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ELABORACIÓN DE YOGURT
1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
NOMBRE YOGURT
Descripción Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero)
elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de
acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno,
guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación láctica
mediante la acción de Lactobacillusbulgaricus y
Streptococcusthermophilus.
Composición Producto que tiene como materia prima leche entera cruda e insumos
como: azúcar, cultivo láctico, leche en polvo, colorantes,saborizantes y
conservador.
Características:
 Sensoriales  Color, sabor y olor: Característico de la fruta que se quiera.
 Textura: Viscosa
 Físico químicas Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico)
Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo
pH : 4.2 – 4.6
Grasa : mínimo 2.5%
 Microbiológicas Cat Clase n c m M
Numeración de coliformesufc/g 5 3 5 2 10 102
Numeración de hongos ufc/g 5 3 5 2 10 102
Numeración de levaduras ufc/g 5 3 5 2 10 102
Formas de uso y
consumidores
potenciales
El producto está destinado para el público en general, donde su
consumo es diverso, como:
Consumo directo.
Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.
Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.
Congelados, en chupetes.
Empaque,
y presentaciones
 En sachet y en botellas de polietileno (PET).
 Las presentaciones de 60 y 100 ml y en botellas blancas de
polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900 ml, 946 ml, 1000 ml de
capacidad.
Contenido de etiqueta  Nombre y marca del producto:
 Sabor del producto:
 Contenido neto en volumen:
 Lista de ingredientes:
 Elaborado por. dirección y teléfono:
 Fecha de vencimiento, lote:
 Registro sanitario:
 Información nutricional:
 Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “Agítese antes de usar”
Vida útil esperada 60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a temperaturas
menores de 8°C)
Controles durante la
distribución y
comercialización
 Monitoreo continuo de la temperatura (termoking, mantener la
cadena de frio)
 Control de circulación del producto en el mercado
Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA
2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESAMIENTO DEL YOGURT
FILTRADO
RECEPCIÓN
ESTANDARIZADO
PASTEURIZADO
MEZCLADO 1
CALENTAMIENTO
ENFRIADO 1
INOCULACIÓN
INCUBACIÓN
ENFRIADO 2
MEZCLADO 2
BATIDO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN
2.5 % de M.G.
mínimo
55 a 60 °C
Azúcar 10%
82ºC x 30 min
85°C x 15 min
De 42 a45 °C
De 42 a45 °C por 4 a 6 horas
De 42 a45 °C
<15 °C
 Saborizante
 Colorante
 Preservante
10 minutos
De 0 a8 °C
 Cultivo
ESTERILIZADO
RECEPCIÓN DE
ENVASES
> 5 minutos
3. Descripción del proceso productivo del yogurt
 Recepción: Previamente a la recepción la leche es analizada determinándose sus características organolépticas (color, olor y sabor);
fisicoquímicas (Densidad, ºBrix y acidez) y la temperatura. Una vez que los análisis resulten óptimos se procede a recepcionar la leche en
la marmita de recepción de acero inoxidable, caso contrario la leche no será aceptada para su recepción.
 Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que
pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del
mismo, es decir todos los días de producción.
 Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir las especificaciones establecidas por la empresa y las
normas técnicas respectivas en cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a más).
 Calentamiento: Se realiza este calentamiento de 55 a60°C para que haya una correcta disolución del azúcar.
 Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar (10%), se realiza aquí para evitar la contaminación por adición de estos insumos, ya
que luego toda la mezcla será pasteurizada.
 Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15 minutos
respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.
 Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42 a45°C,
temperatura en la que actuará el cultivo láctico.
 Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a45°C, se adiciona el cultivo de
yogurt dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea, sin la presencia de grupos provenientes del
cultivo en mención.
 Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el
cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos
responsables del sabor y aroma del yogur.La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y un pH
entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45° C.
 Enfriado 2:En esta etapa se corta la incubación descendiendo la temperatura a niveles inferiores a los 15°C, esto con el objeto de cortar el
desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.
 Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y conservante) con el objeto de otorgarle las características
organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.
 Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.
 Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad y en sachets son de polietileno de alta
densidad coextruido, los envases en las distintas presentaciones son esterilizadas con desinfectante ecoxin al 0.2% o hipoclorito de sodio al
7.5% en concentración de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mínimo de 5 minutos en abundante solución desinfectante.
 Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas y son transportadas a la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento
del producto mantiene a temperaturas de 0 a8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.
 Distribución: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas que
contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas y autos. El producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío entre
2 a 8°C.
4. REPORTE DEL ANÁLISIS DE PELIGROS HACCP
Nº ETAPA TIPO PELIGRO JUSTIFICACION OCURRENCIA DE
INTENCIDAD DE RIESGO
ACCION PREVENTIVA PCC LIMITE CRITICO
DE CONTROL
1 recepción de
leche
Biológico Presencia de Aerobios
mesófilos, coliformes
Inadecuados
hábitos de higiene
antes y después
del ordeño
Capacitación enBuenas
Prácticas de ordeño a los
trabajadores de los establos y
en BPM a los trabajadores de
planta
Certificado de limpieza y
desinfección
Recepción
de
materia
prima
PCC1
Acidez entre 14 y
18 grados Dornic
PH: 6.3-6.6
Grasa: 3%
Índice Crioscópico:
-0.5°C
Microbiológico
Físico Presencia materiales
extraños a la leche
(pelos, paja, insectos),
Descuido e
inadecuados
hábitos de higiene
antes y después
del ordeño
Realizar capacitaciones al
Proveedor de BPM.
Certificado de limpieza y
desinfección
Recuento
microbiologico
Químico presencia de
antibióticos
Contacto con
materiales
contaminados con
antibióticos.
Vacas con
tratamiento
veterinario
Empleo de materiales y
recipientes específicos y
realizar capacitaciónen este
tema a personal de planta y
ganaderos.
Analizar la leche, conla
prueba de análisis de
antibiótico,pararechazarla
leche.
2 ESTANDARIZADO Biológico: Contaminación
cruzada con E Coli y
Staphylococcusaureus
Malos hábitos de
higiene y
manipulación
personal
Capacitación enBPM al
personal de planta
Físico Presencia de materias
extrañas
Descuido e
inadecuados
hábitos de higiene
antes y después
del ordeño
Verificar que el proveedor sea
de garantía.
3 FILTRADO Físico: Que pasen residuos o
materias extrañas a la
siguiente operación
Filtro en mal
estado
Inadecuada
filtración
Revisión periódica del filtro.
Capacitación y entrenamiento
del proceso
Biológico: Contaminación
cruzada con E, Coli y
Staphylococcusaureus
Malos hábitos de
higiene y
manipulacióndel
personal.
Cumplimiento de los
procedimientos de higiene
personal y buenas prácticas de
manufacturaen el proceso.
Limpieza
inadecuada de
utensilios y
equipos.
Limpieza y desinfección
adecuada de los utensilios y
equipos.
4 CALENTAMIENTO Biológico: Contaminación
cruzada con E Coli y
Staphylococcusaureus.
Malos hábitos de
higiene y
manipulacióndel
personal
Cumplimiento de las buenas
prácticas de manufactura enel
proceso.
5 MEZCLADO 1 Biológico: Contaminación
cruzadacon E Coliy
Staphylococcusaureu
s
Malos hábitos de
higiene y
manipulación del
personal.
Cumplimiento de las buenas
prácticas de manufacturaen
el proceso.
Físico: Presenciade materias
extrañas
Presenciade
impurezas en el
azúcar
Verificación constante de los
insumos recepcionados.
Filtrado
6 PASTEURIZADO Biológico Supervivenciade
microorganismos
patógenos
Coliformes,
Salmonellay Listeria
Monocvtoqenes
Mal control de
temperaturay
tiempos de
pasteurizado
Controlar eficientemente la
temperatura(82-85°C) por 30
a 15minutos.
