureza y/o flexibilidad. Las propiedades de la
película se ven perjudicadas por las bajas temperaturas.
Fig. Nº8 - Pinturas Plásticas.
 Esmalte Graso
Son pinturas que están compuestas por aceites secantes mezclados
con resinas duras, naturales o sintéticas. También reciben el nombre de
esmaltes oleo-sintéticos. En el caso de la madera se usan barnices
transparentes. Estos tipos de esmalte son una mezcla de aceites y
resina; mientras que estos componentes en los sintéticos están
basados en una reacción química. Tiene buena adherencia al sustrato
al que se aplica, pero carece de buena resistencia a la alcalinidad, por
lo que las superficies tienen que estar aisladas con cemento. Su
secado y endurecimiento son muy lentos, mejorando a medida que
aumenta la proporción de resina dura, pero si hay un exceso de ésta, el
esmalte se vuelve frágil al exterior por su excesiva dureza y poca
elasticidad.

43. 42
Está preparado para ser utilizado en interiores, ya que para su uso
en exteriores depende mucho de su cantidad de aceite, perdiendo
rápidamente el brillo debido a la acción del sol.
 Esmalte Sintético
Estos esmaltes están basados en resinas sintéticas obtenidas por la
combinación química de aceites secantes o semisecantes con resinas
sintéticas duras. Son de secado rápido, siendo primero por evaporación
del disolvente y sufre posteriormente un proceso de oxidación mediante
el oxígeno del aire hasta su secado total. Tiene una gran resistencia a
los agentes químicos suaves, atmósferas industriales no muy
agresivas, detergentes alcalinos, etc., pero su resistencia al agua no
permite el uso en inmersión. La resistencia frente a los disolventes y
aceites derivados del petróleo no son muy altas. Los disolventes
fuertes reblandecen las películas de las pinturas. Durante el secado se
puede producir el fenómeno de formación de arrugas sobre la pintura
Estas pinturas se suelen usar para la decoración y protección de las
superficies de madera y metal, tanto interior como exteriormente. A
veces reciben el nombre de esmaltes de uso universal.
Fig. Nº 9 - Esmalte Sintético
Fig. Nº10 - Formación de
arrugas.

44. 43
 Pinturas al Clorocaucho
Resina sintética obtenida a partir del tratamiento del caucho en una
solución de cloro, hasta la incorporación a su estructura de un 67%.
Tiene una excelente resistencia al agua y a los agentes químicos. El
secado se produce por la evaporación del disolvente, sin que haya
oxidación posterior. No tiene resistencia a las salpicaduras de los
disolventes. Resiste muy bien el ataque de la sosa y de los ácidos, y en
cambio, se reblandece por contacto de los aceites vegetales grasos. A
temperaturas mínimas de 60 ºC o 70 ºC se inicia un proceso de
desintegración de la resina con desprendimiento de ácido clorhídrico.
Esta pintura no penetra fácilmente en superficies porosas, por lo que se
debe asegurar de que el acero está totalmente limpio de óxidos antes
de aplicar el clorocaucho.
Se usa en diversas superficies donde se requiere una buena
resistencia química y gran durabilidad.
 Pintura al Aceite y Oleoresinosa
En las pinturas al aceite el aglutinante está formado por aceites
secantes (linaza crudo) o con tratamiento térmico, el cual se seca por
oxidación y polimeración, consiguiendo más cuerpo y brillo. En cambio,
las pinturas oloeoresinosas son barnices pigmentados, consecuencia
de la mezcla de resinas y aceites cocidos conjuntamente y diluidos con
disolventes volátiles. Los aceites le aportan a la pintura flexibilidad y
resistencia a la intemperie, mientras que las resinas, adherencia, brillo,
tenacidad, secado rápido, resistencia al agua, entre otras cosas. Tiene
buena resistencia a los exteriores. De secado lento. La pintura al aceite
es inadecuada para la inmersión en agua, ofreciendo poca resistencia
a los álcalis y al agua, y presentando una no muy buena resistencia a
los ácidos.
Las superficies más comunes en las que se usa este tipo de pintura
son: yeso, madera, acero y cemento, tanto interior como exteriormente.

45. 44
 Pintura Bituminosa
Es el resultado de la combinación de la brea, la hulla, la gilsonita y el
alquitrán. A veces se les añade resinas y a partir de mezclar estos
componentes con otros productos, se fabrica esta pintura. Tiene una
gran impermeabilidad al agua y una buena adherencia sobre el metal y
el hormigón. Muy buena resistencia a la acción del sol, perdiendo sus
propiedades por oxidarse y hacerse quebradiza.
Se usa en superficies que están expuestas a grandes humedades o
sumergidas en agua.
Fig. Nº11 – Impermeabilización de pared con pintura bituminosa
 Pintura Epoxi
Son la combinación entre las resinas epoxi y un catalizador. Las
películas finales son resistentes a la humedad, a los ácidos, a la
intemperie, entre otras cosas. A pesar de tener buena resistencia a la
intemperie, se pierde la buena apariencia inicial porque calienta con el
sol y amarillea. Este tipo de pinturas se reblandece al estar en contacto
con cetonas o con disolventes clorados.
Se emplea en lugares expuestos a la acción química y a la abrasión
como pueden ser las instalaciones industriales. Asimismo, son

46. 45
destinadas más a protección industrial que a decoración.
Fig. Nº12 - Comparación de superficie con y sin pintura Epoxi.
 Pintura de Poliuretano
Esta pintura se divide en dos grupos: Los de un solo componente
(catalizadas por la humedad atmosférica) y los de dos componentes
(consistentes en una resina de poliéster mezclada en el momento de su
uso con un catalizador). Los disolventes son especiales y de alto poder
de disolución, debiendo utilizarse los recomendados por el fabricante.
Presentan buena resistencia a los álcalis, a los vapores y a las
salpicaduras de ácidos, pero no tiene buena resistencia a los
disolventes fuertes como pueden ser las cetonas o los ésteres.
Esta pintura presenta como característica sensibilidad a la humedad
durante la aplicación, dando como resultado películas duras y elásticas,
de gran brillo, con una muy buena resistencia a la intemperie y a los
productos químicos. Es muy sensible al agua y a los alcoholes, con lo
que se producen reacciones formando burbujas de CO2 (Anhídrido
Carbónico) o llegando a coagular la pintura. Se usa cuando se quiere
conseguir un acabado duro y decorativo, quedando un gran brillo y
resistencia. En el caso de aplicar sobre hierro, se protegerá con
imprimaciones antioxidantes, haciendo una limpieza previa con chorro
de arena.

