Maq auxiliares 2017

Fernando Vicente Márquez Especialidad Máquinas – Promoción 118
Máquinas Auxiliares, Refrigeración y Aire Acondicionado Página 1 de 114
Índice
Tema Página
ITEM 1: Máquinas Auxiliares
1. Sistema de Incendio y/o Sprinklers: Memoria Técnica. Elaborar
croquis integral, incluir motobomba de incendio.
2. Sistema de Achique y Lastre: Memoria Técnica. Elaborar croquis
integral, incluir el Separador de Aguas Oleosas. Descripción de la
secuencia de puesta en marcha del separador.
3. Sistema de Gobierno: Memoria Técnica. Elaborar diagrama de
bloque integral. Descripción de la secuencia de puesta en marcha
del equipo y Maniobras de emergencia. Descripción de los
controles y registros a realizar al sistema de gobierno en marcha
en un turno de guardia.
4. Sistema de Agua Potable y Sanidad: Memoria Técnica de las
mismas. Elaborar un croquis de ambos circuitos.
5. Calcular la superficie de transferencia de calor del enfriador/es de
aceite de las máquinas principales. Verificar el resultado obtenido
con los datos que se dispongan a bordo.
6. Calcular la superficie de transferencia de calor del enfriador/es de
agua de refrigeración de las máquinas principales. Verificar el
resultado obtenido con los datos que se dispongan a bordo.
Elaborar un esquema integral y descripción de sus características.
7. Seleccionar dos bombas, una de desplazamiento positivo y otra
del tipo cinemática y elaborar las curvas características de las
mismas (altura-caudal). Describir características de cada una.
8. Calcular la potencia absorbida por el compresor de aire principal,
partiendo de la potencia eléctrica consumida en el trabajo de
compresión. Fundamentar la necesidad de refrigerar el aire
comprimido al pasar de la primera a la segunda etapa.
9. Purificadoras y Clarificadora: Memoria técnica de las mismas.
Elaborar croquis de los diferentes circuitos de tratamiento de Gas
Oil, Fuel Oil y Aceite. Descripción de la secuencia de puesta en
marcha de la misma, partiendo de la condición de una parada
prolongada.
10.Calcular las dimensiones del cojinete de empuje de la maquina
propulsora. Superficie de trabajo y diámetro de los anillos de
empuje). Utilice le potencia efectiva al freno, y la potencia
efectiva de remolque y el rendimiento de la hélice. Descripción
del mismo.
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11.Sistema de Gas Inerte: Memoria Técnica. Elaborar diagrama de
bloque integral. Descripción de la secuencia de puesta en marcha
del equipo.
ITEM 2: REFRIGERACION
1. Memoria técnica de la totalidad de la Instalación o instalaciones
de refrigeración.
2. Diagrama integral de la totalidad de la Instalación de
refrigeración.
3. Descripción de la secuencia de puesta en marcha de la frigorífica
de víveres, partiendo de la condición de una parada prolongada.
4. Descripción de los controles y registros a realizar con la planta en
marcha, en un turno de guardia.
5. Descripción de la secuencia de la parada de la frigorífica de
víveres, la cual permanecerá parada un tiempo prolongado.
6. Identificar todos los elementos de control y paradas de seguridad.
Efectuar una breve explicación de su funcionamiento.
7. Indique las características constructivas de cada una de las
diferentes cámaras según su destino y temperaturas de trabajo.
8. Describir los pasos a seguir para la carga de refrigerante por la
zona de alta presión.
ITEM 3: AIRE ACONDICIONADO
1. Memoria Técnica de la totalidad de la Instalación de aire
acondicionado.
2. Diagrama integral de la totalidad de la Instalación de aire
acondicionado.
3. Represente el ciclo de enfriamiento en un diagrama presión –
entalpia del sistema central de aire acondicionado.
4. Calcule la eficiencia del ciclo anterior.
5. Descripción de la secuencia de puesta en marcha de la planta de
aire acondicionado, partiendo de la condición de una parada
prolongada.
6. Explicar la estrategia de control automático de la planta en
operación de enfriamiento.
7. Identificar todos los elementos de control y paradas de seguridad.
Efectuar una breve explicación de su funcionamiento.
8. Describir los pasos a seguir para la carga de refrigerante por la
zona de alta presión.
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ITEM 4: CALDERAS Y/O ECONOMIZADOR Y/O
GENERADOR DE GAS INERTE Y/O SISTEMA DE
FLUIDO TERMICO.
1. Memoria Técnica de la totalidad de la Instalación o instalaciones
de Calderas, Economizador y/o Generador de Gas Inerte y/o
Fluido Térmico.
2. Explicar la estrategia de control automático de la Caldera y el
Economizador en operación.
3. Diagramas integrales de la totalidad del circuito de vapor a las
maquinas principales y/o auxiliares.
4. Diagramas integrales de la totalidad del circuito de alimentación
de Calderas.
5. Efectuar tomas de muestras, análisis y tratamiento de los circuitos
de agua de calderas, para mantener la calidad del agua.
6. Descripción de la secuencia de puesta en marcha de la Caldera,
partiendo de la condición de una parada prolongada.
7. Descripción de los controles y registros a realizar con la caldera
en marcha en un turno de guardia.
8. Identificar todos los elementos de control y seguridad de la
Caldera. Efectuar una breve explicación de sus funcionamientos y
participar en la verificación periódica de la actuación de las
diversas seguridades.
9. Realizar la prueba de funcionamiento de las válvulas de seguridad
cuando proceda, comprobar se funcionamiento y efectuar el
registro de la misma en planilla elaborada a su efecto.
ITEM 5: MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS
SISTEMAS AUXILIARES
1. Efectuar y describir las pruebas y controles periódicos realizados a
los equipos auxiliares, definidos como críticos, en el plan de
mantenimiento del sistema de gestión de la seguridad del buque.
2. Intervenir en forma activa en toda tarea preventiva que se realice a
bordo, ya sea con personal del buque o Talleres externos. Tomar
registros de mediciones, regulaciones, calibraciones, fotografías y
realizar informe técnico, donde se refleje la tarea realizada.
3. Participar e intervenir en forma activa en toda inspección
realizada de la Especialidad por parte de la Prefectura Naval
Argentina, Sociedad de Clasificación o Charteadores. Presentar
informe técnico con la totalidad de las tareas y/o verificaciones
realizadas en las inspecciones y el resultado de las mismas.
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ITEM 6: MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE LOS
SISTEMAS AUXILIARES
1. Intervenir en forma activa e toda tarea correctiva que se realice a
bordo, ya sea con personal del buque o Talleres externos. Tomar
registro de mediciones, regulaciones, calibraciones, fotografías y
realizar Informe Técnico.
ITEM 7: GESTION DELCARGO MAQUINAS
AUXILIARES
1. Intervenir en forma activa en la administración y gestión del cargo
de Maquinas Auxiliares a saber: Realizar inventariaos, control de
inventarios, gestión de pedidos, etc.
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ITEM 1: MAQUINAS AUXIULIARES.

1) Sistema de Incendio y/o Sprinklers: Memoria Técnica. Elaborar croquis integral,
incluir motobomba de incendio.
-Ver Esquema N°1
Nota: El Buque no cuenta con Motobomba.
El buque se encuentra equipado con tres sistemas fijos de lucha contra incendios para la sala
de máquinas y dos sistemas fijos para cubierta
Sistemas Fijos de Lucha contra Incendios de Sala de Máquinas:
 CO2
 Hyper Mist.
 Sistema fijo de Agua de Mar.
Sistemas Fijos de Lucha contra Incendios de Cubierta
 Sistema fijo de Agua de Mar.
 Sistema de Espuma.
Sistema fijo de CO2:
Este equipo de lucha contra incendio se basa en la sofocación del fuego expandiendo todo este
gas dentro del recinto de la sala de máquinas. La activación del sistema en el caso del B/T San
Matías I puede hacerse de manera segregada, es decir que se puede activar en la sala de
máquinas por completo o solamente en el cuarto de potencia hidráulica (HPP ROOM). Para el
caso de inundar toda la sala de máquinas con CO2, hay dos tableros para su actuación. Uno en
el cuarto de lucha contra incendio y el otro en la entrada del cuarto de CO2. Para la activación
de la planta de potencia hidráulica hay un tablero a popa de la entrada de este compartimiento,
otro en el cuarto de lucha contra incendio y un tercero en el cuarto de botellones de CO2.
Para la activación de este se deben seguir los siguientes pasos:
 Romper el vidrio que está debajo del gabinete y sacar la llave.
 Abrir la puerta del gabinete, con lo cual la alarma visual y sonora se activará dando
aviso a todo el personal de máquinas para evacuar la zona.
 Asegurarse que todo el personal se halla retirado de la zona a inundar.
 Cerrar todas las portas, lumbreras, grampas y ventilaciones.
 Apagar toda la maquinaria y suministro de combustible.
 Abrir la válvula del cilindro piloto del aire ubicado en el gabinete.
 Bajar palancas.
 Chequear si la presión del cilindro está por arriba de 35 bar
 El “time delay” se activara.
 Comprobar que las válvulas de los cilindros y las válvulas direccionales están
activadas.

 Confirmar que en el cuarto de baterías de CO2 las correspondientes válvulas de los
cilindros estén abiertas, sino seguir el procedimiento de emergencia.
Procedimiento de emergencia:
 Dirigirse al cuarto de CO2.
 Abrir manualmente la válvula direccional.
 Colocar las palancas manuales en los cilindros y accionar la cantidad indicada para el
espacio protegido.
Equipos que deben salir de servicio al activarse el CO2
 Extractor del cuarto de purificadoras.
 Caldera auxiliar.
 Caldera combinada.
 Ventiladores 1, 2, 3 y 4 de la sala de máquinas.
 Extractor del banco de soldadura.
 Incinerador.
 Turbos auxiliares del motor principal 1 y 2.
 Ventilación del generador de gas inerte.
 Extractor de la planta de potencia hidráulica.
 Aire acondicionado de la sala de máquinas.
 Aire acondicionado del taller.
El cuarto de H.P.P está protegido por una batería de 7 botellones de CO2, la cual se puede
dispararse en forma local desde un tablero ubicado en la puerta de salida del Cuarto de HPP.
El mismo está claramente identificado. También es posible realizar la activación desde el
Cuarto de CO2 o desde el cuarto de lucha contra incendios de la cubierta principal.
Tener presente que deberán estar cerradas ambas Puertas de ingreso al cuarto si fuese
necesario disparar el CO2.