Revisión termo registrador y
válvula de retorno;
calibración del sensor de T°
Calibración y mantenimiento
del equipo
Pasteuriza.
PCC1
82 a85ºC x 30 a 15
min respectivamen-
te
7 ENFRIADO 1 Biológico Contaminación
cruzadacon E Coliy
Staphylococcusaureu
s
Malos hábitos de
higiene y
manipulación del
personal
Cumplimiento de las buenas
prácticas de manufacturaen
el proceso.
Disminución rápidade la
temperaturahastaque la
temperaturasealaadecuada
para el desarrollo delcultivo
láctico.
Enfriado 1
PCC1
Temperatura de
incubación de 42 –
45°C
8 INOCULACIÓN Biológico: Contaminación
cruzadacon E Coliy
Staphylococcusaureu
s
Malos hábitos de
higiene y
manipulación del
personal
Cumplimiento de las buenas
prácticas de manufacturaen
el proceso productivo.
inoculacion
pcc2
2g– 3g/100 litros
9 INCUBACIÓN Químico: Acidificación de la
leche
Cantidad
inadecuadade
cultivo
Realizar buenos cálculos para
laadición del cultivo láctico
Buenacalibración de la
balanza
incubacion
pcc2
5 – 6 Horas
T°42 – 45°C
Acidez: 0.8- 1.0 %
pH: 4.2- 4.6
1
0
ENFRIADO 2 Químico: Desarrollo de acidez
excesiva
Actividad del
cultivo láctico a
temperaturas
menores de 42°C.
Enfriamiento rápido por
debajo de 10°C .
enfriamiento
pcc2
5 – 6Horas
T°menor a 15°C
11 MEZCLADO2 Biológico: Contaminación
cruzadacon E Coliy
Staphylococcusaureu
s
Malos hábitos de
higiene del
personal
Cumplimiento de las buenas
prácticas de manufacturaen
el proceso productivo.
Quimico: Saborizante,
colorantes,
conservantes
adulterados
Excesivo uso de
saborizante,
colorantes y/o
conservante.
Capacitar al personal con el
uso adecuado en lacantidad
usadade conservante,
colorante y saborizante.
Selección de proveedores de
insumos
12
BATIDO
Biológico: Contaminación
cruzadacon E Coliy
Staphylococcusaureu
s
Malos hábitos de
higiene y
manipulacion del
personal
Cumplimiento de las buenas
prácticas de manufacturaen
el proceso productivo.
13 ENVASADO Físico: Defectos físicos en
los envases o
presenciade
partículas extrañas
Inadecuado
control de
calidad de los
proveedores de
envases
Controlar lacalidad de
envases recepcionados.
envasado
pcc2
Tiempode vida útil
aproximadamente
60 días
Biológico: Presenciade
microorganismos
patógenos
Coliformes.
Envases no
esterilizados.
Exposición de los envases a
Luz Ultravioletapor 5
minutos
14 Embalaje ----------- ----------- ------------- -------------- ---------- ------ -------
15 ALMACENAMIENTO Biológico: incremento de carga
microbianapor
rompimiento de la
cadenade frío.
Malas prácticas
de
almacenamiento
Faltade control
de temperaturas
de refrigeración
Capacitación del personal de
plantaen buenas prácticas
de almacenamiento
Mantener latemperaturade
lacámarade refrigeración
menor a7°C.
almacenamie
nto pcc2
Temperatura menor
o igual a 5°C
Evitando
Físicos: Golpes Deterioro del
alimento
Adecuado almacenamiento golpes
VIGILANCIA Y VERIFICACION
ETAPA VIGILANCIA ACCIONES
CORRECTIVAS
REGISTROS VERIFICACION
¿QUÉ? ¿CÓMO y CON
QUE?
CUANDO ¿QUIEN?
Recepción de
materia prima
PCC1
pH, acidez, porcentaje
de grasa, índice
crioscópico, prueba de
reductasa, recuento
microbiológico
pHmetro,
butirometro,
termómetro,
lactodensímetro,
equipo
microbiológico
Cada lote a
recepcionar.