47. 46
Fig. Nº13 - Pintura Poliuretano sobre piso.
 Pintura Brea-Epoxi
Es el resultado de la mezcla de resina epoxi y de asfalto o brea de
hulla debidamente seleccionada, dando una estructura altamente
reticulada; dando como resultado capas gruesas de pintura,
otorgándole gran resistencia química a los ácidos, a los álcalis y a las
sales.
Se utiliza en superficies con buena resistencia química y resistencia
a la humedad.
Fig. Nº14 - Techo pintado con Brea-Epoxi.
 Pintura Resina Vinílica
Existen dos tipos de resinas vinílicas usadas para la fabricación de

48. 47
pinturas: Los copolímeros de cloruro y el acetato de vinilo, los cuales
tienen la finalidad de notificar la solubilidad de la resina y los primeros
son casi insolubles; son de secado rápido, con una buena flexibilidad,
permeabilidad muy baja, resistencia a la abrasión y al agua, pero poca
al ácido acético y a altas temperaturas (aprox. 60ºC). Al ser muy
viscosas, únicamente pueden prepararse soluciones de bajo contenido
en sólidos. La mayoría de los productos vinílicos secan muy
rápidamente y, a veces, si no se aplica correctamente, pueden secarse
antes de adherirse a la superficie.
Se usa donde se precise una muy buena resistencia química.
 Pintura Zinc Silicato
Contiene una estructura básica que puede ser el cuarzo o la sílice.
La fabricación de este producto comienza con arena tratada con soda
cáustica a elevada temperatura y
presión en unos reactores
especiales. El producto obtenido
de forma inmediata es el silicato
sódico, que es soluble en agua,
pudiendo reaccionar para dar el
silicato de etilo, siendo este
soluble en disolventes orgánicos.
Estas pinturas tienen la
característica común de que el
pigmento proporciona protección
catódica al sustrato de acero.
Hay tipos que son
autocurantes, pero el curado
de los zinc silicatos puede acelerarse mediante la aplicación de un
acelerador. Presenta como característica excelente resistencia a la
intemperie, tanto en zonas húmedas como en zonas secas y frías;
excelente resistencia a casi todos los disolventes, incluyendo cetonas,
alcoholes, combustible diesel, ésteres, petróleo bruto, y también son
Fig. Nº15 – Antiguo Puente Pueyrredón
pintado con Zinc-Silicato

49. 48
resistentes a mojaduras y secados alternativos.
Los zinc-silicatos con disolventes son inflamables. Los silicatos al
agua sólo pueden aplicarse bajo condiciones climáticas controladas, en
cambio, los zinc-silicatos, que contienen disolventes, tienen esas
condiciones más amplias siendo superiores en dureza y resistencia a la
abrasión.
Se usan como protector del acero, y con la posterior aplicación de un
revestimiento de resina-epoxi, suponen, tal vez, el mejor recubrimiento
anticorrosivo.
 Pintura Nitrocelulósica
Llamadas también pinturas al “duco”, cuyo aglutinante característico
es la nitrocelulosa, plastificada adecuadamente para darle flexibilidad.
Pintura de gran brillo cuando se aplica una resina Malpica. Hay otro
tipo que inicialmente da poco brillo, pero añadiendo unos aditivos, al
pulir desarrolla todo su brillo. Los disolventes usados son de rápida
evaporación y con un olor muy característico, dejando películas duras,
tenaces y resistentes al roce. Muy buena resistencia a la intemperie,
perdiendo el brillo con el tiempo, pero recuperándolo al pulir. Estas
pinturas tienen un secado rápido por la evaporación de sus disolventes.
Se usa en
forma de lacas
transparentes, para
barnizar madera en
puertas, parquets,
muebles, entre otras
superficies.
Fig. Nº16 – Mueble pintado con Pintura Nitrocelulósica.

50. 49
 Pintura Martelé
Tipo de pintura de aluminio que por acción de una silicona presenta
un acabado característico, el cual consiste en un dibujo irregular que
recuerda al efectuado por un martillo de bola al golpear sobre una
superficie metálica. Las propiedades varían según el tipo de
aglutinantes que formen parte de la composición. Su color predilecto es
gris metálico, que puede modificarse con pigmentos semitransparentes.
La silicona puede alterarse por la acción de pinturas de otra naturaleza
y viceversa.
Fig. Nº17 - Acabado característico de la Pintura Martelé
 Pintura de Aluminio
Se obtiene a partir de la incorporación de pasta de aluminio molida
(purpurina) sobre un barniz graso neutro. Cuando el aluminio es molido
forma unas láminas flotando hacia la superficie de la capa de pintura,
produciendo el efecto “leafting”, superponiéndose unas a otras para
formar una película de aspecto metálico, la cual tiene una buena
resistencia a la penetración de la humedad y los rayos ultravioletas.
Debido a la impermeabilidad de su película, presenta una excelente
resistencia a la intemperie y a las altas temperaturas. Las pinturas de
aluminio normales para exteriores soportan hasta 200 ºC y existen tipos
especiales llamados anti-calóricos que soportan hasta 500 ºC. Pierde
fácilmente el brillo.

51. 50
Se recomienda su uso en atmósferas marinas cuando el aglutinante
usado es un barniz fenálico. Se suele usar sobre superficies de acero
como acabado protector, especialmente a la intemperie. También se
usa sobre imprimaciones antioxidantes.
Fig. Nº18 - Acabado de Pintura Aluminio.
 Pastas, Revocos, Plásticos y Marmolinas
Bajo esta denominación se encuentran una serie de productos, que
usan resinas sintéticas como aglutinante y cuya finalidad de uso es
parecida a las de los recovos tradicionales con conglomerantes
hidráulicos.
En el proceso de fabricación se usan resinas vinílicas, acrílicas, co-
polímeros acrílicos y cargas minerales de granulometría entre 0.05 mm
y 1 mm.
Según el aglutinante y el tipo de cargas, se pueden distinguir tres
tipos de productos:
 Pastas plásticas
Pueden ser consideradas como pinturas de capa gruesa,
conteniendo cargas minerales bastante finas que llegan a los 0.1
mm, con buena poder cubritivo por su contenido de pigmentos.

52. 51
Se suele presentar en forma de pastas espesas de fácil
aplicación, que permiten obtener capas de relieves suaves o
bastante acusados y de formas muy variadas según los
instrumentos usados y la técnica de aplicación.
 Revocos plásticos
Son unos productos que aparte de las cargas finas y
pigmentos, contienen una cierta proporción de cargas minerales
opuestas entre 0,1-2 mm que se destacan en el relieve de la capa
terminada. También se presentan en forma de pasta, pero por la
presencia de dichas cargas minerales, no se pueden aplicar
fácilmente a rodillo, debiéndose utilizar pistolas especiales, dando
acabado de relieves y dibujos característicos como la tirolesa
aplastada, ispo-putz, entre otros.
Fig. Nº19 – Superficie con Revoco Plástico.
 Marmolinas
El aglutinante que se emplea tiene la característica que cuando se
seca es incoloro para poder apreciar el color del árido utilizado,
procedente de los mármoles.