Sistema Hiper Mist
El mismo se utiliza como una alternativa de lucha contra incendio en los equipos y sistemas
con presencia o posibilidad de llama directa.
Estos equipos o sistemas son:
Motor Principal, Motores Auxiliares, Caldera Auxiliar, Caldera Combinada, Generador de
Gas Inerte, Incinerador y Cuarto de Purificadoras.
Su funcionamiento se basa en una bomba de alta presión, aproximadamente a 75 Kg/cm2 que
aspira agua dulce del aljibe de estribor y la envía a una serie de aspersores ubicados arriba de
cada uno de los equipos mencionados, formando una capa protectora de finas partículas de
agua que refrigeran la zona e impiden el ingreso de aire, provocando la sofocación de las
llamas.
El equipo consta de: un tablero de comando; un manifould de válvulas distribuidoras de cada
una de las zonas a sofocar, que funciona tanto en automático como por manual; un tanque de
agua dulce (aljibe de estribor); y una serie de tuberías de acometida a los equipos y una extra
para testeo del sistema.
Ubicados arriba de cada uno de los equipos mencionados se encuentran dos sensores. Uno de
homo y el otro de llama, los cuales deben detectar ambas condiciones para dar la señal de
activación en el tablero de comando.
Cercano a cada uno de los equipos a proteger por este sistema se encuentran los pulsadores
locales de activación manual del sistema Hiper Mist.
Motor eléctrico
Manifould
de válvulas
Tablero de
comando
Bomba de
alta Presión

Sistema fijo de lucha contra incendio con de Agua de Mar
El sistema está compuesto por dos bombas de incendio y una de emergencia, las cuales
proveen de agua de mar a una línea de tuberías que poseen conexiones para mangueras de
incendio en puntos estratégicos del todo el buque.
La bomba de emergencia se encuentra en el cuarto de timón ubicada por debajo de la línea de
flotación para tener siempre una presión positiva de aspiración y cuenta con una toma de agua
de mar propia. La misma está alimentada por medio del tablero del generador de emergencia
y en caso de una falla en la alimentación de la energía principal es alimentada por el
generador de emergencia.
Las bombas N°1 y Nº2 aspiran el agua de mar desde las tomas de mar principales. El buque
cuenta con una toma alta a estribor, y una baja a babor. Estas se comunican con la aspiración
de las bombas de agua de refrigeración, la bomba de refrigeración del generador de gas inerte
y la aspiración de las bombas de incendio. Desde las bombas de incendio sale una tubería que
se ramifica hacia todo el buque.
-Bomba de Incendio Nº 1
Tipo: Centrifuga.
Motor: Eléctrico
Caudal: 270 m3/h.
Ubicación: Piso Sala de Máquinas-Centro
Babor.
Puesta en marcha desde: Pie de la Bomba,
Central de Incendio y Consola de Máquinas.
- Bomba de Incendio Nº 2
Tipo: Centrifuga.
Motor: Eléctrico
Caudal: 490 m3/h.
Ubicación: Piso Sala de Máquinas-Babor.
Puesta en marcha desde: Pie de la Bomba,
Central de Incendio y Consola de Máquinas.

-Bomba de Incendio de Emergencia:
Tipo: Eléctrica Centrífuga.
Caudal: 70 m3/h.
Ubicación: Cuarto del Timón.
Encendidos: Al pie de la Bomba,
Central de Incendio, Puente, Cuarto
generador de emergencia.
Bocas de Incendio:
NÚMER
O ID
UBICACIÓN TAMAÑO
(ø)
LARG
O
OBSERVACIONE
S
1 TIMONERA BR 1'' 1/2 2O m INCENDIO
2 TIMONERA ER 1'' 1/2 2O m INCENDIO
3 CUB C PROA BR 1'' 1/2 2O m INCENDIO
4 CUB C PROA ER 1'' 1/2 2O m INCENDIO
5 CUB C GUARDACALOR 1'' 1/2 2O m INCENDIO
6 CUB B PROA BR 1'' 1/2 2O m INCENDIO
7 CUB B PROA ER 1'' 1/2 2O m INCENDIO
8 CUB A BR 1'' 1/2 2O m INCENDIO
9 CUB A CENTRO CASILLAJE 1'' 1/2 15 m INCENDIO
10 CUB PPAL CAS BR 1'' 1/2 2O m INCENDIO
11 CUB PPAL CAS ER 1'' 1/2 2O m INCENDIO
12 CUB PPAL CASILLAJE A PROA ER 2'' 2O m ESPUMA
13 CUB PPALCASILLAJE A PROA BR 2'' 2O m ESPUMA
14 CUB PPAL POPA 2'' 2O m INCENDIO
15 CUB PPAL TK 6C 2'' 2O m INCENDIO
17 CUB PPAL TK 5C 2'' 2O m ESPUMA

20 CUB PPAL TK 2C 2'' 2O m ESPUMA
21 CUB PPAL CASILLAJE PROA 2'' 2O m INCENDIO
22 PAÑOL DE PROA 1'' 1/2 15 m INCENDIO
23 MAQ. 1 ER PLATAFORMA BR 1'' 1/2 15 m INCENDIO
24 MAQ. 1 ER PLATAFORMA ER 1'' 1/2 15 m INCENDIO
25 MAQ. 2 ER PLATAFORMA ER 1'' 1/2 15 m INCENDIO
26 MAQ. 2 ER PLATAFORMA BR 1'' 1/2 15 m INCENDIO
27 MAQ.PISO BR 1'' 1/2 15 m INCENDIO
28 MAQ.PISO ER 1'' 1/2 15 m INCENDIO
29 SERVOMOTOR 1'' 1/2 15 m INCENDIO
30 SERVOMOTOR 1'' 1/2 15 m INCENDIO
31 CALDERA 1'' 1/2 15 m INCENDIO
La operación para presurizar la línea de incendio consiste en abrir la válvula que habilita la
mandada desde la sala de máquinas a la línea principal de incendio en cubierta; Una vez que
dicha válvula se encuentra abierta, se deben verificar que las interceptoras en la pasarela estén
abiertas; luego accionar una de las bombas de incendio que se encuentran en máquinas, el
accionamiento puede realizarse del panel en el cuarto de espuma, desde la máquina o desde el
puente (en este caso únicamente la bomba nº1 y la de emergencia); La presión de trabajo de la
línea de incendio es de 8 kg/cm2 y se debe realizar la prueba de todas las bombas de forma
alternada, debiendo lograr un chorro de agua desde los monitores que lleguen hasta las bandas
por lo menos durante 5 minutos.
Rosca y acople Nakajima
2”= 50A= 295mm-Bronce
1” ½=40A= 270mm-Bronce
Sección de la tubería
principal de incendio 8”
Manguera de polyester
reforzado en su interior
con recubrimiento
sintético, 6 kg/cm2.

PITORRO NAKAJIMA
Diámetro mayor Diámetro menor Longitud Peso
40mm 12mm 350mm 0.73 kg
50mm 16mm 450mm 1,17kg
Sistema Fijo de Espuma:
Espuma:
La espuma para combatir incendios es un conjunto estable de burbujas de menor densidad de
la que tienen el agua o los líquidos oleosos. Tiene una característica tenaz que le permite
cerrar superficies horizontales. La espuma de aire se produce mezclando aire en una solución
acuosa que contiene un agente espumante. La espuma fluye libremente sobre la superficie con
líquido en llamas y forma una capa continua y resistente impidiendo que el aire la atraviese y
de esa manera aísla los vapores combustibles y volátiles interrumpiendo la reacción en cadena
de la combustión.
El concentrado de espuma se encuentra dentro de un tanque y es introducido hacia el sistema
por medio de una bomba de espuma, proporcionado mediante efecto Venturi. La caída de
presión hace que la correcta cantidad del compuesto de espuma fluya hacia el sistema. El
compuesto de agua y espuma se denomina “solución de espuma”. En el monitor de descarga
fluye el aire para expandir la solución en la espuma.
Procedimiento para la operación del sistema fijo de espuma a cubierta
1. Asegurarse que la válvula nro.1 está cerrada.

2. Poner en servicio la bomba de incendio.
3. Abrir las válvulas nro. 2 y nro.3.
4. Encender la bomba de espuma desde el tablero situado en el mamparo de babor.
5. Observar la presión indicada por el manómetro marcado con el nro. 5, y asegurarse que
esté abierta la válvula del mismo.

6. Cuando la presión alcance el nivel de trabajo (entre 5 y 11 bar), abrir la válvula nro6.
Ver esquema en anexos, página 9.
2) Sistema de Achique y Lastre: Memoria Técnica. Elaborar croquis integral, incluir el
Separador de Aguas Oleosas. Descripción de la secuencia de puesta en marcha del
separador.
Sistema de Achique de Sentinas de Sala de Máquinas:
La sentina de la Sala de Máquinas cuenta con tres pecetes. Uno ubicado a Proa – Babor, otro a
Proa - Estribor y el tercero ubicado a Popa.
Desde estos pocetes se puede aspirar a través de una bomba a tornillo que descarga en el
tanque de sentinas, donde se almacena el agua con contenidos de hidrocarburos. Luego desde
este tanque se achica al mar pasando a través del separador de sentinas.
También se puede achicar al mar a través del separador aspirando directamente de cada uno
de los pocetes.
Además de lo mencionado, el buque cuenta con un plan de achique de emergencia donde se
utiliza la bomba nº 1 de agua de mar como la principal bomba encargada de realizar el
“GRAN ACHIQUE”
Ver esquemas en anexos, páginas 10 y 11
Memoria Técnica:
Tanques que intervienen en la operación
 Pocete de Proa-Babor: 2 m3
 Pocete de Proa-Estribor: 2 m3
 Pocete de Popa: 3 m3
 Tanque de sentina (Bilge): 45 m3

Separador de Aguas Oleosas
 Modelo: DVY – PC – “OILCHIEF”
 Capacidad: 5 m3/hr
-Oleómetro
 Modelo: ODM 11
 Principio de medición: Óptico por dispersión de luz.
 Rango de medición: 0-30 ppm
 Punto de operación de alarma: 15 ppm
 Señal de salida: 0-20 mA
 Contactos de Alarma: Contactos libres de corriente
 Temperatura de muestra: + 1°C a + 60°C
 Flujo de muestra: 0,5 – 4 l/min
 Temperatura Ambiente: 0°C a + 70°C
-Puesta en Marcha del Separador:
a. Abrir la válvula del pocete a achicar o del tanque de sentinas y luego abrir la válvula
de aspiración del colector de achique de la bomba del separador.
b. Abrir la válvula de descarga al separador del colector de descarga de la bomba del
separador.
c. Abrir la válvula de 3 vías de “agua dulce de lavado del oleómetro y de muestreo” en la
posición muestreo (posición horizontal).
d. Abrir la válvula de descarga al mar.
e. Verificar que el oleómetro este encendido y marcando “0” sino lavarlo con el agua
dulce y limpiar el tubo de muestra con el cepillo y con la válvula de 3 vías en la
posición de lavado (posición vertical). Recordar volver a dejarla en la posición
muestreo, antes de arrancar la bomba.
f. Colocar la llave selectora en posición “separation”.
g. Poner en servicio la bomba del separador.
Para detener el Equipo:
1- Abrir la aspiración del mar.
2- Cerrar la válvula del pocete o del tanque de sentina.
3- Parar la bomba del separador.
4- Cerrar la válvula de descarga al mar.
5- Cerrar muestreo al oleómetro y purgarlo con agua limpia.
6- Cerrar la descarga de la bomba al separador.
7- Cerrar aspiración del mar.
Sistema de Lastre en Sala de Máquinas:
-Desde la Sala de Máquinas solamente se lastra y deslastra el pique de popa, ya que para esto
se requiere efectuar una maniobra particular en la misma Sala de Máquinas.

