Formación del equipo haccp mantequilla

M.T.P:TECNOLOGIA DE ANÁLISISQUÍMICOINDUSTRIAL –CONTROLDE CALIDADDE PRODUCTOSINDUSTRIALES
Ing .OCHOA QUISPE, Olga
“AÑO DE LA DIVERSIFICACIÓN PRODUCTIVA Y DEL FORTALECIMIENTO DE LA EDUCACIÓN”
INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO
“ANDRÉS AVELINO CÁCERES DORREGARAY”
Tema:
INFORME DE CONTROL DE CALIDAD DE GRASA, ACEITE, PRODUCTOS
MARINOS Y NÉCTAR
ASIGNATURA: CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS INDUSTRIALES
DOCENTE:Ing. OCHOA QUISPE, Olga
ALUMNOS:
 QUISPE CEDANO, Samuel Cristian

GRADO: VI
SECCION:UNICA
TURNO:VESPERTINO
SAN AGUSTÍN DE CAJAS-HUANCAYO – PERÚ
2015
TECNOLOGÍA DE ANÁLISIS QUÍMICO

DEDICATORIA
A Dios todopoderoso por estar siempre presente en mi vida,
brindándome su amor y apoyo, y por darme la oportunidad de seguir
adelante concada una demis metas.
A mis queridos y apreciados padres por la satisfacción de tenerlos ami
ladoy porsuapoyoincondicional en mi desarrollo profesional.
Losquiero mucho…

AGRADECIMIENTO
A Dios que siempre me acompaña y me protege en los momentos
gratosy difíciles demi vida.
A mis Padres que desde muy pequeño me orientaron a ser locorrecto,
brindándome su apoyo y cariño. Además de esmerarse todos los días
tanto económicamente y moralmente para lograr formarme como un
futuroIngeniero Integro

INTRODUCCIÓN
En la actualidad la inspección tradicional se ha complementado con el uso de sistemas de control
de procesos basado en enfoques sistemáticos y científicos, como son los Sistemas de
Aseguramiento de Calidad.
Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológica simple a los problemas de
calidad, sanidad e higiene alimentaria, este informe pretende señalar actividades de vigilancia,
monitoreo y verificación, que permitan reducir los peligros de contaminación de la leche y los
productos lácteos, durante su procesamiento.
Para cumplir con los propósitos señalados, se ha considerado como herramienta de trabajo base el
Manual Operativo para Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios
y el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de Calidad.
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método
sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados
con las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y su uso por el consumidor, a fin
de garantizar la inocuidad del alimento.
La metodología empleada para la elaboración de un plan HACCP está basada en la aplicación de
los siete principios del HACCP.

REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
2.1 DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
2.1.1 Origen del HACCP:
El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro, asegurar la calidad nutritiva
sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros programas
espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias
alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de forma que era imposible garantizar la
seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto
nivel de confianza. El sistema fue diseñado por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del
ejército de los Estados Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de Análisis de
Fallos, Modos y Efectos (AFME), que analiza en cada etapa del proceso los fallos potenciales
relativos a la seguridad de los alimentos. En la década siguiente, la Administración lo aplico como
medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez. (Cargua, 2004).
2.1.2 Términos de referencia
Según Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario familiarizarse con una serie de términos de
referencia que mencionara a continuación:
 HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas para su
control.
 Control: condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.
 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de
los criterios establecidos en el plan de HACCP.
 Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido
 Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio HACCP.
 Fase: Cualquier etapa en la obtención, elaboración o fabricación de alimentos, desde la
recepción hasta la expedición.
 Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio, desde la
recepción de las materias primas hasta su distribución.

 Peligro: potencial capaz de causar un daño. Los peligros se dividen en tres grupos: biológicos,
físicos y químicos.
 Análisis de peligro: se conoce también como análisis de riesgos y engloba el proceso de
recepción e interpretación de la información para evaluar el riesgo y la gravedad de un peligro
potencial.
 Gravedad: Trascendencia de un peligro.
 Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos encontrarlo bajo los
términos probabilidad o probabilidad de presentación.
 Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas para eliminar
un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables.
 Limite crítico: un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no seguro.
Términos relacionados con este son niveles objetivo y tolerancia
 Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso o procedimiento que sé que se puede controlar
y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o
reducido a niveles aceptables.
 Árbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro es un PCC para el
mismo.
 Vigilancia: comprobación de que un procedimiento o proceso está bajo control. Se trata de una
secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de evaluar si un PCC se
encuentra bajo control.
 Acción correctora: acción a tomar en el caso de que la vigilancia de un PCC indique una
pérdida de control; esto sucede cuando el parámetro a vigilar supera el límite. establecido.
 Verificación: Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el sistema
HACCP está funcionando eficazmente.
 Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.
2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP
Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece beneficios considerables: una
mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a
los problemas de la industria alimentaria, sin embargo no está exento de algunos inconvenientes
que, del mismo modo, trataremos de analizar.
2.1.4 Ventajas
 Resulta más económico controlas el proceso que el producto final. Para ello se han de
establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y análisis del
producto final.

 Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de manera directa ene l control de la
seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales
administrativos.
 Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
 Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los p untos
críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.
 Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y
aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo.
 Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica, nutricional y
funcional del alimento.
 Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas
inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los casos
necesarios.
 Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se
resuelven premisas básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y el
control del proceso que garantice esta operación. Se concibe como la forma más sencilla de
llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la
salud del consumidor.
 Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la línea de
producción, gerencia, técnicos) ya que se gana auto confianza al tener la seguridad de que la
producción de alimentos se realiza con un alto nivel de precaución. Indudablemente, todos los
trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento.
 Facilita la inspección oficial de la administración, ya que el inspector puede hacer valoraciones
prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la
empresa.
a. Inconvenientes
 Problemas para su implantación debido a la falta de personal calificado para diseñarlo e
implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del plan HACCP
cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable.
 La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas de los
empresarios constituyentes una barrera que dificulta la implantación del sistema.
 La posibilidad de que prime ene el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimientos
del sistema, formación personal) frente a la obtención de resultados.
2.2 ETAPAS ANTERIORES ALA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMAHACCP
2.2.1 Armar el equipo HACCP

Cargua (2004), la primera tarea en la elaboración de un plan HACCP es montar el equipo, con
personas que tengan experiencia y conocimientos específicos sobre el producto y el proceso. El
equipo debe ser multidisciplinario e incluir a diferentes profesionales como: ingenieros,
veterinarios, bioquímicos, licenciados, etc. Debe también contar con personas conocedoras de
las operaciones, pues están familiarizadas con sus variabilidades y limitaciones.
2.2.1 Se recomienda que la Dirección General de la empresa indique un
coordinador para el equipo, para que sea evidente su compromiso con la
implantación del Sistema HACCP. El coordinador deberá formar parte del
organigrama de la empresa, y estar directamente relacionado con la
Dirección General.
Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se recomienda que especialistas en
procesamiento de alimentos participen del análisis de peligros y de la elaboración del plan
HACCP, o verifiquen si están completos. Los especialistas deben tener conocimiento y
experiencia para:
a) Realizar el análisis de peligros;
b) Identificar los peligros potenciales;
c) Identificar los peligros que necesitan ser controlados;
d) Recomendar controles, límites críticos y procedimientos de
monitoreo y verificación;
e) Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un
desvío.
f) Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP, cuando perciban falta de
conocimiento sobre informaciones importantes
g) Validar el plan HACCP.
2.2.2 Describir el producto
Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una descripción general del alimento, de los
ingredientes y métodos de procesamiento.
La descripción del producto debe ser por escrito, y debe incluir informaciones relevantes para la
inocuidad, como componentes, estructura y características físicas y químicas del producto final
(incluyendo aw, pH, etc.), tipo de embalaje (incluyendo hermetismo), validez, condiciones de
almacenaje, y métodos de distribución (congelado, refrigerado o a temperatura ambiente).

