Proyecto de gestion de calidad

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CARRERA:
INGENIERIA INDUSTRIAL.
MATERIA:
GESTIÓN DE LA CALIDAD II
PROYECTO:
ANALISIS DE LOS PROCESOS EN LA LINEA DE PRODUCCION DE
TARRINAS TERMICAS (FOAM) EN LA PLANTA PLASTICOS ECUATORIANOS
SA
INTEGRANTES:
BALLADARES ROJAS STALIN
MACIAS ORTEGA SIMON
JIMENEZ RONQUILLO FREDDY
PIGUAVE TIGUA JHONNY
MORALES PUPIALES VICTOR
SUAREZ TROYA KATHERINE
CONSULTOR ACADEMICO:
ING. IND. HUGO SOLIS.

Índice
CAPÍTULO I
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 Antecedentes de la investigación. .............................................................................................................3
1.2.1. Planteamiento del problema. ............................................................................................................4
1.2.2. Formulación del problema de investigación....................................................................................4
1.2.3. Sistematización del problema de investigación. ..............................................................................4
1.3. Justificación de la investigación...............................................................................................................4
1.4 Objetivos de la investigación.....................................................................................................................5
1.4.1 Objetivo general..................................................................................................................................5
1.4.2. Objetivos específicos..........................................................................................................................5
1.5. Marco de referencia de la investigación..................................................................................................5
1.5.1. Marco teórico. ....................................................................................................................................5
1.5.2. Marco conceptual...............................................................................................................................7
1.6. Aspectos metodológicos de la investigación..........................................................................................11
1.6.1. Tipo de estudio. ................................................................................................................................11
1.6.2. Método de investigación. .................................................................................................................11
1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información.................................................................11
1.6.4. Tratamiento de la información.......................................................................................................11
1.6.5. Resultados e impactos esperados....................................................................................................11
2.1. Análisis de la situación actual................................................................................................................12
2.1.1 Caracterización de la empresa en estudio.......................................................................................12
2.1.3. Ubicación geográfica de operación.................................................................................................12
2.1.2. Misión ...............................................................................................................................................13
2.1.3 Visión .................................................................................................................................................13
2.1.4 Meta ...................................................................................................................................................13
2.1.5 Políticas de Calidad ..........................................................................................................................13
2.1.6 Estructura organizativa ...................................................................................................................13
2.1.7 Diseño de planta................................................................................................................................17
2.1.8 Mapa de proceso de producción ......................................................................................................18
2.1.9 Mapa de procesos generales.............................................................................................................19
2.1.10 Presentación de productos .............................................................................................................20
2.1.11 Diagrama de flujo ...........................................................................................................................23
.....................................................................................................................................................................24
2.1.12 Recursos tecnológicos .....................................................................................................................26
2.1.13 Análisis de causas y efectos del problema analizado....................................................................27
2.1.14 Variables cuantitativas y cuantitativas presentadas en el problema por defectos del producto.28
2.1.15 Diagrama de Pareto...........................................................................¡Error! Marcador no definido.

Capítulo I
Diseño de la investigación
1.1 Antecedentes de la investigación.
PLASTICOS ECUATORIANOS S.A. fue fundada en el año de 1967 únicamente con
moldes para fabricar muñecas, actualmente con moldes de diferentes artículos para diferentes
procesos de fabricación, en la costa ecuatoriana. Se inició con una maquina procesadora de
plástico, en la línea de inyección de procedencia Italiana.
PLASTICOS ECUATORIANOS S.A. posee un departamento de calidad el cual es el
encargado de inspeccionar las tarrinas térmicas FOAM, debido a que los directivos no
invierten en programas de mejora continua la empresa podría perder competitividad en el
mercado.
A raíz de la elaboración y comercialización de dichos artículos, se presentaron diferentes
tipos de reclamos por parte de distribuidores y clientes, esto dio inicio a realizar auditorías
internas en cada línea de producción.
Los programas de mejora continua han tenido resultados satisfactorios la empresa SALUD
S.A. en el 2009 arrancó con un programa para mejorar la calidad de sus servicios, dirigido a
todas las áreas de la empresa y cuyo objetivo fue crear una cultura de mejora continua y
trabajo en equipo.
La mejora de la calidad no sólo consiste en inspecciones o controles a la producción, sino
también se basa en la identificación de problemas en el lugar de trabajo y la búsqueda de
soluciones, mediante una metodología sencilla, didáctica y estructurada. Por tal motivo en
diciembre del año 2017 el gobierno ecuatoriano otorgó reconocimientos a Adelca, Sumesa,
Pinturas Unidas, Andec, Electrocables, Ecuasal, y Pinturas Cóndor, compañías ecuatorianas
que cumplieron con los estándares de calidad establecidos por la institución que normaliza
los productos en el país.
Los proyectos desarrollados en industrias de plásticos han tenido un gran impacto en las
áreas estratégicas de la empresa; generando ahorros importantes para la organización, mejora
del clima laboral y sobre todo un alto impacto en la satisfacción de clientes. La industria
plástica ecuatoriana no es ajena a esta realidad y dentro de su planificación se proyecta a
incrementar su producción con la ayuda de nuevas tecnologías métodos de producción
eficientes y efectivos basados en modelos de empresas que han tenido buenos resultados
implementándolos, para sí exista el incremento en la producción, un ahorro energético y
disminuir los costos por unidad producida

1.2 Problema de investigación.
1.2.1. Planteamiento del problema.
En la empresa PASTICOS ECUATORIANOS S.A. se observa que dentro de la línea de
producción de tarrinas térmicas FOAM existe incremento del número de tarrinas defectuosas
por posible falta de calibración de máquinas, u operarios que no están debidamente
capacitados para cumplir el proceso, lo que conlleva a la reducción de índices de
productividad, incremento de desperdicios, pérdidas económicas de la empresa, clientes
insatisfecho ante esto se propone realizar un plan de mejora de la calidad mediante el uso de
herramientas que nos ayudan a diagnosticar y a proponer soluciones.
1.2.2. Formulación del problema de investigación.
¿Cómo permitirá el diseño de un plan de mejora de la calidad disminuir el número de
tarrinas térmicas defectuosas en la línea de producción?
1.2.3. Sistematización del problema de investigación.
¿Con indicadores de calidad se podrá realizar un diagnóstico del problema?
¿El empleo de herramientas de mejora continua mejorará el proceso de producción de
tarrinas térmicas?
¿Se reducirá el número de tarrinas térmicas, una vez implementada la mejora?
1.3. Justificación de la investigación.
El no contar un adecuado control en los índices de calidad ha llevado a incurrir en gastos
por re trabajo, pérdidas de tiempos en la producción que esto se traduce a reducción en el
índice de la productividad, algo que no resulta viable para ninguna empresa que aspira ser
competitiva. Por tal motivo es indispensable implementar un sistema de mejora continua
eficiente en cual se involucre a todos los colaboradores de la empresa, permitiendo así
obtener prestigio en el mercado y consecuentemente cumplir los objetivos de la empresa.
Es de gran importancia el uso de herramientas estadísticas para la mejora continua en el
proceso de producción de tarrinas térmicas. La calidad de la tarrina es una parte importante
del producto terminado ya que está directamente en contacto con el producto, lo contiene,
protege y/o preserva, permitiendo que este llegue en óptimas condiciones al consumidor final,
por todo lo antes mencionado se puede concluir que es la primera imagen que el consumidor
se lleva del producto incluso define el posicionamiento del alimento en el mercado pues el
empaque muchas veces es el que identifica el alimento al consumidor.

