Este documento presenta un proyecto de optimización de procesos productivos en la empresa Ciauto Cía. Ltda. utilizando diversas herramientas y técnicas de calidad. Se describe la misión, visión y estructura organizacional de Ciauto. Luego, explica varias herramientas como diagrama de flujo, diagrama de Ishikawa, histogramas y gráficos de control, las cuales serán aplicadas para diagnosticar los procesos productivos y mejorar el desempeño de la planta de pintura de la empresa.

1. UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI
FACULTAD DE LAS CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y APLICADAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
TEMA:
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS PRODUCTIVOS UTILIZANDO MÉTODOS Y
TÉCNICAS PARA MEJORAMIENTO CONTINUO EN EL SECTOR PRODUCTIVO.
INTEGRANTE:
MOPOSITA BOMBÓN ALEX DAVID
DOCENTE:
ING. MARCELO TELLO
CICLO ACADÉMICO:
OCTUBRE 2022 – MARZO 2023
LATACUNGA – ECUADOR

2. TABLA DE CONTENIDO
1. INTRODUCCION........................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS.................................................................................................................................... 3
2.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................ 3
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS........................................................................................................ 3
3. METODOLOGÍA Y/O MÉTODO.................................................................................................. 3
4. RECURSOS MATERIALES Y EQUIPO....................................................................................... 4
5. PRODEDIMIENTO........................................................................................................................ 4
6. RESULTADOS............................................................................................................................... 4
CIAUTO CÍA. LTDA ............................................................................................................................. 4
Misión.................................................................................................................................................. 4
Visión .................................................................................................................................................. 4
Estructura organizacional de la planta de pintura................................................................................ 5
HERRAMIENTAS DE CALIDAD .................................................................................................... 6
LA TORMENTA DE IDEAS ............................................................................................................. 7
DIAGRAMA DE FLUJO.................................................................................................................... 7
DIAGRAMA DE ISHIKAWA ........................................................................................................... 7
CHECK LISTS O LISTA DE VERIFICACIÓN ................................................................................ 8
HISTOGRAMAS................................................................................................................................ 8
DIAGRAMA DE PARETO................................................................................................................ 9
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN......................................................................................................... 9
GRÁFICOS DE CONTROL............................................................................................................. 10
TIPOS DE GRÁFICOS DE CONTROL........................................................................................... 11
Gráfica de control por variables ........................................................................................................ 11
Gráfica de control por atributos......................................................................................................... 11
7. CONCLUSIONES..........................................................................Error! Bookmark not defined.
8. BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................................... 12

3. TEMA DEL PROYECTO
Diseñar técnicas y metodologías de optimización para el mejoramiento de los procesos
productivos.
1. INTRODUCCION
La optimización de procesos de producción es clave si queremos cumplir con nuestros
plazos, pero sobre todo con nuestro presupuesto. Cada empresa utiliza sus propias técnicas
de optimización de procesos, gracias a las herramientas y a los procedimientos que le
permiten ajustarse a sus recursos.
La creciente demanda de productos y servicios de óptima calidad, ha causado que las
empresas y organizaciones investiguen a promover la investigación sobre herramientas y
métodos, nuevos o ya existentes, para obtener mejores desempeños, incrementado por la
tendencia a la globalización de las industrias.
Ciauto Cía. Ltda. busca impulsar la excelencia y el mejoramiento continuo para garantizar
la calidad en sus productos, aplicando diversas metodologías de análisis que permitan
evaluar y establecer las causas y factores que pueden favorecer o ser un obstáculo para los
procesos que se desarrollan en la empresa.
El propósito de optimizar los diversos procedimientos que se ejecutan en el galpón de
pintura, en el área de mantenimiento de Ciauto Cía. Ltda., pretende cubrir la necesidad de
aumentar los niveles de confianza en la gestión, mejorando su desempeño en cuanto a
indicadores como costos, tiempo y satisfacción.
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar técnicas y metodologías de optimización para el mejoramiento de los procesos
productivos, mediante la aplicación de indicadores que permitan conocer cómo se
encuentra la planta para mejorar su desempeño y reducir costos y tiempos e incrementar
el nivel de satisfacción.
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Desarrollar el diagnóstico de los procesos productivos para identificar las
características fundamentales de los procesos en la industria y las organizaciones
social.
 Diseñar técnicas y metodologías de optimización para el mejoramiento de los
procesos productivos.
 Aplicar los métodos y técnicas en la industria y organizaciones sociales para el
mejoramiento continuo integral.
3. METODOLOGÍA Y/O MÉTODO
Método Investigativo.

