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1. 1
INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
Y SEGURIDAD INDUSTRIAL
Mgtr. Ing. Salvador Valdivia Cárdenas
Docente EPIME

2. UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ELECTRICA Y ELECTRONICA
DEPARTAMENTO DE ENERGIA Y PRODUCCIÓN
I.- IDENTIFICACIÓN:
1.1. Nombre de la Asignatura: MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL
1.1.1. Código : M508 – E510
1.1.2. Tipo : Semestral - Electivo
1.2. Año Curricular : Quinto
1.3. Pre-Requisito : - Motores de Combustión Interna
- Diseño de Elementos de Máquinas
- Máquinas Eléctricas
1.4. Duración del curso: 17 semanas
1.5. Horas de clase semanales: 3hrs. Teoría – 1hr. Practica
1.6. Profesor : MBA Ing. José Campos B.
1.7. tipo de calificación: 3*PP * 2PPr * EP / 6 2

3. II.- SUMILLA:
La presente asignatura proporcionará los conocimientos
relacionados con el Mantenimiento en su aspecto
preventivo de equipos y la racional explotación de los
mismos, así como también a la selección y reemplazo de
ellos.
Así mismo se involucrará al alumno en programas de
seguridad e higiene industrial y a su supervisión.
III.- OBJETIVOS:
3.1. OBJETIVOS GENERALES:
Tiene por objeto enseñar al alumno las
responsabilidades del Ingeniero de Mantenimiento
o Planta, aplicando las técnicas modernas del
control, organización, supervisión, seguridad y el
estudio de reducción de costos
3

4. 3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
Al finalizar el desarrollo de la asignatura el
alumno estará en capacidad de:
- Asumir la responsabilidad del mantenimiento y
seguridad de una planta industrial
- Realizar el planeamiento y programación del
mantenimiento y seguridad industrial de equipos
mecánicos y eléctricos
- Conocer, analizar y aplicar tecnologías de punta
de mantenimiento para el funcionamiento óptimo
de los equipos, usados generalmente en una
planta industrial
- Podrá realizar un análisis técnico económico
para el Reemplazo de equipos y Programas de
ahorros Energéticos
4

5. IV.- PROGRAMACIÓN:
5
SEMANA 01: Capítulo I INTRODUCCIÓN
SEMANA 02: Capítulo II EL MANTENIMIENTO
SEMANA 03: Capítulo III ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACION
DEL MANTENIMIENTO
SEMANA 04: Capítulo IV PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN
DEL MANTENIMIENTO
SEMANA 05 y 06: Capítulo V HERRAMIENTAS TECNOLÓGICAS
APLICADAS AL MANTENIMIENTO
SEMANA 07 y 08: Capítulo VI CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD
SEMANA 09: Primer Examen Parcial
SEMANA 10 y 11: Capítulo VII TRIBOLOGÍA
SEMANA 12: Capítulo VIII PROGRAMAS DE AHORROS ENERGÉTICOS
SEMANA 13 y 14: Capítulo IX SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD
Y SALUD EN EL TRABAJO DS 009-2005TR Y
DS 007-2007TR Y OHSAS 18001:2007
SEMANA 15 y 16: Capítulo X ANÁLISIS ECONOMICO PARA EL
REEMPLAZO DE EQUIPOS
SEMANA 17: Segundo Examen Parcial

6. V.- METODOLOGÍA:
6
 La metodología del curso está orientada a la
consecución de los objetivos enunciados, para ello se
trabajará el método expositivo participativo con ayuda de
diapositivas en Powerpoint. Además se considerará:
 Lecturas
Los alumnos deberán leer cuidadosamente las
diapositivas del curso asignado, antes de clase, de
acuerdo a las sesiones indicadas. Esto es sumamente
importante para el seguimiento del curso y la evaluación
permanente.
 Solución de Casos-Estudio y participación
Se desarrollarán en equipos casos en clase y se
discutirán alternativas de solución.