Para esta maniobra se puede utilizar las bombas de incendio N°1 y 2, y la apertura y cierre de
las válvulas se realiza de forma manual.
3) Sistema de Gobierno: Memoria Técnica. Elaborar diagrama de bloque integral.
Descripción de la secuencia de puesta en marcha del equipo y Maniobras de emergencia.
Descripción de los controles y registros a realizar al sistema de gobierno en marcha en
un turno de guardia.
Sistema de Gobierno:
Es un sistema electro-hidráulico con dos servomotores, cuatro pistones hidráulicos, dos
bombas electro-hidráulicas, dos motores eléctricos y dos tanques de compenso, uno por cada
bomba. Es posible operar todo el sistema solamente con una bomba mientras la otra se
encuentra en modo stand-by.
Cuando el buque está cargado completamente y avanzado el sistema puede hacer caer el
timón de todo a una banda hacia todo a la otra banda en 28 segundos con una sola bomba. El
ángulo de la pala del timón llega a los 35°
En caso de pérdida de energía principal, el generador de emergencia abastecerá de energía de
manera automática al motor eléctrico N°2, denominado timón de emergencia.
Los servomotores son independientes uno del otro, pueden ser utilizados de forma individual
o conjunta. Cuando son utilizados en forma individual el sistema funciona en forma serie, es
decir que el fluido hidráulico (aceite) de uno de los sets recorre también el circuito del otro
set. En cambio cuando son utilizados en forma conjunta, el sistema funciona en forma
paralelo, es decir que el fluido hidráulico de cada set no recorre el del otro.
A las válvulas de descarga de cada servo se las llama “Transfer Valve”. Estas habilitan el
circuito de cada servo para operar.
El sistema de gobierno contiene también un sistema automático de aislación el cual tiene dos
válvulas de aislación en las líneas de conexión entre los circuitos de los servo-timones nº 1 y
nº 2.
Las válvulas automáticas de aislación están eléctricamente intercomunicadas con los switches
de bajo nivel y muy bajo nivel de aceite en los tanques.
El sensor de la posición de bajo nivel actuará una alarma visual y audible, simultáneamente
cerrará las dos válvulas de aislación y arrancará el motor en stand-by.
Cuando el nivel del tanque se encuentre en muy bajo nivel, el sensor de muy bajo nivel parará
el motor de su grupo correspondiente (por ejemplo, tanque nº 1 motor nº 1) y abrirá l
válvula de aislación asociada a ese set, por consiguiente permitirá un flujo libre de fluido
hidráulico proveniente del otro set, que a partir de ese momento entrará en servicio.
Ver esquema en anexos, pagina 12.

Sistema de transmisión desde el puente de navegación y el servomotor al timón:
La Transmisión desde el Puente al Servomotor del Timón es eléctrica. El sistema de gobierno
de este buque puede ser de tres maneras, con una llave tri-posicional se puede optar por
alguna de ellas:
NFU: Un Joystick (Non Follow Up).
HAND: Un Volante (Manual, usado en la Navegación por canales y maniobras).
AUTO: En forma automática (Piloto Automático, usado en Mar Abierto).
En caso de que ninguno de estos tres sistemas funcione correctamente, se puede gobernar por
medio del sistema de emergencia situado en el cuarto del servomotor.
Procedimientos para la operación.
Gobierno Remoto (Puente):
 Verificar alimentación eléctrica del control remoto.
 Operar el selector para activar el sistema Nº1 o Nº2 en la unidad de control del panel
del timón.
 Encender la bomba presionando el botón ‘Start’ de activación, ubicado en el panel
integrado.
Modo Manual por Emergencia.
 Cambiar en el panel de control local (cuarto de timón) el selector de ‘Auto’ a ‘Local’ o
poner en posición ‘Off’.
 Seleccionar la bomba de timón que se desea utilizar. En caso de Black-Out se deberá
seleccionar la Nº2.
 Poner la palanca de control en la posición ‘A la vía’ y operar de acuerdo a las órdenes
impartidas por medio del sistema de comunicación de emergencia.
Controles del sistema: Durante un turno de guardia en navegación.
 Controlar niveles de los tanques de aceite hidráulico.
 Controlar nivel de la grasera.
 Controlar que no se observen perdidas de aceite.
Registros: En el Libro de Guardia se registran:
 Equipo de gobierno en Servicio y en Stand-By.
 Rondas de inspección por posibles pérdidas de aceite.

Diagrama en Bloque:
4) Sistema de Agua Potable y Sanidad: Memoria Técnica de las mismas. Elaborar un
croquis de ambos circuitos.
-Ver esquemas N° 3 y Nº4.
Sistema de Agua Potable:
El buque tiene dos aljibes de agua dulce en popa de 210 mts3 y 7 mts. de altura. Los mismos
almacenan el agua destilada enviada por el destilador, la cual es utilizada para los servicios
sanitarios, para consumo personal, baldeo a cubierta, servicios en sala de máquinas, etc.
Existen dos bombas que abastecen a los distintos servicios por medio de un pulmón de agua,
el cual está presurizado con aire para evitar los continuos arranques de las bombas evitando
así su deterioro.
El agua de los aljibes es agua destilada ya que proviene del evaporador, por lo tanto, antes de
ser enviada a los consumos del personal se la hace pasar por un filtro remineralizador, el cual
le aporta los minerales que el cuerpo necesita, a continuación se la hace pasar por un filtro
bactericida de lámparas U.V. Ambos filtros se encuentran a la salida del pulmón,
encontrándose en primer lugar el filtro remineralizador y luego el filtro U.V. En caso que se
solicite agua de baldeo para cubierta, el filtro U.V como ya mencionamos anteriormente tiene
la posibilidad de ser by- paseado, alargando así su vida útil.
El agua caliente es proporcionada por un calentador. El mismo puede ser por vapor o
eléctrico, donde para mantener la temperatura, el agua está continuamente re-circulando.
Memoria Técnica del Sistema.
 Aljibe Babor: 210m3.
 Aljibe Estribor: 210m3.
Actuador
Arrancador ArrancadorBomba Motor
Eléctrico
BombaMotor
Eléctrico
Serbo
Motor
Serbo
Motor
Palancapara comando de
Emergencia

Destilador:
 Capacidad de producción de agua 25 m3 por día.
 Modelo: KE25
 Capacidad: 25Tn/diarias
 Máxima salinidad tolerable: 5ppm
 Bomba de destilado: 1,2m3/hs
 Bomba del Eyector: 60 m3/hs
 Temperatura de trabajo entre 45 a 55 ºC.
 Vacío entre 65 a 70 mmHg.
Pulmón:
 Capacidad 2 m3
 Capacidad de circulación de flujo 8 m3/h
 Válvula de seguridad tarada en 6.5 kg/cm2
Re-mineralizador:
 capacidad 5 m3/h
 presión de trabajo 5.5 kg/cm2
 válvula de seguridad tarada en 6.5 kg/cm2
Esterilizador:
 Capacidad de esterilizado 5 m3/h
 Presión de trabajo entre 0.5 a 9.9 kg/cm2
 Dos lámparas ultravioleta de 39 w (emisión de rayos ultravioletas 253.7 nanómetros)
Calentador:
 Capacidad 200 litros
 Capacidad de circulación de flujo 1000 litros/h
 Presión de trabajo del agua 6 kg/cm2
 Presión de trabajo del vapor 7 kg/cm2
 Resistencia eléctrica de 30 kW

Instalación de Aguas de Sanidad:
Memoria Técnica:
Tanque de recolección (Collecting Tank) 3m3
Bomba N°1: 220V/ 60Hz
Bomba N°2 (bomba del eyector): 440V/ 60Hz
Planta de Tratamiento (SEWAGE):
Tanque de Aireación N°1
Tanque de Aireación N°2
Tanque de Clarificación
Tanque de Desinfección
Bombas de Descarga (2): 440V/60Hz – 0,25 m3/min x 20 min
Bomba de Dosajes: 220V/ 60Hz – 50 ml/min
Sopladores de Aire(2): 440V/60Hz – 20m3/Hs x 0,36bar
Al mar Agua de refrigeración
Refrigeración de Aguade Camisas
Salmuera
Destilado
Bombadel Eyector
Consumode calor
Cantidad de vapor inyectado
Agua de alimentación

Pot. Alimentación 440V/60Hz
Circuito de Control 220V/60Hz
Funcionamiento de la Instalación:
La descarga de aguas negras de las acomodaciones está dividida en dos circuitos, el de babor
y el de estribor. Ambos circuitos descargan en un tanque de recolección de aguas negras.
El vacío generado para efectuar la descarga de las aguas servidas se realiza utilizando el
efecto Venturi, donde una bomba de vacío aspira liquido del propio tanque de recolección y,
la línea de descarga de aguas servidas está conectada a un eyector que descarga los líquidos
en el mismo tanque. La bomba de vacío se activa cuando la presión de vacío desciende a 0,4
kg/cm2 y se desactiva cuando llega a 0,6 kg/cm2.
Salmuera
Tanque de recolección, eyector y bombas de vacío
La activación de cada inodoro funciona con un mecanismo de control (ver figura siguiente)
que hace activar una válvula que mantiene estrangulado un manguito de goma. Al activarse
esa válvula en el momento en que se aprieta el pulsador para que los desechos fluyan hacia el
tanque de recolección, deja de estar estrangulado el manguito y el vacío de la tubería se
comunica con el inodoro, succionando los desechos sanitarios. Luego de unos segundos el
Indicadorde Vacío
Válvula3 vías de 1/2”
Switchde Presión
Válvula3 vías de 3/8”
Eyectorde Vacío
Switchde Nivel
Panel de Control
Válvulade Corte DN80
Válvulade descarga
Bombade Vacío

mecanismo de control estrangula el manguito y el inodoro vuelve a llenarse con agua a un
nivel adecuado.
La descarga del tanque se recolección hacia la planta de tratamiento Seawage se realiza en
modo automático por control de nivel.
Por nivel: el tanque contiene dos niveles-interruptores uno alto y otro bajo, los cuales trabajan
magnéticamente, cuando las aguas negras llegan al nivel alto el interruptor se activa
emitiendo una señal para que se active la bomba de descarga, cuando se activa el nivel bajo la
bomba se detiene.
También se puede realizar por tiempo: el sistema de control tiene dos temporizadores, uno
que se utiliza para el tiempo en que funciona la bomba para descargar los desechos y el otro
para el tiempo en que la bomba queda en un estado de pausa. Los valores se pueden prefijar,
pero el fabricante recomienda 15 segundos de funcionamiento de bomba y 15 minutos de
pausa.
La descarga de las aguas negras se puede dirigir hacia el sewage o al mar. Generalmente la
descarga siempre está abierta para que valla las aguas negras hacia la plante de tratamiento.
Sistema de control de descarga de inodoros
Válvula de descarga
Botón neumático
(modelo de pared)
Tapa
Anillo de
lavado
Válvula de
descarga
Botón neumático (modelo de piso)
Anillo de
lavado
Inodoro
Manguera hacia el
botón neumático
Abrazadera
Mecanismode control
Válvula
de agua
Válvula
de
retención

Tanque de recolección, bombas de vacío y tablero de control
Planta de tratamiento de aguas negras “Sewage”
Las aguas negras entran a la planta de tratamiento, en el tanque de aireación Nº 1, donde se
distribuye el aire que garantiza una intensiva mezcla de las aguas negras con oxígeno,
requerido para el proceso biológico de las bacterias.
El aire requerido es producido por un ventilador instalado en la parte de superior
distribuyendo aire a dos tanques de aireación.
Los desperdicios pasan del tanque de aireación Nº 1 al tanque de aireación Nº2 por rebalse.
Allí se realiza el mismo proceso que en el otro tanque.
Siempre debe existir la distribución de aire, de lo contrario se puede afectar de forma negativa
el proceso biológico de las bacterias y producirse gas metano el cual es altamente peligroso.
El rebalse del tanque Nº3 va al tanque de clarificado, pasando por un filtro tipo rejilla, donde
los sedimentos se asientan en el fondo del mismo.
Por último, las aguas negras mayormente en estado líquido pasan al tanque de desinfección,
donde una bomba dosificadora inyecta cloro en su interior. De este tanque se descarga al mar
con una bomba que opera de acuerdo a los niveles dispuestos para la descarga.
La bomba entra en servicio automáticamente cuando el nivel es alto y para cuando se activa el
nivel bajo.
En conclusión, se puede decir que la planta está diseñada conforme al sistema de tres cámaras
para una operación completamente biológica basada en un proceso aeróbico. Este proceso
evita la generación del peligroso gas metano, lo que podría ocurrir en procesos anaeróbicos.