4. 4. RECURSOS MATERIALES Y EQUIPO
 Internet.
 Laptop
 Documentos de Ciauto Cía. Ltda.
5. PRODEDIMIENTO
A través de la investigación, recolección de datos y la practica en CIAUTO CIA. LTDA se identificó
entradas, salidas recursos y mecanismos de producción verificando los Tiempos de producción,
Rendimiento de calidad, Tasa de rechazo, Tasa de devoluciones obteniendo datos reales medibles
además a su vez se conocerá la capacidad de producción que tiene la planta, exactamente en el área
de pintura.
6. RESULTADOS
CIAUTO CÍA. LTDA
Gráfico 1. Logo de Ciauto
Ambato es una ciudad de gran dinamismo industrial y comercial, que cumple un rol
destacado en el convivir nacional en varias áreas de la producción del país, por este
motivo en febrero del año 2013 se inaugura en esta ciudad la ensambladora de vehículos
CIAUTO, la misma que se encuentra instalada en la parroquia Augusto N. Martínez al
norte de la ciudad, camino del rey sector El Conde. CIAUTO ensambla vehículos SUV
y Pickup con chasis de la marca Great Wall Motors que se comercializan a nivel
nacional por la empresa hermana AMBACAR quien a través de su red de concesionarios
pone a disposición del mercado estos vehículos.
Misión
Somos una empresa dedicada al ensamblaje de partes y vehículos automotores de
calidad. Fomentamos el desarrollo de la industria automotriz en el centro del país, así
como también el crecimiento de nuestra gente generando al mismo tiempo la
rentabilidad necesaria para asegurar la continuidad y desarrollo de nuestra organización.
Visión
Nuestra cultura organizacional impulsa la búsqueda de la excelencia en un ambiente
acogedor que facilita el desarrollo constante de nuestro equipo humano. Mantenemos
procesos de fabricación innovadores, confiables, seguros y competitivos que nos
permiten ensamblar vehículos de calidad.

5. Fomentamos el desarrollo de la industria a través del crecimiento paulatino del número
de unidades que ensamblamos y del tipo de partes locales que instalamos en nuestros
vehículos, lo que nos permite adoptar y transferir tecnología, generando nuevos y
mejores negocios para todas las partes involucradas con nuestra organización. Logramos
clientes entusiasmados con nuestros productos, esto nos permite construir un gran
nombre de respaldo y seriedad asegurando el crecimiento y sustentabilidad de nuestro
negocio. Generamos la rentabilidad adecuada para asegurar la continuidad y desarrollo
de nuestra empresa, así como de la sociedad.
Gestionamos nuestros procesos de acuerdo a los requisitos establecidos en la norma ISO
9001, lo que nos brinda las herramientas y recursos necesarios para trabajar
ordenadamente y con calidad, facilitándonos el logro de la satisfacción de nuestros
clientes internos y externos.
Estructura organizacional de la planta de pintura
Se puede apreciar el siguiente organigrama de cómo está la estructura jerárquica actual
dela planta de pintura en la empresa Ciauto.
Gráfico 2. Organigrama del área de pintura
Las funciones que están a cargo cada uno de los colaboradores que pertenece a la estructura
jerárquica de la planta de pintura.

6. Gráfico 3. Organigrama de pintura – Ciauto
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
La capacidad de identificar y resolver problemas relacionados con la calidad de manera rápida
y eficiente es esencial para cualquier persona que trabaje en control de calidad o esté interesada
en la mejora de procesos. Con las siete herramientas básicas de calidad en tu poder, puedes
administrar fácilmente la calidad de tu producto o proceso, cualquiera sea la industria en la que
prestes servicios.
Obtén información sobre estas herramientas y encuentra plantillas para empezar a usarlas
rápidamente.
Gráfico 4. Flujo grama de herramientas de calidad