2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores del alimento
Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de consumidores del alimento. Los
probables consumidores pueden ser el público en general o un segmento específico de la
población, como bebés, ancianos, pacientes inmunodeprimidos, etc. Es importante caracterizar
si el uso/consumo final incluye tratamientos importantes para la inocuidad del producto, como
selección, lavado, desinfección y cocción.
2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso
Cargua (2004), el flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo control directo del
establecimiento. Además, puede incluir las etapas de la cadena productiva que ocurren antes y
después del proceso en el establecimiento. Un flujograma no necesita ser complejo, el de
bloques es suficiente para describir el proceso, así como una ilustración esquemática de las
instalaciones ayuda a comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso. Es importante
observar que el diagrama de flujo para el HACCP no es necesariamente idéntico al flujograma
de Control Operacional de las BPM.
2.2.5 Verificar el flujograma
Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una revisión en el lugar de la operación para
verificar la exactitud del flujograma, incluyendo la observación de desempeño de todos los
turnos de trabajo involucrados en la producción y las posibles diferencias en la conducción del
proceso. Para evaluar estas diferencias, el verificador deberá estar presente antes del comienzo
del procesamiento, para evaluar las condiciones de inocuidad relacionadas con el inicio de las
actividades (por ejemplo, la retirada por tiempo relativamente prolongado de ingredientes
conservados congelados para ser incorporados al producto).
Si es necesario, debe alterarse el flujograma y documentar las modificaciones. Después de
realizar esas etapas preliminares, se aplican los siete principios HACCP.
2.3 EL SISTEMAHACCP
FAO (2000), el sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control por estar basado en la
ciencia y ser de carácter sistemático. Su aplicación posibilita identificar peligros específicos y
desarrollar medidas de control apropiadas para controlarlos, garantizando, de ese modo, la
inocuidad de los alimentos.
HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de control enfocados
en la prevención, en vez de concentrarse en el análisis del producto final. Cualquier sistema
HACCP bien elaborado debe ser capaz de acomodar cambios como sustitución de equipamiento,
evolución tecnológica en el proceso, etc.

2.3.1 Los siete principios del HACCP
Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas
respectivas.
FAO (2000), debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para identificar los
peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción o del uso de un
determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso interfieren con los peligros presentes. Es
también necesario considerar las materias primas y los ingredientes, tanto como la clase y
duración del almacenaje, los métodos de distribución y el uso esperado del producto final por el
consumidor.
Los peligros deben ser seleccionados en función de la frecuencia o posibilidad de ocurrencia en
concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al consumidor.
Para simplificar, se dividió en cinco etapas el procedimiento de análisis de peligro. Aplicarlo de
manera lógica, en secuencia, ayuda a evitar cualquier omisión. El equipo HACCP tendrá una
lista extensa de los peligros potenciales significativos Cumpliendo esas cinco etapas y son:
a) Revisar el material recibido
b) Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de procesamiento
c) Observar prácticas operacionales reales
d) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa
e) Analizar las medidas
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.
FAO (2000), el Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se puede
aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o
para reducirlo a un nivel aceptable".
Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en cualquier otra,
entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha etapa, o en una etapa anterior o
posterior, para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro.
La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicación de un
árbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la Aplicación del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control - HACCP, del Codex, que hace un abordaje de
razonamiento lógico. La aplicación del árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de
operación (producción, abate, procesamiento, almacenaje, distribución u otro).

ÁRBOL DE DECISIONES PARA LA IDENTIFICACIÓN DE PCC
Figura 1. Árbol de decisiones

El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas elaboradas para
evaluar objetivamente si es necesario un PCC, para controlar el peligro identificado en una
operación específica del proceso como son:
Pregunta 1: ¿Hay medidas de control?
Pregunta 2: ¿La etapa está planificada específicamente para eliminar la posibilidad de
ocurrencia del peligro o reducirla a un nivel aceptable?
Pregunta 3: ¿La contaminación con el peligro identificado podría ocurrir por encima de los
niveles aceptables o podría aumentar hasta niveles inaceptables?
Pregunta 4: ¿Una etapa posterior eliminará el peligro identificado o reducirá la posible ocurrencia
a un nivel aceptable?
Un PCC puede ser identificado según su categoría el próximo paso es registrarlo y documentar
los parámetros que serán monitoreados para controlar.
Principio 3: Establecer límites críticos.
Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para cada punto crítico
de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el criterio usado para diferenciar lo
aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico representa los límites usados para juzgar si se trata
de un producto inocuo o no (Cargua, 2004).
Los límites críticos pueden obtenerse consultando las exigencias establecidas por reglamentos
oficiales y/o en modelos establecidos por la propia empresa o sus clientes y/o datos científicos o,
todavía, de experimentación de laboratorio que indique la eficacia del límite crítico para el control
del peligro en cuestión.
Es esencial que el responsable de establecer los límites críticos conozca el proceso y las pautas
legales y comerciales exigidas para el producto. Las fuentes de información para los límites
críticos incluyen:
• Datos de publicaciones/investigaciones científicas
• Exigencias reglamentarias
Consulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en procesamiento térmico, ingenieros,
veterinarios, bioquímicos etc.). Larrañaga, (1999).
Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.
Cargua (2004), las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) del Codex definen monitoreo como "el acto de realizar una
secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un

PCC está bajo control". La secuencia planificada debe, de preferencia, resultar en procedimientos
específicos para el monitoreo en cuestión.
Los objetivos del monitoreo incluyen:
a. Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC (Análisis de tendencias).
b. Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida de control del
PCC (por ejemplo, cuando hay desvío de un límite crítico).
c. Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y control del PCC
para cumplir el plan HACCP.
El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se está siguiendo el plan HACCP. El
productor, cuando sea necesario, tendrá medios para demostrar si las condiciones de producción
cumplen con el plan HACCP. El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para permitir
cualquier ajuste en el proceso, evitándose así, perder el control y sobrepasar los límites críticos.
Larrañaga, (1999).
Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo
indique que un determinado PCC no está bajo control.
FAO (2000), las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (HACCP) del Codex definen acción correctora como "cualquier acción a ser tomada,
cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen una pérdida de control".
La pérdida de control es considerada un desvío del límite crítico de un PCC. Los procedimientos
frente a un desvío son un conjunto documentado y predeterminado de acciones que deben
implementarse en caso de pérdida de control. Todos los desvíos deben ser considerados,
tomándose medidas para controlar el producto fallado y corregir la causa de la no conformidad.
También debe hacerse un ajuste en el proceso, cuando los resultados del monitoreo indiquen
una tendencia a la pérdida de control de un PCC. Entonces se debe tomar una medida para que
dicho proceso vuelva a los límites operacionales, antes que ocurra un desvío. Los procedimientos
deben ser debidamente registrados.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema HACCP
está funcionando de manera eficaz.
Cargua (2004), menciona que las directrices del Codex definen verificación como "la aplicación
de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además de monitoreo, para
determinar el cumplimiento del plan HACCP".
Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras aleatorias y
análisis, para determinar si el sistema HACCP está trabajando correctamente.

La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los puntos
necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación son necesarios para
evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La verificación
permite que el productor desafíe las medidas de control y asegure que hay control suficiente para
todas las posibilidades.
La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por personas calificadas, capaces de
detectar, las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de haberlas:
• Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.
• Desvío
• Peligros recientemente identificados
• Intervalos predeterminados regulares.
Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y para el plan
como un todo. La verificación periódica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los
puntos débiles del sistema y eliminando las medidas de control innecesarias o ineficaces. Las
actividades de verificación incluyen:
• Validación del plan HACCP
• Auditorías del sistema HACCP
• Calibrado del equipamiento
• Colecta y análisis de muestras
Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y registros
apropiados a esos principios y su aplicación.
Cargua (2004), menciona que los registros son pruebas, por escrito, que documentan un acto o
hecho. Son esenciales para revisar la adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema
HACCP al plan.
Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los desvíos y las acciones correctivas
(incluso descarte de productos) aplicadas al PCC identificado. Los registros pueden presentarse
en varios formatos, como cuadros de procesamiento, registros escritos o electrónicos. No puede
subestimarse la importancia de los registros para el sistema HACCP. Es imprescindible que el
productor mantenga registros completos, actualizados, correctamente archivados y precisos.
Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:

• Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP
• Registros generados por la aplicación del plan HACCP
• Documentación de métodos y procedimientos usados
• Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios
Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado o por
autoridades externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento rígido de los criterios
establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y registros guardados es
una herramienta inestimable para indicar posibles problemas, permitiendo que se tomen medidas
correctivas, antes de que ocurra un problema de salud pública.
Los registros bien archivados son pruebas irrefutables de que los procedimientos y procesos se
están cumpliendo, según las exigencias del plan HACCP. La mejor garantía de inocuidad del
producto es el cumplimiento de los límites críticos específicos establecidos para cada PCC. La
documentación resulta en registros permanentes sobre la inocuidad del producto.
Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los procesos y procedimientos, los
registros deben contener las siguientes informaciones:
• Título y fecha del registro
• Identificación del producto (código, incluso día y hora)
• Productos y equipamiento usados
• Operaciones realizadas
• Criterios y límites críticos
• Acción correctiva tomada y por quién
• Identificación del operador
• Datos (presentados de forma ordenada)
• La rúbrica del revisor y la fecha de revisión
2.3.2 Directrices para aplicación del sistema HACCP
Aquí se presentan los procedimientos para aplicar el Sistema HACCP en un
establecimiento. Las recomendaciones para las etapas anteriores, como formación del
equipo HACCP, descripción del producto, y elaboración de un flujograma para el proceso
de producción, se abordarán en otra parte de este libro.
Una secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP (12 pasos) sería:
1 - Formar el equipo HACCP
2 - Describir el producto