Planta de tratamiento Seawage

1- Tanque de aireación Nº 1
2- Tanque de aireación Nº 2
3- Tanque de clarificación
4- Tanque de desafectación
5- Entrada de aguas negras
6- Bombas de descarga de aguas negras tratadas
7- Ventiladores
8- Bomba de dosificación de cloro
9- Tanque de cloro
10- Panel de control
11- Tubería de venteo
12- Línea de rebalse
13- Tubería de descarga
14- Distribuidor de aire
15- Entrada de agua para lavado
16- Entrada de agua para dilución
17- Entrada de agua grises
Controles Semanales de la Planta
Una vez a la semana se realiza una toma de muestra a la descarga de la bomba.
Al tomarse la muestra se deja reposar por unos 30 minutos y luego se observa. En caso de que
el porcentaje de sólidos en suspensión sea mayor al 50%, se vuelve a tomar otra muestra, si el
resultado de la segunda es igual se debe hacer una descarga (se tiene que estar en navegación
y a más de 12 millas de la costa porque se descarga sin terminar el tratamiento), la misma se
hace desde el primer tanque de aireación. Si el color de la muestra es marrón indica que las
bacterias están vivas y si es negro las mismas están muertas.
Pasos
 Se cierra la válvula de descarga del tanque de desinfección.
 Se abre la válvula de descarga del tanque de aireación N°1.
 Se descarga este tanque.
 Se cierra la válvula de descarga al mar.
 Se abre la válvula de descarga del tanque de aireación N°2 y se igualan los niveles de
los dos tanques de aireación.
 Se cierran las válvulas de descarga de los dos tanques de aireación.
 Se abre la descarga al mar y la del tanque de desinfección.

Productos químicos utilizados: GAMAZYME DPC: Son las bacterias que se alimentan de los
desechos.
Estas vienen en unas bolsitas, se deben dejar reposar dos horas en agua tibia antes de tirarlas
para que se activen, se tiran una vez por semana a directamente en los inodoros. Cumplen la
función de limpiar las tuberías y de re colonizar el tanque de recolección de aguas negras.
Desincrustante: Se tita todas las semanas para limpiar tuberías (no afecta a las bacterias).
GAMAZYME BTC: Para la higiene de los inodoros se tira un producto que reemplaza a la
lavandina ya que esta no se puede utilizar porque mataría las bacterias.
5) Calcular la superficie de transferencia de calor del enfriador/es de aceite de las
máquinas principales. Verificar el resultado obtenido con los datos que se dispongan
a bordo.
Datos:
 Densidad del Aceite: δ=815kg/m3
 Caudal de la bomba: 245m3/hs
 Calor especifico del Aceite: Ce= 0,5 Kcal/kg°C
 Temperatura de entrada del aceite: Tºeac = 53,1 ºC
 Temperatura de salida del aceite: Tºsac = 45 ºC
 Temperatura de entrada del agua: Tºeag = 36 ºC
 Temperatura de salida del agua: Tºsag = 42,4 ºC
Formulas:
Q= MxCex∆T
Q=AxKTx∆Tmlog
M=Caudal BBxδ
∆Tmlog= (Teac – Tsag) – (Tsac – Teag)
Ln (Teac – Tsag / Tsac – Teag)
KT= Lo obtenemos del manual ya que el acero que utiliza no da especificaciones del
coeficiente de conductibilidad para realizar los cálculos.
KT = 489.5 Kcal / m2 ºC h
Desarrolló:
Q = MxCex∆T
Q = 245 m3/hs x 815 kg/m3 x 0,5 Kcal/kg°C x (53,1 ºC - 45 ºC)
Q = 808.683,75 Kcal/hs
Q = AxKTx∆Tmlog
A = Q/KTx∆Tmlog

∆Tmlog= (Teac – Tsag) – (Tsac – Teag)
Ln (Teac – Tsag / Tsac – Teag)
∆Tmlog= (53,1 ºC –42,4 ºC) – (45 ºC –36 ºC)
Ln (53,1 ºC – 42,4 ºC)
(45 ºC –36 ºC)
∆Tmlog= 9.82 ºC
A= 808683,75Kcal/hs
(489.5 Kcal / m2 ºC h x 9.82 ºC)
A=168,23m2
Datos obtenidos del manual:
 Superficie de intercambio: 167,84m2
 Número de placas: 203 placas
6) Calcular la superficie de transferencia de calor del enfriador/es de agua de
refrigeración de las máquinas principales. Verificar el resultado obtenido con los
datos que se dispongan a bordo. Elaborar un esquema integral y descripción de sus
características.
El enfriador de agua de camisas del motor principal es del tipo de placas. De manera
intercalada, de un lado de las caras de las placas pasa agua de refrigeración de camisas y por
el otro pasa agua dulce de circuito de baja temperatura. Las placas están sujetas por tirantes
roscados y apretadas por un par de placas de acero de considerable espesor en sus extremos.
El apriete de las se debe hacer de forma pareja midiendo la distancia que hay entre las dos
tapas. El apriete se realiza hasta una distancia entre tapa y tapa calculada por el fabricante.
Características:
 Caudal de agua de camisas: 95 m3/h
 Caudal de agua dulce del circuito de baja temperatura: 126 m3/h
 Cantidad de placas: 34
 Superficie de transferencia real: 9,28 m2
 Espesor de placas: 0,5 mm
 Material de placas: AISI 316
 Temperatura máxima de trabajo: 100ºC

Datos:
 Caudal de la Bomba de Camisa: 95m3/hs
 Calor especifico del agua de Camisa: 1 kcal/ kg ºC
 Densidad del agua dulce de Camisa: 1000 kg/m3
 Temperatura entrada de agua de camisas: Teac = 80 ºC
 Temperatura salida de camisas: Tsac = 65 ºC
 Temperatura entrada de agua dulce (circuito de baja): Tead = 43 ºC
 Temperatura salida de agua dulce (circuito de baja): Tsad = 54 ºC
Formulas:
Q= MxCex∆T
Q=AxKTx∆Tmlog
M=Caudal BBxδ
∆Tmlog= (Teac – Tsad) – (Tsac – Tead)
Ln (Teac – Tsad / Tsac – Tead)
KT= Lo obtenemos del manual ya que el acero que utiliza no da especificaciones del
coeficiente de conductibilidad para realizar los cálculos.
KT = 6253 Kcal / m2 ºC
1. Cabezal
2. Barra superior
3. Cabezal posterior
4. Soporte final
5. Placa de flujo
6. Paquete de placas
7. Barra inferior
8. Pernosde apriete
9. Rejillade conexión
(opcional)
10. Conectorde flujo
Construcciondel intercambiadorde placas

Desarrolló:
Q= MxCex∆T
Q= 95m3/hs x 1000 kg/m3 x1 kcal/ kg ºC x (80 ºC - 65 ºC)
Q= 1425000 Kcal/hs
Q=AxKTx∆Tmlog
A= Q/KTx∆Tmlog
∆Tmlog= (Teac – Tsad) – (Tsac – Tead)
Ln (Teac – Tsad / Tsac – Tead)
∆Tmlog= (80 ºC –54 ºC) – (65 ºC –43 ºC)
Ln (80 ºC –54 ºC)
(65 ºC –43 ºC)
∆Tmlog= 23,94°C
A= 1425000 Kcal/hs
6253 Kcal / m2 ºC h x 23,94°C
A=9.51m2
Datos del manual:
 Superficie de intercambio: 9,28m2
 Número de placas: 34 placas
7) Seleccionar dos bombas, una de desplazamiento positivo y otra del tipo cinemática y
elaborar las curvas características de las mismas (altura-caudal). Describir
características de cada una.
Bomba centrifuga de agua de mar Nº 1 del sistema de refrigeración (ver figura Nº1).
Descripción.
Las bombas centrifugas transforma la energía cinética, proporcionada por un motor, en
presión hidráulica.
Al entrar el líquido por el medio del impulsor, este último le comunica la fuerza centrífuga al
líquido haciéndolo expandirse contra la voluta. El fluido al adquirir una gran velocidad pasa
por una tobera, es allí donde esa energía cinética cambia en energía de presión, tal cual lo
describe el principio de Bernoulli.
La bomba está instalada en posición vertical. El eje del motor eléctrico está conectado a eje
del impulsor por medio de un manchón. El eje del impulsor cuenta con dos bujes, los cuales
están insertos entre el eje y la carcasa.

El impulsor esta hidráulicamente balanceado y es de doble succión, con lo cual el fluido entra
hacia el centro del impulsor tanto por arriba y debajo, la descarga es simple.
El sellado (ver figura Nº 2) en el eje se logra con un sello cuyas tapas son pistas. Una de
carbón que está fija en la carcasa y la otra móvil solidaria al eje, fabricada de acero inoxidable
con una lámina de carbón en la parte de contacto.
La bomba cuenta con un sistema de auto-cebado (ver figura Nº 3), el cual en si es una bomba
de vacío que se acopla automáticamente al eje del motor eléctrico si la bomba está descebada
cuando empieza a funcionar. Esto lo hace por medio de un disco en posición vertical con un
corte en ángulo de 45º en su periferia. El eje del motor eléctrico cuenta con un disco idéntico
pero en posición horizontal
Eventualmente, si en la descarga no hay presión, la fuerza de un resorte conectado a un pistón
hidráulico y conectado a la descarga de la bomba centrifuga mueve una palanca que conecta
el disco de la bomba de vacío al eje del motor eléctrico. Esta bomba de vacío aspira el aire de
la línea de la bomba centrifuga, sacando todo el aire que pueda haber. Una vez que se cebe la
bomba centrifuga habrá presión en la descarga. La presión hidráulica que se ejerce en el
pistón es suficiente para vencer al resorte, por lo cual, de esta forma se desacopla el
mecanismo de auto cebado. (Ver fig. nº 3)
Figura Nº 1

Figura Nº 3
Figura Nº 2
Válvula Automática
Válvula de retención
Aire
e
Aire
Cebadodeficiente
Presión
Hidráulica
Bomba Principal
Tanque de separación Palanca
Bomba
de Vacío
Bomba
de Vacío
Palanca
Presión
Hidráulica
Presiónde agua
Válvula Automática
Válvula de retención
Bomba Principal
Tanque de separación
Bombaen operaciónnormal

Características:
 Caudal: 465 m3/h
 Altura : 22 m
 Presión real: entre 1,8 a 2,2 kg/cm2 (varia la presión debido a que se tapa el filtro de la
toma de mar y el filtro del enfriador de placas)
 Eficiencia mecánica de la bomba: 88 %
 Eficiencia del motor eléctrico: 93 %
 Potencia: 31 kW
 Frecuencia: 60 Hz
 Revoluciones: 1.780
 Liquido: agua del mar. Densidad 1,25 Tn/m3
Bomba de desplazamiento positivo:
La característica fundamental de este tipo de bomba es que no tiene un límite de presión
máxima de impulsión (como las centrifugas). La presión de descarga puede llegar a valores
muy elevados que fácilmente pondrían en peligro la integridad de la bomba si la descarga se
obstruye completamente. Para evitar esa situación cuentan con una válvula de seguridad,
constituidas básicamente por un resorte y una bolilla y taradas a una presión conveniente que
varía en cada circuito según cual sea la presión de trabajo.
Figura Nº 4
𝜼 = 88 %
H = 21,80 m
Q = 465 m3
Pot= 31 kW