53. 52
Se dan capas de grosor equivalente al de los granos de mayor
diámetro, pudiendo ser de un solo tono o de varios tonos.
Fig. Nº20 – Mesada efectuada con Cubierta Marmolina.
 Pintura Ignífuga
Son pinturas o revestimientos cuya misión consiste en retardar por
un tiempo la acción destructora y la propagación del fuego por reacción
en presencia de las llamas, según sea la reacción a las mismas, se
pueden clasificar en tres grupos:
a) Pintura intumescente
Este tipo de pintura reacciona hinchándose y espumándose,
formando un colchón entre el fuego y el soporte.
La formulación de estas pinturas se encuentra sobre la base de
pigmentos intumescentes que actúan ante el incendio; los cuales
son blandos, por lo que hay que poner otra capa de diferentes
colores.
El uso de esta capa protectora se recomienda para obtener mayor
resistencia a la humedad, ambientes industriales agresivos, al
desgaste y golpes.

54. 53
b) Pintura sublimante
Esta pintura desprende gases extintores en contacto con el fuego,
pudiendo colaborar en la extinción del mismo.
c) Pintura ignífuga
Es una pintura mixta (intumescente y sublimante) que contiene las
características de ambas. Se espuma por la acción del fuego y
desprende un producto químico que colabora a apagar el incendio.
Las cualidades mínimas que deben tener las pinturas ignífugas
para tener una mejora de su rendimiento son:
 Secado rápido
 Adherencia
 Resistencia a la intemperie
 Resistencia a la humedad
Fig. Nº21 – Estructura metálica con
intumescente (Estado pasivo).
Fig. Nº22 - Reacción del
intumescente durante el
incendio.

55. 54
 Facilidad de aplicación por medios comunes
Otro aspecto es determinar cuál debe ser el espesor adecuado
para este tipo de recubrimiento y cómo conseguirlo.
La pintura ignífuga tiene características parecidas con la pintura
intumescente, ya que debe ser compatible con el resto del sistema,
para que en caso de incendio, el sistema completo funcione,
evitando así el prematuro desprendimiento de la capa aislante por
efecto de una mala adherencia de los productos y en caso de que el
anticorrosivo que contiene el acero sea de otra naturaleza, se
recomendará efectuar pruebas de adherencia y compatibilidad con la
pintura intumescente y comportamiento a la exposición directa con el
fuego.
 Pintura Hierro Micáceo
En su constitución presenta un aglutinante (caucho clorado o resina
alcídica), un disolvente aromático y un pigmento de refuerzo formado
por mineral de óxido de hierro, es decir, hierro micáceo.
Como característica se puede apreciar: Resistencia a las radiaciones
ultravioleta; desagradable al tacto por su aspereza superficial; buena
resistencia a la corrosión, debido a su estructura laminar parecida a la
pintura de aluminio; elevada densidad.
Se usa como protección del acero y como acabado decorativo.

56. 55
CAPÌTULO 3
PINTURA AUTOMOTRIZ
a) Preparado de la superficie.
1) El pintado de fábrica.
2) Pintado en reparación.
3) Lijado en el pintado.
4) Acabados.
I. Proceso multicapa.
II. Igualación de color.
III. Aplicación de acabado.
b) EPI: Equipo de Protección Individual en
reparación de chapa.
c) Primeros auxilios: Quemaduras, lesiones
oculares o intoxicaciones.

57. 56
PINTURA AUTOMOTRIZ
Fig. Nº23 - Partes que conforman al automóvil con sus respectivas pinturas.
a) Preparación de la Superficie
La aplicación de pintura en un vehículo cumple una doble función: por un
lado, lo protege frente a la corrosión y, por otro, proporciona el aspecto estético
final, aportando el color y brillo y que hacen que el vehículo sea más atractivo.
Este proceso culmina con la aplicación del esmalte, pero mucho antes de
llegar al punto de aplicar la pintura por pulverizado con la pistola neumática hay
que realizar una serie de operaciones para la debida preparación de la
superficie a pintar.
Fundamentalmente se trata de conseguir que la superficie de la plancha
reciba los tratamientos precisos para que sea eliminado de ella todo resto de
grasas o de posibles elementos extraños que pudieran provocar un mal agarre
de la pintura.

58. 57
Durante el proceso de pintado en fabricación, se aplican fundamentalmente
distintos productos de pinturas, las cuales van a tener distintas misiones. Por
tal motivo, en el proceso de reparación deben, aplicarse productos que, siendo
compatibles con los que originalmente tenía el vehículo, cumplan las mismas
funciones que los eliminados.
Para entender las funciones de los productos empleados durante la
reparación, es muy interesante conocer el procedimiento de pintado original.
1) El Pintado en fábrica
El pintado de la carrocería durante la fabricación de los automóviles se
desarrolla después del embalaje y antes de comenzar a montar los
accesorios y el equipamiento. En este momento, la carrocería resulta ser
una superficie generalmente de acero.
Todas estas técnicas están comprendidas en los siguientes puntos, que
en la práctica requieren varios pasos o etapas de trabajo:
1.1- Limpieza y desengrasado
Durante el proceso de ensamblaje de la carrocería, las superficies
pueden acumular grasas, polvo y otras impurezas, que deben
eliminarse antes de pasar a la zona de pintura.
El proceso se realiza por aspersión, a presión normal o con alta
presión, así también mediante rociado o inmersión. Se emplean
soluciones de gran poder desengrasante.
Finalmente, se somete la carrocería a un lavado, pulverizando agua
desmineralizada. Antes de pasar a la fase siguiente, se seca,
evaporándose los productos empleados en la limpieza.

59. 58
1.2- Fosfatado
Es un tratamiento de conversión de la superficie metálica, mediante
el cual el metal es atacado, formándose una capa microcristalina de
fosfato de zinc (Zn3(PO4)2). Para que esto se produzca, se sumerge la
carrocería en un baño compuesto, fundamentalmente, por ácido
fosfórico, fosfatos primarios de zinc y aditivos acelerantes, a
temperatura entre 40 y 60ºC, durante 90-180 segundos. Esto
proporciona un recubrimiento más uniforme y una mejor penetración en
las partes huecas.
Su espesor depende del tiempo de inmersión y de la acidez total del
baño, influyendo otros aspectos como la temperatura o la agitación.
Esta capa, porosa, es insoluble y eléctricamente aislante, por lo que
protege frente a la humedad y la corrosión.
1.3-Pasivado
Terminado el proceso de fosfatado, se lava la superficie con una
solución acuosa pasivante, lo cual va a mejorar la adherencia y la
protección anticorrosiva. El proceso se realiza con cromo trivalente y
productos exentos de cromo hexavalente.
Al lavar la superficie con estas soluciones, se rellena las cavidades
de la capa microcristalina, lo que va a producir es una superficie sin
poros.
Con el objeto de eliminar electrolitos y restos de producto de los
tratamientos previos, se realiza un lavado final de la carrocería con
agua desionizada.
1.4- Secado
Se realiza mediante la utilización de aire caliente, el objetivo es
endurecer las capas formadas.