1.4 Objetivos de la investigación.
1.4.1 Objetivo general.
Proponer un plan de mejora de calidad en la línea de producción de tarrinas térmicas de la
empresa PLASTICOS ECUATORIANOS S.A.
1.4.2. Objetivos específicos.
 Identificar mediante un diagrama causa – efecto las principales fuentes que
provoca defectos en el proceso
 Determinar a través de un diagrama de Pareto los problemas de mayor ocurrencia
en el proceso de producción de tarrinas.
 Diseñar un plan de mejora de calidad en la línea de producción.
1.5. Marco de referencia de la investigación.
1.5.1. Marco teórico.
La mejora de los procesos de producción es un tema que se ha venido trabajando desde la
antigüedad, principalmente en los procesos de producción liderados por pedidos desde el
tiempo es la principal variable a mejorar. Teniendo en cuenta los diferentes factores
influyentes sobre el tiempo surgieron diferentes metodologías, pensamientos y teorías
originadas de las grandes empresas a partir de los conocimientos generados a través de los
años donde surgió la necesidad de brindar una ayuda en la mejora de estos tiempos dando
como resultado no solo la disminución del tiempo de producción por pieza sino también
ofreciendo mejoras notables en la calidad del producto final y en el ambiente operacional
dentro de las empresas. (Cabezas)
Las siete herramientas de Gestión y Planificación son la herramienta de segundas
generaciones utilizadas por grupos constituidos en el seno de una organización con el
objetivo de resolver los problemas pocos e importantes ponderándolos de un modo que dé
como resultados los objetivos planeados (frente a los muchos y triviales en los que se utilizan
las siete herramientas clásicas), fundamentalmente durante la etapa de planificación del ciclo
de mejora de la Calidad.
Las organizaciones industriales se encuentran actualmente en una constante búsqueda de
mejorar los procesos productivos, utilizando diferentes recursos como apoyo, las cuales son
cada día más importantes a medida que aumenta la producción y los avances tecnológicos
detectando las fallas como el desperdicio generado de un proceso productivo, que es un
elemento imposible de eliminar por completo y está presente en todas las organizaciones
donde uno de los mayores problemas es controlarlo y manejarlo. (Escrivá, 2005)

Las técnicas estadísticas, como el histograma, el análisis de correlación, etc., pueden
ayudar a medir, describir, analizar, interpretar y modelar la variabilidad, aun con una cantidad
relativamente limitada de datos.
Una de las técnicas principales para reducir la cantidad de trabajo, principalmente con la
eliminación de movimientos innecesarios de material y de personal, es el estudio de métodos
que se define como “el registro y examen crítico y sistemático de los modos de realizar
actividades, con el fin de efectuar mejoras”. Con esto se quiere decir, que el estudio de
métodos permite identificar soluciones potenciales de mejora, hacer propuestas para su
mejoramiento y seleccionar las que mejor se adecuen. (NEIRA, 2004)
El análisis estadístico de tales datos puede ayudar a proveer una mejor comprensión de la
naturaleza, extensión y causas de variabilidad. Esto podría ayudar a solucionar y aun impedir
problemas que pueden resultar de tal variabilidad. (Gallegos, 2012)
Las diferentes listas de siete herramientas se suceden en los libros especializados,
manteniendo este número de componentes como factor común, pero variando la integración
de manera leve, según sea el autor y la tendencia. La lista original de JUSE (Unión Japonesa
de Científicos e Ingenieros), contemplaba las siguientes herramientas:
a. Diagrama de Causa y Efecto
b. Diagrama de Pareto
c. Hojas de chequeo
d. Histogramas
e. Estratificación
f. Diagramas de dispersión y correlación
g. Gráficos de control
Posteriores publicaciones y las experiencias de sucesivas aplicaciones generaron
modificaciones en esta lista, introduciendo los “gráficos” (en general), en reemplazo de la
estratificación (que tal vez es más un concepto que una herramienta), o en otros casos los
diagramas de flujo. La permanencia del número siete como cantidad de herramientas de la
lista no ha sido, en cambio, alterada por ningún autor. (Kam Paw, 2006)
Esto, tal vez, este relacionado con el origen de este tipo de denominaciones que debe
buscarse en las ancestrales creencias de los principales autores japoneses.
Según Gitlow (1991), este número (además de ser considerado como “de suerte” en
Japón), representa la cantidad de piezas básicas utilizadas por el guerrero Samurái al entrar en
combate (armadura, espada, espada larga, arco, flecha, capucha y casco), lo cual establece un
significado especial que ha permitido mantener el número inalterado a pesar de las numerosas

herramientas que existen para el análisis de problemas y que, de hecho, han sido utilizadas en
diferentes ocasiones y en múltiples aplicaciones.
Existen técnicas para el análisis de datos que pueden ser útiles, ya que en la mayoría de los
procesos el mayor enemigo es la variabilidad, la cual puede ser observada en las
características cuantificables Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los
problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos
vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo
unos graves. Ya que, por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de
los elementos. La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la
derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos de la mayoría útil en una sola
clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser colocada en el extremo derecho.
La escala vertical es para el costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje. La
gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de
características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos
los recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.
(Silvia, 2013)
El diagrama de Ishikawa se conoce también por los nombres de diagrama de espina de
pescado o diagrama de causa-efecto. La herramienta fue concebida por el licenciado en
química japonesa el Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1943, quien fue un experto en el Control
de Calidad. Sea como fuere, es una herramienta que puede resultarnos tremendamente útil en
el análisis de un problema. Especialmente si sabemos combinarlas con otras herramientas
creativas como la lluvia de ideas o brainstorming y los cinco ¿por qué? de Toyota. (Alzola,
2013)
Como ya hemos conocido los conceptos de manufactura esbelta y mejora continua, se nos
presenta otro concepto el cual sirve para sacar una radiografía del proceso productivo y que
herramientas nos sirve para detectar los problemas dentro de este. Por esto es importante
abordar el diagrama de proceso. (NIKLITSCHEK, 2016)
1.5.2. Marco conceptual.
Kaizen: significa mejoramiento. Más aún, significa mejoramiento progresivo, continuo,
que involucra a todos en la organización alta administración gerentes y trabajador, Kaizen es
asunto de todos. (Suarez & Berraza, 2009)
Calidad Total: Calidad Total es un sistema efectivo que integra esfuerzos de todos para
poder definir, diseñar, fabricar e instalar un producto o servicio cuyo coste sea el más

económico posible al tiempo que proporcione la total satisfacción del cliente. (Lloréns &
Fuentes, 2000)
Gestor de calidad: Los Gestores de Calidad disponen de las mismas capacidades que los
Representantes de la Dirección en Calidad y adicionalmente tienen el conocimiento y las
capacidades necesarias para desarrollar los sistemas de gestión de la calidad de manera
orientada a un éxito sostenido de la organización. (Besterfield, 1995)
Diagrama causa – efecto: Se utiliza para relacionar los efectos con las causas que los
producen. Por su carácter eminentemente visual, es muy útil en las tormentas de ideas
realizadas por grupos de trabajo y círculos de calidad. (Comillas, 2009)
Diagrama de Pareto: Es una representación gráfica de los datos obtenidos sobre un
problema, que ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar.
(Besterfield, 1995)
Histograma: Un histograma es una representación gráfica de una variable en forma de
barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores
representados. Sirven para obtener una "primera vista" general, o panorama, de la
distribución de la población, o de la muestra, respecto a una característica, cuantitativa y
continua (como la longitud o el peso). (Comillas, 2009)
Análisis de correlación: la correlación se refiere a que existe un vínculo entre varios
eventos. Una de las herramientas que nos permite inferir si existe dicho vínculo es justamente
el análisis de correlación. Este procedimiento tiene por objetivo indicarnos si existe relación
entre dos eventos – es decir, variables–, un poco sobre la naturaleza de dicha relación, y su
fuerza. (Comillas, 2009)
Variabilidad: La Variabilidad (también llamada propagación o dispersión) se refiere a
cómo se extiende un conjunto de datos. La variabilidad brinda una manera de describir
cuánto varían los conjuntos de datos y le permite usar estadísticas para comparar sus datos
con otros conjuntos de datos. (Lloréns & Fuentes, 2000)
Hojas de chequeo: es un impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y
compilar datos mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas
asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos. Esta técnica de recogida de datos se
prepara de manera que su uso sea fácil e interfiera lo menos posible con la actividad de quien
realiza el registro. (Hernández, 2017)
Estratificación: es clasificar o agrupar los datos con características coincidentes en
grupos o estratos. Sirve para facilitar el trabajo antes de usar otras herramientas como pueden
ser los histogramas o los diagramas de dispersión. (Hernández, 2017)