3 - Identificar su uso esperado
4 - Describir el proceso y construir el flujograma de producción
5 - Verificar el flujograma en el lugar
6 -Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del proceso, hasta el
consumo del alimento.
Evaluar todos los peligros potenciales Conducir un análisis de esos peligros y determinar la
necesidad de acciones para controlarlos, cerciorándose de que los peligros relevantes
pueden evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable (Principio 1).
7 - Determinar los PCC (Principio 2)
8 - Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9 - Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)
10 -Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran (Principio 5)
11 - Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)
12- Establecer registro y documentación apropiados (Principio 7)
El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específicos sobre la producción
de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP. Es necesario tener un equipo
multidisciplinario, pues el gerenciamiento de la inocuidad de los alimentos incorpora
aspectos toxicológicos, microbiológicos, epidemiológicos y de tecnología de los alimentos,
entre otros. La aplicación adecuada del plan HACCP requiere especialistas con un alto
grado de conocimiento y experiencia científicos. Además de los conocimientos técnicos,
la capacidad de pensar con criterio y sistemáticamente es esencial para la aplicación de
los elementos de gerenciamiento de modo inteligente y eficaz.

1.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
1.1.1. INTEGRANTES Y ORGANIGRAMADEL EQUIPO HACCP
El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:
JEFE DEL EQUIPO HACCP : LLANCARI QUISPE SUSANA
JEFE DE PLANTA : RIVEROS RICSE SELENE
JEFE DE ASEG. DE CALIDAD. : QUISPE CEDANO SAMUEL CRISTIAN
Figura 2. Organigrama del equipo HACCP
JEFE DEL EQUIPO HACCP
JEFE DE PLANTA
JEFE DE ASEGURAMIENTO DE
CALIDAD
OPERARIOS
JEFE DE ALMACÉN JEFE DE MANTENIMIENTO
PLAN HACCP DE PRODUCTOS : GRASA - ACEITE – PRODUCTOS MARINOS Y
NECTAR

1.1.2. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
a) Jefe del Equipo HACCP:
Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la implementación del
sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.
Funciones:
 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento del plan y
motivar la mejora continua del sistema.
 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos especializados
en el tema
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo así como
también verificar la documentación del sistema.
b) Jefe de planta:
Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en
el proceso productivo.
Funciones:
 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos para la
correcta ejecución del Plan HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las etapas.
Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los
puntos críticos de control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión de
registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los puntos críticos.
 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones de
almacenamiento.

c) Jefe de aseguramiento de la calidad
Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se
industrializan.
Funciones:
 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se
asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción, procesamiento y
producto final.
 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la revisión
de registros de monitoreo de procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo
 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier incidente.
d) Jefe de almacén
Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la
correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS.
Funciones:
 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los procesos
productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las cantidades y
fechas correspondientes.
 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran son los
primeros que salen)
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los productos.

e) Jefe de mantenimiento
Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y
equipos.
Funciones:
 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.
 Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener
alteraciones en su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación de los
equipos.
f) Operarios
Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las
buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.
Funciones:
 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo
 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes, maquinarias,
equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos productos
de la marca DeCadaDia.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y normativas
de la empresa.

MANTEQUILLA
1.1 Descripción del producto
NOMBRE Mantequilla
Descripción La mantequilla es el extracto graso de la leche obtenido por
separación mecánica.
Composición Es el producto graso de la leche pasteurizada y/o de productos
obtenidos de ésta, en forma de emulsión del tipo agua en aceite.
Características:
 Organolépticos  Sabor: Característico al producto.
 Olor: Característico al producto.
 Color: De blanco amarillento a amarillo oro.
 Consistencia: Sólido y homogénea a una temperatura
de 10°C – 12°C.
 Físico químicas  Humedad : Máximo 16%
 Materia grasa de leche : Mínimo 80%
 Sólidos no grasos de la leche : Máximo 2%
 Acidez expresada como ácido oleico: Máximo 0.3%
 Índice de peróxido : Máximo 1 mEq de peróxido/kg de
materia grasa
 Microbiológicas Cat Clase n c m M
Mohos 23 5 2 10 102
Coliformes 43 5 3 10 102
Staphylococcusaureus 7 3 5 2 10 102
Formas de uso y
consumidores
potenciales
El producto está destinado para el público en general, donde su
consumo es diverso.
Su consistencia untable permite utilizarla como complemento del
pan. También se emplea en comidas y para texturizar pastas como
purés.
Empaque,
y presentaciones
 Envases de 0.05 kg, 0,1 kg, 0.2 kg, 0.25 kg, 0.3 kg,
0.4 kg, 0.5 kg, 1.0 kg,2.0 kg, 6.0 kg.

Contenido de
etiqueta
a) Nombre del producto.
b) Forma en que se presenta.
c) Declaración de los ingredientes y aditivos (indicar nombre
específico y codificación internacional, en caso de contener)
que se han empleado en la elaboración del producto,
expresados cualitativa y cuantitativamente y en orden
decreciente según las proporciones empleadas.
d) Peso del producto envasado.
e) Nombre, razón social y dirección del fabricante.
f) Sistema de identificación del lote de producción.
g) Fecha de producción y fecha de vencimiento.
h) Número del Registro Sanitario.
i) Condiciones de conservación.
Vida útil esperada Mínimo tres (03) meses contados a partir de la fecha de
producción.
Controles durante la
distribución y
comercialización
 Monitoreo continuo de la temperatura (termoking,
mantener la cadena de frio)
 Control de circulación del producto en el mercado
Transporte  El medio de transporte a utilizarse deberá ser de uso
exclusivo para transportar alimentos, el mismo que no
debe transmitir al producto características indeseables
que impidan su consumo, y deberá ajustarse a lo
establecido en los artículos 75°, 76° y 77° del Título V
Capítulo II. Del “Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas”(D.S. Nº 007-98-SA).
Documentación
obligatoria
 Copia simple del Registro Sanitario del producto
vigente, expedido por la DIGESA, el que debe
corresponder al tipo de envase y peso neto por
envase, objeto del proceso.
 Copia simple de Habilitación Sanitaria de
Establecimiento vigente, expedido por la DIGESA.
Dicha habilitación deberá estar referida a la línea de
producción del producto objeto del proceso o a una
línea de producción dentro de la cual esté inmerso el
producto requerido.
 Copia simple de la Validación Técnica Oficial del Plan
HACCP vigente, expedida por la DIGESA, según R.M.
Nº 449-2006-MINSA, salvo en el caso de MYPES de
acuerdo al D.S. N° 007-98-SA. Dicha validación técnica
deberá estar referida a la línea de producción del

producto objeto del proceso o a una línea de
producción dentro de la cual esté inmerso el producto
requerido.
 Los requisitos antes señalados se deben mantener
vigentes incluso hasta la culminación de las entregas
del producto adquirido. Es responsabilidad exclusiva
del contratista tramitar oportunamente la renovación de
dichos documentos y entregar una copia al Comité de
Compras.
Fuentes:Fichas Técnicas De Alimentos Del Servicio Alimentario Del Programa Nacional De Alimentación Escolar QaliWarma
2014 Pagina: 267-271
´
1.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESAMIENTO DE LAMANTEQUILLA

IN SITU EL DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES DE PROCESO
FILTRADO
RECEPCIÓN
ESTANDARIZADO
PASTEURIZADO
TRATAMIENTO DE LA CREMA
CALENTAMIENTO
ENFRIADO 1
MADURACIÓN
BATIDO
DESUERADO
Granos de mantequilla
LAVADO
SALADO
AMASADO
2.5 % de M.G.
mínimo
55 a 60 °C
90 – 92 ºC por 30
segundos
85°C x 15 min
De 42 a45 °C
10 minutos
De 0 a8 °C
ESTERILIZADO
ALMACENAMIENTO
ENVASADO
Proporción de sal de 1 a 3 %

Materia Prima
Usar leche de buena calidad, con una acidez no mayor de 0.18%.
Proceso
Mantener muy buenos hábitos higiénicos, tanto en el personal como del equipo y realizar la
pasteurización, el lavado y el salado, según lo recomendado.
En el Producto Final
La mantequilla debe quedar con un adecuado contenido de grasa y poca humedad, también debe tener
un olor fino, sabor agradable, color uniforme y textura firme.
ANÁLISIS DE PELIGRO
 Control de calidad
 Control bromatológico.
 Control bacteriológico.
El control bacteriológico comprende: recuento total de bacterias; recuento de levaduras y hongos;
determinación de coliformes.
Especificaciones microbiológicas
PROCEDIMIENTO DE
VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN

NORMALIZACIÓN
Regular el nivel graso de la crema, de 35 a 40% de grasa.
NEUTRALIZACIÓN
Reducción de la acidez en las cremas ácidas
PASTEURIZACIÓN
Destrucción gérmenes patógenos, enzimas como las peroxidasas y lipasas que son perjudiciales para la
conservación de las grasas.
Condiciones 90-92°C por 30 segundos.
MADURACIÓN
Cultivos seleccionados llamados “starters”.
Objetivo:
Producir ácido láctico y sustancias aromáticas que dan sabor y olor al producto final.
Desarrollo del aroma mediante bacterias lácticas:
• Leuconostoc (L. citrovorum y paracitrovorum)
• Lactococcus (L. lactis var. cremoris y diacetylactis)
El compuesto responsable del aroma es el diacetilo.
BATIDO
Tiene por objeto transformar la nata (una emulsión de grasa en agua, O/A) en mantequilla (una emulsión
de agua en grasa, A/O).
Durante este proceso se separa la fase acuosa constituyendo la mazada o suero de la mantequilla.

Se construyen masas que van creciendo hasta formar pequeñas granulaciones en el medio del líquido
en el cual nadan.
DESUERADO
A consecuencia de la inversión de las fases la grasa se separa de la fase no grasa que constituye el
suero de mantequilla o mazada, que es separado.
AMASADO
Facilitar la soldadura de los granos de mantequilla.
Normalizar el contenido en grasa según la legislación
SALADO
Es una operación opcional debido a que se produce mantequilla con sal y sin sal.
La proporción de sal es de 1 a 3 %, del peso de la mantequilla; la sal debe ser pura, seca y fina.
MOLDEADO Y ENVASADO
La mantequilla para ser envasada debe estar seca y fría
Materiales resistentes a las grasas e impermeables a la luz
SISTEMADE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
Copia simple del Registro Sanitario del producto vigente, expedido por la DIGESA, el que debe
corresponder al tipo de envase y peso neto por envase, objeto del proceso.
Copia simple de Habilitación Sanitaria de Establecimiento vigente, expedido por la DIGESA. Dicha
habilitación deberá estar referida a la línea de producción del producto objeto del proceso o a una línea
de producción dentro de la cual esté inmerso el producto requerido.
Copia simple de la Validación Técnica Oficial del Plan HACCP vigente, expedida por la DIGESA, según
R.M. Nº 449-2006-MINSA, salvo en el caso de MYPES de acuerdo al D.S. N° 007-98-SA. Dicha

validación técnica deberá estar referida a la línea de producción del producto objeto del proceso o a una
línea de producción dentro de la cual esté inmerso el producto requerido.
Los requisitos antes señalados se deben mantener vigentes incluso hasta la culminación de las
entregas del producto adquirido. Es responsabilidad exclusiva del contratista tramitar oportunamente la
renovación de dichos documentos y entregar una copia al Comité de Compras.
NMX-F-010-1982 ALIMENTOS PARA HUMANOS. MANTEQUILLA DE LECHE O CREMA
PASTEURIZADA.
NOM-185-SSA1-2002. PRODUCTOS Y SERVICIOS. Mantequilla, cremas, producto lácteo condensado
azucarado, productos lácteos fermentados y acidificados. Especificaciones sanitarias.
ACEITE DE OLIVA
NOMBRE Aceite de oliva
Descripción Es el producto de la mezcla de oliva virgen y de aceite de oliva
refinado, recibe la denominación de “aceite de oliva”
Composición Acido grasas libres, gomas y mucilagos, fosfolípidos, pigmentos
liposolubles, vitamina liposoluble ( A- D- E- K) componentes odoríferos (dan
olor y sabor)
Características:
 Organolépticos  Sabor: Característico al producto.
 Olor: aroma propio y característica, sin que se
advierta en ningún caso síntomas organolépticos de
rancidez.
 Color: de verde a amarillo claro
 Físico químicas  Aspecto: homogénea, limpia y transparente.
 Índice de acidez : M 1
 Índice de peróxidos : menor o igual 20
 Índice de saponificación: 220 - 235
 Acidez expresada como ácido oleico: menor o igual 2.0 %
 Índice de peróxido : menor o igual 20 mEq de
peróxido.O2/kg
Formas de uso y
consumidores
consumo es diverso.

potenciales Su consistencia permite utilizarla como complemento de las
ensaladas y en frituras.
Empaque,
y presentaciones
 Envases de 25 ml, 100 ml , 600ml , 1 litro.
Contenido de
etiqueta
a) Nombre del producto.
Vida útil esperada Mínimo un año contados a partir de la fecha de producción.
distribución y
comercialización

1.2 Diagrama de flujo de la línea de envasado de aceite de oliva virgen
LAVADO DE LOS ENVASES
ALMACENAMIENTO DE LOS ACEITES
RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS AUXILIARES PARA ENVASADO
ENVASADO
CERRADO DE LAS BOTELLAS
LLENADO DE LOS ACEITES
FILTRADO DE LOS
ACEITES A ENVASAR
ETIQUETADO Y EMBALADO DE LAS
BOTELLAS DE ACEITE
ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN DEL
TERMINADOPRODUCTO TERMINADO