60. 59
1.5- Cataforesis
Es un tratamiento de protección anticorrosiva. Se crea una capa, el
producto se deposita sobre la carrocería por acción de la corriente
eléctrica. La carrocería, conectada al polo negativo (cátodo), se
introduce en un baño de pintura cataforética, cuya cuba está conectada
al polo positivo (ánodo). La pintura cataforética, que contiene
pigmentos anticorrosivos, se deposita sobre la carrocería.
El espesor de la capa depende de la tensión aplicada, pues la capa
que se va depositando no conduce la corriente eléctrica, por lo que el
efecto eléctrico cesa cuando la capa alcanza un determinado espesor.
Los mismos suelen comprenderse entre 18 y 25 micras, con un tiempo
de inmersión de entre 2 y 4 minutos.
Finalizado este proceso, la carrocería es lavada con agua
desionizada para eliminar los restos de producto que no se han
adherido. Luego, se seca a una temperatura cercana a los 180ºC, entre
10 y 20 minutos.
1.6- Otras protecciones
Como complemento a los tratamientos anteriores, la carrocería
recibe otros productos que refuerzan la protección anticorrosiva. Ellos
son:
 Sellado y hermetizado
Se evita la filtración de agua en la zona de unión de las distintas
piezas que conforman la carrocería. También se emplean paneles
insonorizantes, que disminuyen las vibraciones.
 Pulverización de protectores de bajo y antigravillas sobre las
zonas expuestas
Estos son el piso, estribos, pase de ruedas, etc. Los productos
empleados, por su composición plástica, soportan el impacto de
pequeñas piedras y gravillas, esto impide que la carrocería se dañe.

61. 60
1.7- Aparejado
El aparejo se aplica con el fin de conseguir una superficie uniforme,
que garantice además, la adherencia de las pinturas de acabado. La
aplicación es electrostática, por lo que el aparejo se atomizan en finas
gotas con carga positiva, que son atraídas por la carrocería mediante
campos eléctricos, al conectar la misma al polo negativo. Mediante
sistemas aerográficos manuales, se puede llegar a zonas de difícil
acceso por los robots.
Finalmente se seca la carrocería, a una temperatura entre 140 y
160ºC, de 5ª 20 minutos.
Fig. Nº24 - Capas de acabado de pintura de fábrica.

62. 61
2) Pintado en Reparación
El proceso de pintado en reparaciones tiene por objeto devolver al
vehículo los niveles de protección y embellecimiento que tenía
originalmente.
Los procesos del pintado en reparación y los productos utilizados son
equivalentes a los del proceso de fabricación, si bien, se adecuarán a las
condiciones del vehículo y del taller. Los pasos a seguir son los siguientes:
2.1- Limpieza y desengrasado
Se produce el lavado y desengrasado para conseguir una superficie
libre de impurezas, que garantice la adherencia de los distintos
productos y la calidad del proceso.
2.2- Enmasillado
Para nivelar las superficies reparadas, se aplican las masillas de
relleno. Estos productos cubren las irregularidades del sustrato.
El enmasillado no se realiza
cuando la pieza es nueva, pues
los cambios han recibido los
primeros procesos de pintado,
en fabricación, hasta la
cataforesis, presentando una
superficie uniforme.
La masilla se aplica, generalmente, con espátulas, aunque se puede
realizar también con pistola, cuando se trata de masillas para grandes
reparaciones. Tras su secado, es necesario lijarla para igualar la
superficie y favorecer la adherencia de los siguientes productos de
pintura.
Fig. Nº25 - Aplicación de la masilla.

63. 62
Con este producto se puede alcanzar espesores muy elevados, si
bien nunca se superen las 500 μm tras su lijado.
2.3- Imprimado
La imprimación actúa como protección anticorrosiva. Se aplica sobre
aquellas zonas en las que, tras el lijado de la masilla, haya aparecido
metal. También es posible aplicar imprimaciones antes del enmasillado,
para incrementar la protección.
En las piezas nuevas no es necesaria la imprimación, al haber
recibido todos los tratamientos protectores hasta la cataforesis. Si, por
causa de la reparación se hubiesen eliminado las capas de protección,
habría que aplicar imprimación, antes o después del enmasillado, si
aparecen zonas de metal al descubierto.
Su aplicación se realiza en una mano y media y los espesores que
se alcanzan están en torno a 10 - 15 μm.
Las imprimaciones adherentes para plásticos tienen la función de
proporcionar adherencia a las aplicaciones posteriores; los espesores
que se alcanzan con una o dos manos se encuentran entre 5 y 10 μm.
2.4- Aparejado
Se aplica el aparejo para aislar las pinturas anteriores y facilitar la
adherencia de los siguientes productos. Su espesor está condicionado
por el tipo de reparación, con el fin de que se nivelen adecuadamente
las superficies.
Los tiempos de secado dependen del espesor aplicado, del tipo de
producto empleado y de la temperatura. Para espesores inferiores a
200 μm, los tiempos de secados serán de 30 minutos a 60ºC.
Los aparejos empleados en el proceso de pintado de una pieza
nueva, con cataforesis original, se pueden aplicar en proceso lijable, en
el cual es necesario lijar la totalidad del aparejo antes de aplicar el

64. 63
acabado, o en el denominado húmedo sobre húmedo o no lijable
(Como su nombre lo indica, no es necesario lijar el aparejo para aplicar
el acabado). En el primero de los casos (Proceso lijable), la aplicación
se realiza en una mano y media, consiguiendo espesores entre 50 y 70
μm; una vez lijado, se reduce su espesor en un 50%, dejando éste
entre 35 y 40 μm. Con el
aparejo no lijable su
aplicación se realiza en
dos manos, quedando un
espesor de entre 20 y 35
μm. Los aparejos de
relleno se aplican en dos o
tres manos, alcanzando
entre 80 y 100 μm. Esta
superficie una vez lijada,
ve reducido su espesor
hasta un 50%
Una vez seco el aparejo, debe realizarse un lijado para facilitar la
adherencia de la pintura de acabado y mejorar la superficie. Con la
posterior limpieza y desengrasado se completa la preparación de la
superficie.
3- El Lijado en el Repintado de Vehículos
Lijar consiste en gastar, con ayuda de un abrasivo, las irregularidades
que presenta una superficie, con el fin de conseguir su uniformidad.
La reparación de la pintura de un vehículo puede presentar distintos
lijados, incluso con distinto nombre, dependiendo si se realiza sobre una
pieza nueva, reparada o si se trata de la eliminación de un defecto de
pintado.
Fig. Nº26 - Aplicación del aparejo.