Gráficas de control (SPC): es un diagrama que sirve para examinar si un proceso se
encuentra en una condición estable, o para asegurar que se mantenga en esa condición.
(Barrio, 2001)
LUP.-
Lección de un punto o también conocido como OPL, es una herramienta que se utiliza para
comunicar, transferir conocimientos de forma breve y simple, para ello se debe realizar la
respectiva revisión y aprobación para que se lleve a cabo.
Para la implementación de esta herramienta tenemos los siguientes puntos:
 Creación de formatos estándar para la presentación y aplicación.
 Dotar a cada una de las personas que trabajan en la empresa para que ellos elaboren
sus propias lecciones, para medir los tiempos que se toman cada operario dentro de
los procesos. Identificando cual es la más esencial y más efectiva.
 Determinar un punto focal o punto estratégico donde poder tener las lecciones y sean
utilizadas por todo el personal que requiera dicha información.
 Seleccionar por área las personas que solo tendrán acceso a estos puntos para que no
sean utilizada de mala forma.
 Incentivar a los trabajadores sobre lo útil de esta herramienta formando grupos para
que no sea muy divulgado los temas.
AMEF.-
Es una herramienta que sirve para identificar las fallas en procesos, productos, etc. Para poder
detectar, evaluar y clasificar de manera más efectiva y objetiva las principales causas de esas
fallas.
Para la implementación de esta herramienta se debe seguir los siguientes puntos:
 Realizar una representación gráfica de cada una de las operaciones que se desean
optimizar.
 Realizar con los trabajadores los respectivos equipos de trabajo para que mantengan la
documentación de los procesos y productos.
 Examinar e identificar los puntos en estado crítico de los procesos, determinando los
efectos y la gravedad que tienen.
 Examinar las causas que provocan las fallas y la ocurrencia.
 Obtención de las prioridades de riesgo que contienen en cada falla y realizar la
respectiva toma de decisiones.
 Realizar las acciones preventivas, correctivas o de mejora.

OEE.-
Es una herramienta que nos ayuda a tener una visión más clara acerca de las pérdidas que
suceden durante el proceso de producción. Teniendo en cuenta que es un indicador para las
mediciones de la eficacia de las maquinas en un sistema productivo.
Para que las maquinas tengan un proceso productivo sin defectos, teniendo en cuenta los
siguientes aspectos:
 0%-64%: es un proceso deficiente, donde se producen grandes pérdidas de dinero
dando lugar a la competencia a obtener más mercado.
 65%-74%: es un proceso regular, donde es aceptable solo si se mantiene en proceso
de mejora se producen pocas pérdidas económicas.
 75%-84%: es un proceso aceptable, incitando a los trabajadores a continuar con las
mejoras para poder minimizar aún más las pérdidas económicas, la competitividad es
ligeramente baja.
 85%-94%: es un proceso bueno, obteniendo rendimientos y valores a nivel de una
empresa mundial, donde la competitividad es muy buena.
 95%-100%: es un proceso excelente, donde no existen perdidas en los procesos, y
teniendo una alta competitividad.
TPM.-
Es una herramienta que nos ayuda a gestionar los mantenimientos dentro de una organización
con el objetivo de conseguir cero fallos en los procesos. Con la colaboración de todo el
personal de la planta en lo que concierne al inicio hasta el fin de la producción del producto.
Para la realización de esta herramienta se debe seguir los siguientes puntos:
 Tener a todo el personal que se involucra en el proceso, motivado y consiente en el
proyecto que se va a realizar.
 Dar capacitación acerca del proceso ya corregido tanto del personal de
mantenimiento, operarios y hasta la alta dirección.
 No se debe realizar que el operario no se sienta fastidiado por la aplicación de esta
herramienta.

1.6. Aspectos metodológicos de la investigación.
1.6.1. Tipo de estudio.
El enfoque se basará en investigación cuantitativa con un nivel de medición numérica,
utilizando la observación del proceso en forma de recolección de datos para su posterior
análisis de la información.
1.6.2. Método de investigación.
El método utilizado para el desarrollo de este proyecto se basará en la investigación
descriptiva, es decir, basada en la evidencia, capturando datos identificados (defectos) tener
una muestra representativa para el objeto de que sea relevante para el estudio del caso, luego
se identificará los defectos que se presente en las tarrinas térmicas, donde tengan contacto
directo con las máquinas, que podrían ocasionar estas y que están presentes en la línea de
producción.
1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información.
Los defectos se identificarán de acuerdo con la observación del trabajador (Operador) y de
su criticidad sobre las tarrinas. La técnica para recolectar la información es a través de un
muestreo de aceptación que realiza el departamento de calidad por lote producido, con el
objetivo de tener una muestra representativa y poder cuantificar con mayor confianza los
datos resultantes y que nos ayuden a obtener la confiabilidad de estos.
1.6.4. Tratamiento de la información.
Las herramientas de calidad a utilizar con los datos obtenidos harán identificar y
cuantificar los defectos que se encuentran presentes en la línea de producción y que cuántos
de ellos son los más significantes o los de mayor impacto sobre las tarrinas térmicas. Con el
gráfico causa - efecto se buscará las posibles causas que están haciendo la recurrencia de
defectos en la línea de producción. Para luego con el diagrama de Pareto se identificará
cuáles son los problemas que provoca el 80% de los defectos.
1.6.5. Resultados e impactos esperados.
Identificar la causa que está haciendo recurrente los defectos en la línea de producción, de
este modo concientizar a directivos de la empresa para que implementen la propuesta de
mejora de la calidad en la producción de tarrinas térmicas, de no ser así puede conllevar a
perdida de competencia en el mercado.

