TIPOS DE PROCESOS INDUSTRIALES

1. Coordinación General de Universidades
Tecnológicas
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
GUTIÉRREZ ZAMORA
INGENIERIA EN MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
DOCENTE:
VICTOR MANUEL VELAZQUEZ DEL MORAL
PRESENTA:
DANIEL AGUSTÍN MARTÍNEZ MARTÍNEZ
ERICK OCTAVIO DOMINGES MARTINEZ
RICARDO ATZIN GUERRERO
LUIS ENRIQUE DE LA CRUZ PATIÑO
ROSALBA AVILA ROJAS
GERARDO GUERRERO ENRIQUEZ
GRUPO 701 “A” EQUIPO 7

2. PROCESO ARENADO
A través del proceso de arenado o granallado con
soportes metálicos se consigue un decapado idóneo
para la adherencia de los diferentes procesos de
pintado. Muy utilizado en carrocerías por decapado de la
pintura o eliminar el oxidado de la superficie. El arenado
o chorro de arena también es utilizado por la aceleración
de la oxidación con el acero corten.

3. PROCESO ASERRADO
El aserrado es una operación de desbaste que se realiza con la
hoja de sierra por arranque de viruta y cuyo objeto es cortar el
material, parcial o totalmente. Esta operación, llevada
racionalmente, resulta productiva, ya que el trabajo se efectúa
con notable rapidez, evitando a veces el trabajo laborioso de
otras herramientas y además con poca pérdida de material.

4. PROCESO BROCHADO
El brochado es un procedimiento
de mecanizado por arranque de
viruta cuya herramienta se
denomina brocha, tiene forma de
barra y su superficie esta provista
de múltiples dientes. La operación
de brochado consiste en hacer
pasar la brocha, forzadamente,
por un orificio cilíndrico o por la
superficie exterior de la pieza, con
el fin de obtener progresivamente
el perfil de la brocha empleada.

5. PROCESO BRUÑIDO
El bruñido es un proceso mediante el cual un accesorio de corte,
alojado en la herramienta de bruñido rota sobre la superficie
sobre la que vamos a trabajar, a velocidades relativamente bajas
y a presiones de contacto comparables al rectificado. Este
proceso es llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que
giran horizontalmente mediante un movimiento helicoidal dentro
de la pieza a trabajar. El proceso se basa principalmente en el
acabado de orificios después de perforar.

6. PROCESO CEPILLADO
Es una operación mecánica con
desprendimiento de viruta en la cual
se utiliza una máquina llamada
cepilladora. EL cepillado para metales
se creó con la finalidad de remover
metal para producir superficies
planas horizontales, verticales o
inclinadas, dónde la pieza de trabajo
se sujeta a una prensa de tornillo o
directamente en la mesa. Las
cepilladoras tienen un solo tipo de
movimiento de su brazo o carro éste
es de vaivén, mientras que los
movimientos para dar la profundidad
del corte y avance sedan por medio
de la mesa de trabajo.

7. PROCESO CIZALLADO
Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha
sin producción de viruta (proceso sin residuo), ni empleo de
soplete u otro método de fusión. Cuando las dos cuchillas son
rectas, la operación se llama cizallado. El proceso consiste en un
punzón (cuchilla superior) desciende sobre el metal, éste se
deforma plásticamente sobre la matriz (cuchilla inferior). El
punzón penetra en el metal y consiguientemente, la cara opuesta
de éste se comba levemente y se corre hacia la matriz.

8. CORTE CON SOPLETE
El corte con llama utilizando una mezcla oxiacetilénica se usa
solamente para cortar acero, ya que el hierro fundido, acero
inoxidable, aluminio, bronce y otros metales ferrosos no se
oxidan como el acero. El corte se da al calentar el acero hasta la
temperatura de ignición (color rojo) y luego oxidarlo
violentamente con oxigeno puro. El acetileno y el oxigeno se
combinan en la cabeza del soplete y la combustión produce un
llama de 3300°C (llama de precalentamiento).

9. PROCESO ELECTROQUÌMICO
Maquinado electroquímico (ECM) difiere de las técnicas
convencionales para cortes de metales en que se utilizan energía
eléctrica y química como herramientas de corte. Con este proceso
se remueve el metal con facilidad, sin que importe su dureza, y se
caracteriza porque no deja virutas.
La herramienta de corte es un electrodo fijo que tiene la forma de
cavidad requerida en la pieza de trabajo; por lo tanto, se pueden
producir formas escuadradas o difíciles de cortar.

10. CORTE LASER
El corte con rayo láser supera a
los sistemas convencionales de
corte en cuanto a velocidad,
rendimiento y productividad. En
la actualidad, el corte láser
puede realizarse de un modo
más sencillo y rápido que nunca
y se emplea en un gran número
de aplicaciones y sectores.

11. PROCESO DE ELECTROEROSIÒN
La Electroerosión es un método de arranque de material que se
realiza por medio de descargas eléctricas controladas , que
saltan, en un medio dieléctrico , entre un electrodo y una pieza.