Sinóptico de aplicación de la línea de envasado de aceite de oliva virgen
FASE PELIGROS MEDIDAS
PREVENTIVAS
LÍMITE
CRÍTICO
VIGILANCIA MEDIDAS
CORRECTORAS
REGISTROS
1. Almacenamiento
de los aceites.
* Incorporación al
aceite de grasas
minerales, partículas
extrañas y suciedad.
* Incumplir las
normas establecidas.
* Mantenimiento
preventivo de bombas y
depósitos.
* Programa de limpieza y
desinfección adecuado.
* Utilizar materiales
adecuados en los equipos.
* Utilización de grasas de
uso alimentario para el
engrase de las bombas.
* Mantener cerrados
depósitos.
* Conocer las
características
físicoquímicas y
organolépticas de los
aceites.
* Comprobar que el aceite
cumple las normas de
calidad establecidas.
* Buen
funcionamiento de
equipos.
* Buenas
condiciones
higiénicas.
* Buenas prácticas
de manipulación.
* El aceite cumplirá
con los límites de
calidad exigidos.
* Correcta aplicación
de los programas de
mantenimiento
preventivo y de
limpieza y
desinfección de
equipos.
* Inspección visual
periódica de bombas
y depósitos.
* Análisis
físicoquímicos
y organolépticos de
los aceites.
* Corregir los programas
de mantenimiento
preventivo y de limpieza
y desinfección de bombas
y depósitos.
* Realizar cursos de
formación a los operarios.
* Filtrado posterior al
aceite.
* Redenominar el aceite
según corresponda y
destinar al uso
correspondiente.
* Programas de
mantenimiento preventivo
de equipos y de limpieza y
desinfección.
* Cursos de formación
impartidos.
* Análisis físicoquímicos
y organolépticos del aceite.
* Medidas correctoras.
2. Recepción y
almacenamiento
de materias
auxiliares para
el envasado.
* Aceptar materias
auxiliares que no
cumplan con las
especificaciones de
compra.
* Deterioro de
éstas por mala
estiba o por
almacenamiento
inadecuado.
* Buen estado físico de las
materias auxiliares y la
ausencia de cuerpos
extraños.
* Almacenamiento
adecuado.
* Homologación de
proveedores.
* Formación adecuada de
los operarios
* Cumplir las
especificaciones
de compra y el
R.D.
397/1990.
* Temperaturas y
tiempos de
almacenamiento
adecuadas.
* Rotación de
stocks.
* Separación de
materiales en
función
de su uso.
* Cumplir
condiciones
higiénicas
satisfactorias.
* Buenas prácticas
de manipulación.
* Inspección visual
periódica de
almacenes.
* Estado físico en que
se reciben los
materiales auxiliares.
* Cumplimiento de
especificaciones de
compra.
* Presencia de
cuerpos extraños en el
interior de envases.
* Rechazar partidas no
aptas.
* Retirar homologación a
los proveedores.
* Corregir condiciones de
almacenamiento.
* Impartir cursos de
formación.
* Especificaciones de compra
establecidas.
* Listado de proveedores
homologados.
* Estado físico en que llegan
estos productos a la
almazara.
* Condiciones de
almacenamiento.
* Cursos impartidos a los
operarios.
* Lotes rechazados y su
causa.
3. Lavado de los
envases.
* Lavado inadecuado
de botellas.
* Utilización de agua
contaminada.
* Rotura de envases.
* Mantenimiento
preventivo de equipos.
* Asegurar la potabilidad
del agua.
Lavar botellas con
agua caliente y con
solución de sosa al
5%.
* Enjuagar con
agua potable y
secar
* El suministro y
calidad del agua
potable deberá
cumplir con lo
especificado en la
Legislación vigente
(R.D. 1138/1990).
*Cualquier
pequeña rotura
* Inspección visual de
las botellas a la
salida de la máquina
lavadora.
* Funcionamiento
correcto de la
lavadora.
* Control del nivel de
cloración y análisis
microbiológicos del
agua.
* Retirar botellas con
restos de suciedad,
trozos de vidrio o plástico
o rotura.
* Nuevo lavado.
* Restablecimiento del
programa de limpieza.
* Puesta a punto de la
máquina lavadora.
* Adicionar cloro al agua
y cambiar el punto de
abastecimiento.
* Incidencias observadas.
* Resultados de los
análisis físico-químicos y
microbiológicos del agua.
* Mantenimiento preventivo
de equipos.
4. Filtrado de los
aceites a
envasar.
Contaminación
físico-química del
aceite al contactar
con el aire ambiente.
* Incorporación al
aceite de partículas
de material filtrante.
* Seguimiento de los
programas de limpieza y
desinfección y de
de equipos y utensilios.
* Asegurar una adecuada
higiene ambiental y de los
operarios.
* Garantizar la correcta
manipulación de los
operarios.
* Buenas
condiciones
de los filtros.
* Cumplir
condiciones
higiénicas
satisfactorias.
* Adecuada higiene
personal y buenas
prácticas
de manipulación.
* Inspección visual de
la operación de
filtrado y del estado
de los filtros.
* Higiene y forma
de operar de los
trabajadores.
* Correcta ejecución
del programa de
limpieza
y desinfección.
Volver a filtrar,
sustituyendo los filtros, si
es necesario.
* Mejorar las condiciones
higiénicas sanitarias.
* Revisar y corregir el
programa de limpieza y
desinfección.
* Formar adecuadamente
a los operarios.
Programas de
desinfección.
impartidos.
5. Llenado de los
aceites.
* Incorporación al
aceite de
contaminantes
ambientales o productos
tóxicos.
Adecuado programa de limpieza
y desinfección.
* Mantenimiento preventivo de
equipos.
* Asegurar una adecuada
higiene ambiental de la nave de
llenado.
* Correcta manipulación e
higiene por parte de los
operarios.
* Buenas condiciones
de
mantenimiento de
equipos y del
programa de limpieza y
desinfección.
* Garantía de los
operarios de una
adecuada higiene
personal y de
buenas prácticas de
manipulación
Inspección visual de
la operación de
llenado, del estado de
equipos y de la forma
de operar de los
trabajadores.
del programa de limpieza y
desinfección.
Inspección visual de
la operación de llenado, del
estado de equipos y de la
forma
de operar de los trabajadores.
del programa de limpieza
y desinfección.
* Programas de mantenimiento
preventivo
desinfección.
* Cursos de formación impartidos.
6. Cerrado de
las botellas.
* Incorporación al
aceite de cuerpos
extraños.
* Mal funcionamiento
de la cerradora.
* Error de los
operarios.
Comprobar el buen estado físico
y
sanitario de los tapones.
* Mantenimiento preventivo de
la
taponadora.
* Adecuado adiestramiento e
higiene personal de los
operarios.
* Buen estado y buena
colocación de los
tapones.
* Condiciones
asépticas
del local.
* Mantenimiento
* Buenas prácticas de
manipulación.
* Control visual de la
operación.
* Seguimiento del trabajo
de los operarios.
* Programa de
mantenimiento
Preventivo de equipos.
* Rechazar tapones en mal
estado.
* Retirar la homologación a los
proveedores.
* Rechazar botellas con
el tapón mal colocado.
* Revisar las condiciones
de trabajo de los
operarios y el programa
de mantenimiento
Análisis visual de los tapones.
* Programa de mantenimiento
impartidos.

CONSERVA DE ATÚN
NOMBRE Atún en conserva
Descripción El pescado enconservaesel producto elaboradoconlacarne de
cualquier especie de pescado (salvo los pescados en conserva
regulados por otras normas del Codex para productos). Dicho
pescado deberá ser apto para el consumo humano y podrá ser
una combinación de especies del mismo género con
propiedades sensoriales similares
Composición Carne de atún sano y limpio que ha sido sometido a cocción y
quees envasado enrecipientesadecuados,adicionado de aceite
vegetal u otro medio de conservación, agregando o no especias,
condimentos y vegetales y finalmente, tratado por un proceso
térmico que asegura su conservación en envases de cierre
hermético.
Características:
 Organolépticos
OLOR
Ausencia de olores rancios, extraños
Ligero olor a rancio o extraño
Presencia de olores rancio
SABOR
Blanco, blanco grisáceo, uniformidad en toda la superficie
Amarillo suave
Amarillo fuerte o marrón
TEXTURA
Firme
Sin firmeza
Se desmenuza fácilmente
SABOR
Salado, agradable, ausencia de sabores extraños
Ligeramente salado
Amargo y/o rancio
APARIENCIA GENERAL
Buena presentación con las características propias del producto
brillante.
Ligeramente perdida de la piel, sin brillante

Perdida de la piel, cuerpo deforme, ruptura de la estructura muscular
La calificación es de apto o no apto para consumo humanno.
 Físico químicas  Humedad : 5.5 a 9.0 %
 Proteínas: 31 a 38 %
 Grasas totales: 4.0 a 5.0 %
 Grasas saturadas:0.5 a 2.0 %
 pH: 5.5 A 6.5
 Sodio:
 Microbiológicas - Numero de bacterias variables
- Stafilococos
- Colimetria : coliformes totales, coliformes fecales
- salmonella
Formas de uso y
consumidores
potenciales
Empaque,
y presentaciones
Denominación de venta del alimento.
 Lista de ingredientes.
 Contenidos netos.
 Identificación del origen.
 Nombre o razón social y dirección del importador, para
alimentos importados.
 Identificación del lote.
 Fecha de duración.
 La lata pequeña cuyo peso neto es de 110 gramos(entre 82
y 85 gramos peso escurrido), la mediana ( con un peso es
de 170 gramos neto (entre 125 y 130 gramos peso
escurrido), esto con excepción de una marca nacional y
importada cuyo peso escurrido es de 120 gramos. La
tercera presentación es la lata la grande con 250 gramos
netos (205 a 210 gramos peso escurrido). En ocasiones
también se presenta latas tamaño familiar de 1800
gramos.

Contenido de etiqueta a) Nombre del producto.
Vida útil esperada Mínimo tres un año contados a partir de la fecha de
producción.
distribución y
comercialización
Documentación
obligatoria
 _ Copia simple del Registro Sanitario del producto
vigente, expedido por la DIGESA, el que debe
corresponder al tipo de envase y peso neto por envase,
objeto del proceso.
 _ Copia simple de Habilitación Sanitaria de
Establecimiento vigente, expedido por la DIGESA. Dicha
habilitación deberá estar referida a la línea de
produccióndel producto objeto del procesoo auna línea
de produccióndentro delacual esté inmerso el producto
requerido.
 _ Copia simple de la Validación Técnica Oficial del Plan
HACCP vigente, expedida por la DIGESA, según R.M. Nº
449-2006-MINSA, salvo en el caso de MYPES de acuerdo
al D.S. N° 007-98-SA. Dicha validación técnica deberá
estar referida a la línea de producción del producto
objeto del proceso o auna líneadeproduccióndentro de
la cual esté inmerso el producto requerido.
 _ Los requisitos antes señalados se deben mantener
vigentesincluso hastalaculminación de las entregas del
producto adquirido. Es responsabilidad exclusiva del
contratista tramitar oportunamente la renovación de
dichos documentos y entregar una copia al Comité de
Compras.
DIAGRAMA DE FLUJO DE LALÍNEA DE ENVASADO DE ATÚN EN CONSERVA