65. 64
3.1- Mateado
Se realiza un lijado fino sobre la pintura de origen de las piezas de
recambio. Este leve lijado produce una superficie mate, el cual tiene
como finalidad crear una adherencia mecánica entre la pintura de
origen y la que será aplicada posteriormente.
Se realiza a mano o a máquina, con granos de lija muy finos (P400 o
P500), con abrasivos tridimensionales o almohadillas abrasivas.
3.2- Lijado de bordes
Se realiza sobre la superficie reparada por el chapista. Tiene como
finalidad eliminar el desnivel de la capa de pintura entre las zonas
reparadas y la que conservan su estado inicial, consiguiendo un
desnivel progresivo entre capas y evitando bordes de pintura sin
adherencia al soporte.
Se realiza en seco y a máquina con lijas P80, P100 y P150.
3.3- Lijado de masillas
Las masillas de relleno utilizadas actualmente en la reparación de
pinturas son productos que, al secarse, presentan una gran dureza, por
lo que el lijado se realiza con máquina vibratoria o excéntrico-rotativa
con aspiración de polvo, siempre en seco debido a su porosidad.
Las lijas que se utilizan varían desde P80 hasta P240.
3.4- Lijado de aparejos
Como hemos dicho, el aparejo es la pintura de fondo que sirve de
soporte al color final o pintura de acabado. Por tanto, las
irregularidades que presente esta capa, una vez lijada, también las
adoptará la pintura de acabado.
El lijado del aparejo se realiza con lijas de granos muy finos (P220,
P360 y P400).

66. 65
3.5- Lijado ultrafino
Se realiza sobre toda la superficie a pintar, con el fin de facilitar la
adherencia de la posterior capa de pintura. Las lijas empleadas para
este trabajo son de las llamadas ultrafinas (P1200 y P1500). También
se realiza como paso previo a la eliminación de defectos en la capa de
acabado.
Esta operación se efectúa habitualmente humedeciendo la superficie
de trabajo ligeramente, con agua, para facilitar el trabajo de los
abrasivos de granos muy finos (P2000, P3000 y P4000).
4- Acabado
Fig. Nº27 - Lijado de la
superficie.
Fig. Nº28 - Aplicación
del acabado.

67. 66
Es la terminación que presenta un vehículo con el color y el brillo
tratando de proporcionar mayor vista a su diseño, es por ello que cada
vez más los colores son distintos entre marcas e incluso dentro de los
modelos de una misma. Por si ello no fuese suficiente se aprovechan al
máximo las variantes de pintura siendo elegidas principalmente los
acabados metalizados y perlados. Con el objetivo de ser exclusivos donde
se ofrecen también los acabados tricapa.
Normalmente se observan dos acabados en los vehículos: monocapa y
bicapa. El primero se utiliza para colores sólidos o lisos. Respecto a los
segundos debido a la utilidad del barniz permiten mejorar y prolongar la
duración del brillo; dándole una base de color se amplía el espectro de
tonalidades pues además de los pigmentos con colores se utilizan los
metalizados y perlados generando diversos efectos.
Bicapa
Monocapa
Fig. Nº29 - Corte transversal de las capas

68. 67
4.1- Procesos multicapa
El acabado bicapa combinan los efectos de color de la base con el
brillo y la protección del barniz. En cuanto a la tricapa se explota al
máximo la base, la cual se separa en dos capas: la del fondo y la de
efecto.
a) La capa de fondo crea la base del color a la vez que resaltara el
efecto de la otra. Su composición es de pigmentos colorantes, sin
aluminios ni perlas.
b) La capa de efecto está constituida por pigmentos perlados con
gran transparencia necesaria para conseguir el efecto de la luz que
se mezclará con el color de la capa base.
Otro posible acabado tricapa es aquel que aplica una capa de color
sólido de fondo seguida de otra de efecto tanto metalizado como
perlado terminado con la aplicación de un barniz de dos componentes,
pero teñido. Una variante de este acabado supone la aplicación de una
capa base metalizada o perlada, seguida de una capa transparente,
barniz o resina, teñida con tintas anilínicas, protegiendo todo con un
barniz de dos componentes, este método es el más utilizado para
piezas de motos.
Luego de los procesos anteriores es posible desarrollar un sistema
cuatricapa en el que sobre la capa base de color sólido, seguida de la
capa de efecto perlado, se aplica una capa de barniz teñido antes del
barniz transparente, obteniendo un efecto sin interferir ni el color base
ni en la capa de efecto.

69. 68
Fig. Nº30 - Acabados de
las pinturas monocapa,
bicapa y tricapa (barníz)
Fig. 30 - Preparación de las
pinturas monocapa, bicapa y
tricapa (barníz)

70. 69
4.2- Igualación del color
Durante los procesos de reparación el pintado del vehículo ha de
conseguir la igualación del color de la zona reparada con el resto del
vehículo.
Las reglas de la colorimetría siguen siendo validas para ajustar, si
fuese preciso, la tonalidad del color tricapa; si bien, para igualar los
acabado multicapa, es más importante considerar el número de manos
que se aplican en cada una de ellas, particularmente en la de efecto.
Por ello, tras la búsqueda y ajuste del color, debe realizarse una
probeta de ensayo.
Después de aplicar el número de manos de la capa de fondo que
logran la cubrición, comienza el proceso de comprobación de la capa
de efecto. Para ello se divide imaginariamente la probeta en varias
zonas.
Elegida la opción que mejor reproduce el color original, se aplica
sobre la reparación. Habrá que tener en cuenta una vez más la
regulación de la pistola y la pulverización que pueda ayudar al ajuste
final del color.
Fig. Nº31 - “Abanico” de colores
para obtener la igualación.

71. 70
4.3- Aplicación del acabado
Debe tenerse en cuenta que, tanto la capa de fondo como la de
efecto del acabado tricapa, se han elaborado con los mismos básicos
que cualquier base del color del acabado bicapa.
Entre las diferencias, la fundamental es la aplicación de una capa
más que supone un incremento en los materiales y en los tiempos
empleados.
Cuando la aplicación se realice sobre una zona reparada, la
utilización de las técnicas de difuminado resultará imprescindible, pues
son de gran ayuda para conseguir la igualación del tono entre la
reparación y el resto del vehículo. Si bien el difuminado puede hacerse
dentro de la misma pieza, las condiciones indicadas harán que la pieza
adyacente se vea afectada en más ocasiones.
b) EPI: Equipo de Protección Individual en reparación de chapa
La prevención de riesgos laborales en el taller de carrocería se articula en
torno a la evaluación inicial de riesgos y a la adaptación de medidas adecuadas
para reducirlos o controlar sus consecuencias, mediante la protección colectiva
y utilizando protección individual cuando los riesgos no pueden evitarse o
limitarse lo superficie.
La seguridad en los puestos de trabajo del taller de carrocería es un factor a
tener muy en cuenta por parte de la empresa y el trabajador. La empresa debe
proporcionar gratuitamente los equipos de protección individual (EPI),
reponiéndolos cuando resulte necesario y velando para que se materialice su
utilización y mantenimiento.
El trabajador, asimismo, debe respetar las obligaciones relativas a la
utilización de los EPI, aplicándolas correctamente, conforme a lo indicado en
sus instrucciones y directrices, así como en los procedimientos establecidos
por la empresa.
Los EPI son esenciales para la seguridad y la salud de los trabajadores.