12. PROCESO DE ESTAMPADO
Fabricación de piezas mediante la presión de un molde sobre una
plancha de materia prima. Al cesar la presión del molde, la pieza
adquiere una determinada forma según las matrices utilizadas. Es el
método utilizado para conformar las piezas de la carrocería.
El estampado es una de las tareas de mecanizado más fáciles que
existen, y permite un gran nivel de automatismo del proceso cuando
se trata de realizar grandes cantidades de un producto.

13. PROCESO DE ESMERILADO
El esmerilado es un proceso de remoción de
material en el cual las partículas abrasiva se
están contenidas en una rueda de esmeril
aglutinado que opera a velocidades
periféricas muy altas. Por lo general la rueda
de esmeril tiene una forma de disco,
balanceada con toda precisión para soportar
altas velocidades de rotación.

14. PROCESO DE EXTRUSIÒN
La extrusión es un método relativamente nuevo en la fabricación de
piezas metálicas. Originalmente fue desarrollado para la fabricación
de tubo de plomo por los sistemas victorianos de agua y gas. En
nuestros días, es posible extruir con éxito los siguientes metales y
sus aleaciones: Aluminio, cobre, plomo y acero, aunque para este
último se requiere una técnica especial.

15. PROCESO DE FORJADO
El forjado es un proceso de
deformación en el cual el
material se comprime entre los
dados, usando impacto o
presión gradual para formar la
parte. En la actualidad el forjado
es un proceso industrial
importante, mediante el cual se
hacen una variedad de
componentes de alta resistencia
para automóviles, vehículos
aeroespaciales y otras
aplicaciones, la industria del
acero y de otros metales
básicos usa el forjado para fijar
la forma básica de grandes
componentes.

16. PROCESO DE FRESADO
En este tipo de operación se utiliza una herramienta rotatoria
con múltiples filos cortantes que se mueven lentamente sobre
el material para generar un plano o una superficie recta. El
movimiento de avance es perpendicular al eje de rotación y la
velocidad la proporciona la fresa rotatoria.

17. INVESTMENT CASTING Ó FUNDICIÓN A LA CERA
PERDIDA
Las piezas que normalmente se
hacen por LA FUNDICION DE CERA
PERDIDA son las que tienen
geometrías complejas , tales como,
válvulas, propulsores de bombas,
componentes automotrices,
herramientas, entre otros.
Es una fundición de precisión y nuestra
especialidad, el proceso consiste en vertir
el metal líquido en un molde de cerámico
llamado concha, luego de que el metal se
enfría, se retira la cerámica y se obtiene la
forma que dejó el molde.

18. LA FUNDICIÓN A PRESIÓN
La fundición de precisión, también conocido como fundición
de cera perdida, es un proceso de fundición de precisión que
se utiliza para crear las partes metálicas de diferentes metales
y aleaciones. La fundición de precisión se utiliza típicamente
para las piezas de metal que requieren piezas de fundición de
pared delgada y complejas. Además, se puede utilizar para la
fundición de piezas metálicas que requieren intrincados
detalles, precisión y formas que no se puede lograr con otros
métodos.

19. LA FUNDICIÓN EN ARENA
Es el proceso más utilizado, la producción por
medio de este método representa la mayor parte del
tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones
pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los
pocos procesos que pueden usarse para metales
con altas temperaturas de fusión, como son el acero,
el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir
partes muy pequeñas o muy grandes.

20. LAS FUNDICIONES EN COQUILLA
Se obtienen colando el metal fundido en coquilla metálica.
De esta forma se obtienen piezas constituidas por una capa
periférica dura y resistente a la abrasión de fundición blanca, que
envuelve totalmente a un corazón más blando de fundición gris,
siendo necesario para conseguir buenos resultados tener un
control muy cuidadoso de la composición y de la velocidad de
enfriamiento.

21. EL GRANALLADO ABRASIVO O EL ACABADO A CHORRO
Con todas sus variaciones, pueden
proporcionar suficiente poder para eliminar
materiales pesados de la superficie o
pueden ser lo suficientemente suaves
como para quitar la impresión de un papel
sin penetración. Generalmente, el
granallado proporciona uno de los
siguientes tres procesos: acabado de
la superficie, preparación de la superficie o
modificación de la superficie.

22. LAMINADO EN CALIENTE
Los productos laminados en caliente se producen aplicando
un proceso termo mecánico para reducción del espesor del
planchón sobre altas temperaturas. Son utilizados por una
variedad de consumidores industriales en usos tales como la
fabricación de, piezas automotrices, tubos, cilindros de gas,
entre otros. También se emplean en la construcción de
edificios, puentes, ferrocarriles y para chasis de automóviles
o camiones. Los productos laminados en caliente se pueden
proveer como bobinas o laminas cortadas a una longitud
específica. Estos productos también sirven como entrada
para la producción de productos laminados en frío.

