HISTORIA DE LOS ENGRANES

1. P O R TAD A
Nombre del alumno: Salazar Saldaña Daniel
Grupo: 4IV9
Materia: Metrología Geométrica

2. VIDEO 1:TIPOS DE ENGRANAJES, APLICACIONES Y
CARACTERÍSTICAS
¿Qué es un engranaje?
Es un mecanismo utilizado para transformar y transmitir un movimiento rotacional, es muy utilizado para cambiar la
velocidad o para variar el par de salida y el par de salida es la fuerza que se ejerce en el eje de salida.
¿Cómo se clasifican los engranajes?
Estos se clasifican de acuerdo a la posición de sus ejes, en ejes paralelos o en ejes perpendiculares

3. TIPOS DE ENGRANAJES
Cilíndricos helicoidales: Se caracteriza por tener 2 ruedas dentadas cilíndricas de forma que los dientes siguen la
trayectoria helicoidal, y se pueden aplicar en locomotoras o en relojes.
Cilíndricos doble helicoidal: Este tipo de engrane fue inventado con el fin de eliminar el empuje axial que tienen los
engranes helicoidales simples, el empuje axial absorbe los apoyos de los engranes esto para que funcione en cada
mecanismo que se ocupe.
Cilíndricos de dientes rectos: Este tipo de mecanismo se usa para transmitir el movimiento tipo circular y lo hace
transmitiendo el giro entre sus ejes paralelos, solo se puede usar en velocidades bajas y medias sus principales
aplicaciones son para transmitir la potencia y se puede ver en licuadoras, lavadoras, ETC.
Tornillo sin fin: Es un mecanismo de transmisión circular que está compuesto por un tornillo que actúa como entrada
y por la corona que actúa como salida o elemento conducido el ensamblaje se logra al conseguir que la rosca del
tornillo engrane con los dientes de la rueda, haciendo que ambos tengan sus ejes de transmisión perpendiculares
entre si, por cada vuelta que dé el tornillo la rueda dentada moverá un diente, tiene una baja relación de transmisión,
genera una gran ganancia mecánica y tiene poco tamaño.
Cónicos de dientes helicoidales: Se emplean para transmitir los movimientos de los arboles que se cortan en el
espacio, la diferencia entre los cónicos rectos es que estos tienen una mayor superficie de contacto y ofrecen la
misma ventaja que el dentado helicoidal en las ruedas cilíndricas, son más graduales, son más silenciosos y son
más adecuados para trabajar a altas velocidades algunas aplicaciones son que se utilizan en las transmisiones
posteriores de los camiones y automóviles.

4. Cónicos de dientes rectos: Se utilizan para efectuar la transmisión de movimiento entre los ejes que se cortan
en un mismo plano por lo general en ángulos rectos, el empuje generado en los engranes provoca la
separación de los engranajes, por lo tanto deben de utilizarse los rodamientos de bolas, estos son utilizados
para la reducción de velocidades en los ejes de 90° y algunas de sus aplicaciones son e los reductores, cajas
de cambio, ETC.
Engranajes cónicos hipoides: Sus ejes de ruedas y el piñón son perpendicular pero no están en el mismo plano,
suelen estar formados por un piñon reductor de pocos dientes y una rueda con muchos dientes por lo general
se instalan en los vehículos industriales que tienen la tracción en los ejes traseros son ideales para las
carrocerías de tipo bajo y se aplica en la industria automotriz.
Engranajes helicoidales cruzados: Son las formas más simples de los engranajes cuyas flechas no se
interceptan, su acción consiste en una acción de tornillo o de cuña resultando un alto grado de deslizamiento en
los flancos del diente su contacto limita por lo general la capacidad de transmisión de carga para ese tipo de
engranes, entre sus aplicaciones destacan los motores reductores
Tornillo sin fin helicoidal: Este se diferencia del estándar ya que los dientes de la corona están inclinados y
curveados al mismo tiempo las razones por las que se amplian es por qué la relación de reducción es mayor
con poco esfuerzo y la otra es por qué es incapaz de invertir la energía, está la podemos ver por ejemplo en las
puertas de seguridad o en los sistemas de frenado de elevadores.
Piñon de cremallera: Es un mecanismo que transforma un movimiento circular en uno lineal, posee 2 partes, el
piñon que es considerado el elemento motriz y la cremallera que se considera como el elemento de salida
funcionan como un engranaje simple por lo que deben de tener el mismo paso y el mismo modulo sus
principales aplicaciones están en las herraduras.