7. LA TORMENTA DE IDEAS
Es una técnica de grupo que permite la generación de un gran número de ideas sobre un tema
prefijado.
Con la aplicación de la tormenta de ideas se consigue:
 Potenciar la participación y creatividad de un grupo de personas para un objetivo común
(por ejemplo, selección del problema que se va a resolver por el grupo, búsqueda de
posibles causas del problema, identificación de posibles soluciones, etc).
 Complementar las distintas visiones de un problema, de modo que se vislumbren nuevas
perspectivas.
Cohesionar el grupo aumentando su grado de compromiso con las conclusiones. La aplicación
de la tormenta de ideas es sencilla y se basa en:
 Nombrar un moderador.
 Definir tema objeto de la reunión.
 Cada participante aporta ideas por turno:
⇒ Respeto mutuo: nada es una tontería.
⇒ Utilización de las ideas aportadas por otros para generar una nueva idea.
 Preparación de una lista resumen de las ideas aportadas.
En caso de que sea preciso seleccionar una sola idea entre todas las aportadas, puede realizarse
mediante votación. Si el número de ideas a votar es reducido, por ejemplo 3 o menos, puede
hacerse por votación directa. Si el número de ideas es más numeroso, la votación puede hacerse
en dos o más vueltas.
DIAGRAMA DE FLUJO
Para poder analizar un proceso correctamente, es necesario conocerlo con todo detalle. Una
técnica muy útil para representar un proceso es plasmarlo en un diagrama de flujo. Existen
muchas técnicas para realizar diagramas de flujo. Se recomienda utilizar diagramas lo más
simples posible y con una paleta de símbolos reducida, lo que facilita interpretación por los
menos iniciados. En caso de que en la empresa no esté estandarizada la modalidad de diagramas
de flujo a emplear, debe acordarse por el ropio Grupo de Mejora.
En el proceso de resolución de problemas se emplean básicamente tres tipos de diagramas:
 Diagrama de alto nivel. Sirven para centrar el proceso en su contexto. Un tipo particular
de este grupo es el diagrama SIPOC, muy utilizado en Seis Sigma, que es el que
expondremos aquí.
 Diagrama de despliegue. Sirven clarificar responsabilidades, definiendo las entradas y
salidas de cada uno de los pasos del proceso.
 Diagramas básicos. Sirven para describir con todo detalle una actividad. Puede
utilizarse para determinar posibilidades de error, describir pautas de actuación, etc.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
De todas estas herramientas, quizás sea esta la único original de Ishikawa. Se utiliza
para relacionar los efectos con las causas que los producen. Por su carácter
eminentemente visual, es muy útil en las tormentas de ideas realizadas por grupos de

8. trabajo y círculos de calidad. El funcionamiento es el siguiente, según los participantes
van aportando ideas sobre las causas que pueden producir los efectos se van registrando
en el diagrama. Cuando han terminado las aportaciones se reordenan las causas de forma
jerárquica y se eliminan las repetidas.
A continuación, se puede plantear un plan de recogida de datos para contrastar estas
hipótesis. En el análisis de un proceso industrial es frecuente realizar el diagrama de
Ishikawa clasificando las causas según las “M”:
 Causas relacionadas con la Máquina (Machine). Por ejemplo, vibraciones.
 Causas relacionadas con la Materia prima (Material). Por ejemplo, diferencias
entre proveedores.
 Causas relacionadas con la Método de trabajo (Method). Por ejemplo,
realización de secuencias de trabajo equivocadas, etc.
 Causas relacionadas con el Operario (Men). En este caso en español no empieza
con “m”. Por ejemplo, falta de formación, problemas de vista, etc.
 Causas relacionadas con el Medio ambiente (Environment). En este caso en
inglés no empieza con “m”. Por ejemplo, cambios de temperatura, etc.
CHECK LISTS O LISTA DE VERIFICACIÓN
Un check list bien diseñado es una herramienta fantástica para evitar olvidos y
asegurarse que las cosas se hacen de acuerdo con un procedimiento rutinario
establecido. Una variante es el diseño de formularios adecuados que faciliten la recogida
de los datos que se analizarán posteriormente.
Por ejemplo, existen formularios diseñados de modo que a base de marcar palotes o "x"
se construye el propio histograma de los datos.
Se muestra un ejemplo empleado en la recepción de mobiliario en un colegio. Otros
están diseñados con motivos que recuerdan la tarea realizada, por ejemplo, recogen el
plano del avión y se tachan los lugares que correspondan a los pasajeros que ya han
embarcado, etc. Una variante de los anteriores, son los denominados "Diagramas de
Sarampión". Consisten en representar los defectos representados sobre un esquema de
la pieza en cuestión. Esta visualización de los defectos puede dar pistas sobre las causas
de los mismos.
HISTOGRAMAS
El histograma es muy útil porque permite visualizar una tabla de datos mostrando el
aspecto de su distribución. Puede presentarse colocando en ordenadas las frecuencias
absolutas o frecuencias relativas. La ordenada puede ser una variable discreta (por
ejemplo “número de defectos en la pieza”), continua y discretizada (como es el caso del
ejemplo en el que se agrupan todas las entradas registradas cada dos horas sin considerar
el instante exacto en el que se produjo la entrada).