Responsable de
aseguramiento
de calidad.
Fuera del límite critico
se rechaza el lote
.
Registro N° 1: pH,
acidez, % grasa,
reductasa, recuento
microbiológico de la
leche.
Cada día
Cantidad de
microorganismos
Recuento
microniologico con
petrifilm
Cada lote a
recepcionar.
Responsable de
aseguramiento
de calidad.
Fuera del límite critico
se rechaza el lote
Registro N° 1:
recuento
microbiológico de la
leche.
Cada día
Pasteurización
PCC1
Temperatura y tiempo de
pasteurización
Inspección del
termómetro
Al inicio, cada 15
minutos y al final
de la
pasteurización
Responsable del
proceso
Alcanzar temperatura y
tiempo de pasteurizado
Registro N°2: Tiempo
y temperatura
Cada día
Enfriado 1
PCC1
Temperatura termómetro Cada momento Responsable del
proceso
Alcanzar la temperatura
de incubación
Registro N° 2:
Temperatura de
incubación
Cada dia
INOCULACIONPCC2 Peso Balanza Cada lote a
procesar
Responsable de
aseguramiento
de calidad
Cantidad de cultivo
láctico que se agrega en
función al volumen de
leche a producir.
Registro N°2: peso de
cultivo láctico
Cada día
INCUBACION PCC2 Tiempo Acidez pH
temperatura
Cronometro,
pHmetro, termómetro
Cada lote a
procesar
Responsable del
proceso
Alcanzar pH y acidez
adecuados
Registro N°2: tiempo
de incubación
Cada día
ENFRIAMIENTO
PCC2
Tiempo, temperatura,
acidez
Cronometro,
termómetro y
pHmetro
Cada lote a
procesar
Responsable del
proceso
Mantener la acidez
alcanzada durante la
incubación
Registro N°2: tiempo
de enfriamiento
Cada día
ENVASADO PCC2 pH, acidez y recuento
microbiológico
pHmetro, equipo
microbiológico
Cada lote a
procesado
Responsable de
aseguramiento
de calidad
Alcanzar tiempo de vida
útil esperada
Registro N°3: tiempo
y temperatura de
esterilización de los
envases
Recuento
microbiológico, pH y
acidez cada semana.
ALMACENAMIENTO
PCC2
Temperatura Termómetro Cada lote
procesado
Responsable de
aseguramiento
de calidad
Alcanzar temperatura de
refrigeración en
almacenamiento.
Registro N°4:
Temperatura de
almacenamiento
Recuento
microbiológico, pH y
acidez cada semana.
Temperatura de
almacenamiento.
roturas Observando Cada envase Responsable del
proceso
Tener cuidado con el
envasado
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ELABORACIÓN DE YOGURT: PASOS Y CONTROLES HACCP

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ELABORACIÓN DE YOGURT: PASOS Y CONTROLES HACCP

  • 1. ELABORACIÓN DE YOGURT 1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO NOMBRE YOGURT Descripción Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillusbulgaricus y Streptococcusthermophilus. Composición Producto que tiene como materia prima leche entera cruda e insumos como: azúcar, cultivo láctico, leche en polvo, colorantes,saborizantes y conservador. Características:  Sensoriales  Color, sabor y olor: Característico de la fruta que se quiera.  Textura: Viscosa  Físico químicas Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico) Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo pH : 4.2 – 4.6 Grasa : mínimo 2.5%
  • 2.  Microbiológicas Cat Clase n c m M Numeración de coliformesufc/g 5 3 5 2 10 102 Numeración de hongos ufc/g 5 3 5 2 10 102 Numeración de levaduras ufc/g 5 3 5 2 10 102 Formas de uso y consumidores potenciales El producto está destinado para el público en general, donde su consumo es diverso, como: Consumo directo. Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc. Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos. Congelados, en chupetes. Empaque, y presentaciones  En sachet y en botellas de polietileno (PET).  Las presentaciones de 60 y 100 ml y en botellas blancas de polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900 ml, 946 ml, 1000 ml de capacidad.