5. VIDEO 2: SISTEMA DE ENGRANAJES Y TIPOS DE
ENGRANAJES
¿Qué es un sistema de engranaje? Es un mecanismo compuesto por 2 o más ruedas dentadas en
la que una de ellas arrastra a la otra para ganar movimiento.
¿Cuáles son las partes del engrane? Las partes que la conforman son la circunferencia exterior, la
circunferencia interna, la circunferencia primitiva, el diámetro, los dientes, el ángulo de presión y el
paso.
¿Cuáles son los tipos de engranajes y para qué sirven? Esta el engranaje recto que se utiliza en
transmisiones de ejes rectos, el engranaje helicoidal es en el que el movimiento se mueve entre
ejes paralelos o que se cruzan en cualquier dirección, los engranajes cónicos se emplean para
transmitir movimiento entre ejes perpendiculares o con ángulos distintos a 90° y también está el
tornillo sin fin que solo gira en su propio eje para mover una rueda dentada.
¿En que consiste un tren de engranaje? Es un sistema formado por varios engranajes conectados
entre si, existen los trenes simples donde las ruedas están en un mismo plano y los compuestos
donde en algún eje hay mas de 1 rueda.
¿Qué es el par motor? Son cálculos que nos permitirán saber que tipo de engrane debemos de
usar para obtener los cambios de velocidad esperados

6. VIDEO 3: ENGRANAJE, SU DEFINICIÓN CINEMÁTICA
¿Qué es un engranaje? Es un elemento de maquina que es un eslabón de un mecanismo que se utiliza para
generar un movimiento paralelo o generar un esfuerzo a la hora de salida de una caja reductora para un mayor
torque.
¿Qué es un engrane o rueda dentada? Las ruedas dentadas son fabricadas por generación y pueden trabajar a
altas velocidades tanto exterior como interior pueden formar parte de un reductor de velocidad.
Es un aparato con una base llamada “eslabón 1”y través del
movimiento del eslabón 2 genera un movimiento en ese gato
mecánico.
Son engranajes que a través de la polea tiene una serie de
engranajes helicoidales cruzados sin fin y una corona para generar
un movimiento especial en el eje.

7. Tiene un sistema de poleas, correas, eje sin fin, corona y
un sistema en la manivela para que mueva un piñon.
Ese tipo de ruedas solo trabajan en el exterior, no permite altas velocidades
de trabajo, no se puede rectificar por qué no está de acuerdo a un perfil
normalizado y con un perfil que las herramientas lo pueden controlar para
que se puedan utilizar a otras velocidades
Estas ruedas dentadas pueden trabajar a altas velocidades tanto
exterior como interior y pueden formar parte de un reductor de
velocidades.
¿Cuáles instrumentos de medición menciono el expositor para
verificar los engranes? Micrómetro de platillo, calibre de modulo y
calibre digital.

8. VIDEO 4:”ENGRANES:COMO SE FABRICAN”
La producción comienza con una enorme barra de acero, una cierra de cinta automatizada corta un trozo
del grosor necesario para la rueda que se va a fabricar, se coloca en un torno controlado por ordenador, a
medida que gira entra en acción una torreta con una serie de herramientas de carburo, van trabajando la
pre forma para darle una forma específica, una ducha de refrigerante evita el sobrecalentamiento cuando
aparece el taladro que hará un orificio que llegará hasta la mitad de la preforma, la última herramienta
hace una herranura en la parte delantera de la pieza esto reduce su peso. Ahora paso por una fresa
controlada por ordenador que hace unos orificios por los que entrara el lubricante cuando la rueda gire,
esos orificios también reducen el tamaño de la pieza. Cuando sale de la fresa se troquela el nombre de la
empresa y el número, después, una maquina talla los dientes interiores con una cortadora de titanio, el
número de dientes varia por eso para cada modelo la empresa usa una cortadora especifica. Ahora en los
dientes exteriores son creados por otra maquina en ordenador, la rueda gira contra la maquina a medida
que esta la corta. A continuación, la rueda es sometida a una inspección informatizada, una sonda
escanea toda la superficie, envía datos al ordenador que analiza las dimensiones y se asegura que
cumpla los requisitos. Después las ruedas que pasan el control de calidad pasan a un horno donde
recibirán un tratamiento de calor que qué refuerza el acero, cuando se alcanza una cierta temperatura se
inyecta el carbono, las ruedas lo absorben y el acero se refuerza aún más, un baño de aceite endurece el
metal. El tratamiento de calor deforma el acero, por eso cada rueda pasa después por una lijadora
controlada por ordenador que devuelve las medidas específicas para que funcione correctamente.