72. 71
1- Clasificación de los riesgos
Los riesgos más comunes en el taller de carrocería están relacionados
con las operaciones que se realizan. Entre ellos, se encuentran los
siguientes:
 Caída de objetos por manipulación.
 Contaminantes físicos.
 Ruidos.
 Sobreesfuerzo postural.
 Inhalación o ingestión de sustancias nocivas.
 Incendios.
 Golpes por objetos o herramientas.
 Exposición a radiaciones no ionizantes.
 Contactos térmicos o proyección de fragmentos o partículas.
Se utiliza el EPI adecuado, según cada uno de estos factores de riesgo.
Cuando se adquiere un equipo de protección, debe ir acompañado de un
manual de instrucciones.
1.1- Protección auditiva
Se debe utilizar protecciones auditivas cuando se empleen
herramientas automáticas, durante el repaso de chapa o cualquier otro
trabajo en el que se superen los 85 decibelios (dB). Para ello hay que
tener en cuenta tres factores:
 Identificar la naturaleza del ruido: Estables, fluctuantes,
intermitente o impulsivo.
 Caracterizar el ruido en el puesto de trabajo, su intensidad (dB) y
su frecuencia (Hz).

73. 72
 Calcular la atenuación necesaria para volver a un nivel ambiental
aceptable (80-85 dB).
Los EPI recomendables son:
 Orejeras.
 Auriculares.
 Tapones auditivos de goma espuma moldeables.
Deben filtrar y bloquear los ruidos, pero permitir oír las palabras,
alarmas y otras señales de alerta.
1.2- Guantes de protección
Se emplean frente a los riesgos que afecten a las manos del
operario. Sus características son:
 Guantes de protección mecánica: Protegen frente a los riesgos
de la naturaleza mecánica, como golpes, cortes, vibraciones,
quemaduras y abrasión, por lo que su uso está indicado en la gran
mayoría de las operaciones realizadas en carrocería.
 Guantes de protección química: El contacto directo de los
productos químicos con la piel pueden causar enfermedades que, en
la mayoría de los casos, sólo se manifiestan transcurridos varios
años. Se recomienda la utilización de guantes de nitrilo, vinilo o
látex.
1.3- Calzado de seguridad
Se emplea en las operaciones en las que existan riesgos mecánicos
que afecten a los pies del operario, principalmente, golpes y
aplastamientos.

74. 73
Como norma general, será suficiente un calzado que dicta las
características siguientes:
 Resistencia a la caída que, como máximo, generan una energía
máxima de impacto de 20 Kg.
 Resistencia al aplastamiento de la puntera por 1.500 Kg de carga
estática y al plegado.
1.4- Vestuario de protección
La ropa empleada en los talleres de reparación (mono, batas, etc)
protegen la salud o la seguridad frente a algún riesgo evaluado, como
la vestimenta especial para trabajos de corte por plasma o soldadura y,
protección frente a riesgos químicos. Las prendas necesarias para los
procesos de soldadura serán, principalmente: mandil, polainas,
maguitos, guantes de soldadura y capucha.
La ropa integral frente a los riesgos químicos garantiza la protección
ante riesgos químicos líquidos o sólidos. Su empleo será necesario
en las operaciones de lijado de piezas de plástico termoestables
reforzadas con fibra de vidrio o carbono y en la manipulación de
resinas de poliéster o epoxi durante la reparación.
1.5- Protección respiratoria
Para elegir un equipo de protección buconasal adecuado es
necesario identificar el tipo de riesgo: polvo, humo, gases y vapores, y
comparar el VME (valor medio de exposición), concentración media de
un periodo de referencia de 8 horas y el VLE (valor límite de
exposición, concentración media en un tiempo máximo de 15 minutos).
Los equipos de protección del aparato respiratorio, o mascarillas,
deben utilizarse en operaciones de lijado, soldaduras y manipulación
de productos químicos.

75. 74
Las mascarillas se encargan de impedir que, con el aire que se
inhala, penetren en la garganta y la nariz partículas sólidas, líquidas,
vapores o gases.
Dependiendo de la capacidad de filtrado y protección, se clasifican
en:
 P1: Partículas sólidas gruesas sin toxicidad alguna.
 P2: Partículas sólidas o líquidas, consideradas peligrosas o
irritantes.
 P3: Partículas sólidas y líquidas tóxicas.
1.6- Protección ocular y facial
Los ojos y la cara del trabajador estarán expuestos, en función de
las operaciones que realice, a proyección de esquirla de metal, material
fundido, polvo, gotas o salpicaduras de líquidos y radiaciones de luz
perjudiciales. Por este motivo, serán necesarios protectores oculares y
faciales. Los más utilizados en los talleres son:
 Gafas de seguridad: Existen las gafas normales de patillas,
indicadas para las mayorías de las operaciones que se realizan en
las zonas de carrocería y mecánica.
 Auriculares.
 Tapones auditivos de goma espuma moldeables.
Las gafas de seguridad integrales protegen de la proyección de
gotas líquidas o salpicaduras, gases y partículas de polvo. Se adaptan
a la cara ofreciendo una perfecta estanqueidad en la zona de los ojos.
Resultan adecuadas en las operaciones de limpieza con productos
agresivos, pintado, etc.

76. 75
1.7- Pantallas de protección facial
Tienen el mismo cometido que las gafas de seguridad, además de
proteger el rostro de proyecciones.
1.8- Gafas de soldadura
En los procesos en los que se utiliza lama o corte por plasma se
producen radiaciones de luz perjudiciales para la retina, por lo que el
operario debe protegerse adecuadamente contra estos efectos,
mediante protectores oculares con un factor de protección inactínica
no inferior a 4.
1.9- Careta para soldadura
La careta de soldadura protege sobre los peligros derivados de las
radiaciones de luz y las proyecciones de material fundido generadas
durante las operaciones de soldadura. Está formada por una máscara
envolvente, que cubre la cara del operario, resultando estanca y opaca
a las radiaciones de luz. Dispone de una ventana para la zona ocular
con un cristal de protección inactínico. La mayoría de las caretas de
soldaduras están dotadas de un filtro activo de protección automático
que se oscurece cuando salta el arco de soldadura, con varios valores
del grado de protección ocular.
1.10- Formación e información
La seguridad comienza con la formación de los trabajadores en
materia de prevención de riesgos laborales, que debe centrarse en el
conocimiento de los riesgos específicos del puesto de trabajo que
desempeña.
Utilizando adecuadamente los EPI, se fomenta la salud laboral y
contribuye al mantenimiento de un alto nivel de bienestar físico, mental
y social de los trabajadores en los talleres de reparación de carrocería.

77. 76
c) Primeros auxilios: Quemaduras, lesiones oculares o intoxicaciones
Se entiende por “Primeros Auxilios” el tratamiento inmediato y provisional
que se presta en caso de accidente o enfermedad repentina, antes de poder
disponer de los servicios de un médico. Esta primera asistencia debe tener dos
objetivos importantes:
 Mantener la vida en las mejores condiciones.
 Prevenir las complicaciones que pueden producirse por unos primeros
auxilios inadecuados
Además de la primera asistencia, debemos incluir en el concepto de
primeros auxilios el traslado del accidentado al centro sanitario más próximo.
Los riesgos que se corren en el taller de pintura son los siguientes:
 Los derivados al manejo de materiales peligrosos.
 Riesgos de explosiones e incendios.
 Inhalación de gases tóxicos.
 Quemaduras en las manos por productos cáusticos o irritantes.
 Lesiones en los ojos por salpicadura de productos tóxicos.