7. VI.- CONTENIDO DEL CURSO:
. CAPITULO I
SEMANA 01: INTRODUCCIÓN
1.1. Introducción.
1.2. Historia del mantenimiento.
1.3. Objetivos del Mantenimiento y problemas a resolver por
el jefe de mantenimiento.
CAPITULO II
SEMANA 02: EL MANTENIMIENTO
2.1. Definición y Finalidad
2.2. Tipos: Mantenimiento Preventivo, Predictivo y Mejorativo.
2.3. Sistema adecuado de mantenimiento:
Tareas más frecuentes de mantenimiento, Criticidad
de los equipos, Ciclo de vida de los equipos, etc.
7

8. CAPITULO III
SEMANA 03: ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACION DEL
MANTENIMIENTO
3.1. Organización del Departamento y tipos de
organizaciones de Mantenimiento
3.2. Circuitos documentales de gestión operativa del
mantenimiento.
3.3. Áreas relacionadas con mantenimiento.
3.4. Los costos de mantenimiento.
3.5. Gestión del mantenimiento. Softwares para la gestión
moderna del mantenimiento. Requerimientos.
8

9. 4.1. Planeamiento estratégico de la empresa y plan de
mantenimiento.
4.2. Planificación
4.3. Programación
Definición, Objetivos y actividades a realizar en
planificación y programación. Ejemplo práctico.
9
CAPITULO IV
SEMANA 04: PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN
DEL MANTENIMIENTO

10. CAPITULO V
SEMANA 05 y 06: HERRAMIENTAS TECNOLÓGICAS
APLICADAS AL MANTENIMIENTO
10
5.1. TPM: Mantenimiento Productivo Total: TPM
5.2. 5”S”
5.3. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: RCM
5.4. Lean Manufacturing y Lean Maintenance
5.5. Inspección Basada en Riesgo: IBR
5.6. Kaizen, Poka Yoke, SMED: Intervención rápida de
máquinas, JIT, Kanban, Seis Sigma, Diagrama de
Ishikawa, Diagrama de Pareto y Análisis Causa-
Raíz.
5.7. PAS 55: Gestión de Activos
5.8. Balanced Scorecard aplicado al Mantenimiento

11. CAPITULO VI
SEMANA 07: CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD
11
6.1. Introducción
6.2. Fiabilidad o Confiabilidad:
6.2.1. Conceptos básicos:
Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)
6.2.2. Modelos estadísticos
6.2.3. Fiabilidad de un sistema: Sistemas
productivos con elementos en Serie y Redundantes.
6.3. Mantenibilidad:
6.3.1. Tiempo promedio para reparar: ( MTTR )
6.4. Disponibilidad:
6.4.1. Relación entre confiabilidad, mantenibilidad
y disponibilidad.

12. SEMANA 08: PRIMER EXAMEN PARCIAL
SEMANA 9 Y10: CAPÍTULO VII
TRIBOLOGÍA
12
7.1. Tribología
7.1.1. Introducción.
7.1.2. Definición.
7.1.3. Aplicaciones
7.2. Lubricación
7.2.1. Funciones
7.2.2. Selección
7.2.3. Lubricación correcta.
7.3. Desgaste
7.3.1. Curva tribológica.
7.3.2. Consecuencias Operacionales de Fricción y Desgaste.
7.4. Fricción
7.4.1. Definición y cómo se manifiesta.
7.4.2. Cómo se afecta a la fricción
7.5. Regímenes de lubricación
7.6. Aplicación práctica.

13. SEMANA 11: CAPÍTULO VIII
PROGRAMAS DE AHORROS ENERGÉTICOS
13
8.1. Gestión Energética
8.2. Concepción de un programa de ahorro de
energía en la industria
8.3. Organización energética de la empresa
8.4. Fases a seguir en un trabajo de Auditoria
energética
8.5. Mejoras que se pueden realizar en la
industria

14. SEMANA 12y 13: CAPÍTULO IX
SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
DS 009-2005TR Y DS 007-2007TR Y OHSAS 18001:2007
14
9.1. Introducción: Definición y Objetivos. Causas
fundamentales y Programas para la prevención de los
accidentes y Protección contra incendios.
9.2. Definición y Obligaciones de los DS y OHSAS 18001:2007
9.3. Formación del comité de seguridad y Elaboración del
Reglamento Interno de SST.
9.4. Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. Mapa
de riesgos.
9.5. Elaboración de procedimientos y Registros obligatorios
del MTyPE.
9.6. Monitoreo de agentes físicos, químicos y ergonómicos.
9.7. Programa Anual del Sistema de Gestión de Seguridad y el
Programa anual de capacitación.