  • 3. Contenido de etiqueta  Nombre y marca del producto:  Sabor del producto:  Contenido neto en volumen:  Lista de ingredientes:  Elaborado por. dirección y teléfono:  Fecha de vencimiento, lote:  Registro sanitario:  Información nutricional:  Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “Agítese antes de usar” Vida útil esperada 60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a temperaturas menores de 8°C) Controles durante la distribución y comercialización  Monitoreo continuo de la temperatura (termoking, mantener la cadena de frio)  Control de circulación del producto en el mercado Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA
  • 4. 2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESAMIENTO DEL YOGURT
  • 5. FILTRADO RECEPCIÓN ESTANDARIZADO PASTEURIZADO MEZCLADO 1 CALENTAMIENTO ENFRIADO 1 INOCULACIÓN INCUBACIÓN ENFRIADO 2 MEZCLADO 2 BATIDO ENVASADO ALMACENAMIENTO DISTRIBUCIÓN 2.5 % de M.G. mínimo 55 a 60 °C Azúcar 10% 82ºC x 30 min 85°C x 15 min De 42 a45 °C De 42 a45 °C por 4 a 6 horas De 42 a45 °C <15 °C  Saborizante  Colorante  Preservante 10 minutos De 0 a8 °C  Cultivo ESTERILIZADO RECEPCIÓN DE ENVASES > 5 minutos
  • 6. 3. Descripción del proceso productivo del yogurt  Recepción: Previamente a la recepción la leche es analizada determinándose sus características organolépticas (color, olor y sabor); fisicoquímicas (Densidad, ºBrix y acidez) y la temperatura. Una vez que los análisis resulten óptimos se procede a recepcionar la leche en la marmita de recepción de acero inoxidable, caso contrario la leche no será aceptada para su recepción.  Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de producción.  Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir las especificaciones establecidas por la empresa y las normas técnicas respectivas en cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a más).  Calentamiento: Se realiza este calentamiento de 55 a60°C para que haya una correcta disolución del azúcar.  Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar (10%), se realiza aquí para evitar la contaminación por adición de estos insumos, ya que luego toda la mezcla será pasteurizada.  Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15 minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.  Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42 a45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.
  • 7.  Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a45°C, se adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea, sin la presencia de grupos provenientes del cultivo en mención.  Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del sabor y aroma del yogur.La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45° C.  Enfriado 2:En esta etapa se corta la incubación descendiendo la temperatura a niveles inferiores a los 15°C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.  Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y conservante) con el objeto de otorgarle las características organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.  Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.  Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad y en sachets son de polietileno de alta densidad coextruido, los envases en las distintas presentaciones son esterilizadas con desinfectante ecoxin al 0.2% o hipoclorito de sodio al 7.5% en concentración de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mínimo de 5 minutos en abundante solución desinfectante.  Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas y son transportadas a la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 0 a8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.
  • 8.  Distribución: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas que contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas y autos. El producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.
  • 9. 4. REPORTE DEL ANÁLISIS DE PELIGROS HACCP Nº ETAPA TIPO PELIGRO JUSTIFICACION OCURRENCIA DE INTENCIDAD DE RIESGO ACCION PREVENTIVA PCC LIMITE CRITICO DE CONTROL 1 recepción de leche Biológico Presencia de Aerobios mesófilos, coliformes Inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño Capacitación enBuenas Prácticas de ordeño a los trabajadores de los establos y en BPM a los trabajadores de planta Certificado de limpieza y desinfección Recepción de materia prima PCC1 Acidez entre 14 y 18 grados Dornic PH: 6.3-6.6 Grasa: 3% Índice Crioscópico: -0.5°C Microbiológico Físico Presencia materiales extraños a la leche (pelos, paja, insectos), Descuido e inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño Realizar capacitaciones al Proveedor de BPM. Certificado de limpieza y desinfección Recuento microbiologico Químico presencia de antibióticos Contacto con materiales contaminados con antibióticos. Vacas con tratamiento veterinario Empleo de materiales y recipientes específicos y realizar capacitaciónen este tema a personal de planta y ganaderos. Analizar la leche, conla prueba de análisis de antibiótico,pararechazarla leche. 2 ESTANDARIZADO Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus Malos hábitos de higiene y manipulación personal Capacitación enBPM al personal de planta Físico Presencia de materias extrañas Descuido e inadecuados hábitos de higiene antes y después del ordeño Verificar que el proveedor sea de garantía. 3 FILTRADO Físico: Que pasen residuos o materias extrañas a la siguiente operación Filtro en mal estado Inadecuada filtración Revisión periódica del filtro. Capacitación y entrenamiento del proceso Biológico: Contaminación cruzada con E, Coli y Staphylococcusaureus Malos hábitos de higiene y manipulacióndel personal. Cumplimiento de los procedimientos de higiene personal y buenas prácticas de manufacturaen el proceso.