Figura 1. Localización de Planta Industrial, PLASTICOS ECUATORIANOS S.A.
Capitulo II
Análisis, presentación de resultados de diagnóstico
2.1. Análisis de la situación actual.
2.1.1 Caracterización de la empresa en estudio
PLASTICOS ECUATORIANOS S.A.(PESA) es una empresa dedicada a la fabricación y
venta de envases plásticos, empaques rígidos industriales y artículos descartables de consumo
masivo es una industria 100% ecuatoriana que inició sus operaciones el 17 de octubre de
1967, por el Sr. Francisco Alarcón Fernández Salvador, al norte de la ciudad de Guayaquil,
en el Km. 8 ½ vía Daule en los límites jurisdiccionales de la ciudadela Florida.
Donde trabajaban apenas con una sola máquina procesadora de plástico en la línea de
INYECCION, la PLASTINIECTOR V308, de procedencia italiana y con moldes únicamente
para fabricar muñecas y desde entonces ha fabricado productos de altísima calidad para
satisfacer los requerimientos del mercado de consumo.
PLASTICOS ECUATORIANOS con el fin de garantizar la calidad tanto de sus productos
y procesos ha implementado un Sistema de gestión de calidad conforme con las normas ISO
9001-2000.
2.1.3. Ubicación geográfica de operación
En esta imagen nos muestra la macro localización de la planta Industrial de PLASTICOS
ECUATORIANOS S.A. en la ciudad de Guayaquil. Km 8 1/2 Vía Daule.
(Maps, 2018)

2.1.2. Misión
Somos una empresa que se dedica a producir y comercializar envases industriales y
artículos descartables de consumo masivo de calidad y prestigio.
Adaptándolos a la realidad y características de nuestro mercado nacional e internacional.
De esta manera logramos y buscamos satisfacer las necesidades de nuestros actuales y
futuros clientes; contribuyendo con el desarrollo industrial del país, generando trabajo,
bienestar y rentabilidad para nuestros colaboradores, consumidores y accionistas.
2.1.3 Visión
En el 2009 llegar a ser líderes nacionales en la elaboración de envases industriales y
artículos descartables de consumo masivo; logrando ser una empresa altamente productiva,
de gente motivada que cumple con las más altas normas que exigen la calidad y el medio
ambiente.
2.1.4 Meta
La meta predominante de Plásticos Ecuatorianos S.A. es la complacencia de consumidores
y clientes, logrando una satisfacción mejor que los competidores que lograremos a través de
continuas mejoras y de productos, servicios y personas selectas a fin de generar crecimiento
rentable.
2.1.5 Políticas de Calidad
Está orientada a buscar permanentemente el liderazgo en la fabricación y venta de envases
y artículos descartables.
Persigue la satisfacción total de sus clientes, por medio de la excelencia en calidad y
servicio.
Mantenemos y mejoramos nuestros procesos basados la norma ISO 9001:2000.
Cumplimos nuestros objetivos a través de la innovación, la incorporación de nuevas
tecnologías y el desarrollo de nuestro personal.
2.1.6 Estructura organizativa
La estructura organizativa es de tipo jerárquica. Además la distribución del personal se
lo especificado en personal administrativo y personal de planta.
El personal administrativo son las personas que laboran de lunes a viernes 8 horas al día.
A continuación, se detalla cada cargo de la empresa y su debida responsabilidad.

 Presidente
 Gerente general
 Comité de calidad
 Director de operaciones
 Gerente de ventas
 Gerente de producción/ Gerente técnico
 Gerente de compras y comercio exterior/ Gerente financiero
 Jefe de aseguramiento de calidad
 Jefe de talento humano.
Mientras que el personal que labora en planta se los ha subdividido en 4 grupos, el grupo
verde son todas las personas laboran 12 horas, 5 días a la semana de horario fijo.
N° de
personas
Descripcion del cargo
1 Director de operaciones
1 Gerente de producción
1 Asistente de producción
1 Supervisor de producción
1 Jefe de división soplado
1 Jefe de división termoformado
1 Jefe de termo Foam
1 Jefe de inyección
1 Jefe de aseguramiento de calidad
1 Asistente de calidad
1 Jefe de molinos
1 Supervisor de MP Y PT
1 Jefe de impresión
1 Asistente de impresión
3 Ayudante De Bodega De Repuestos
1 Supervisor De Materiales
1 ayudante de materiales
3 mecánicos de molde
1 Gerente de mantenimiento y técnico
3 Personal operativo
1 Jefe de pase de producción

1 Jefe de serigrafía
1 Ayudante de serigrafía
3 Mecánicos de molde
1 Coordinador de pases de producción
1 Asistente de pases de producción
3 Personal de limpieza
1 Jefe de desarrollo y diseño
1 Jefe de desarrollo y diseño
3 Mecánicos de molde
Total : 55 personas
Fuente: P.E.S.A.
Mientras que los 3 grupos restantes llamados grupos amarillo, azul, rojo son
rotativos laboran 12 horas 4 días a la semana descansan 2.5 días y vuelven al turno
que les corresponda.
Nº de
personas
Descripción del cargo
3 Mecánico Soplado Múltiple (1 de c/grp)
3 Mecánico Soplado Simple (1 de c/grp)
54 Personal operativo de soplado (18 de c/grp)
3 Mecánico de termoformado (1 de c/grp)
57 obreros de termoformado (19 de c/grp)
3 Mecánicos de termo foam (1 de c/grp)
6 Personal operativo de inyección (7 de c/grp)
3 Mecánico De Inyectoras
9 Personal operativo de inyección (7 de c/grp)
6 Personal operativo (2 de cada molinos)
3 Electricista (1 de c/grp)
3 Mecánico De Impresoras(1 de c/grp)
18 Personal operativo de impresora (6 de c/grp)
6 Supervisores de calidad de proceso (2 de c/grp)
3 Supervisores de empacado (1 de c/grp)
90 Personal de empacado(30 de c/grp)
24 Liquidadores de productos (8 de c/grp)
Total : 354 personas que laboran en planta

Figura 2 Organigrama Principal PLASTICOS ECUATORIANOS S.A
Fuente: P.E.S.
PLASTICOS ECUATORIANOS S.A presenta su organigrama principal de rangos de
jerarquías de cada funcionario en la organización.
(RRHH, 2018)

Figura 3. Distribución de planta de procesamiento de productos.
2.1.7 Diseño de planta
Esquema del diseño de la distribución de planta de PLASTICOS ECUATORIANOS S.A,
se detalla las diferentes áreas operativas y administrativas de cada uno de los procesos en la
organización, en el cual se describe de manera objetiva los diferentes procesos en donde
intervienen para la fabricación de productos para la venta.
(RR.HH, 2018)

Figura 4 Mapa de procesos para la producción de tarrinas Foam
2.1.8 Mapa de proceso de producción
La cadena de valor de PLASTICOS ECUATORIANOS S.A, se representa en este diseño
esquematizado de las diferentes operaciones en cada uno de los procesos productivos.
. (RR.HH, 2018)

Figura 5 Mapa de procesos generales.
2.1.9 Mapa de procesos generales
Secuencia del proceso de manufactura en PLASTICOS ECUATORIANOS S.A, cada
proceso está ubicado físicamente según su secuencia
(RR.HH, 2018)

2.1.10 Presentación de productos
Los productos que se fabrican en PLÁSTICOS ECUATIORIANOS se los han dividido
en 5 líneas de envases:
 Línea de envases industriales: botellas de soplado, galones, botellones,
tambores con tapa.
 Línea de descartables: contenedores de alimentos, cajas cubetas, vasos, tarrinas,
cucharas, platos, tenedores, cuchillos.
 Línea de baldes
 Línea de productos Agroindustrial.
 Línea de productos impresión
Línea de envases industriales:
 Botellas De Soplado,
 Galones,
 Botellones,
 Tambores Con Tapa.
Figura 6. Tambor boca ancha 55 gls. Azul, uso doméstico negro
(Toni Cop, 2018)
Línea de descartables:
 Contenedores De Alimentos
 Vasos,
 Tarrinas
 Cucharas
 Platos

 Tenedores
 Cuchillos
Figura 7. Contenedores para la preservación de alimentos.
(Toni Corp, 2018)
Línea de baldes:
 Balde de 10lt
 Balde clasico 5gl
 Balde1 GL
 Asa balde 10 lt
Figura 8. Balde de 5 gls.
(Toni Corp, 2018)

Línea de productos Agroindustrial:
 Cubetas para huevos
 Caja italiana cerrada
 Caja italiana colada
Figura 9. Lechero de 40 LT plástico.
(Toni Corp, 2018)
Línea de productos impresión:
 Loncheras llanas
 Contenedor
 5 gl italianos
 Baldes 5/10 lt
Figura 10. Envases con impresiones de marcas.
(Toni Corp, 2018)

2.1.11 Diagrama de flujo
Figura 11. Diagrama de flujo para la elaboración de tarrinas Foam en el proceso de Extrusión.

Figura 12. Diagrama de flujo para la elaboración de tarrinas Foam en el proceso de Termoformación.