23. LAMINADO EN FRIO
Las chapas laminadas en caliente son
sometidas a un proceso de laminación en
frío donde se obtiene la reducción de su
espesor, una mayor aptitud al conformado y
un mejor aspecto superficial, apto para una
amplia gama de aplicaciones.

24. LIMADO
Es la operación manual por la que se quitan con la lima
pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar a una pieza
la forma y las dimensiones deseadas. La lima es una varilla
de acero templado de sección muy variada, cuyas caras
estriadas tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros
materiales. Las partes principales son el cuerpo, la punta y
la espiga, y sus elementos característicos son el tamaño, la
forma, el picado y el grado de corte.

25. MANDRILADO
Se llama mandrilado a una operación de mecanizado que
se realiza en agujeros de piezas ya realizados para
obtener mayor precisión dimensional, mayor precisión
geométrica o una menor rugosidad superficial,
pudiéndose utilizar para agujeros cilíndricos como
cónicos, así como para realizar roscas interiores. El
mandrilado puede realizarse en varias máquinas de
herramientas diferentes como el torno de cabeza giratoria.
Si la pieza es un sólido de revolución pequeño con un
agujero en su eje de simetría, el mandrilado puede
realizarse en un torno, haciendo girar la pieza en el plato
giratorio y fijando una barra de mandrilar con el filo
adecuado en el contrapunto del torno.

26. MORTAJADO
La mortajadora, también llamada limadora vertical, es una
máquina cuya herramienta, dotada de movimiento rectilíneo
y alternativo vertical, arranca viruta al moverse sobre piezas
fijadas sobre la mesa de la máquina.
Las mortajadora, y en general todas las máquinas
herramientas de movimiento alternativo, tienen poco
rendimiento. También cabría añadir que los trabajos propios
de la mortajadora pueden realizarse, en piezas pequeñas, en
otras máquinas como la fresadora y debido a ello esta
máquina no ha adquirido el desarrollo y perfección de la
mayoría de las máquinas herramientas.

27. El OXICORTE
Es una técnica auxiliar a la soldadura, que se utiliza para la
preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son
de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas,
barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos
ferrosos.
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera
(acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo
efecto es producir una llama para calentar el material,
mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse
oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso
de corte.

28. PULIDO
Refiere a componer, alisar o perfeccionar algo, dándole la
última mano para su mayor primor y adorno. Es alisar, o
dar tersura y lustre a algo. También se utiliza este concepto
para referir a lo que se adorna o se compone.

29. RECALCADO
La forja por recalcado disminuye la longitud y
aumenta la sección transversal del metal. Este
proceso se utiliza habitualmente en el recalcado en
caliente para crear las cabezas de pernos,
remaches, clavijas, etc.

30. RECTIFICADO
El rectificado tiene por finalidad corregir las imperfecciones
de carácter geométrico y dimensional que se producen
durante las operaciones de manufactura de piezas, ya sea
por maquinado o por tratamiento térmico. Este último caso
es particularmente importante para el acero, ya que las
piezas son calentadas y sumergidas en un baño de
enfriamiento con lo cual sufren deformaciones más o menos
pronunciadas.

31. SUPERACABADO
El superacabado complementa a las muelas de rectificado,
optimizando las superficies y reduciendo los tiempos de
acabado. El resultado: superficies pre-acabadas pueden ser
terminadas a un coste mucho más inferior Este método hace
posible conseguir una alta calidad de acabado de superficie
sobre piezas rotacionalmente simétricas con prácticamente
cualquier tipo de material. La estructura de la superficie es
mejorada en la gama de micras de hasta 0.004 μm Ra

32. TALADRADO
El taladrado es un proceso de fabricación utilizado para hacer
hoyos relativamente profundos, ya sean estos abiertos o
cerrados. En este proceso el diámetro del hoyo se crea
siguiendo el eje lineal o sea en forma asimétrica.
Comúnmente es un método de manufactura para producir ejes o
cilindros huecos, así como un tubo, o un capilar grande o
cavidad tubular, donde se procura que el diámetro del hoyo sea
constante. Por ejemplo, en un objeto cilíndrico donde el agujero
ha de seguir la línea central o axis, se busca que el grosor de la
pared sea constante, y además, se espera un buen acabado en el
diámetro interno recién hecho.

33. TORNEADO
El torno es una máquina-herramienta adecuada para
fabricar piezas de forma geométrica de revolución.
También se denomina torno al que se utiliza desde
antiguo en alfarería para formar piezas de arcilla
simétricas. En este caso consiste en un plato circular
montado sobre un eje vertical, sobre el cual se apoya el
material a trabajar.

34. TREFILADO
El trefilado propiamente dicho consiste en el
estirado del alambre en frío, por pasos sucesivos
a través de hileras, dados o trefilas de carburo de
tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente
menor. Esta disminución de sección da al material
una cierta acritud en beneficio de sus
características mecánicas.