Ésta bomba en particular es del tipo tornillo. Su funcionamiento se basa en que un tornillo
gira impulsado por el motor eléctrico conduciendo a otros dos tornillos solidarios a la carcasa.
El diésel oíl queda atrapado entre los filetes de estos tornillos y es impulsado en la descarga.
Bomba Booster de los motores auxiliares (ver figura Nº 5 y 6)
Figura Nº 7
Figura Nº 5
Figura Nº 6

Características:
 Caudal: 1,8 m3/h
 Presión: 7 kg/cm2
 Liquido: gas oil, densidad 0,9 T/m3
 Potencia: 1,6 Kw
 Revoluciones: 3.560 RPM
 Eficiencia mecánica de la bomba: 64 %
8) Calcular la potencia absorbida por el compresor de aire principal, partiendo de la
potencia eléctrica consumida en el trabajo de compresión. Fundamentar la necesidad
de refrigerar el aire comprimido al pasar de la primera a la segunda etapa.
Características del Compresor:
 Numero de cilindros: 2
 Diámetro de Cil. De Baja presión: 140 mm
 Diámetro de Cil. De Alta presión: 115 mm
 Presión Inicial: (P1)= 1,033 Kg/cm2
 Presión Final: (P2)= 30 Kg/cm2
 Coeficiente de transferencia poli-trópica: 1,30
 Caudal de alimentación: (A)=160 m3/hs
 Capacidad de los botellones: (V)=5 m3
Formulas:
𝑃𝐼 = √𝑃1 ∗ 𝑃2
𝐿1 =
𝐴
𝐴 − 1
∗ 𝑃1 ∗ 𝑉 ∗ [(
𝑃𝐼
𝑃1
)
𝐴−1
𝐴
− 1]
𝐿2 =
𝐴
𝐴 − 1
∗ 𝑃1 ∗ 𝑉 ∗ [(
𝑃2
𝑃𝐼
)
𝐴−1
𝐴
− 1]
𝑃1 = 1,033
𝐾𝑔
𝑐𝑚2 ∗
9,81 𝑁
1 𝐾𝑔
∗
10.000 𝑐𝑚2
𝑚2
𝑃1 = 101.337,3
𝑁
𝑚2
𝑃𝐼 = 5,56
𝐾𝑔
𝑐𝑚2

Desarrollo
𝐿1 =
1,30
1,30 − 1
∗ 101.337,3
𝑁
𝑚2 ∗ 5 𝑚3 ∗ [(
5,56
1,033
)
1,3−1
1,3
− 1]
𝐿1 = 1041340,66 𝐽 = 1041,34 𝐾𝐽
𝐿2 =
1,30
1, 30 − 1
∗ 101337,3
𝑁
𝑚2 ∗ 5 𝑚3 ∗ [(
30
5,56
)
1,3−1
1,3
− 1]
𝐿2 = 1.043.184,07 𝐽 = 1043.18 𝐾𝐽
𝑳𝑻 = 𝑳 𝟏 + 𝑳𝟐 = 1041,34 𝐾𝐽 + 1043.18 𝐾𝐽 = 2.084,52 𝐾𝐽
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 =
5 𝑚3
160 𝑚3
ℎ𝑠
=
5 𝑚3
160 𝑚3
3600 𝑠𝑒𝑔
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 112 𝑠𝑒𝑔
𝑃𝑜𝑡 =
2.084,52 𝐾𝐽
112 𝑠𝑒𝑔
= 18,52 𝑘𝑊
𝑃𝑜𝑡 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝑃𝑜𝑡 𝑀𝑒𝑐 ∗ 𝜼 𝑚𝑒𝑐 = 18 𝑘𝑊 ∗ 0,8 = 14,82 𝑘𝑊

Características del Compresor:
Marca JONGHAP MARITIME INC.
Modelo H-264/ Refrigerado por agua
Tipo Vertical de 2 etapas
Diámetro cilindro Baja
Presión 140mm
Diámetro cilindro Alta
Presión 115mm
Caudal 160m3/hs
Presión de trabajo 30kg/cm2
Potencia requerida 48HP
Revoluciones 1200rpm
Sistema de Lubricación Forzada
Sistema de enfriamiento Por agua dulce
Caudal agua de enfriamiento 4,14m3/hs
Temperatura entrada del agua 45°C
Disipación de calor 28800Kcal/hs
Volumen de aceite en cárter 24,5L
Peso 700Kg
Características del Motor Eléctrico:
Tensión de
alimentación 440V
Potencia 37Kw
Nº de polos 6P
Revoluciones 1200rpm
Corriente nominal 67,9A
Corriente de arranque 475A
Grado de protección IP44
Clase de Aislación F
Temperatura ambiente 47,5°C
Calentador
Resistencia
Calefactora
Peso 297Kg
Importancia de la refrigeración.
Ya que el compresor es una maquina alternativa y debido a que tiene piezas en constante
rozamiento, estas partes deben ser refrigeradas para que el material con que se fabricaron las
piezas no se deteriore, ni se rompa. También debido al exceso de temperatura que puede
adquirir los pistones y los cilindros del compresor, el material tiende a dilatarse
produciéndose un agarrotamiento entre las piezas.

Lo fundamental de la refrigeración entre etapas es el poder disminuir la densidad del aire y
obtener un mayor caudal para así poder aumentar la presión compresión.
El aire de la primera etapa sale a una presión entre 4 a 6 kg/cm2 y de la segunda etapa entre
24,5 a 29,4 kg/cm2. Además este aumento de presión provoca que el aire alcance elevadas
temperaturas, por lo que si no es refrigerado apropiadamente podrían fácilmente provocar
recalentamiento de los materiales del compresor, llevándolo al agarrotamiento de sus
componentes.
9) Purificadoras y Clarificadora: Memoria técnica de las mismas. Elaborar croquis de
los diferentes circuitos de tratamiento de Gas Oíl, Fuel Oíl y Aceite. Descripción de la
secuencia de puesta en marcha de la misma, partiendo de la condición de una parada
prolongada.
Ver esquemas en Anexos página 1 y 2
Las purificadoras-clarificadoras de fuel oíl, aceite y diésel oíl funcionan bajo el mismo
principio.
Separan los diferentes fluidos respecto del agua y sólidos utilizando la fuerza centrífuga
creada por la rotación del bowl y aprovechando la densidad entre unos y otros.
Con la ayuda del aumento de temperatura se baja la densidad de los fluidos oleosos
provocando una mayor diferencia de densidades entre los fluidos que se separan (por ejemplo:
aceite del agua).
La fuerza centrífuga que adquieren los fluidos y sólidos al entrar a las purificadoras ayuda a la
separación y aumenta la rapidez del tratamiento.

Partes principales de la purificadora-clarificadora:
Tambor: genera por rotación grandes fuerzas centrifugas que causan el efecto de purificado y
clarificado.

-Distribuidor: acelera el producto a través de la entrada hacia los platos.
-Juego de platos: descompone la mezcla de líquidos formada por una fase ligera y otra pesada.
Consta de una gran cantidad de platos troncocónicos superpuestos distanciados entre sí. La
parte plana de los platos facilita el desplazamiento de los sólidos para su auto-limpieza.
-Aro de densidad o separador: es el que produce una “línea límite” entre el producto y el agua
sucia, y por arriba de este plato sale el agua separada del producto.

-Pistón anular y Pistón deslizante: provocan gracias al agua de maniobra la apertura o cierre
del tambor por donde sale los sólidos / líquidos pesados, que se encuentran adosados sobre la
pared del tambor por la fuerza centrífuga.
Aro de la Purificadora de F.O.
Pistón deslizante
Pistón anular

-Rodete Centrípeto: Descarga a presión el líquido separado. Va unido solidariamente al capó
(tapa) de la purificadora.
El disco del rodete, provisto de canales, se sumerge en el líquido que gira con el tambor.
El líquido es recogido por el rodete en forma de finas capas y recorre los canales en forma de
espiral desde la periferia hacia el centro.
De esta forma, la energía adquirida por el líquido al girar se convierte en energía de presión
que permite descargar el líquido a presión constante.
-Rodete del líquido sonda: Tiene un principio de funcionamiento similar al del rodete
centrípeto. Conduce el líquido de maniobra al sistema de control.
Funcionamiento:
El producto es impulsado hacia la purificadora por una bomba. Todos los líquidos, excepto el
diésel oíl, son calentados previamente por un intercambiador de calor tubular para aumentar la
diferencia de densidad.
El fluido ya acelerado por el distribuidor pasa por los platos que giran a gran velocidad. Se
produce la separación de los fluidos del agua y sólidos. El producto limpio sale por la
descarga impulsado por un rodete hacia el tanque donde se almacena.
La apertura y cierre del tambor durante las descargas de lodos se efectúan en forma
automática y en pleno régimen de revoluciones mediante una electroválvula comandada por el
sistema de control, incorporada en el conducto de agua de maniobra.
El agua sucia sale por arriba del aro de densidad, donde es impulsada por otro rodete hacia la
salida de agua sucia.
Las descargas de lodos se realizan cada dos horas y la descarga de agua sucia cuando un
sensor de conductancia se activa enviando una señal al sistema de control, el cual activa una
válvula solenoide dejando pasar el fluido hacia la salida de agua sucia.

Sistema hidráulico del tambor
El líquido de maniobra es agua dulce que alimenta al tambor en rotación, gira con él y
produce en su interior una elevada presión gracias a la fuerza centrífuga. Dicha presión se
aprovecha para poder accionar el pistón anular y el pistón deslizante, que cierra y abre el
tambor.
Cierre del tambor (centrifugación)
Una vez que se inició el arranque de purificadora centrífuga se acciona la electroválvula del
líquido de maniobra comandada por el programador, y el tambor se cierra de la siguiente
manera:
El líquido de maniobra entra en la cámara de inyección (4) de la parte inferior del tambor (5)
y pasa de aquella por unos conductos a la cámara de cierre (6).
Iniciándose el cierre, el pistón anular pasa a posición de cierre y el pistón deslizante sube a
causa de la presión de líquido en la cámara de cierre. La presión de líquido en la cámara de
cierre lo presiona contra la junta (7) de la tapa del tambor y cierra así el tambor.
Apertura del tambor (descarga)
Mediante el programador se abre la electroválvula de líquido de maniobra, y se inicia el
proceso de descarga de la siguiente manera:

El líquido de maniobra entra primero a la cámara de inyección (4) y pasa de allí a la cámara
de apertura (8).
El pistón anular sube y vacía la cámara de cierre (6). El pistón deslizante desciende y deja
libre los orificios provistos en la parte inferior del tambor (5) para la descarga de sólidos (9).
Accionamiento:
-Motor de accionamiento (1): acciona la centrifuga. La potencia se transmite mediante el
embriague centrifugo a la polea del motor y mediante la correa de accionamiento al eje
vertical del tambor.
-Embriague centrífugo (2): se encarga de la transmisión de potencia entre el motor, la correa
de accionamiento y el eje vertical. Lleva al tambor progresivamente al régimen de
revoluciones prescriptas. Protege al máximo la correa de accionamiento.
-Correa de accionamiento (3): transmite la potencia del motor de accionamiento al eje vertical
del tambor.
-Eje vertical del tambor (4): aloja al tambor, es conectado al mismo mediante una tuerca a un
torque dado.