15. CAPITULO X
SEMANA 15 Y 16: ANÁLISIS ECONOMICO PARA EL
REEMPLAZO DE EQUIPOS
15
10.1. Análisis de la Situación (Indicadores de Reemplazo)
10.2. Flujos relevantes y Fuentes de información: Inversión, Costos de
operación, Tasa de Rendimiento Mínima aceptable (TRMA), Costo de
Oportunidad (COP), Valor de Salvamento (VS), Depreciación, Tipos de
Flujos de Efectivo y Fórmula de la tasa de rendimiento.
10.3. Criterios para la Evaluación de alternativas de Inversión
10.4. Valor Actual Neto: VAN
10.5. Tasa Interna de retorno: TIR
10.6. Periodo de Recuperación: PR
10.7. Índice de Rentabilidad o B/C: IR o B/C
10.8. Valor Agregado Económico: VAE o EVA
10.9. Reemplazo de equipos o maquinarias: Con vidas útiles iguales,
diferentes, en funcionamiento y con fluctuación de los niveles de carga.

16. BIBLIOGRAFÍA
 www.ipeman.com *
 www.mantenimientomundial.com * *
 http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/bib
/notas/PonenciaArgimiro.pdf
 Ponencias de los Congresos Peruano de Ingeniería de
Mantenimiento.
 Seguridad Industrial .... Mario Ibáñez Machicao (CONCYTEC)
 Adiestramiento de Seguridad Industrial para Supervisores
- Manual No. 2 - Suplemento del Manual No. 139 - .....
Morris Wallach y John Welch.
 Mantenimiento de Calidad – Cero defectos a través de la
gestión del equipo _ ................ Seiji Tsuchiya
16

17. BIBLIOGRAFÍA
 Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo:
DS 009-2005TR Y DS 007-2007TR y
OHSAS 18001:2007
 Manual del Mantenimiento integral de la Empresa:
Rey Sacristán, Francisco. FC editorial Madrid. 2001.
 Administración Moderna de Mantenimiento:
Lourival Tavares. Novo Polo Publicaciones. 1999
 Gerencia del mantenimiento: Lourival Augusto Tavares.
Víctor Ortiz. Asociación Peruana de Mantenimiento 1992.
 Elaboración de Planes Óptimos de Inspección Basados en
Riesgo: Aranguren, José Medina, Robinson. IPEMAN.
2008. 17

18. 1.1. Introducción.
1.2. Historia del mantenimiento.
1.3. Objetivos del Mantenimiento y
problemas a resolver por el jefe
de mantenimiento.
18
CAPITULO I
SEMANA 01: INTRODUCCIÓN

19. 19
1.1. INTRODUCCIÓN
Es esto:
Cuando todo va bien,
nadie recuerda que existe
Cuando algo va mal,
dicen que no existe
Cuando es para gastar,
se dice que “no es necesario”
Pero cuando realmente no existe,
todos concuerdan en que
debería de existir.
A. Suter
MANTENIMIENTO

20. 20
INTRODUCCIÓN
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
 En el Mundo Globalizado, ser competitivo es
indispensable.
 El Mantenimiento influye para que la empresa sea
competitiva.
 Las empresas requieren incrementar productividad y
calidad.
 El Mantenimiento agrega el factor Confiabilidad

21. 21
INTRODUCCIÓN Viajes al almacén para
conseguir repuestos,
herramientas, etc.
Algunos
Problemas típicos
en mantenimiento

22. 22
INTRODUCCIÓN
 Actualmente el mantenimiento debe responder
a las siguientes expectativas:
 Mayor productividad
 Disminución de las paradas de máquinas
 Mayor disponibilidad de las instalaciones
 Aumento de la seguridad y la protección
del medio ambiente
 Mejora de la calidad de los productos
 Disminución de los costos de producción.

23. 23
INTRODUCCIÓN
 En los últimos 20 años, el mantenimiento ha
cambiado, quizás más que otras disciplinas de
gestión, debido a la enorme evolución y
sofisticación de maquinarias y plantas usadas en
los procesos de producción, orientados a satisfacer
la demanda e incrementar la productividad para
ser competitivos.
 El mantenimiento es la actividad que más influye en el
costo y calidad del producto.
 El avance evolutivo del equipamiento ha ido desde los
sistemas puramente mecánicos hasta los sistemas
electromecánicos sofisticados con controles
computarizados.