La simbología presentada en las diferentes actividades del proceso tiene su significado y
su representación para una descripción con un lenguaje de diagramas universal, a
continuación, se describirá cada símbolo aquí descrito:
Tabla 1. Descripción de los símbolos presentes en los diagramas de flujos realizados en las figuras 11 y 12.
Símbolos Descripción
Operación. - Operaciones frases del
proceso, método o procedimiento
Inspección y medición. – representa el
hecho de verificar la naturaleza cantidad
de los insumos y productos.
Transporte. – Indica el movimiento de
personas, materiales o equipos.
Entradas de bienes, productos o
materiales que ingresa al proceso
Fuente: Elaboración Propia
Tabla 2. Resultados del diagrama de flujo del proceso de extrusión (figura 11),
Fuente: Elaboración propia.
Símbolo Descripción Cantidad Tiempo (Hr) Dist. (mts)
Operación 6
2.71
Inspección 3
0.74
Transporte 2
0.18 25
Entrada 1
12 3.63 Horas 25 Mts

Tabla 3. Resultados del diagrama de flujo del proceso de termoformación (figura 12).
Fuente: Elaboración propia
2.1.12 Recursos tecnológicos
A continuación, mencionaremos los recursos, como materia prima y maquinaria con los
que cuenta la empresa para la producción de tarrinas terminas y más.
 (ABS) Acrilonitrilo Butadieno Estireno,
 (APM) Alto Peso Molecular,
 (EPS) Poliestireno De Cristal,
 (EVA) Polietileno De Baja Densidad Inyección,
 (HPDI) Polietileno De Alta Densidad,
 (PADI) Polietileno De Alta Densidad Inyección,
 (PADS) Polietileno De Alta Densidad Soplado
 (PBDI) Polietileno De Baja Densidad Inyección,
 (PE) Polietileno,
 (PG) Poliestireno Cristal Propósito General,
 (PP) Polipropileno,
 (PS-AI) Poliestireno De Alto Impacto.
Símbolo Descripción Cantidad Tiempo (Hr)
Operación 7
2.68
Inspección 1
0.2
8 2.88 Horas

DEVOLUCIONDEL
PRODUCTONO
CONFORMEDEBIDO
AFALLAENLOS
ESPESORES
MAQUINASINSTRUMENTOSDEMEDICION
MATERIAPRIMA
MANODE
OBRA
Calibradoresantiguos
Manejoinadecuado
Averias
Maquinasantiguas
Faltademantenimiento
Pocomaterialutilizado
DescuidosenelstockMateriaprimacaducada
D
Descuido
Fallaenlainspecciondelproducto
DIAGRAMADEISHIKAWA
Figura 13. Diagrama Causa – Efecto del problema analizado.
2.1.13 Análisis de causas y efectos del problema analizado
El diagrama de análisis de causa y efecto (Diagrama de Ishikawa), veremos de manera
muy resumidas las posibles causas más significativas en el estudio de problema de la
devolución de productos no conformes por fallas de calidad.

2.1.14 Análisis comparativo, evolución, tendencia y perspectiva.
A continuación, se demuestra la Gráfica de control (Herramienta de control estadística),
la gama de fallos en el proceso operativo de la elaboración y fabricación del producto a
estudio, observaremos y analizaremos las variables cuantitativas y cualitativas más
significativas para determinar un resultado que posteriormente nos lleve a tomar una
decisión enfocada al objetivo planteado.
Pruebas y análisis en laboratorio
Las muestras que son tomadas en planta procesadora por los supervisores, se analizan
sus variables y atributos a nivel de laboratorio como:
VARIABLES ATRIBUTOS
Peso Gradas
Diámetro Rebabas
Largo Debilidad de pared
Ancho Manchas
Altura Hundimiento
Espesor Aplastamiento
Capacidad Descuadre
Temperatura Humedad
Estas variables son cuidadosamente tomadas para que los resultados obtenidos sean lo
más reales posibles.
FORMULAS
N = 40
M = 22
P = 0,064772727
LC= NP 2,590909091
LCS=NP + 3 √NP * (1-P) 7,107019024
LCI=NP - 3 √NP * (1-P) -1,925200843
 N= Tamaño de la muestra.
 M= # Días de la muestra.
 P= Porcentaje de fallas en los días tomados para la muestra.
 LC=Límite central.
 LCS= Límite central superior.
 LCI= Límite central inferior.

0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
TARRINASDEFECTUOSAS
DIAS
Nº de fallas
LCS
LC
LCI
Figura 14. Grafica de control de productos defectuosos.
Datos tomados por supervisores de calidad
Tabla 4. Muestras de tarrinas de foam de 22 dias.
Fuente: Elaboración propia con datos tomados por los supervisores de calidad.
Dias
Tamano
de
muestra
Nº de
fallas
LCS LC LCI
1 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
2 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
3 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
4 40 4 7,2608 2,5909091 0,0000
5 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
6 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
7 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
8 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
9 40 0 7,2608 2,5909091 0,0000
10 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
11 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
12 40 4 7,2608 2,5909091 0,0000
13 40 7 7,2608 2,5909091 0,0000
14 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
15 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
16 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
17 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
18 40 8 7,2608 2,5909091 0,0000
19 40 0 7,2608 2,5909091 0,0000
20 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
21 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
22 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
880 57

Aplicación de la carta de control
Para la aplicación de la carta X, R se realizó un muestro con 20 grupos de 4 unidades de
cada grupo, estas muestras corresponden a los espesores de las tarrinas de FOAM que son
fabricados en las maquinas extrusoras.
Los datos presentados son tomados de manera secuencial por número de grupo hasta
determinar y establecer rangos que me permitan establecer límites de medición superior,
central e inferior.
Tabla 5. Muestreo de espesores de tarrinas de foam.
Grupo
Espesores (milímetros) Promedio
Rango
1 2 3 4
X
R
1 4,03 3,82 4,09 4,02 3,99 0,27
2 4,11 4,03 4,08 4,07 4,07 0,08
3 4,03 3,97 3,68 4,11 3,95 0,43
4 4,08 4,02 3,95 3,82 3,97 0,26
5 3,81 4,13 4,05 4,03 4,01 0,32
6 3,78 4,03 4,03 4,14 4,00 0,36
7 4,11 4,12 3,72 4,02 3,99 0,39
8 4,12 4,03 4,12 4,09 4,09 0,09
9 4,05 3,98 3,89 4,03 3,99 0,16
10 3,70 4,13 4,02 3,97 3,96 0,43
11 4,16 4,08 4,04 3,99 4,07 0,17
12 4,01 3,80 4,01 3,68 3,88 0,33
13 3,87 4,01 4,09 4,03 4,00 0,22
14 4,04 4,12 3,97 4,11 4,06 0,15
15 4,00 4,06 3,96 4,13 4,04 0,17
16 3,95 4,09 3,98 4,08 4,03 0,14
17 3,65 3,68 3,86 4,08 3,82 0,43
18 4,13 4,14 4,12 4,15 4,14 0,03
19 3,72 3,99 4,06 4,13 3,98 0,41
20 3,93 4,11 4,33 3,98 4,09 0,4
Fuente: Elaboración propia mediante la toma de datos en las muestras.