9. VIDEOS 5:”CÓMO FUNCIONA UN SISTEMA DE
TRANSMISIÓN DE 5 VELOCIDADES EN UNA
MOTOCICLETA”
Está compuesta por un eje primario y un eje secundario cada uno de esos ejes está constituido por piñones o
engranajes que conforman las diferentes marchas de la motocicleta. E n el eje primario vamos a encontrar que
la dimensión de la marcha es menor, por lo cual, los ejes van a tener dientes de menor dimensión y se pueden
ordenar de mayor a menor, así se puede apreciar la variedad de marchas y el numero especifico de cada una
de ellas, igualmente en el eje secundario, pero de una forma inversa, siendo el piñón de primera el más grande
y así sucesivamente hasta llegar a la quinta velocidad. Para que se acople la marcha primaria necesitamos que
el piñón deslizante de tercera tenga unión sobre el piñón de primera, esto lo hace por medio de las horquillas,
desplazándose de manera axial sobre el eje, luego de eso viene la segunda marcha, para eso, la primera que
ha sido acoplada tiene que desmontarse y llegar a un punto donde no acople con ningún otro piñón luego de
esto, el piñón deslizante acopla sobre el piñón de segunda y esta amarra la fuerza que tenga atracción,
sucesivamente viene la marcha tercera, en la cual simplemente el piñón deslizante vuelve nuevamente a
acoplar otro piñón y este a su vez engrana con otro piñón haciendo que la marcha salga sobre el eje. Para
finalizar vemos que los piñones se desacoplan e inversamente un piñón loco se acopla con un piñón deslizante
y así con cada una de las marchas.

10. ACTIVIDAD 2. ACABADOS
SUPERFICIALES
La importancia de los acabados superficiales en los productos
terminados.
El acabado superficial es sin duda un proceso que puede marcar la diferencia para que un pro-
ducto sea funcional o no. Desde el rectificado de precisión hasta el mantenimiento, este paso
mejora las propiedades de la superficie, sea cual sea el sector del que se esté hablando.
Existen varios tipos de acabados superficiales: con limpieza química, soldadura MIG o TIG e in-
cluso con pasivación, por mencionar algunos ejemplos, pero al final todos tienen el mismo obje-
tivo, procesar la superficie para eliminar cualquier defecto que pueda afectar la función de la su-
perficie a trabajar. Ante los altos requisitos de la industria, hoy en día existen soluciones que
permiten realizar complejos procesos de fabricación de componentes, el lacado de productos
OEM y hasta el mantenimiento y la puesta a punto, lo que amplía su campo de aplicación.

11. TIPOS DE
ACABADOS
SUPERFICIALES
• ACABADO NO.1
• El laminado en caliente y el recocido
producen el acabado de superficie No.1.
El tratamiento térmico reduce el estrés
interno y la segregación, creando una
estructura cristalina estable, y el
decapado elimina cualquier chatarra de
acero. Las superficies en 1D son rugosas
con baja reflectividad. Este acabado se
utiliza en el sector de la construcción
porque las hojas gruesas no son visibles
y porque el factor estético es irrelevante.

12. • ACABADO NO.2D
• La laminación en frío, el tratamiento
térmico y el decapado se combinan para
lograr un acabado 2D. Tiene una
superficie más lisa que el acabado No.1
pero no como 2B o 2R. Parece opaco y
tiene baja reflectividad. 2D es ideal para
la industria de la ingeniería, y los
constructores lo usan para funciones
menos visibles.

13. ACABDO NO 2B
• El acabado 2B es de color gris lechoso
y se logra laminando un acabado 2D
con rollos brillantes. El acabado 2B es el
más popular. es elegido por sus
sofisticadas características decorativas.
Su reflectividad es mucho más alta que
la de 2D, es menos opaca y más limpia.
Este acabado se puede usar para
revestimientos exteriores de tanques,
edificios, armarios y equipos industriales
y de cocina.