24. 24
1.2. HISTORIA / EVOLUCIÓN DEL
MANTENIMIENTO:
 La industria no era altamente mecanizada, por
lo que una parada de máquina no afectaba
mucho.
 No era importante la prevención de las fallas
de los equipos
 Los equipos fueron de diseños simples y
sobredimensionados. Esto hizo que sean muy
confiables y fáciles de reparar.
 No hubo necesidad de un mantenimiento
sistemático más allá de una simple limpieza,
rutinas de servicio y lubricación.
PRIMERA GENERACIÓN: 1930 a 1950

25. 25
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO:
PRIMERA GENERACIÒN: 1930 a 1950
 La necesidad de habilidades del personal fue
también mucho menor que hoy en día.
 La maquinaria era robusta y de larga duración,
el plan empleado para el mantenimiento era
siempre orientado a reconstruir la maquinaria
después de la avería, por artesanos prácticos,
esto era conocido como Mantto Correctivo.
 Por los años 1950 las máquinas de todos los
tipos fueron más numerosas y mucho más
complejas. La industria empezó a depender de
ellas.

26. 26
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO:
 Las paradas de máquinas fueron enfocadas
agudamente, lo que condujo a la idea de que las
fallas de los equipos podrían y deberían preverse,
lo que originó el concepto de Mantenimiento
Preventivo.
 El MPv en los años 1960, consistió principalmente
de Overhauls de equipos realizados a intervalos
fijos.
 El costo de Mantenimiento también empezò a
elevarse rápidamente respecto a otros costos
operativos. Esto condujo al crecimiento de los
sistemas de planificación y control del mantto.
SEGUNDA GENERACIÒN: 1950 a 1970

27. 27
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO:
 Se comenzó a buscar maneras de poder maximizar la
vida de los activos fijos debido al alto capital invertido.
 La mayoría de las plantas en el mundo realizaban un
mantto correctivo, pero con muy alto costo, por la gran
cantidad de inventarios y paradas imprevistas.
 Gracias a la aparición de las PC se implementaron
estrategias de MP, incorporando programas (software)
de inspecciones y reparaciones, en lugar del mantto
correctivo.
 Los efectos de las parada de máquinas se agravaron
más por el movimiento mundial hacia los sistemas Justo
a Tiempo.
TERCERA GENERACIÒN: 1970 Al 2000

28. 28
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO:
 Las organizaciones tienen expectativas sociales sobre
seguridad y medio ambiente, por las consecuencias de
la mayoría de las fallas.
 Crece la dependencia mecánica, por lo tanto, crece
también los costos de operación y posesión. Debe
mantenerse trabajando al equipo tanto tiempo como se
pueda (retorno de la inversión).
 A mediados de 1980, con los instrumentos de medición
aunados a las PC se pudieron predecir los problemas
de las máquinas, a esta nueva tecnología es conocida
como MPd o Condición de Monitoreo.
 En 1992 fue introducido el Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad (RBM), el cual se basa en la integración
de las filosofías Preventivas, Predictivas y Proactivas.
TERCERA GENERACIÒN: 1970 Al 2000

29. 29
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO
CRECIMIENTO DE LAS EXPECTATIVAS
PRIMERA GENERACIÓN
•Cambiarlo cuando se rompe
SEGUNDA GENERACIÓN
• Alta disponibilidad de planta
• Larga vida de equipo
• Bajos costos
TERCERA GENERACIÓN
•Alta confiabilidad y disponi-
bilidad de planta
•Elevada seguridad
•Mejor calidad del producto
•No daños al medio ambiente
•Larga vida del equipo
•Elevada efectividad de costos
1930 1950 1970-1980 2000

30. 30
HISTORIA / EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
CAMBIOS EN LAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
PRIMERA GENERACIÓN
•Cambiarlo cuando se rompe
SEGUNDA GENERACIÓN
•Overhauls programados
•Sistemas para planificar y
controlar el trabajo
•Computadoras grandes
TERCERA GENERACIÓN
•Monitoreo de condición
•Diseño para confiabilidad y
mantenibilidad
•Computadoras pequeñas y
más rápidas
•Análisis de modos y efectos
de fallas
•Sistemas expertos
•Multifuncionalidad y trabajo
en equipo.
1930 1950 1970-1980 2000