3.6
3.7
3.8
3.9
4
4.1
4.2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Promedio
LCS
LC
LCI
Figura 15.Grafica de control de fallas en las tarrinas térmicas Foam
Datos de variables cuantitativas en el proceso de la elaboracion de las tarrinas FOAM
Tabla 6. Promedio de las muestras tomadas en la tabla 5.
Fuente: Elaboracion propia.
Promedio LCS LC LCI
3,99 4,15 4,00 3,85
4,07 4,15 4,00 3,85
3,95 4,15 4,00 3,85
3,97 4,15 4,00 3,85
4,01 4,15 4,00 3,85
4,00 4,15 4,00 3,85
3,99 4,15 4,00 3,85
4,09 4,15 4,00 3,85
3,99 4,15 4,00 3,85
3,96 4,15 4,00 3,85
4,07 4,15 4,00 3,85
3,88 4,15 4,00 3,85
4,00 4,15 4,00 3,85
4,06 4,15 4,00 3,85
4,04 4,15 4,00 3,85
4,03 4,15 4,00 3,85
3,82 4,15 4,00 3,85
4,14 4,15 4,00 3,85
3,98 4,15 4,00 3,85
4,09 4,15 4,00 3,85

FRECUENCIA
% Acumulado
80-20
Figura 16. Diagrama de Pareto correspondiente a la tabla 7.
Luego de haber realizado el análisis medinte un diagrama de pareto se veran resultados en
relación a las graficas de control y al analisis antes presentado sobre las causas que se
presentaron ante cada uno de los puntos, esto dio como resultado lo que se detalla a
continuación en la tabla.
Tabla 7. Diagrama de Pareto de los problemas más comunes en los defectos de fabricación.
CAUSAS FRECUENCIA % Acumulado
Frecuencia
acumulada
80-20
Falla en los instrumentos de medición 8 40% 8 80%
Falla en las inspecciones del producto 6 70% 14 80%
Mal funcionamiento de maquinarias 3 85% 17 80%
Materia prima inadecuada 2 95%
19
80%
Otros 1 100%
20
80%
Fuente: Elaboración propia mediante la observación en el proceso de fabricación de las tarrinas Foam.

Resultados
Mediante los resultados obtenidos en las gráficas de control y diagrama de Pareto, tenemos
que realizar los respectivos cálculos acerca de los gastos en producción que nos genera los
costos ocultos de calidad.
Para ello se elabora las siguientes tablas:
 Costos de los Reprocesos
DATOS GENERALES
PIEZAS FABRICADAS POR DOTACION 1667
PESO DE C/PIEZA 0,1
KG/DOTACION 166,6666667 0,16666667 TN
CONSUMO 250
COSTO KW/H
$
0,08
DOTACIONES POR TURNO 6
PARA PRODUCIR 250 1500
CONSUMO DE ENERGIA/UNIDADES
RECHAZADAS DIARIO $ 75,00
MENSUAL $ 2.250,00
ANUAL $ 27.000,00
 Costo de Mano de Obra
DATOS DIARIOS
UNIDADES PRODUCIDAS 10000
UNIDADES RECHAZADAS 250
% DE MATERIAL RECHAZADO 3%
DATOS GENERALES
PESO DE C/PIEZA 0,1
KG/DOTACION 166,6666667 0,16666667 TN
MANO DE OBRA 13
COSTO H/H $

1,65
MENSUAL $ 2.097,90
ANUAL $ 25.174,83
Como conclusión obtenemos que la empresa está perdiendo $52174.83 anuales, para ello
se debe implementar los siguientes sistemas de calidad para poder optimizar los procesos y
disminuir los costos ocultos dentro de la producción. Los procesos que se muestran dentro
del diagrama de flujo es el método esencial para poder calcular y ver cuáles son los
movimientos que generan valor agregado a nuestro producto.
Las fallas en las tarrinas se originan al momento de cambio de moldes para la fabricación
de las diferentes tarrinas y recipientes térmicos que se elaboras, ya que secuencialmente o
enlazado a esto se encuentra los 3 turnos que laboran en la planta para poder cumplir con
la producción cada operario tiene su estilo o forma de cambiar de moldes pero sin seguir
algún tipo de procedimiento ya establecidos por la empresa.
Para ello los siguientes sistemas se deben realizar para disminuir a un 2% los desperdicios:
 Realización de LUP (Lección de un Punto)
 AMEF (Análisis de Modo y Efectos de Fallas)
 OEE (Eficiencia General de los Equipos)
 TPM (Mantenimiento Total Productivo)

Capitulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
3.1. Diseño de la propuesta.
Como propuesta tenemos que realizar los siguientes sistemas:
 LUP.-
FORMATO DE LECCION DE UN PUNTO
Elaborado
por: Simón Macias; Stalin Balladares Area:
Extruso
ra
Revisado
por: Freddy Jiménez, Víctor Morales
Fech
a:
25/2/2
019
Tipo de
LUP
TPM
Seguri
dad
Medio
Ambiente
Calid
ad
Otros
X
Título: Mantenimiento y cambio de Moldes N°: 001
1 Se revisa el cronograma de producción para seleccionar el molde
2 Se selecciona el molde a usar
3 Apaga la extrusora para comenzar con el cambio de molde
4 Presionar el botón de emergencia de la Maquina por seguridad
5 Esperar que se enfrié la maquina extrusora
6 Selección de las herramientas que se van a utilizar
7 Herramientas a utilizar llave hexagonales 12,17,19
8 Se va a coger de la caja de herramientas las llaves
9 Se lleva las Herramientas a la maquina
10 Se va a ver el molde que se selecciono
11 Limpieza del molde a usar
12 Se comienza con el desarme del cabezal
13 Poner la Cubierta en la mesita
14
Se pone los pernos retirados en la caja para
que no se extravíen
15 Se retira el molde ya usado
16 Se pone el molde que se va a utilizar
17 Se ajusta los pernos del molde
18 Se procede a poner la cubierta del cabezal
19 Se ajusta la cubierta del cabezal
20 Desactivar el botón de Emergencia de la maquina
21 Prender la maquina
22 Limpieza del molde ya usado
23 Almacenamiento del Molde
21 Pruebas del funcionamiento

 AMEF
Análisis de Modo y Efecto de la Falla
Nombre de Proceso o
Producto:
EXTRUSORA Preparado por:
SIMON
MACIAS
Encargado:
FREDDY
JIMENEZ
FMEA Fecha
(Orig):
22/2/20
19
Producto Componente
Modos de Falla
Potenciales
Efectos de
Fallas
Potenciales
SEV
OCU
DET
NPR
Molde Extrusora usado
PERNOS
ROTURA
Falta de
moldes
1
0
5
6,00
300
CABEZAL
SOBRECALENTA
MIENTO
no manda la
adecuada
dosis
9 5
4,00
180
DIENTES
ROTURA
no sale el
molde de las
mismas
caracteristic
as
8 3
2,00
48
FILTROS ROTURA Y
SUCIEDAD
seguridad
del
operador
4 5
2,00
40
MANGUERAS
ROTURA
seguridad
del
operador
8 7
9,00
504
CUADRO DE NPR
DESCRIPCION VALOR
ALTO RIESGO 500-1000
RIESGO MEDIO 125-499
RIESGO BAJO 1-124
NO EXISTE RIESGO DE
FALLA 0
 OEE
En archivo en anexos detalla cálculos que se dieron por la aplicación, nos sale un resultado
del 64.71%. para ello se recomienda que el sistema de mejora continua se establezca desde
el día de hoy para no tener problemas en el mercado