78. 77
1- Quemaduras
Se entiende por quemaduras las lesiones que se producen por calor,
frío, electricidad o líquidos corrosivos. Salvo las producidas por los
líquidos corrosivos, todas producen unas lesiones similares y, por tanto,
su tratamiento o asistencia va a ser muy parecida.
A la hora de valorar la importancia de una quemadura hay que tener en
cuenta los siguientes criterios:
 Extensión: Para realizar un cálculo rápido de la superficie
corporal quemada se utiliza la “regla de los nueves”. Esta regla se basa
en la división del cuerpo en varias partes, asignándole a cada una de
ellas una proporción igual a nueve o múltiplo de nueve.
 Profundidad: Se clasifica habitualmente en tres grados:
a) Primer grado: Afectan sólo a la piel, son las más superficiales.
Producen enrojecimiento de la piel, dolor local y sensación de
tirantez.
b) Segundo grado: Son lesiones más profundas que afectan a
zonas más internas de la piel. Su característica esencial es que se
producen ampollas que son elevaciones de la piel que se
rellenan de plasma sanguíneo, acompañadas de dolor intenso.
Hay que tener cuidado que no se infecten, por lo que nunca hay
que reventarlas.
c) Tercer grado: Son las lesiones más profundas y afectan
además de la piel a otros órganos internos provocando la muerte
de todos estos tejidos. Se produce pérdida de sustancia orgánica,
lo que provoca cicatrices con riesgo de deformidades y hasta
amputaciones. Pueden provocar menos dolor que las de segundo

79. 78
grado, ya que en ocasiones se destruyen terminaciones nerviosas
sensitivas.
 Lugar afectado: Revisten mayor gravedad las quemaduras que
afectan a cara y cuello, manos y pies, genitales, y en general, los
pliegues del cuerpo.
 Edad y estado previo del accidentado: Son más graves las
quemaduras que se producen en niños y ancianos, así como en
personas que padezcan enfermedades como diabetes,
enfermedades cardíacas, etc.
Fig. Nº31 – “Regla de los
nueves” para determinar la
extensión de la quemaduras.

80. 79
1.1- Clasificación de las quemaduras
En base a todo esto podemos clasificar la gravedad de las
quemaduras de la siguientes formas:
 Quemaduras graves
a) Quemadura de segundo grado, que afecta a más del 30% de
la superficie corporal.
b) Quemaduras de tercer grado, que afectan más del 10%.
c) Quemaduras complicadas con fracturas, problemas
respiratorios, etc.
 Quemaduras de mediana de mediana gravedad
a) Quemaduras de segundo grado, que afectan entre el 15 y el
30%.
b) Quemaduras de tercer grado, que afectan a menos del 10%.
 Quemaduras leves
a) Quemaduras de primer grado con cualquier extensión.
b) Quemaduras de segundo grado, que afectan a menos del
15%.
c) Quemaduras de tercer grado, que afectan a menos del 2%.
1.2- Asistencia a los quemados
Los objetivos de la primera asistencia son conseguir la menor
extensión y menor profundidad posible de las lesiones, prevenir el
“shock”, las infecciones y aliviar el dolor.

81. 80
La asistencia tendrá algunos matices según su gravedad pero, en
general, lo primero es examinar la gravedad de la quemadura
(profundidad y extensión), por lo que se deberá proceder a retirar las
ropas de las zonas quemadas, siempre que no el arrancar de la piel.
Hay que retirar los objetos que puedan comprimir la circulación
sanguínea (cadenas, anillos, cinturones, etc), ya que hay que prever
una inflamación o edema.
Hay que reponer líquidos, fundamentalmente con suero oral o
preparando una solución con sal y bicarbonato. Se debe calmar el dolor
dando analgésicos para evitar el “shock”.
El tratamiento local de las quemaduras influye enfriar la zona
lesionada con agua fría y limpia mediante baños (nunca a chorro), o
con compresas frías. Cubrir las zonas con gasas o paños limpios para
evitar infecciones y envaselinados para que no se peguen a las
lesiones.
Se debe tener especial cuidado con las quemaduras en flexuras,
pliegues y zonas interdigitales, pues se pueden producir rigideces o
uniones por mala cicatrización.
2- Lesiones oculares
Los ojos son uno de los órganos más frecuentes afectados por
accidentes laborales. Suelen verse afectados por impactos de partículas,
golpes y contacto con líquidos abrasivos y/o fluidos calientes.
Las lesiones que pueden provocar son superficiales (no perforantes) o
profundas (perforantes). Las primeras son lesiones en las capas
superficiales de la cornea y conjuntiva. Las lesiones corneales provocan
una clínica muy aparatosa: dolor intenso, edema de los tejidos
adyacentes, gran molestia provocada por la luz, y congestión de la
conjuntiva. Se debe cubrir totalmente el ojo con un vendaje y remitir al
centro sanitario más próximo.

82. 81
En ocasiones estas lesiones están provocadas por cuerpos extraños
que quedan adheridos a la capa superficial del ojo. Si no se encuentran
enclavados en el tejido superficial del ojo, pueden ser eliminadas con
facilidad. El caso más difícil es cuando están localizadas en la parte
posterior del párpado superior. Para extraerlos es necesario dar la vuelta
al párpado. Para ello es necesario tirar de las pestañas y con un pequeño
bastoncillo empujar hacia abajo la piel. Posteriormente, con la punta de
una gasa, o un pañuelo, puede extraerse. Después debe hacerse siempre
un lavado de ojo que arrastrara restos.
En el caso de las quemaduras o abrasiones por líquidos corrosivos,
debe efectuarse una ducha o lavado ocular prolongado (8 - 10 minutos).
Fig. Nº33 - Ducha ocular.
3- Envenenamiento o intoxicaciones
El tóxico puede penetrar en el organismo por tres vías:
 Vía respiratoria: Mediante inhalación.
 Vía bucal: Mediante ingestión.
 Por contacto: A través de la piel.