IN SITU EL DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES DEPROCESO
MATERIA PRIMA
En los productos frescos el pescado debe tener una temperatura de entre 0ºC y 4ºC, en los productos congelados
la temperatura debe ser de < - 18ºC. Estos controles se tienen que realizar en todas las partidas recibidas
independientemente de su procedencia o especie.
PROCESO.
Los pescados ingresan a las cocinas a una temperatura inicial de entre 0 °C a -2 °C, el tiempo de cocción para los
atunes con tamaño-peso de 80 libras, es de 4 horas incluso, incluso puede ser necesario cortarlos en mitades o
cuartos para que no vayan a quedar porciones sin cocer. La cocción se la realiza a una temperatura de 100 °C a
12 PSI (libras/pulgadas2).
La cocción del pescado es una de las partes más importantes en el proceso de elaboración, el tiempo que dura
esta etapa dependerá siempre del tamaño y el contenido de grasa del pescado.
Una vez cocido el pescado, se procede a un enfriamiento que consiste en un sistema de rociado de duchas por el
cual circula agua con 3 ppm de cloro y que servirá para hidratar y mantener al pescado con su piel y textura fresca.
Ningún pescado debe llegar caliente a la mesa de limpieza, demasiado mojado o demasiado seco, para evitar para
evitar que las piezas de pescado se desmoronen al ser manipulados.
En el Producto Final
Debe quedarcon un adecuadocontenidode grasay poca humedad,tambiéndebetenerunolorfino,sabor
agradable,coloruniforme ytexturafirme.
PROCEDIMIENTODE VERIFICACIÓNOCOMPROBACIÓN
Recepción:
El atún a ser procesado es suministrado a la planta proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector
de control de calidad para su evaluación.
Clasificación:
El atún es clasificado de acuerdo con peso en kilogramos y con la especie.
Lavado:
Una vez el pescado en la planta, se procede a eliminar las materias extrañas tales como la basura, tierra, lodo,
roca, otras especies marinas, con cantidades suficientes de agua limpia con una temperatura de 5 ºC.
Corte y Eviscerado:
Se efectúa cuando el tejido muscular aún es firme con el fin de evitar pérdida de producto aprovechable. El corte
depende del tamaño del atún y de la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se limpia retirando
cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan a la siguiente fase.
Lavado:
Se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura ambiente para eliminar residuos de
sangre, vísceras y otras partes
Cocción:
La cocción se la realiza los cocinadores, a una temperatura de 100°C, 12 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 4
horas para atunes con tamaño-peso de 80 libras.
Descabezado/despellejado y limpieza:

Luego del enfriamiento respectivo, las bandejas que contienen el pescado se colocarán al borde de las mesas
donde el personal destinado a esta tarea hace la separación manual primeramente la cabeza del cuerpo y luego
con cuchillos se realiza el raspado o quitado de la piel, sacado de espinas y sangre, para obtener lomos atún
limpios y de excelente calidad. Los lomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan
para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
Envasado:
Una vez el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales de la máquina llenadora/cortadora para
ser empacados y cortados de una forma automática en envases sanitarios, cuyo formato depende de la
presentación estipulada a producirse previamente. Se controla constantemente el peso de las latas.
Dosificación de líquido de cobertura:
Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), a una
temperatura entre 60 - 80 °C. La adición del líquido de cobertura sirve como medio de transmisión de calor y
eliminar algunas bacterias que pudieran estar presentes; controlándose el espacio de cabeza.
Sellado y lavado:
Los envases son cerrados herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación
es realizada de forma automática y la tapa es codificada previamente para la identificación del lote
correspondiente.
El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de vacío a las latas y regulando la máquina de sellado
cuando se encuentren daños en las latas.
Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 °C para eliminar remanentes
de líquido de cobertura en la superficie del conjunto envase/tapa.
Esterilización:
Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una
temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 60 minutos, con la finalidad de reducir la
carga microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial).
Escurrido y Secado:
Una vez esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son secadas.
Etiquetado y embalaje:
El etiquetado del producto terminado es manual, previamente se realiza una limpieza de cada una de las latas, lo
que a su vez permite separar las latas con defecto físico.
Las latas etiquetadas se colocan en cajas de cartón de 12, 24, y 48 unidades.
Los cartones embalados se los traslada a las bodegas en donde son estibados y paletizados.
Almacenamiento/cuarentena y distribución:
Los embalajes de producto terminado, estarán a temperatura ambiente en condiciones adecuadas de luz y
ventilación (Humedad Relativa de entre 80-90%), durante 15 días para verificar la calidad del producto frente a la
posible manifestación de defectos de fabricación como abombamiento, filtración de líquido, etc. hasta su posterior
venta y distribución. El producto tiene un tiempo de vida útil de alrededor de 4 años.
ANÁLISISDEPELIGRO
Control de calidad
Control bromatológico.
Control bacteriológico.

El control bacteriológicocomprende:recuentototal de bacterias;recuentode levadurasy hongos;determinación
de coliformes.
POSIBLES PELIGROS ESENCIALES PARA EL ATÚN EN CONSERVA
POSIBLES DEFECTOS ESENCIALES PARA EL ATÚN EN CONSERVA
JUGOS O NÉCTARES
NOMBRE NECTAR
Descripción Néctar de frutas: el producto susceptible de fermentación, pero no
fermentado, obtenido por adición de agua y de azúcares y/o miel
a los productos anteriores, al puré de frutas o a una mezcla de
estos productos.
Composición En los néctares tienes los conservantes, son sustancias que se
añaden a los alimentos para inhibir el desarrollo de
microorganismos, - Pulpeadora o licuadora. Principalmente
hongos y levaduras.
Características:
 Organolépticos  Sabor: Característico al producto de durazno.
 Olor: Característico al producto de durazno.
 Color: amarillo anaranjado.
 Consistencia: acuoso y homogénea a una
temperatura ambiente.
Formas de uso y
consumidores
potenciales
consumo es para saciar la sed.

Empaque,
y presentaciones
 Envases de 250ml, 500ml,1 a 1/2 litro
Contenido de etiqueta a) Nombre del producto.
Vida útil esperada Mínimo meses contados a partir de la fecha de producción.
distribución y
comercialización

DIAGRAMA DE FLUJO

ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN PCC PLANTA DE ZUMO DE FRUTAS

CUADRO DE GESTIÓNDE PLANTA SEMIELABORADOS DE ZUMODE FRUTAS



CUADRO DE GESTIÓNPLANTA ENVASADORA DE ZUMO DE FRUTAS

Ejemplode diagrama de flujopara un procesogeneral de una planta envasadora de zumo de frutas refrigerado.

ESTABLECER MEDIDAS CORRECTIVAS:
1. Fermentación: Es el defecto más frecuente. Se puede deber a una insuficiente
pasteurización o a un cerrado deficiente del envase. La efectividad de la pasteurización
está en función a la carga microbiana del producto, por lo que es necesario cuidar la
calidad microbiológica de la materia prima, y trabajar durante todo el proceso guardando
la debida higiene.
2. Precipitación o inestabilidad: La mayoría de néctares son inestables, pues los sólidos
se precipitan en el fondo del envase. Por eso, para darle mejor apariencia, consistencia y
textura se usan sustancias estabilizadoras, como gelatinas, o gomas sintéticas como el
carboxilo metil celulosa (CMS). Este último tiene excelente afinidad con el agua y buena
estabilidad durante la pasteurización. Además tiene la propiedad de aumentar la
viscosidad de la solución a la que se aplica.

ANÁLISIS EN PRODUCTO TERMINADO (GRASAS Y ACEITE)
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL EN SITU DE CONTROL DE CALIDAD DE GRASAS Y ACEITES
ÍNDICE DE ACIDEZ
FUNDAMENTOS:
Es el número de mg de KOH necesario para neutralizar los ácidos grasos libres de 1 gr de aceite. Un
valor elevado para este índice nos muestra un alto grado de enraizamiento de los aceites es establecer
el método para determinar la acidez o el índice de acidez en las grasas y aceites animales o vegetales
MATERIALES
 Bureta
 Soporte universal
 Vasos de precipitacion
 Balanza analítica
REACTIVOS
 Hidróxido de sodio(NaOH) 0.1N
 Etanol
 Fenolftaleína
PROCEDIMIENTOS
1. Se toma 5 ml de aceite (en el caso de que sea la muestra sea solida hacer calentar).
2. Luego se le agrega 8.5 ml de etanol y 2 gotas de fenolftaleína como indicador agitar bien
la muestra.
3. Sin detener la agitación ir añadiendo la base (NaOH), desde la bureta gota a gota, hasta
que vire a color grosella que persista unos 30 segundos
4. Anotar el volumen de NaOH gastado y aplicar la formula de índice de acidez.
RESULTADOS
Cálculos de análisis de control de calidad
Muestra:aceite de oliva de marca - olivar
Gasto NaOH (0.1 N): 1.2 ml
𝒊𝒏𝒅𝒊𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒄𝒊𝒅𝒆𝒛 =
𝐠𝐚𝐬𝐭𝐨 ∗ 𝐍 ∗ 𝟓𝟔. 𝟏
𝐌𝐮𝐞𝐬𝐭𝐫𝐚
𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 =
1.2 ml ∗ 0.1 ∗ 56.1
5
𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 = 𝟏. 𝟑𝟒𝟔