9. DIAGRAMA DE PARETO
El principio de Pareto se enuncia diciendo que el 80% de los problemas están producidos
por un 20% de las causas. Entonces lo lógico es concentrar los esfuerzos en localizar y
eliminar esas pocas causas que producen la mayor parte de los problemas.
El diagrama de Pareto no es más que un histograma en el que se han ordenado cada una
de las "clases" o elementos por orden de mayor a menor frecuencia de aparición. A veces
sobre este diagrama se superpone un diagrama de frecuencias acumuladas.
El diagrama de Pareto es una gráfica que organiza valores, los cuales están separados
por barras y organizados de mayor a menor, de izquierda a derecha respectivamente.
Esta gráfica permite asignar un orden de prioridades para la toma de decisiones de una
organización y determinar cuáles son los problemas más graves que se deben resolver
primero.
Su finalidad, es hacer visibles los problemas reales que están afectando el alcanzar los
objetivos de la empresa y reducir las pérdidas que esta posee.
Además, permite evaluar previamente, cuáles son las necesidades del público objetivo
y cómo satisfacerlas con nuestro producto o servicio, logando también, el objetivo de la
mercadotecnia.
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
Los diagramas de dispersión usan una colección de puntos colocados usando
coordenadas cartesianas para mostrar valores de dos variables. Al mostrar una variable
en cada eje, se puede detectar si existe una relación o correlación entre las dos variables.
Se pueden interpretar varios tipos de correlación a través de los patrones mostrados en
los diagramas de dispersión. Estos son: positivo (los valores aumentan
juntos), negativo (un valor disminuye a medida que el otro aumenta), nulo (sin
correlación), lineal, exponencial y en forma de U. La fuerza de la correlación puede
determinarse por la proximidad de los puntos entre sí en el gráfico. Los puntos que
terminan muy lejos del conjunto general de puntos se conocen como valores atípicos.
Las líneas o curvas se ajustan dentro del gráfico para ayudar en el análisis y se dibujan
tan cerca de todos los puntos como sea posible para mostrar cómo se condensaron todos
los puntos en una sola línea. Esto se conoce normalmente como «línea de mejor
ajuste» un «línea de tendencias» y se puede utilizar para hacer estimaciones mediante
interpolación.

10. Gráfico 5. Diagrama de dispersión
GRÁFICOS DE CONTROL
Una de las herramientas de análisis y solución de problemas es la gráfica de control. Es
un diagrama que muestra los valores producto de la medición de una característica de
calidad, ubicados en una serie cronológica. En él establecemos una línea central o valor
nominal, que suele ser el objetivo del proceso o el promedio histórico, junto a uno o más
límites de control, tanto superior como inferior, usados para determinar cuándo es
necesario analizar una eventualidad.
Veamos algunos términos antes de conocer qué tipos de gráficas hay.
 Causa asignable: Si consigues hallar una causa concreta o que ocasiona una
variación excesiva y obedece a una situación específica, hablamos de causa
asignable. Es el tipo de causa que debemos corregir. Por ejemplo, la deficiente
capacitación del trabajador o la falta de ajuste de una máquina.
 Causa aleatoria: Cuando no consigues hallar una explicación concreta a una
variación, o si la variación fue ocasionada por un evento sin importancia que no
se volverá a repetir, hablamos de causa aleatoria. También se le suelen llamar
variaciones naturales o causas naturales. Es el tipo de causa que está presente en
la vida misma, fortuita. Ejemplos son la curva de aprendizaje del trabajador y el
cierre inesperado del software.
 Límite superior de control: Es el valor más grande aceptado en el proceso. En
español LSC, en inglés UCL (Upper control limit).
 Límite inferior de control: El opuesto al superior, es decir, el valor más pequeño.
LIC en español, LCL en inglés (Lower control limit).
 Límite central de control: Con siglas LCC, es la línea central del gráfico. Entre
más cerca están los puntos a la línea, más estable es el proceso.
Con lo que hemos detallado hasta el momento ya tenemos varios beneficios definidos.
 Análisis de proceso: Puede que nunca se haya hecho un control estadístico de
proceso. Un análisis con gráfico de control donde estableces los límites de
control, te permitirá analizar ese proceso y determinar qué es lo normal en él,
cuando algo no está bien, o si ha mejorado o empeorado a través del tiempo. Un
proceso analizado con esta herramienta, es un proceso controlado, que es
precisamente el segundo beneficio.