Purificadora de Diesel Oil:
 Marca: GEA
 Recinto de sólidos (completo): 1,5 dm3
 Velocidad: 11000 RPM
 Tiempo de arranque: 2 – 4 min
 Tiempo de rodaje en inercia (sin aplicar freno): 45 min
 Tiempo de rodaje en inercia (aplicando freno) : 8 min
 Caudal: 500 l/h (máx. 10000 l/h)
 Altura de impulsión: 3 bar
 Presión de agua de maniobra: 3 bar

Purificadora de Aceite:
 Marca: GEA
 Recinto de sólidos: 0.9 dm3
 Tiempo de rodaje en inercia (aplicando freno) 6 min
 Caudal: 2000 – 2500 l/h (máx. 4000 l/h)
 Altura de impulsión : 3 bar
Purificadora de Fuel Oil:
 Marca: GEA
 Recinto de sólidos (completo): 4 dm3
 Tiempo de rodaje en inercia (aplicando freno): 10 min
 Caudal: 5000 – 5500 (máx. 21500 l/h)
 Altura de impulsión: 3 bar

Descripción de los pasos para la puesta en marcha, partiendo de la condición de una parada
prolongada:
Comprobar que:
 Las mangueras y tuberías flexibles se encuentren en perfecto estado y que estén
conectadas.
 La mirilla del bastidor para la observación de la correa de accionamiento este limpia.
 La cámara de accionamiento este provista de aceite.
 La altura del tambor sea correcta.
 Se haya soltado el freno girando a la derecha la empuñadura.
 Se pueda hacer girar a mano el tambor.
 Estén bien apretados los tornillos del capó.
 Esté bien roscada la pieza de unión en el rodete centrípeto.
 Estén conectadas las tuberías de alimentación y descarga.
Arranque de la centrifuga:
 Abrir la válvula de cierre ubicada en la línea de alimentación de producto.
 Comparar la corriente y el tiempo de arranque con los datos del manual, hasta que el
tambor alcance la velocidad de régimen especificadas en la placa de características.
 Abrir la válvula principal de cierre ubicada en la salida de producto.
 Seleccionar el modo de trabajo en el programador.
 Comprobar que el modo de trabajo ajustado en el programador coincida con la
posición de las válvulas en la instalación.
 Poner en marcha el programa.
 Después de la apertura automática de las válvulas en la entrada de producto:
o Regular la contrapresión en la salida de producto.
o Ajustar el caudal de paso deseado.
 Observar las salidas para sólidos y agua sucia.

Controles durante el servicio:
 Nivel de aceite.
 Temperaturas.
 Presiones.
 Fugas.
 Vibraciones.
 Consumo de corriente.
 Tiempo de arranque.
 Mangueras y tuberías flexibles.
10) Calcular las dimensiones del cojinete de empuje de la maquina propulsora.
Superficie de trabajo y diámetro de los anillos de empuje. Utilice le potencia efectiva
al freno, y la potencia efectiva de remolque y el rendimiento de la hélice. Descripción
del mismo.
Fórmulas:
 Sup= F/ Pe
 F= Fuerza que ejerce la hélice.
 Pe= Constante de Presión específica sobre el cojinete.
 F= (Ne x nh) / Vel
 Ne= Potencia efectiva del Motor Ppal.
 ηh= Rendimiento de la hélice.
 Vel= Velocidad de Buque.
Datos:
 Potencia máxima del motor principal: 15350 HP
 Rendimiento de la hélice: 0,6.
 Velocidad del buque a la máxima potencia: 17 nudos.
 Constante de presión específica (pe): 9,41 Kg/cm².
 Diámetro del eje propulsor (d): 41,5 cm.
Desarrollo:
1HP 75 kg m/ seg.
15350HP 1151250 kg m/seg.
1 nudo 1852 m/h.
17 nudos 31484m/h (8,7 m/s)

Fuerza: Ne x ηh / Vel
F= 1151250 kg m/seg x 0,6
8,7 m/s
F=79396,55 kg.
Sup del Disco= F/ Pe
Sup del D= 79396,55 kg
9,41 Kg/cm²
Sup del D= 8437,41 cm²
Superficie=
4
)(14,3 2
dDx 
14,3
4supx
+ d = D
Diámetro exterior del anillo de empuje =
14,3
441,8437 2
xcm
+ 41,5 cm= 145,17cm
Superficie del disco= 8437,41 cm²
Diámetro exterior del anillo de empuje= 145,17 cm
Descripción y croquis:
El cojinete de empuje es del tipo Mitchell está ubicado a popa del motor entre el cojinete
principal del cilindro número cinco y el volante. Se utiliza para transmitir el empuje de la
hélice a la bancada del motor y por ende al barco. Cuentan con unas zapatas de metal blanco
que reciben el empuje del collar.
El collar es solidario con cigüeñal del motor. Todo el cojinete esta lubricado con el mismo
aceite del motor, el cual pasa por entre medio de los segmentos. (Ver figura Nº 1)

11) Sistema de Gas Inerte: Memoria Técnica. Elaborar diagrama de bloque integral.
Descripción de la secuencia de puesta en marcha del equipo.
Memoria Técnica:
Capacidad:
 Caudal: 7500 m3/h
 Relación de combustión: 1:4
 Presión Max de descarga: máx. 0.15 bar
Composición del Gas Inerte:
 Oxígeno O2: 2 - 4 vol. %
 Monóxido de Carbón CO: máx. 500 ppm
 Dióxido de Carbón CO2: máx. 14.0 vol. %
 Sulfuro SO4: máx. 50 ppm
Características Eléctricas:
 Sistema de alimentación: 440V - 3Ø – 60 Hz / 220V - 1 Ø – 60 Hz / 24V C.C
 Ventiladores (2): Pot: 104 kW – Consumo: 96 kW/hs
 Bombas de Combustible (2): Pot: 1,25 kW - 1,1 kW /hs

Sistema de Refrigeración:
 Bomba Scrubber: 490 m3/hs
Sello de cubierta:
 Bomba del Sello de Cubierta: 3 m3/hs
Combustible:
 Tipo: Marine Diésel Oíl (MDO) acorde a: ISO 8217 (1987) o BSMA 100 (1989),
grado DMA, DMB o DMC
 Consumo: Aprox. 551 kg/hs
Descripción de los pasos para la puesta en marcha:
1. Poner el interruptor principal de alimentación en “ON”. Este debe quedar
normalmente en esa posición, para el analizador, equipos y alarmas de cubierta.
2. Se conectara el tablero por lo menos una hora antes de ser arrancado el equipo para
calefaccionar el analizador
3. Ajustar el analizador de oxigeno
 Alarma de bajo O2: 2.0 %
 Alarma de alto O2: 4.0 %
Se debe calibrar el oxímetro con un gas que contenga 1.5 % de O2, (ver calibración de
oxímetro).
4. Controlar el buen funcionamiento de manómetros, termómetros, y luces indicadoras.
5. Abrir válvula de alimentación principal de combustible.
6. Controlar que la válvula de retorno combustible al tanque esté abierta.
7. Colocar el quemador principal en posición de arranque, capacidad 4, la luz indicadora
debe permanecer encendida, si es intermitente esto indica que no está en posición de
arranque.
8. Controlar que el sistema se encuentre en LCRP (local control room panel),
9. Arrancar bomba agua de mar, para torre de lavado y refrigeración, controlar que la
presión esté entre 1,4 bar - 2 bar.
10. Poner en servicio bomba de sello de gas inerte en cubierta.
11. Presionar start en el LCRP una vez que la luz indicadora de system ready to satrt, se
encuentra encendida.
12. Comienza la secuencia de arranque del equipo. A los 295 segundos de haberse
iniciado el gas puede ser descargado a los tanques, siempre que el contenido de O2 se
encuentre dentro de los límites establecidos.
13. controlar:
 presiones
 temperaturas
 contenido de O2 del gas producido
14. Ajustar la capacidad desde el volante del quemador principal.
Esperar por lo menos 5 min después de haberse iniciado para pasar el control al cuarto
de control de carga (CCRP).

15. Si el generador opera normalmente y la composición de gas es correcta, presione el
interruptor de stand-by en el LCRP.
16. Cuando en el LCRP y en CCRP (cargo control room panel) la luz indicadora de
stand-by se encuentre encendida, significa que el generador está listo para descargar
gas a los tanques y se procede a la transferencia de comando presionando CCRP en el
panel.
Esquema en Bloque:
Bombas de
Combustible
Ventiladores
de Aire
Quemador
Generador de
Gas Inerte
Sello de Cubierta
P.V. Breaker
Tanques
Atmósfera

ITEM 2: REFRIGERACION
1) Memoria técnica de la totalidad de la Instalación o instalaciones de refrigeración.
Memoria Técnica:
 Gas Refrigerante: R404A
 Cámaras de: Carne; Pescado, Vegetales; Víveres secos
 Enfriador de Aire: Uno por cada Cámara.
Sistema Eléctrico:
 Circuito Principal: 440V – 3Ø – 60Hz
 Circuito de Control: 220V – 1Ø – 60Hz
-Compresores:
 Uno en servicio. Tiempo de uso diario aproximadamente 18/24Hs.
 Uno en Stand-By.
-Ficha Técnica de los Compresores:
 Marca: York
 Modelo: SBO 22
 Caudal: 27,1m3/hs
 Velocidad: 1.405 rpm
 Numero de Cilindros: 2
 Carrera: 57 mm
 Diámetro: 60 mm
 Volumen de Aceite: 1,75 dm3
Características del Motor Eléctrico:
 Marca: ABB
 Tipo: M2QA 132M 4A
 Alimentación: 440V – 3F – 60Hz
 Consumo: 15,4A
 Corriente de arranque: 100A
 Potencia: 8,64Kw
Cámaras Volumen
Temperaturas
Aprox.
Cámara de Carne 20,2 m3
-20°C
Cámara de Pescado 10,2 m3
-19°C
Cámara de Vegetales 35,1 m3
9°C
Cámara de Víveres 55 m3
12ºC a 15°C

Condensador:
 Modelo: CRKF 221218
 Sistema de refrigeración: Agua dulce
 Consumo de Agua dulce: 4,3 m3/hs
 Temperaturas de trabajo: Entrada 36°C/ Salida 37,2°C
 Capacidad de reservorio: 18 Lts.
Nota: Los evaporadores de las cámaras de carne y pescado cuentan con un elemento
calefactor para efectuar el descongelado cuando la acumulación de hielo es excesiva.
2) Diagrama integral de la totalidad de la Instalación de refrigeración.
Ver esquema en anexos página 3
Presiones de trabajo
Presión de descarga del Compresor: 16,5bar.
Presión de arranque: 2,4bar.
Presión de corte: 0,4bar.
Temperaturas de Trabajo
Cámara de Carne: -20°C
Cámara de Pescado: -21°C
Cámara de Vegetales: 9°C
Cámara de Víveres: 12°C
Compresores

3) Descripción de la secuencia de puesta en marcha de la frigorífica de víveres,
Pasos para la puesta en servicio de la planta frigorífica luego de una parada prolongada.
 Controlar el nivel de aceite del compresor.
 Poner en servicio por manual 12hs antes la resistencia calefactora del cárter del
compresor (según fabricante), para evaporar todo posible resto de líquido
refrigerante en el aceite.
 Abrir las válvulas de aspiración y descarga del compresor.
 Abrir la válvula de entrada al condensador.
 Abrir válvula de retorno del separador de aceite.
 Controlar el valor de seteo de los presostatos.
 Abrir las válvulas de entrada y salida de agua de refrigeración del condensador.
 Abrir las válvulas de entrada y salida de líquido refrigerante a cada una de las
cámaras.
 Abrir apenes un par de vueltas la válvula de descarga del condensador.
 Poner en marcha el compresor.
 Controlar que levante presión.
Nota: si el separador se encuentra más frio que el condensador en el momento del arranque,
no abrir la válvula de retorno hasta que este se caliente.
 Poner en servicio la cámara de víveres e ir regulando la descarga del condensador
a medida que los parámetros se van normalizando.
 Dar arranque a las demás cámaras en el siguiente orden: vegetales, carne y
pescado.
 Controlar que no se escuchen golpeteos en el compresor.
 Controlar que el aceite no produzca demasiada espuma.
 Controlar las temperaturas de agua de refrigeración.
 Controlar que las válvulas solenoides de las cámaras encendidas hayan actuado.
 Con los parámetros normalizados terminar de abrir la válvula de descarga del
condensador.
4) Descripción de los controles y registros a realizar con la planta en marcha, en un
turno de guardia.
Controles que se deben realizar a la planta de refrigeración durante un turno normal de
guardia.
Controlar:
 Nivel de aceite del compresor.
 Temperatura de entrada y salida de agua de refrigeración.
 Presiones de trabajo del compresor.
 Tensión de las correas del compresor.
 Temperaturas de las cámaras.