 TPM
Para poder realizar el análisis para efectuar la herramienta TPM encontramos las siguientes
novedades al momento de realizar los chequeos:
RÉCORD DE OPORTUNIDADES TPM
GRUPO DE TRABAJO: EXTRUSORA FECHA:
26/
02/
201
9
Ítem
No.
Descripción del problema Acción a tomar
persona
responsable
Fecha
1 Motor con polvo
Limpiar Motor
eléctrico Operario 22/09/2008
2 Tornillos del cabezal flojos Ajuste de pernos operario 22/09/2008
3
Acceso a paneles eléctricos
inseguros-objetos extraños
Reubicar objetos
extraños operario 22/09/2008
4 Presitopa desgastada Cambiar presitopa mecánico 22/09/2008
5 Rodamientos desgastados
Cambio de
rodamientos mecánico 22/09/2008
6 Tornillo sin fin desgastado
Chequear tornillo
sin fin mecánico 22/09/2008
7 Rodillos desgastados Cambiar rodillos mecánico 22/09/2008
8 Piezas en U dañadas
cambiar piezas en
U mecánico 22/09/2008
9
Cable de motor eléctrico sin
revestimiento
Revestimiento de
cable eléctrico electricista 22/09/2008
10
Lineas de enfriamiento de chaqueta
sin direccionales
Puesta de
direccionales supervisores 22/09/2008
11
Retenedores desgastados, sucios y
sin visibilidad
Cambio de
retenedores mecánico 22/09/2008
12 Medidor de temperatura dañado
Cambio de
medidor de
temperatura
dañado mecánico 22/09/2008
13 Herramientas sin etiquetar
Etiquetar
herramientas supervisores 22/09/2008
14
Tapa de refinador sucia de licor de
cacao
Limpieza de tapa
de refinador Operario 22/09/2008
15 Guantes de cuero fuera de lugar
Ubicación correcta
de Guantes Operario 22/09/2008
16 Licor de cacao en el suelo Limpieza del piso
Personal de
limpieza 22/09/2008
17 Falta de iluminación
Chequear luces del
area de trabajo electricista 22/09/2008
18 Herramientas sin identificacion Limpieza 5 S supervisores 22/09/2008
19 No existe buena planificación de Planificación de Jefe de Planta 22/09/2008

limpieza limpieza
20
No hay auditoria semanal de
limpieza
Auditoria semanal
de limpieza Jefe de Planta 22/09/2008
21 No hay lista de verificación de TPM
Lista de
verificación Operario 22/09/2008
Análisis de las herramientas. -
Para el control del proceso de la extrusora realizamos los siguientes análisis con las
diferentes herramientas empleadas. Para ello los resultados que nos arrojan las graficas de
control muestran mejorías en cuanto a la capacitación que se le han realizado a los
colaborares de la planta, así mismo las capacitaciones no solo se les impartió a los de
planta sino también a los de las demás áreas para que pueda estar la empresa
completamente equilibrada.
Pruebas y análisis en laboratorio (Mejora Empleada)
Las muestras que son tomadas en planta procesadora por los supervisores, se analizan
sus variables y atributos a nivel de laboratorio como:
VARIABLES ATRIBUTOS
Peso Gradas
Diámetro Rebabas
Largo Debilidad de pared
Ancho Manchas
Altura Hundimiento
Espesor Aplastamiento
Capacidad Descuadre
Temperatura Humedad
Estas variables son cuidadosamente tomadas para que los resultados obtenidos sean lo
más reales posibles.
FORMULAS
N = 40
M = 22
P = 0,047727273
LC= NP 1,909090909
LCS=NP + 3 √NP * (1-P) 5,856352475
LCI=NP - 3 √NP * (1-P) -2,038170657
 N= Tamaño de la muestra.
 M= # Días de la muestra.
 P= Porcentaje de fallas en los días tomados para la muestra.
 LC=Límite central.
 LCS= Límite central superior.
 LCI= Límite central inferior.

Figura 17. Grafica de control de productos defectuosos.
Datos tomados por supervisores de calidad
Tabla 8. Muestras de tarrinas de foam de 22 dias.
Dias Tamano de muestra Nº de fallas LCS LC LCI
1 40 2 5,9177 1,9090909 0,0000
2 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
3 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
4 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
5 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
6 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
7 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
8 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
9 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
10 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
11 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
12 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
13 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
14 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
15 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
16 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
17 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
18 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
19 40 1 7,2608 2,5909091 0,0000
20 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
21 40 3 7,2608 2,5909091 0,0000
22 40 2 7,2608 2,5909091 0,0000
880 42
Fuente: Elaboración propia con datos tomados por los supervisores de calidad.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
TARRINASDEFECTUOSAS
DIAS
Nº de fallas
LCS
LC
LCI

Aplicación de la carta de control
Para la aplicación de la carta X, R se realizó un muestro con 20 grupos de 4 unidades de
cada grupo, estas muestras corresponden a los espesores de las tarrinas de FOAM que son
fabricados en las maquinas extrusoras.
Los datos presentados son tomados de manera secuencial por número de grupo hasta
determinar y establecer rangos que me permitan establecer límites de medición superior,
central e inferior.
Tabla 9. Muestreo de espesores de tarrinas de foam.
Grupo
Espesores (milimetros) Promedio Rango
1 2 3 4 X R
1 3,96 4,08 3,98 4,03 4,01 0,27
2 3,88 3,99 4,03 4,07 3,99 0,08
3 3,89 3,88 3,89 4,08 3,94 0,43
4 4,07 4,03 3,95 3,88 3,98 0,26
5 3,95 4,06 3,95 4,07 4,01 0,32
6 3,89 4,08 4 3,85 3,96 0,36
7 3,95 4 3,94 4,06 3,99 0,39
8 4,07 3,95 4,03 3,89 3,99 0,09
9 3,89 4,09 3,98 4 3,99 0,16
10 3,92 3,97 3,94 4,08 3,98 0,43
11 3,99 4,05 4,02 3,89 3,99 0,17
12 4,02 4 3,89 3,93 3,96 0,33
13 3,94 4,05 3,93 4,08 4,00 0,22
14 3,89 4,07 3,96 4,09 4,00 0,15
15 4,08 3,95 4,04 3,98 4,01 0,17
16 3,88 4,06 3,93 3,89 3,94 0,14
17 4,03 4,04 4,04 4,06 4,04 0,43
18 3,88 4 3,92 3,98 3,95 0,03
19 3,97 3,96 3,94 4,03 3,98 0,41
20 4,04 3,94 4,05 3,92 3,99 0,4
Fuente: Elaboración propia mediante la toma de datos en las muestras.