31. 31
HISTORIA / EVOLUCIÒN DEL MANTENIMIENTO
CAMBIOS EN LAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO
Correctivo
1930 70-80 90-94
Preventivo
Predictivo
TPM
Calidad Total
Correctivo Correctivo Correctivo
Preventivo Preventivo
Predictivo
80-90
Apoyo del Microcomputador
Sistema Central de cómputo
Año
Tipo de
Mantto

32. 32
CARACTERÍSTICAS DEL MANTENIMIENTO
EN EL PASADO
1. Altos inventarios.
2. Formación Artesanal.
3. Especialización por Área.
4. Mantenimiento como función.
5. Falta de sentido de pertenencia, baja autoestima y
posicionamiento.
6. Excelente atención a emergencia.
7. Lenta contratación y adquisición de recursos.
8. Desconocimiento de Gestión.
9. Ambiente no importante.
10. Esfuerzos aislados con motivación personal.
11. Alta carga de datos para procesar.

33. 33
ESTADO ACTUAL DE MANTENIMIENTO
- Mantenimiento debe ser unidad de negocio (rentable).
- Nuevas tecnologías de sistemas de información.
- Tareas del mantenimiento.
 Participación en la toma de decisiones.
 Mantenimiento como gestión.
 Inmediata atención al cliente.
 Participación en la selección de tecnología.
 Definición de políticas de reposición de equipo.
 Procedimientos estandarizados.
- Sistema de Información apropiado.
- Planeación y programación de actividades.
- Control presupuestal.
- Inspecciones Sistemáticas.
- Documentación apropiada.
- Personal capacitado y convencido.
- Mantenimiento de primera línea por operarios.

34. 34
1.3. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
 Mantener y preservar la capacidad de producción de las
maquinarias e instalaciones.
 Elevar y mantener la disponibilidad del equipo.
 Minimizar los costos de mantto, mediante una optimización de los
recursos.
 Garantizar la seguridad del personal y de los recursos físicos, así
como del medio ambiente.
 Disminuir y evitar las paradas imprevistas.
 Minimizar los defectos de producción y contribuir a incrementar la
productividad.
 Obtener ahorros energéticos en el área térmica y eléctrica
(controlar los suministros de energía, petróleo y agua).

35. ELEMENTOS:
 Recursos Humanos
 Recursos físicos y Tecnológicos
 Recursos de Información
35

36. 36
PROBLEMAS A RESOLVER POR EL
INGENIERO DE MANTENIMIENTO
Problemas a resolver para alcanzar los objetivos previstos:
• Determinar los tipos de mantenimiento a efectuar.
• Decidir qué trabajos se van a subcontratar.
• Establecer cuanto mantenimiento preventivo y
predictivo se va efectuar.
• Determinar, de acuerdo a datos cuantitativos, la
calidad y cantidad de recambios, así como de
materiales comunes.
• Dimensionar adecuadamente los medios técnicos y
humanos de mantenimiento.

37. 37
FACTORES
DE
ÉXITO
FACTORES PARA EL ÉXITO DEL INGENIERO DE
MANTENIMIENTO
Definición de
misión, objetivos y
metas
Ordenar las
prioridades y liderar
sus recursos
Cuantificar el área y
alcance de su
responsabilidad Tener capacidad de
riesgo, ser audaz,
agresivo y persistente
para alcanzar metas
Parametrizar el
pasado para
proyectar el futuro
No olvidar que
siempre se es cliente
o proveedor de
alguien
Innovar permanentemente
para ser generadores de un
proceso evolutivo

38. 38
38
ACTIVIDADES O TAREAS QUE REALIZA
MANTENIMIENTO
INSPECCIÓN
Averiguar el
estado real.
CONSERVACIÓN
Conservar el estado
teórico.
REPARACIÓN
Restaurar el estado
teórico.
¿Coincide
estado real con
estado teórico?
Si
No

39. 39
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
PROACTIVO
PREVENTIVO (MP)
MANTENIMIENTO
REACTIVO
MANTTO MEJORATIVO
PREDICTIVO (MPd)
M. NO PLANIFICADO M. PLANIFICADO