83. 82
En todos los casos, salvo los evidentemente leves, se debe avisar al
médico informándole del tóxico y la dosis, siguiendo sus instrucciones
hasta su llegada.
En los envenenamientos por ingestión (tragado) se debe proceder
de la siguiente forma:
a) Si el tóxico es corrosivo (ácidos, lejía, sosa, aguafuerte,
amoníaco, etc) el traslado urgente a un centro sanitario es
obligatorio. Nunca se debe provocar el vómito.
b) Si el tóxico no es corrosivo (detergentes, medicamentos,
alcohol, pinturas, insecticidas, etc) no es urgente en principio el
traslado a un centro sanitario. Los pasos a seguir son:
 Llamar al médico de urgencias.
 Provocar el vómito con toques en la faringe (campanilla), o al
final de la lengua, o bien dando de beber un vaso de agua tibia
(37ºC) con una cucharada de postre de sal común.
 Una vez conseguido el vómito, si se dispone de ello, dar un
vaso de agua con dos cucharadas soperas de polvo de carbón
vegetal (raspadura de pan tostado requemado).
 Seguir las instrucciones del médico o remitir a un centro
sanitario.
c) En el envenenamiento por inhalación de gases lo más urgente
es retirar al accidentado de la atmósfera contaminada, para lo que,
tomando las precauciones oportunas para no vernos afectados
también nosotros, deberemos sacar al intoxicado hasta un lugar
donde el aire no esté contaminado. Hay que tener en cuenta que los
gases combustibles (propano, butano, gas natural, etc) pesan más
que el aire por lo que tienden a acumularse en las zonas bajas. Por
el contrario, los gases producidos por incendios son menos pesados

84. 83
que el aire por lo que tienen tendencia a elevarse, por tanto la
evacuación debe realizarse lo más próxima al suelo.
Una vez fuera de la atmósfera contaminada, se le dejará respirar
5-10 minutos; si estuviera inconsciente y no recupera, se le
practicará la respiración artificial y se le trasladará a un centro
sanitario urgentemente.

85. 84
CONCLUSION
El presente trabajo tuvo como objetivo el estudio de cubiertas protectoras
desarrollando en profundidad la pintura.
Se realizó un análisis pormenorizado de material bibliográfico con lo cual
podemos concluir que las pinturas están constituidas por pigmentos, aditivos y
vehículos, éste último por aglutinantes y disolventes.
Pueden clasificarse de diversas maneras según el uso para el cual está
destinada o la composición química de cada pintura.
Es relevante su aplicación en la industria debido a la gran variedad que
existe tanto para evitar la corrosión como para proteger todo tipo de superficie.
Su aplicación en la fabricación automotriz es de vital importancia ya que la
misma se efectúa de manera sistemática, con diferentes etapas que permiten
llegar a un acabado único en cada ejemplar.
Este tipo de análisis es de suma importancia debido a que el estudio de
pintura automotriz es de frecuente aparición en pericias químicas.

86. 85
BIBLIOGRAFIA
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Reverte.
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Recuperado de
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 González Martín, J. La pintura en la construcción. (2003) Universidad
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88. 87
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reparación y peritación de daños en carrocería y pintura de
automóviles, 11-15. Recuperado de
http://www.mapfre.es/documentacion/publico/i18n/catalogo_imagenes/grupo.
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89. 88
ÍNDICE SISTEMÁTICO
CAPITULO 1: Introducción
a) Objetivo Pág. 2
b) Marco Legal Nacional Pág. 2
c) Marco Legal Internacional Pág. 4
d) Reseña Histórica Pág. 6
CAPITULO 2: Pinturas
1) Cubiertas protectoras Pág. 14
I- Barnices Pág. 14
II- Lacas Pág. 15
III- Pinturas Pág. 15
2) Propiedades generales de la película de pintura Pág. 16
3) Composición química de la pintura Pág. 18
I- Vehículos Pág. 18
I.I- Aglutinantes Pág. 18
I.II- Disolventes Pág. 19
II- Pigmento Pág. 20
II.I- Propiedades Pág. 21
II.II- Tabla de pigmentos Pág. 22

90. 89
III- Aditivos Pág. 23
4) Fabricación de pinturas Pág. 24
I- Almacenamiento de materia prima Pág. 25
 Preparación del Lote Pág. 26
 Proceso de dosificación Pág. 27
 Formula de dosificación Pág. 27
 Dosificación de líquidos Pág. 28
a) Dosificación gravimétrica Pág. 28
b) Dosificación volumétrica Pág. 28
c) Dosificación de sólidos Pág. 28
II- Transporte Pág. 29
 Neumático Pág. 29
 Mecánico Pág. 29
 Manipulación de Big-Bags Pág. 30
 Dosificación de sólidos minoritaria Pág. 30
III- Mezcla de ingredientes y predisperción Pág. 30
 Proceso de mezcla Pág. 31
IV- Dispersión y molienda Pág. 32
 Tipos de molinos Pág. 33
a) Molino de bolas Pág. 33
b) Molino de arena o perlitas Pág. 33

91. 90
V- Métodos para comprobar la homogeneidad Pág. 34
VI- Control y aprobación de lote Pág. 34
VII- Filtrado Pág. 35
a) Filtros de malla Pág. 36
b) Filtro de pared gruesa Pág. 36
VIII- Envasado Pág. 36
5) Clasificación de los tipos de pintura Pág. 38
I- Pintura de interior Pág. 38
II- Pintura de exterior Pág. 38
III- Según su composición Pág. 38
CAPITULO 3: Pintura Automotriz
a) Preparado de la superficie Pág. 56
1) El pintado en fábrica Pág. 57
1.1- Limpieza y desengrasado Pág. 57
1.2- Fosfatado Pág. 58
1.3- Pasivado Pág. 58
1.4- Secado Pág. 58
1.5- Cataforesis Pág. 59
1.6- Otras protecciones Pág. 59
1.7- Aparejado Pág. 59
2) Pintado en reparación Pág. 61

92. 91
2.1- Limpieza y desengrasado Pág. 61
2.2- Enmasillado Pág. 61
2.3- Imprimado Pág. 62
2.4- Aparejado Pág. 62
3) El lijado en el repintado de vehículos Pág. 63
3.1- Mateado Pág. 64
3.2- Lijado de bordes Pág. 64
3.3- Lijado de masillas Pág. 64
3.4- Lijado de aparejos Pág. 64
3.5- Lijado ultrafino Pág. 65
4) Acabados Pág. 65
4.1-Proceso multicapa Pág. 67
4.2-Igualación de color Pág. 69
4.3-Aplicación del acabado Pág. 70
b) EPI: Equipo de Protección Individual en reparación de chapa Pág. 70
1- Clasificación de los riesgos Pág. 71
1.1-Protección auditiva Pág. 71
1.2-Guantes de protección Pág. 72
1.3-Calzado de seguridad Pág. 72
1.4-Vestuario de protección Pág. 73
1.5-Protección respiratoria Pág. 73

93. 92
1.6-Protección ocular y facial Pág. 74
1.7-Pantalla de protección facial Pág. 75
1.8-Gafas de soldadura Pág. 75
1.9-Careta para soldadura Pág. 75
1.10-Formación e información Pág. 75
c) Primeros auxilios: Quemaduras, lesiones oculares
o intoxicaciones Pág. 76
1- Quemaduras Pág. 77
1.1-Clasificación de las quemaduras Pág. 79
1.2-Asistencia a los quemados Pág. 79
2- Lesiones oculares Pág. 80
3- Envenenamiento o intoxicaciones Pág. 81
CONCLUSIÓN Pág. 84
BIBLIOGRAFIA Pág. 85