 Tiempos de descongelamiento de las cámaras.
 Formación de hielo en el evaporador y válvula expansora de cada una de las
cámaras.
Registros por guardia:
 En el libro de guardia se efectúa el registro de las temperaturas de las cámaras de
carne, pescado, vegetales y víveres.
5) Descripción de la secuencia de la parada de la frigorífica de víveres, la cual
permanecerá parada un tiempo prolongado.
Pasos para la parada de la planta frigorífica durante un tiempo prolongado.
 Parar el compresor.
 Cerrar la descarga del condensador que se encuentre en servicio.
 Ajustar el presostato de baja para que corte por debajo de lo normal (para permitir
que todo el líquido refrigerante se acumule en el condensador).
 Poner en marcha el compresor que se encuentra en servicio.
 Realizar el vacío para acumular el líquido refrigerante en el condensador.
 Cerrar la válvula de entrada al condensador.
 Cerrar las válvulas de aspiración y descarga del compresor.
 Cerrar la válvula de retorno del separador de aceite.
 Cerrar las válvulas de entrada y salida de agua de refrigeración.
 Cortar alimentación del tablero.
 Cerrar las válvulas de entrada y salida a cada una de las cámaras.
6) Identificar todos los elementos de control y paradas de seguridad. Efectuar una
breve explicación de su funcionamiento.
El funcionamiento del sistema es básicamente el siguiente: El termostato envía una señal a la
válvula solenoide la cual corta el circuito de gas refrigerante provocando que la presión
comience a aumentar. Esto es detectado por el presostato de baja, el cual le da la señal de
corte al compresor.
Para el arranque del compresor sucede el proceso inverso.
A continuación se describen cada uno de los componentes del circuito.
Elementos de Control:
Presostato: Cada compresor cuenta con dos presostato, uno de alta y el otro de baja.
El presostato de alta actúa como seguridad del compresor parándolo en caso de alta presión.
El presostato de baja actúa como interruptor de arranque y parada del compresor durante el
funcionamiento normal de este.

Funcionamiento: Los presostatos abren o cierran un circuito eléctrico en función de la presión
que ejerce el fluido a un resorte. Regulando la tensión de este resorte se regula a que presión
(o diferencial de presión) se desea que arranque o pare el compresor.
Termostato: Cada una de las cámaras cuenta con un termostato. Estos actúan abriendo o
cerrando el circuito eléctrico que alimenta a cada una de las válvulas solenoides que permiten
el ingreso de líquido refrigerante a cada cámara.
Funcionamiento:
 Termostato bimetálico: El termostato bimetálico, está compuesto por dos láminas
metálicas de diferente coeficiente de dilatación; los dos metales están soldados o
laminados juntos, de forma que al someterlos a una misma temperatura, se dilatan de
forma desproporcional provocando una deformación del conjunto, pero proporcional a la
temperatura a que han sido expuestos. Es decir, cada metal del termopar reaccionará de
manera distinta a las diferentes temperaturas a las que esté expuesto.
 Termostato con bulbo y capilar: El bulbo es el elemento sensible. Contiene un gas
dilatable que actúa en función de las variaciones de temperatura. Va conectado mediante
un tubo capilar a un fuelle, el cual acusa las diferencias de presión causadas por las
variaciones de temperatura, accionando un interruptor que cierra o abre el circuito.
Válvula expansora: Se encuentran a la entrada de cada evaporador. Regula el ingreso de
líquido refrigerante a estos.
Funcionamiento: La válvula de expansión termostática tipo T, cuyo bulbo está situado
inmediatamente después del evaporador, se abre cuando el recalentamiento aumenta. La
presión aplicada al diafragma (1) aumenta debido al incremento de la temperatura del bulbo y
la presión bajo el diafragma aumenta cuando la temperatura de evaporación aumenta. La
diferencia de presión que corresponde al recalentamiento del refrigerante, se manifiesta bajo
la forma de una fuerza que intenta abrir la válvula en contra de la fuerza antagónica del
muelle (2), si la deferencia es decir el recalentamiento, es superior a la fuerza del muelle, la
válvula se abre.

Válvula Solenoide: Se acciona electromagnéticamente para
abrirse y permitir el paso de líquido refrigerante.
Funcionamiento: Al circular corriente eléctrica por una
bobina esta genera un campo magnético que atrae su núcleo
móvil venciendo la fuerza de un resorte y permitiendo que la
válvula se abra.
Filtro secador: Se encuentra a la descarga del condensador. Elimina la humedad, los
asidos y las impurezas.
Separador de aceite: Se encuentra a la descarga de cada compresor, antes de la entrada al
condensador. Retornan nuevamente al compresor el aceite del compresor que se mezcló
con el líquido refrigérate.
Visores: Permiten ver el estado del refrigerante y su circulación.
7) Indique las características constructivas de cada una de las diferentes cámaras según
su destino y temperaturas de trabajo.
Las cámaras están aisladas con poliuretano, la parte del techo y las paredes divisorias de las
cámaras tienen un espesor de 100mm. El piso también tiene el mismo espesor, pero a la vez se
le suma una placa de madera de 12 mm de espesor y, además una placa de 1 mm de acero
inoxidable. En todas las cámaras el aislante tiene una plancha de galvanizado, y en el frente
de las paredes lleva una placa de acero inoxidable. El espesor de ambas planchas es de
0,7 mm.
8) Describir los pasos a seguir para la carga de refrigerante por la zona de alta presión.
Nota: Para realizar la carga de líquido refrigerante por la zona de alta presión lo que se hace
es producir un vacío con el mismo compresor para que de este modo al abrir la válvula de
tubo de carga el líquido fluya por la diferencia de presión directamente al circuito de
refrigeración.

Pasos para la carga de líquido refrigerante:
1. Cerrar la válvula de descarga del condensador que se encuentra en servicio. El
recibirá el líquido que se está por cargar.
2. Conectar el tubo de carga a la válvula de carga.
3. Poner en marcha el compresor.
4. Abrir lentamente la válvula de tubo de carga (la válvula de líquido).
5. Controla por el visor de la línea que vaya pasando el líquido.
6. Controlar por el visor del condensador que este se vaya llenado.
ITEM 3: AIRE ACONDICIONADO.
1) Memoria Técnica de la totalidad de la Instalación de aire acondicionado.
Memoria Técnica:
Ventilador:
 Volumen de aire: 17,276 m3/hr
 Tipo: HLZ630T
 Consumo: 17,76 kW
Motor Eléctrico:
 Alimentación: 440V – 3Ø – 60Hz
 Marca: ABB
 Tipo: M2QA 180 4A
 Corriente de arranque: 250A
 Corriente nominal: 35,7A
Enfriador de aire:
 Tipo: HPB 08
 Volumen: 17.276 m3/hr
 Capacidad: 208.120 Kcal/ hr
 Temperatura de evaporación: 5,4°C
Calentador de aire:
 Tipo: HPB 08
 Volumen: 17.276 m3/ hr
 Presión de vapor: 7 Kg/cm2
 Capacidad: 189.200 Kcal/ hr
 Consumo de vapor: 385 Kg/ hr

Humidificador (separador de humedad):
 Volumen: 17.276 m3/ hr
 Presión de vapor: 7 Kg/cm2
 Consumo de vapor: 79 Kg/hr
Compresores
 Marca: York
 Tipo: CMO x 26
 Caudal: 175 m3/hr
 Numero de Cilindros: 6
 Diámetro de Cil.: 70 mm
 Carrera: 70 mm
Motor Eléctrico:
 Alimentación: 440V – 3Ø – 60Hz
 Marca: ABB
 Tipo: M2QA 225M 4A
 Corriente de arranque: 585 A
 Corriente nominal: 83,6 A
Condensador:
 Modelo: CRKC 411910
 Líquido refrigerante: Agua dulce
 Consumo de agua dulce: 39 m3/hr
 Temperatura de entrada de A.D: 36°C
 Temperatura de salida de A.D: 42°C
 Temperatura de Condensado del A.D: 45,5°C
 Presión de Trabajo: 2 Kg/cm2
2) Diagrama integral de la totalidad de la Instalación de aire acondicionado.
Ver esquema en anexos página 4
Agente condensante:
 Agua dulce del circuito de baja
temperatura
 Presión: 2kg/cm2
 Temperatura: 36ºC
 Temperatura de condensación: 45ºC
Agente refrigerante:
 Freón R404A
 Presión de aspiración: 5 bar
 Presión de descarga: 18 bar

3) Represente el ciclo de enfriamiento en un diagrama presión – entalpia del sistema
central de aire acondicionado.