14. ACABADO NO
2R
• El acabado 2R BA (recocido brillante)
evita la oxidación no deseada en láminas
de acero inoxidable laminadas en frío al
someterlas a tratamiento térmico
(recocido), desengrase y recristalización
en una atmósfera controlada (hidrógeno).
Una ausencia total de oxígeno en el
proceso de recocido permite que el acero
inoxidable salga del horno en las mismas
condiciones que antes sin ninguna
alteración de la superficie. La alta
reflectividad y el brillo de la pieza
terminada garantizan menos
contaminación. La superficie es mucho
más fácil de limpiar. 2R BA se utiliza en
las industrias farmacéutica y alimentaria,
y en el sector de la construcción para
resaltar las formas estructurales.

15. ACABADO
SUPERFICIAL
NO.3
• Este acabado se logra mediante
laminación en frío y tratamiento con
rodillos con diferente rugosidad. La hoja
se muele en una sola dirección, lo que
hace que la superficie sea áspera y muy
opaca. A menudo es posible especificar el
grano de la cinta de esmeril o la
rugosidad deseada. G significa TYierra.
Por lo general, solo se trata una cara del
material. Este acabado se utiliza con
frecuencia en muebles y accesorios de
cocina.

16. ACABADO
NO.4
• El acabado No 4 es el acabado
cepillado más común. El proceso de
acabado tritura la superficie del acero
inoxidable No.1, 2D o 2B con una
dimensión de grano promedio de 120-
180.
• Comúnmente conocido como
"satinado", el acabado No 4 tiene un
aspecto satinado brillante y una
rugosidad estándar de Ra 20
micropulgadas.
• La coloración de la superficie varía,
dependiendo de los tipos de abrasivos. El
abrasivo de carburo de silicio proporciona
una apariencia ligeramente azulada,
mientras que el aluminio (óxido de
aluminio) hace que la hoja sea grisácea.
El acabado No.4 es altamente resistente

17. RECUBRIMIENTO
DE ALODINA
• El revestimiento de alodina, o
conversión de cromato, es un proceso
común en aluminio y otros metales no
ferrosos. El proceso aplica una fina capa
de cromato en la superficie de la pieza
que mejora su resistencia a la corrosión y
adhesión. Generalmente, las piezas con
revestimiento de Alodine tendrán otra
capa de pintura posterior para garantizar
la longevidad de la pieza.

18. PULIDO
• El pulido es un proceso simple de suavizar
cualquier superficie utilizando el concepto de
abrasión. Generalmente, el proceso comienza
con el abrasivo más grueso y luego avanza
hasta que queda un acabado de superficie
suave y estéticamente agradable.
• Por otro lado, pulido también puede
mejorar la durabilidad del material al reducir el
riesgo de agrietamiento o astillado. Sin
embargo, todo eso tiene un costo. El pulido
es un proceso que consume mucho tiempo y
también puede costar mucho. Especialmente
en el caso de geometrías complejas, los
requisitos se disparan porque se necesitan
habilidades y equipos especiales para pulir
formas inusuales a la perfección.

19. BRUÑIDO
• El bruñido es un proceso mediante el
cual un accesorio de corte, alojado en la
herramienta de bruñido rota sobre la
superficie sobre la que vamos a trabajar,
a velocidades relativamente bajas y a
presiones de contacto comparables al
rectificado. Este proceso es llevado a
cabo por una o más piedras de bruñido
que giran horizontalmente mediante un
movimiento helicoidal dentro de la pieza a
trabajar. El proceso se basa
principalmente en el acabado de orificios
después de perforar, escariar... aunque
no es necesario que todos los orificios
sean mecanizados antes del bruñido;
muchos componentes de carburo de
tungsteno y cerámico son bruñidos
directamente desde su estado sinterizado

20. ESMERILADO
• Un esmerilado adecuado elimina el
material de la superficie dañado o
deformado, a la vez que limita la cantidad
de deformación adicional en la superficie.
El objetivo es lograr una superficie plana
con un daño mínimo que se pueda
eliminar fácilmente durante el pulido,
empleando el mínimo tiempo posible. El
esmerilado elimina el material utilizando
partículas abrasivas fijas que producen
virutas del material de la muestra (véase
a continuación). El proceso de creación
de virutas con un grano abrasivo cortante
produce una deformación mínima en la
muestra a la vez que logra una elevada
tasa de eliminación.