  • 10. Limpieza inadecuada de utensilios y equipos. Limpieza y desinfección adecuada de los utensilios y equipos. 4 CALENTAMIENTO Biológico: Contaminación cruzada con E Coli y Staphylococcusaureus. Malos hábitos de higiene y manipulacióndel personal Cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura enel proceso. 5 MEZCLADO 1 Biológico: Contaminación cruzadacon E Coliy Staphylococcusaureu s Malos hábitos de higiene y manipulación del personal. Cumplimiento de las buenas prácticas de manufacturaen el proceso. Físico: Presenciade materias extrañas Presenciade impurezas en el azúcar Verificación constante de los insumos recepcionados. Filtrado 6 PASTEURIZADO Biológico Supervivenciade microorganismos patógenos Coliformes, Salmonellay Listeria Monocvtoqenes Mal control de temperaturay tiempos de pasteurizado Controlar eficientemente la temperatura(82-85°C) por 30 a 15minutos. Revisión termo registrador y válvula de retorno; calibración del sensor de T° Calibración y mantenimiento del equipo Pasteuriza. PCC1 82 a85ºC x 30 a 15 min respectivamen- te 7 ENFRIADO 1 Biológico Contaminación cruzadacon E Coliy Staphylococcusaureu s Malos hábitos de higiene y manipulación del personal Cumplimiento de las buenas prácticas de manufacturaen el proceso. Disminución rápidade la temperaturahastaque la temperaturasealaadecuada para el desarrollo delcultivo láctico. Enfriado 1 PCC1 Temperatura de incubación de 42 – 45°C 8 INOCULACIÓN Biológico: Contaminación cruzadacon E Coliy Staphylococcusaureu s Malos hábitos de higiene y manipulación del personal Cumplimiento de las buenas prácticas de manufacturaen el proceso productivo. inoculacion pcc2 2g– 3g/100 litros 9 INCUBACIÓN Químico: Acidificación de la leche Cantidad inadecuadade cultivo Realizar buenos cálculos para laadición del cultivo láctico Buenacalibración de la balanza incubacion pcc2 5 – 6 Horas T°42 – 45°C Acidez: 0.8- 1.0 % pH: 4.2- 4.6
  • 11. 1 0 ENFRIADO 2 Químico: Desarrollo de acidez excesiva Actividad del cultivo láctico a temperaturas menores de 42°C. Enfriamiento rápido por debajo de 10°C . enfriamiento pcc2 5 – 6Horas T°menor a 15°C 11 MEZCLADO2 Biológico: Contaminación cruzadacon E Coliy Staphylococcusaureu s Malos hábitos de higiene del personal Cumplimiento de las buenas prácticas de manufacturaen el proceso productivo. Quimico: Saborizante, colorantes, conservantes adulterados Excesivo uso de saborizante, colorantes y/o conservante. Capacitar al personal con el uso adecuado en lacantidad usadade conservante, colorante y saborizante. Selección de proveedores de insumos 12 BATIDO Biológico: Contaminación cruzadacon E Coliy Staphylococcusaureu s Malos hábitos de higiene y manipulacion del personal Cumplimiento de las buenas prácticas de manufacturaen el proceso productivo. 