Figura 18.Grafica de control de fallas en las tarrinas térmicas Foam
Datos de variables cuantitativas en el proceso de la elaboracion de las tarrinas FOAM
Tabla 10. Promedio de las muestras tomadas en la tabla 5.
Promedio LCS LC LCI
4,01 4,15 4,00 3,85
3,99 4,15 4,00 3,85
3,94 4,15 4,00 3,85
3,98 4,15 4,00 3,85
4,01 4,15 4,00 3,85
3,96 4,15 4,00 3,85
3,99 4,15 4,00 3,85
3,99 4,15 4,00 3,85
3,99 4,15 4,00 3,85
3,98 4,15 4,00 3,85
3,99 4,15 4,00 3,85
3,96 4,15 4,00 3,85
4,00 4,15 4,00 3,85
4,00 4,15 4,00 3,85
4,01 4,15 4,00 3,85
3,94 4,15 4,00 3,85
4,04 4,15 4,00 3,85
3,95 4,15 4,00 3,85
3,98 4,15 4,00 3,85
3,99 4,15 4,00 3,85
Fuente: Elaboracion propia.
3.70
3.75
3.80
3.85
3.90
3.95
4.00
4.05
4.10
4.15
4.20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Promedio
LCS
LC
LCI

Análisis. –
Las graficas de control demuestran una mejoría sustancial en lo que concierne a las primeras
capacitaciones de introducción que les impartimos a los empleados, para ello necesitamos
que se empleen las demás mejoras que se han detallado. Así mismo con las respectivas
auditorias que se deben efectuar semestralmente para beneficio del área productivo.
Realización de indicadores para el respectivo control. -
Los indicadores que vamos a optar son las de la herramienta de OEE. Para ello en los anexos
tenemos el programa para las respectivas auditorias tanto internas como externas.
Así mismo tenemos que seguir con el plan de mantenimiento que hemos realizado para la
extrusora siguiendo los lineamientos que se impusieron en el LUP.
PARTE DEL
EQUIPO PROBLEMA
ACCIÓN
CORRECTIVA
FRECUENCI
A TIEMPO RESPONSABILIDAD
Motor
eléctrico
suciedad
(polvo y grasa)
Uso de franela-
limpieza diariamente
10
minutos Operario
Tapa de
refinador
suciedad
(polvo y grasa)
Uso de trapo-
limpieza diariamente
10
minutos Operario
Rodamientos deteriorado lubricación mensual
20
minutos Operario
Panel de
control
objetos dentro
del panel
Reubicación de
objetos extraños diariamente
10
minutos Operario
Pernos del
cabezal Sin ajustar Ajuste diariamente
30
minutos Operario
Tornillos de
tapa del
refinador Sin ajustar Ajuste diariamente
30
minutos Operario
Medidor de
temperatura dañado
Comunicación con el
Dpto de
mantenimiento-
reemplazo mensual
30
minutos
Dpto
Mantenimiento
En el cuadro antes presentado damos a relucir pequeños mantenimientos que se deben
realizar a diario antes de comenzar la jornada laboral para que las maquinarias estén
debidamente en su funcionamiento.
Lo que son maquinas se deben realizar con la debida seguridad del caso, como es el uso del
botón de emergencia. Este botón de emergencia debe estar activado antes de comenzar la
limpieza para precautelar la salud de nuestros colaboradores.

Cronograma de Capacitaciones. –
Actividades
Duracion(D
ias) Fecha Inicio Fecha Fin
Horas
Aplicad
as
* Preparacion de la Capacitacion 6
06/08/2019
14/06/2
019
Prepacacion de Informacion acerca de los
temas a tratar 0,5
06/08/2019
06/08/20
19
Selección de los temas a tratar
0,5
06/08/2019
06/08/20
19
Elaboracion de Contenido de Capacitacion 4,4
06/09/2019
14/06/20
19
Jefes Departamentales 3
06/09/2019
13/06/20
19
Operadores 1,4
14/06/2019
14/06/20
19
Determinacion del Area de Capacitacion
0,2
14/06/2019
14/06/20
19
Determinacion del tiempo de duracion de la
Capacitacion 0,2
14/06/2019
14/06/20
19
Coordinacion del Area de Capacitacion
0,2
14/06/2019
14/06/20
19
* Capacitacion 8 19/06/2019
29/06/2
019 9
Capacitacion Jefes de Departamentos 2 19/06/2019
20/06/20
19 3
Presentacion de Temas a Tratar 19/06/2019
19/06/20
19 2
Casos Practicos 20/06/2019
20/06/20
19 0,5
Evaluacion sobre Capacitacion 20/06/2019
20/06/20
19 0,5
Capacitacion de Operadores de Maquinas 2 21/06/2019
22/06/20
19 3
21/06/20
19 2
22/06/20
19 0,5
22/06/20
19 0,25
Entrega de Certificado de Capacitacion 9
22/06/20
19 0,25
Capacitacion de Ayudantes de Maquinarias 4 23/06/2019
28/06/20
19 3
26/06/20
19 2
28/06/20
19 0,5
28/06/20
19 0,25

Entrega de Certificado de Capacitación 28/06/2019
28/6/201
9* 0,25
* evaluación de Mejora 180 07/03/2019
30/09/2
019
evaluación de Mejora en Areas 07/03/2019
30/09/20
19
Análisis del Costo – Beneficio
 Costo de reprocesos.
DATOS DIARIOS
DATOS GENERALES
PIEZAS FABRICADAS POR
DOTACION 1667
PESO DE C/PIEZA 0,1
KG/DOTACION 166,6666667 0,16666667 TN
CONSUMO 250
COSTO KW/H
$
0,08
CONSUMO DE ENERGIA/UNIDADES RECHAZADAS DIARIO
$
36,00
MENSUAL
$
1.080,00
ANUAL
$
12.960,00

 Costo de Mano de Obra
DATOS DIARIOS
DATOS GENERALES
PESO DE C/PIEZA 0,1
KG/DOTACION 166,6666667 0,16666667 TN
MANO DE OBRA 13
COSTO H/H
$
1,65
MENSUAL $ 1.006,99
ANUAL $ 12.083,92
 Costos – Beneficios
COSTO BENEFICIO
DESCRIPCION COSTOS ANTE DE MEJORA COSTO DESPUES DE MEJORA
ENERGIA
$
27.000,00
$
12.960,00
MANO DE
OBRA
$
25.174,83
$
12.083,92
TOTAL
$
52.174,83
$
25.043,92
VARIACION DE
$
$
27.130,91
PORCENTAJE
DE
DISMINUCION 48%

 Costo de Mejora
COSTO TOTALES DE LA MEJORA
DESCRIPCION DOLARES
CAPACITACION
$
2.800,00
PROGRAMA DE TPM
$
200,00
DESAYUNOS
$
160,00
TIEMPO EN CAPACITACION
$
1.860,00
INSUMOS PARA CAPACITACION
$
700,00
PROGRAMA DE OEE
$
247,00
AUDITORES EXTERNOS
$
450,00
TOTAL
$
6.417,00
3.2. Conclusiones.
El presente proyecto tuvo como objetivo principal la mejora de la planta de PLASTICOS
ECUATORIANOS, implementando sistemas adecuados para el cambio de moldes en los
sistemas productivos. Optimizando los recursos tanto mano de obra como la materia prima.
Para demostrar esto primero tuvimos que realizar un muestreo de todas las partes de la
maquina EXTRUSORA para ver donde se suscitaba el hecho, y ver las principales causas.
Desarrollamos los gráficos de control para ver cuales es el pico mas alto y mediante Pareto
darle solución al problema.
A medida que íbamos realizando la investigación nos dimos cuenta de que herramientas
podrían valer para disminuir este tipo de problemas,
3.3. Recomendaciones.
Como recomendación especial tenemos que la empresa mediante este proyecto pueda realizar
con toda normalidad sus actividades sin riesgo para el personal como el económico para la
empresa. Pero para ello se necesita implementar en su totalidad lo antes mencionado en este
proyecto, que son las auditorias internas como externas, capacitaciones semestrales para el
personal de planta, seguir los puntos impuesto por el área de RRHH y Producción para el
cambio de moldes en la extrusora.

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