ÍNDICE DE PERÓXIDOS
FUNDAMENTO TEÓRICO
Establece el método para determinar todas las sustancias en términos de mili equivalentes de
peróxido por 100 g de muestra, que oxidan el yoduro de potasio bajo las condiciones del ensayo. Estos
son generalmente considerados como peróxidos o cualquier otro producto similar de la oxidación de las
grasas. Se aplica a todas las grasas y aceites comestibles incluyendo margarinas. Este método es
altamente empírico y cualquier variación en el procedimiento conduce a una variación en el resultado.
Fuente: CODIGO: NTP 209.006:1968
Es un parámetro que indica la alteración oxidativa del aceite. Este proceso se produce cuando el
oxígeno ambiental reacciona con el aceite provocando la aparición de productos intermedios que se
engloban en el término peróxidos.
Analíticamente se expresa como mEq O2/Kg.
FUNDAMENTO del metodo
El valor peróxido es un buen indicador de la calidad de aceite
Los peróxidos reaccionan con el Ioduro de potasio en una solución acida de acuerdo a la titulación con
tiosulfato de sodio la reacción es relativamente lenta pero se aceleran al aumentar la concentración del
ácido este índice nos sirve para hallar su grado de oxidación de los aceites
MATERIALES
 Pipeta de 100 ml
 Matraz de 250 ml
 2 vasos de precipitacion de 250 ml
 1 bureta
 1 luna de reloj
 1 termometro
CONTENIDO ACIDEZ (%) INDICE DE PEROXIDOS
meq O2 / Kg
Aceite de oliva Menor o igual a 1,5 Menor o igual a 15

REACTIVOS
 Solución de ácido acético
 Cloroformo
 Solución saturada de ioduro de potasio
 Tiosulfato de sodio
 Almidón al 1%
PROCEDIMIENTO
1. Tomar 5 ml de aceite en un matraz de 250 y filtrar en caso sea la grasa
2. Añadir 30 ml de la solución ácido acético y cloroformo y agitar hasta disolver
3. Añadir 0.5 ml de solución saturada de IK agitar vigorosamente y dejar reposar en la
oscuridad durante 2 minutos añadir 30 ml de agua y luego titular inmediatamente el yodo
liberado con tiosulfato de sodio 0.1N agitando vigorosamente hasta que el color Amarillo
casi desaparezca
4. Luego añadir alrededor 0.5 ml de solución de almidón y continuar titulando hasta que el
azul desaparezca
5. Anotar el gasto de tiosulfato para realizar los cálculos
RESULTADOS
CÁLCULOS
𝐼𝑃 =
gasto∗N∗1000
p.m
Muestra:Aceite De Oliva
Gasto Na2S2O3 : 1.7 ml
𝐼𝑃 =
gasto ∗ N ∗ 1000
Muestra
𝐼𝑃 =
1.7ml ∗ 0.1 ∗ 56.1
5
𝐼𝑃 = 34

ÍNDICE DE SAPONIFICACIÓN
FUNDAMENTO TEÓRICO
Establece el método para determinar el índice de saponificación de los aceites y grasas
comestibles.
Fuente: CODIGO: NTP 209.058:1980
FUNDAMENTO
El índice de saponificación es una medida de ácidos grasos libres y combinados en los aceites y es
directamente proporcional a su masa molecular media: cuanto menor sea la proporción de ácidos grasos
de cadena corta, tanto mayor será el índice de saponificación, este análisis se realiza para comprobar la
pureza de las grasas y aceites. El índice de saponificación representa la cantidad de KOH necesaria
para la saponificación de un ml de aceite.
MATERIALES
 Bureta
 Vasosde precipitado de 100ml
 Varilla
 Pipeta de 10 ml
 Fiola de 50ml
REACTIVOS
 Ácido clorhídrico 0.5 N
 Fenolftaleína
 C2H5OH
 KOH
PROCEDIMIENTO
1. Tomar 4 ml de aceite.
2. A la muestra adicionar 2 ml de solución de KOH.
3. Adicionar 5 ml de alcohol mas dos gotas de fenolftaleína la muestra se tornara de color
grosella.
4. Comenzar a titular con el HCl a 0.5 N hasta que desaparezca el color grosella
5. Anotar el gasto de HCl
RESULTADOS
Formula
𝐼. 𝑆 =
Gasto ∗ N ∗ 56.1
Peso de muestra

ÍNDICE DE PERÓXIDOS
FUNDAMENTO
El valor peróxido es un buen indicador de la calidad de aceite
Los peróxidos reaccionan con el Ioduro de potasio en una solución acida de acuerdo a la titulación con
tiosulfato de sodio la reacción es relativamente lenta pero se aceleran al aumentar la concentración del
ácido este índice nos sirve para hallar su grado de oxidación de los aceites
MATERIALES
 Pipeta de 100 ml
 Matraz de 250 ml
 2 vasos de precipitacion de 250 ml
 1 bureta
 1 luna de reloj
 1 termometro
REACTIVOS
 Solución de ácido acético
 Cloroformo
 Solución saturada de ioduro de potasio
 Tiosulfato de sodio
 Almidón al 1%
PROCEDIMIENTO
6. Tomar 5 ml de aceite en un matraz de 250 y filtrar en caso sea la grasa
7. Añadir 30 ml de la solución ácido acético y cloroformo y agitar hasta disolver
8. Añadir 0.5 ml de solución saturada de IK agitar vigorosamente y dejar reposar en la
oscuridad durante 2 minutos añadir 30 ml de agua y luego titular inmediatamente el yodo
liberado con tiosulfato de sodio 0.1N agitando vigorosamente hasta que el color Amarillo
casi desaparezca
9. Luego añadir alrededor 0.5 ml de solución de almidón y continuar titulando hasta que el
azul desaparezca
10.Anotar el gasto de tiosulfato para realizar los cálculos
RESULTADOS
CÁLCULOS
𝐼𝑃 =
gasto ∗ N ∗ 1000
p. m

DETERMINACIÓN DE ÁCIDOS GRASOS LIBRES
FUNDAMENTO TEÓRICO
El porcentaje de ácidos grasos libres en la mayoría de los aceites y grasas es calculado utilizando como
factor el ácido graso mayor contenido en ese aceite, que se utiliza de tal forma en el caso de aceite de
oliva se utiliza como base el ácido oleico.
Aceite de oliva: el grado de acidez expresado que es el porcentaje de ácidos grasos libres con respecto
al ácido oleico, cuando en la etiqueta el fabricante marca la acidez marca una acidez máxima en grados,
significa que ese es el contenido máximo, en porcentaje de ácidos libres respecto al ácido oleico,
cuando más bajo sea el grado de acidez, mayor calidad tendrá el aceite de oliva.
Materiales
 1 soporte universal con nuez
 1 bureta
 3 vasos de precipitacion
 1 piceta
 1 pipeta de 10 ml
 1 propipeta
 2 lunas de reloj
 1 cocina eléctrica
 2 fiolas de 50 ml
 1 varilla
 1 espatula
 1 probeta de 50ml
REACTIVOS
 Na(OH) 0.1 N
 K (OH)
 Fenolftaleina
PROCEDIMIENTO
1. Primero preparamos los reactivos.
2. En un vaso de precipitacion de 250 ml tomamos 5 ml de la muestra de cada aceite, en el
caso de la grasa la derretimos y filtramos para realizar el mismo procedimiento que con
el aceites.
3. Se prepara el reactivo titulante KOH al 0.1N.
4. Al vaso de la muestra se le añade alcohol maséter en proporción de 1:1.
5. Se le agrega se una a dos gotas de fenolftaleína.
6. Se procede a titular y anotar el gasto para los resultados.
Formula
𝐴.𝐺 =
Gasto ∗ N ∗ 28.2
Peso de muestra (5ml)

DETERMINACIÓN DE ÍNDICE DE ESTER
FUNDAMENTO
Se define los mg de KOH necesarios para saponificar 1 g de grasa o aceite totalmente esterificado. Se
puede calcular por diferencia entre los índices de saponificación y de acidez. Resulta útil para determinar
el Pm medio de los triglicéridos o de los ácidos grasos presentes. IE= IS – IA
PROCEDIMIENTO
Se calcula pro diferencia entre el índice de saponificación y de acidez
Formula general
IE= IS – IA
Dónde:
IE:índice de Ester
IS:índice de saponificación
IA: índice de acidez
MÉTODO PARADETERMINAR LAHUMEDAD EN MANTEQUILLA.
MATERIALES
 Vaso de aluminio de 6 cm de altura y de 6,5 cm de diámetro.
 01 pinza para sujetar el vaso.
 01 balanza de una capacidad de 10 mg.
 01 Saca muestra para mantequilla.
 01 Espátula.
PROCEDIMIENTO
1. Tarar el vaso de aluminio, en la cual se pesan 10 gramos de mantequilla.
2. Una vez efectúa el pesado, se calienta en un mechero eléctrico, agitando lentamente
sujetado por la pinza.
3. Una vez que se ha evaporado el agua, inmediatamente se saca del mechero, para evitar
un sobrecalentamiento que provocaría la descomposición de la grasa, que se nota por la
coloración oscura.
4. En el momento en que se nota un débil obscurecimiento, presencia de flóculos
pequeños de las partículas no grasa, es el punto final de terminar con el calentamiento y
se procede al enfriamiento.
5. Utilizando la misma balanza se determina el peso nuevamente y luego se determina por
diferencia el peso del agua evaporado y se expresa el porcentaje de humedad.