11.  Control de proceso: Conoces el comportamiento del proceso. ¿Es estable?, ¿se
mantiene? ¿qué tan frecuente se sale de control? Esto te permite intervenir sobre
el proceso para mejorarlo. Este, a continuación, es el tercer beneficio.
 Mejoramiento del proceso: No basta analizar y controlar un proceso. Es
necesario mejorarlo. Con el diagrama de Shewhart identificamos dónde se
generaron las fallas y tenemos datos de entrada para hacer análisis de causas en
aras de plantear soluciones a las fallas.
TIPOS DE GRÁFICOS DE CONTROL
La característica de calidad a medir determina el tipo de diagrama de control.
Inicialmente encontramos dos clasificaciones:
Gráfica de control por variables
La característica de calidad que se mide es una variable continúa (peso, pulgadas,
temperatura, etc). Si ese es el caso, podemos encontrar gráficos basados en la tendencia
central (X) y en el rango.
 Gráfica X: Qué tanto se están alejando las mediciones de la tendencia central,
que en este caso es la media o promedio. Por ejemplo un nuevo trabajador o
nuevos instrumentos de trabajo harán que las mediciones se alejen más de línea
central.
 Gráfica R: Qué tanta ganancia o pérdida de uniformidad hay en la dispersión de
un proceso dentro de una muestra. En otras palabras, el rango es la resta del valor
más grande con el valor más pequeño de una muestra, lo que nos permite
determinar la variabilidad. El valor resultante es plasmado en un gráfico de
control para ser comparado con el rango de otra serie de muestras. Con esto
logramos ver si hay presencia de uniformidad en los puntos ubicados o si no,
para intervenir.
 Gráfica X-R: Utilizamos ambos tipos de gráficas cuando se miden la relación de
las especificaciones de calidad con la tendencia central y la dispersión. En este
sentido, ubicamos una gráfica ligeramente encima de la otra y analizamos el
comportamiento de cada punto.
Gráfica de control por atributos
Piensa en una característica de calidad basada en atributos como el cumplimiento con
respecto a una especificación. Lo hacemos con variables discretas. De aquí se derivan
cuatro tipos de gráficos:
 Gráfico p: En él medimos el porcentaje de defectos por muestra. Por ejemplo si
tenemos una muestra de 100 productos y 10 de ellos tienen al menos un defecto, hay
una fracción defectuosa de 0,1. Este valor se ubica en el gráfico sobre el eje y.
 Gráfico np: A diferencia de p, este valor no es una fracción. Es el número de
unidades defectuosas en una muestra. Si es una muestra de 100 productos, 10 de
ellos tienen al menos un defecto, 10 será el valor a ubicar en el gráfico sobre el eje
y.

12.  Gráfico c: Es el número de defectos por unidad de producción durante un período
de muestreo. En este caso, los defectos por producto se cuentan, y establecemos un
valor para definir a partir de cuántos defectos una unidad es defectuosa. Por ejemplo,
el número de zonas desgastadas que tenga una chaqueta de cuero, si la chaqueta
tiene más de 5 zonas desgastadas, se considera una unidad no conforme.
 Gráfico u: Similar a p pero parte del gráfico c. En él medimos el porcentaje de
defectos en una unidad durante un período de muestreo.
7. BIBLIOGRAFÍA
Aiteco Consultores. (2022). Aiteco Consultores . Obtenido de Gráficos de Control de
Procesos: https://www.aiteco.com/graficos-de-control/
Rodriguez, J. (04 de Agosto de 2016). Ingenio Empresas . Obtenido de Cartas de Control :
https://www.ingenioempresa.com/grafico-de-control/
Ruiz, A. (Marzo de 2009). Corland.du. Obtenido de Herramienta de Calidad:
https://web.cortland.edu/matresearch/herracalidad.pdf
Severino, R. (2022 ). Diagrama de Dispersión. Obtenido de Diagrama de Dispersión:
https://datavizcatalogue.com/ES/metodos/diagrama_de_dispersion.html
Souza, I. (20 de Julio de 2019). Rockcontent . Obtenido de Diagrama de Paretto :
https://rockcontent.com/es/blog/diagrama-de-pareto/