13 ENVASADO Físico: Defectos físicos en los envases o presenciade partículas extrañas Inadecuado control de calidad de los proveedores de envases Controlar lacalidad de envases recepcionados. envasado pcc2 Tiempode vida útil aproximadamente 60 días Biológico: Presenciade microorganismos patógenos Coliformes. Envases no esterilizados. Exposición de los envases a Luz Ultravioletapor 5 minutos 14 Embalaje ----------- ----------- ------------- -------------- ---------- ------ ------- 15 ALMACENAMIENTO Biológico: incremento de carga microbianapor rompimiento de la cadenade frío. Malas prácticas de almacenamiento Faltade control de temperaturas de refrigeración Capacitación del personal de plantaen buenas prácticas de almacenamiento Mantener latemperaturade lacámarade refrigeración menor a7°C. almacenamie nto pcc2 Temperatura menor o igual a 5°C Evitando Físicos: Golpes Deterioro del alimento Adecuado almacenamiento golpes
  • 12. VIGILANCIA Y VERIFICACION ETAPA VIGILANCIA ACCIONES CORRECTIVAS REGISTROS VERIFICACION ¿QUÉ? ¿CÓMO y CON QUE? CUANDO ¿QUIEN? Recepción de materia prima PCC1 pH, acidez, porcentaje de grasa, índice crioscópico, prueba de reductasa, recuento microbiológico pHmetro, butirometro, termómetro, lactodensímetro, equipo microbiológico Cada lote a recepcionar. Responsable de aseguramiento de calidad. Fuera del límite critico se rechaza el lote . Registro N° 1: pH, acidez, % grasa, reductasa, recuento microbiológico de la leche. Cada día Cantidad de microorganismos Recuento microniologico con petrifilm Cada lote a recepcionar. Responsable de aseguramiento de calidad. Fuera del límite critico se rechaza el lote Registro N° 1: recuento microbiológico de la leche. Cada día Pasteurización PCC1 Temperatura y tiempo de pasteurización Inspección del termómetro Al inicio, cada 15 minutos y al final de la pasteurización Responsable del proceso Alcanzar temperatura y tiempo de pasteurizado Registro N°2: Tiempo y temperatura Cada día Enfriado 1 PCC1 Temperatura termómetro Cada momento Responsable del proceso Alcanzar la temperatura de incubación Registro N° 2: Temperatura de incubación Cada dia INOCULACIONPCC2 Peso Balanza Cada lote a procesar Responsable de aseguramiento de calidad Cantidad de cultivo láctico que se agrega en función al volumen de leche a producir. Registro N°2: peso de cultivo láctico Cada día INCUBACION PCC2 Tiempo Acidez pH temperatura Cronometro, pHmetro, termómetro Cada lote a procesar Responsable del proceso Alcanzar pH y acidez adecuados Registro N°2: tiempo de incubación Cada día ENFRIAMIENTO PCC2 Tiempo, temperatura, acidez Cronometro, termómetro y pHmetro Cada lote a procesar Responsable del proceso Mantener la acidez alcanzada durante la incubación Registro N°2: tiempo de enfriamiento Cada día ENVASADO PCC2 pH, acidez y recuento microbiológico pHmetro, equipo microbiológico Cada lote a procesado Responsable de aseguramiento de calidad Alcanzar tiempo de vida útil esperada Registro N°3: tiempo y temperatura de esterilización de los envases Recuento microbiológico, pH y acidez cada semana. ALMACENAMIENTO PCC2 Temperatura Termómetro Cada lote procesado Responsable de aseguramiento de calidad Alcanzar temperatura de refrigeración en almacenamiento. Registro N°4: Temperatura de almacenamiento Recuento microbiológico, pH y acidez cada semana. Temperatura de almacenamiento. roturas Observando Cada envase Responsable del proceso Tener cuidado con el envasado Registro N°4: Conformidad del envase Cada dia