PRECAUCIONES
1) La toma de muestra, debe ser representativa de toda la masa elaborada.
2) El calentamiento debe durar más o menos por 3 minutos hasta la completa evaporación del agua, y
la prueba se realiza, poniendo una luna de reloj en la boca del vaso de aluminio en la que si es completa
la evaporación la luna no debe empañarse.
3) El enfriamiento se debe realizar en una desecadora por 20 minutos.
4) En la determinación por duplicado, la diferencia no debe ser mayor de 0,20%.
MÉTODO PARALA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE SAL EN MANTEQUILLA.
FUNDAMENTO
MATERIALES
 Vaso precipitado
 cocina electrica
 bureta de 50 ml
 soporte universal con nuez
 matraz elermenyer
REACTIVO
 acetona
 cromato de potasio como indicador
 AgNO3 al 0,1N
PROCEDIMIENTO
1. Se pesan 5 gramos de mantequilla en un beaker.
2. Luego se funde la muestra en una cocinilla o mechero.
3. Se le agrega 15 mL. de Acetona luego se añade 50 mL. de agua destilada tibia.
4. Se añade a la mezcla 1 mL. de cromato de potasio como indicador.
5. Luego se titula con AgNO3 al 0,1N hasta que vire el color a ladrillo o marrón pálido y
se anota el gasto de la titulación. En la neutralización se forma el cromato de plata.
6. Para determinar el contenido de sal se emplea la siguiente relación
Método Para Determinar El pH En Mantequilla.
La determinación del pH en mantequilla, tiene el objeto siguiente: 1. La acidez es una
de las características que determina el aroma de la crema ácida. 2. El control de pH
implica la formación óptima del diacetilo en la maduración de la crema y en la
mantequilla. 3. El pH es un valor que determina en la mantequilla el grado de
conservación y defectos en el sabor.
Materiales.
01 electro centrífuga. 02 tubos de prueba de 150 mm de largo y 22 mm de diámetro.
01 pH-metro con un electrodo de vidrio y tubos de ensayo.
Procedimiento.
a. En dos tubos se llenan las 2/3 partes de su capacidad con mantequilla. b. Luego
se cierra el tubo con un tapón de corcho y se pone la muestra para diluir a un
baño maría. Cuando toda la mantequilla está diluida, se centrifuga 10 minutos. c.

Después con una pipeta se saca la grasa hasta que se quede 2 cm. sobre el
suero. Se pone en la refrigeradora, hasta que la grasa se ha solidificado, se quita
esta capa y se junta el suero de los dos tubos y se determina el pH con el
electrodo de vidrio. Generalmente una mantequilla ácida debe tener entre 4,7 a
5,0 de pH y una mantequilla dulce debe tener de 6,5 a 6,8 de pH.
CONTROL DE CALIDAD EN PRODUCTOS MARINOS
HUMEDAD
Fundamento:
El método gravimétrico está fundamentado en la deshidratación de la muestra a temperatura de 100 –
105°c hasta obtener un peso constante.
Materiales
01 crisoles
01 estufa a temperatura 100 – 105°c
01 balanza analítica
01 desecador
01 pinza para crisol
05 gramos de muestra
Procedimiento
1. Regular la temperatura de la estufa a 100 – 105°c
2. Pesar 1 – 2 gramos de muestra y anotar el peso del crisol mas la muestra
3. Colocar el criso en la estufa por un tiempo de tres horas
4. Después del tiempo estipulado, colocar en el desecador hasta que alcance la
temperatura ambiente.
5. Pesar el crisol con la muestra seca
Formula
% humedad (agua) =
(peso mas muestra) − (peso mas mustra seca)
peso de la muestra
𝑥 100
Cálculos:
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎
( 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎) − ( 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑎𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑠𝑒𝑐𝑎) 𝑋100
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎 =
37.725 − 36.607
2.037
𝑥 100
𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎 = 54.8846
Parámetro: 65.50 – 75.4%

DETERMINACIÓN DE CENIZA
Fundamento
Materiales
01 crisol de porcelana
01 pinza para crisol
01balanza analítica
01 mufla
01 desecador
02 gramos de muestra
Procedimiento
1. Pesar el crisol de porcelana vacio y seco
2. Agregar de 1.5 a 2 gramos de muestra problema al crisol de porcelana y anotar el el
peso del crisol mas la muestra
3. Colocar el crisol con la muestra por 2 horas en una mufla calentada previamente a 600°c
4. Transfiere el crisol a un desecador hasta que alcance la temperatura ambiente
5. Pesar el crisol con la muestra en frio
Formula
% 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 =
p3 − p2
p1
𝑥 100
Donde
P1 = peso de la muestra
P2 = peso de crisol
P3 = peso del crisol mas cenizas
Cálculos: % 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝑃3−𝑃2
𝑃1
𝑋100
% 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 𝑡 =
34.688 − 34.665
2.005
𝑥 100
% 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 𝑡 = 1.147.
Donde:
P1 = peso de la muestra
P2 = peso del crisol
P3 = peso del crisol más cenizas
Parámetro: 1.5 - 2.9 %

CLORUROS
Los cloruros se disuelven en agua, luego se precipita directamente con nitrato de plata 0.1 N,
empleando cromato de potasio al 10% como indicador:
Cálculos: % 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜𝑠 =
(𝐹.𝑁𝑂3 𝐴𝑔0.1𝑁)(𝐹.𝐶𝐿𝑁𝑎)
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
% 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜𝑠 =
0.6x 0.0585
1.002
𝑥 100 = 0.35
CONTROL DE CALIDAD DE ZUMO DE FRUTA O NÉCTAR DE FRUTA
CARACTERES ORGANOLÉPTICOS
Color: brillante característico al del jugo
Olor: aromático semejante al de la fruta
Sabor: característico del producto elaborado, exento de gusto a cocido
ANÁLISIS DE ENVASE
La caja no presenta hendiduras ni la deformación física
SOLIDOS TOTALES
Se determinó por refractómetro a una temperatura ambiente dándonos 12 brix próximo a lo teórico 12 a
13°brix
DETERMINACIÓN DE MASANETA
Masa neta =M1 –M2
Datos
M1 = 156.435
M2 =6,109
Masa Neta
156.435 – 6.109 = 150.826
FRUGOS DEL VALLE
DATOS
M1 = 259.840
M2 = 10.153
Masa neta: 259.840 – 249.687 = 249.687 TEORICO = 235 ml en envase

DETERMINACIÓN DE ACIDEZ
Fundamento
El producto se mezcla perfectamente para asegurar una muestra uniforme y se filtra a través de un
algodón absorbente o de papel de filtración rápida se toma 10 ml de la solución preparada como se
indicó anteriormente, esta se trasfiere aun matraz de 500 ml y se diluye aproximadamente a 250 ml con
agua destilada, se titula con solución 0.1 N de NaOH usando 0.3 ml de indicador titulante se expresa en
gramos de ácidos provenientes de la fruta en 100 ml de producto.
Muestra néctar de durazno marca pulp
ACIDO MALICO = C4H6O5 = 134.0874/2 =67.0437/2 = 0.067 meq.
Gasto: 2.1ml
Muestra: frugos del valle
Gasto: 2.1 ml
Formula
𝐴𝐶 =
100 x V1 x N meq
muestra tomada
𝐴𝐶 =
100 x 2.1 x 0.067
5
AC= 2.814/ 1 litro de solución = 0.02814
Parámetro
0.06 a 0.63

GLOSARIO

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