Punto A
 Presión absoluta: 18,23 bar
 Temperatura: 40 ºC
 Entalpia: 257,39 kJ/kg
Punto B:
 Temperatura: -5 ºC
 Entalpia: 257,39 kJ /kg
Punto C:
 Temperatura: -5 ºC
Punto D:
 Temperatura: 40ºC
4) Calcule la eficiencia del ciclo anterior.
Calculo de rendimiento del ciclo
El coeficiente de rendimiento se calcula según la siguiente ecuación teniendo en cuenta el
diagrama de trabajo con los diferentes puntos ubicados:
𝛽 𝘙 =
ℎ 𝐴 − ℎ 𝑐
ℎ 𝐵 − ℎ 𝐴
=
364,65
𝑘𝐽
𝑘𝑔⁄ − 257,39
𝑘𝐽
𝑘𝑔⁄
383,35 𝑘𝐽
𝑘𝑔⁄ − 364.64 𝑘𝐽
𝑘𝑔⁄
= 5,74
A
B
C
D

5) Descripción de la secuencia de puesta en marcha de la planta de aire acondicionado,
Pasos para la puesta en marcha de la planta de aire acondicionado luego de una parada
prolongada.
 Controlar que la grampa de recirculación de aire se encuentre abierta. Si se va a
comenzar aspirando aire del exterior controlar que la grampa de aspiración se encuentre
abierta.
 Controlar el aceite del compresor.
 Controlar el valor de seteo de los termostatos.
 Seleccionar el compresor que va a entrar en servicio.
 Abrir las válvulas de aspiración y descarga del compresor a entrar en servicio.
 Abrir las válvulas de agua dulce de refrigeración al condensador.
 Abrir la válvula de entrada al condensador.
 Abrir válvula de retorno del separador de aceite.
 Abrir apenas un poco la válvula de descarga del condensador.
 Poner en marcha el ventilador.
 Poner en marcha el compresor.
 Controlar las presiones y temperaturas.
Nota: si el separador se encuentra más frio que el condensador en el momento del arranque,
no abrir la válvula de retorno hasta que este se caliente.
 Regular paulatinamente la descarga del condensador.
6) Explicar la estrategia de control automático de la planta en operación de
enfriamiento.
Descripción del sistema de aire acondicionado (ver figura Nº 1)
El aire atmosférico atraviesa varias secciones del equipo de aire acondicionado antes de
ingresar a las acomodaciones en el castillaje del buque.
La primer sección (M) es donde se produce la mezcla de aire atmosférico y el aire que retorna
(aire de recirculación). El aire atmosférico pasa primero por una rejilla la cual tiene una tapa
para hacer hermética la entrada de aire en caso de incendio.
Antes de entrar a la sección de mezcla, la tubería de aire atmosférico y de recirculación cuenta
con unas grampas para modificar el porcentaje de flujo de aire que se va a mezclar.
La segunda sección (FI) es un filtro de guata donde las partículas quedan impregnadas en este.
El filtro se cambia periódicamente cada mes.
En la tercera sección (H) se encuentra un intercambiador de calor vapor/aire, el cual se utiliza
para calefaccionar. El vapor utilizado es producido por las calderas a 7 kg/cm2 de presión. El
control de la temperatura se realiza variando con una válvula el flujo de vapor que pasa por el
intercambiador.

En la cuarta sección (C) se aloja el evaporador del circuito de refrigeración, el cual será
explicado a continuación.
En la sección quinta y sexta sección, (HU) y (WE) respectivamente se encuentran el
humidificador y el secador de agua.
Donde el primero se encarga de darle un porcentaje de humedad al aire, inyectando vapor a 7
kg/cm2 atreves de una válvula solenoide. El secador de aire es para que el aire no se
condense. Estos son utilizados mayormente cuando se utiliza el sistema de refrigeración.
La última sección (F) está el ventilador de aire de doble entrada, que envía el aire al
distribuidor (D) que lo reparte a las diferentes acomodaciones.
Figura Nº 1
Ver esquema del equipo
en anexos,página8.

Sistema de refrigeración
Partiendo del compresor donde la regulación de capacidad de compresión de gas refrigerante
está dada por el mismo gas refrigerante. El compresor trabaja en varias etapas, variando la
cantidad de cilindros que se utilizan. Cada etapa se acciona automáticamente según la presión
de succión.
En la línea de succión del compresor se encuentran tres presostatos que actúan sobre válvulas
solenoides de tres vías, cada una de ellas habilitan el pasaje de aceite hacia las válvulas de
aspiración de los cilindros.
El compresor cuenta con 6 cilindros, la primera etapa se activa cuando éste arranca, aportando
el 33 % de la capacidad de compresión. Al ir aumentando la presión en la línea de succión se
activarán cada vez más solenoides, aumentando la capacidad en el sistema (ver figura Nº 2).
 33 % ---------- 5,00 Bar arranca el compresor --------- 2 cilindros
4,00 Bar para el compresor
 50 % ---------- 5,50 Bar se activa 2º etapa --------- 3 cilindros
4,50 Bar se desactiva 2º etapa
 67 % ---------- 5,80 Bar se activa 3º etapa --------- 4 cilindros
 100% --------- 6,40 Bar se activa 4º etapa ---------- 6 cilindros
El aceite que activa las válvulas de admisión de gas refrigerante al cilindro es el mismo que se
utiliza para la lubricación de las piezas en movimiento.
El aceite del cárter del compresor es succionado previamente por una bomba a engranajes,
pasando por un filtro donde la bomba descarga el aceite a un sello en el cigüeñal, parte del
aceite entra al interior del cigüeñal yendo a los cojinetes de bancada, cojinetes de cabeza de
biela, pernos del pistón y pistones. Otra parte trabaja como fluido hidráulico para la activación
de las diferentes etapas (ver figuras Nº 2 y 3).
Figura Nº 2

Figura Nº 3
El gas comprimido, aproximadamente a 18 kg/cm2 circula hacia el condensador, donde el
líquido refrigerante es el agua del circuito de baja temperatura, entrando al intercambiador
con una temperatura de 36ºC y saliendo a 40ºC. Aquí el gas se condensa transformándose en
líquido. Al salir del condensador pasa por un filtro.
Siguiendo el circuito se encontrará con otro filtro, una válvula solenoide y una válvula de
expansión antes de entrar en el evaporador.
La válvula solenoide tiene la misión de interceptar el fluido que se dirige hacia el evaporador.
Está comandada por un termostato que la activa según la temperatura a la que fue tarado.
Parte del líquido refrigerante se transforma en gas en la válvula de expansión. Esta cuenta con
un bulbo que censa la temperatura de salida en la tubería del evaporador. Haciendo variar la
apertura de la válvula, por ende variando el porcentaje de gas y líquido, esto sirve para llegar
más rápido al punto de seteo de la temperatura deseada.
Luego el refrigerante transformado en gas vuelve a la aspiración del compresor a una presión
de 4,8 a 5,5 kg/cm2 normalmente.
Antes de llegar a la aspiración del compresor, el refrigerante pasa por el condensador para
actuar como refrigerante del gas que sale del compresor, ayudando al agua de refrigeración. A
este ciclo de refrigeración se lo conoce como ciclo con sub-enfriamiento.
7) Identificar todos los elementos de control y paradas de seguridad. Efectuar una breve
explicación de su funcionamiento.
Ídem ITEM 2 punto N°6.

8) Describir los pasos a seguir para la carga de refrigerante por la zona de alta presión.
Pasos para la carga de líquido refrigerante
Nota: Para la carga de líquido se debe generar un vacío en el circuito desde la descarga del
condensador hasta la admisión del compresor. De este modo al abrir la válvula del botellón el
líquido fluirá directamente desde el botellón al circuito por la diferencia de presión entre
estos.
 Cerrar la válvula de descarga del condensador.
 Controlar que las demás válvulas del circuito se encuentren abiertas.
 Conectar la salida del botellón al manómetro y la salida del manómetro a la válvula de
carga del circuito.
 Poner en marcha el compresor y esperar hasta que este corte.
 Una vez que cortó desenergizarlo también desde el tablero.
 Abrir la válvula de carga y la válvula del botellón.
 Controlar por el visor del manómetro y del circuito que esté fluyendo el líquido.
 Cuando la presión indicada en el manómetro comience a descender cerrar la válvula
del botellón y la válvula de carga.
 Abrir la válvula de descarga del condensador y poner en marcha el compresor por
unos minutos para hacer circular el líquido.
 Volver a cerrar la válvula de descarga del condensador y esperar que vuelva a parar el
compresor.
 Volver a cargar líquido hasta que se observe por el visor que se encuentra en el
condensador que ya alcanzo el nivel normal.
 Desconectar al botellón y normalizar el resto de las maniobras.
ITEM 4: CALDERAS Y/O ECONOMIZADOR Y/O GENERADOR DE GAS
INERTE Y/O SISTEMA DE FLUIDO TERMICO
1) Memoria Técnica de la totalidad de la Instalación o instalaciones de Calderas,
Economizador y/o Generador de Gas Inerte y/o Fluido Térmico.
Caldera Auxiliar:
CARACTERISTICAS TECNICAS
Tipo Acuatubular
Fabricante AALBORG – ALFA LAVAL
Modelo MISSION OL 25.000/ AQ-18
Clasificación LRS
Medidas de presión calibrada Kg/cm2
Medidas de temperatura calibradas °C
Presión de prueba 16,5 Kg/cm2

Aislamiento de la caldera 75 mm
Producción de vapor 25.000 Kg/h
Presión de trabajo 7~9 Kg/cm2
Presión de trabajo máx. 11,5 Kg/cm2
Temperatura de trabajo 170~180 °C
Temperatura de agua de alimentación 85~95 °C
Altura 11.000 mm
Diámetro 3.050 mm
Peso sin agua 28.800 Kg
Peso con agua 39.700 Kg
NIVEL DE CORTE Y ALARMA
Muy alto nivel – alarma y corte 180 mm
Alto nivel –precaución- 150 mm
Normal 0 mm
Bajo nivel –precaución- -150 mm
Muy bajo nivel –alarma y apagado del
quemador- -180 mm
CARACTERISTICAS DEL
QUEMADOR
Tipo
Vapor pulverizado,
modulado
Modelo KBSD 1.900
Capacidad Mín./Máx. de DO 179~1.750 Kg/h
Capacidad Mín./Máx. de
HFO 179~1.860 Kg/h
PULVERIZACION DEL VAPOR
Presión Máx. de vapor pulverizado al
quemador 6,5 Kg/cm2
Consumo Máx. de vapor pulverizado 95~120 Kg/h
Presión Máx. de aire pulverizado al
quemador 6,5 Kg/cm2
Consumo Máx. de aire pulverizado 170 Kg/h
COMBUSTION (PROCESO)
Poder Calorífico Mín. de DO 42.200 KJ/Kg
Viscosidad Mín./Máx. de DO a 50°C 2-12 cSt
Densidad de DO 820 Kg/cm3
Poder Calorífico Mín. de HFO 40.200 KJ/Kg
Viscosidad Máx. de HFO a 50°C 600 cSt

Densidad de HFO 990 Kg/cm3
Temperatura HFO entrada al
precalentador 55°C
Viscosidad HFO entrada al quemador 15 cSt
Temperatura HFO entrada al quemador 130°C
Temperatura ambiente 45°C
Temperatura de gases 365°C
Consumo de aire a plena carga (100%) 28.885 Kg/h
Producción de gases 30.747 Kg/h
Perdida de presión 251 mmWC
ALIMENTACION
Sistema De Alimentación (del buque) 3 x 440V, 60Hz.
Operación De La Caldera 1 X 220v, 60Hz.
OPERACION CON VAPOR
Apertura de la válvula de seguridad 11,5 Kg/cm2
Alta Presión de vapor –alarma y salida de servicio por
automático del quemador-(ALTO) 11,2 Kg/cm2
Alta Presión de vapor – alarma y salida de servicio por
automático del quemador-(BAJO) 9,5 Kg/cm2
Alta Presión de vapor –precaución-(ALTO) 10,8 Kg/cm2
Alta Presión de vapor –precaución-(BAJO) 9,0 Kg/cm2
Quemador start/ stop (ALTO) 9,2~ 10,5 Kg/cm2
Quemador start/ stop (BAJO) 7,2~ 8,2 Kg/cm2
CALENTADOR DE Fuel-Oil
Modelo MX 15 T 30
N° de calentadores 2
Capacidad de FO 2.100 m3/h
Presión nominal ( de FO) 30 bar
Temperatura nominal (de FO) 160°C
Temperatura FO entrada 50°C
Temperatura FO salida 140°C
Consumo de vapor 200 Kg/h
Presión nominal ( de vapor) 18 bar
Temperatura nominal (de vapor) 165°C
Presión de vapor mínima 6 bar
Presión de vapor máxima 16 bar
Temperatura vapor entrada 165°C
Temperatura de condensado
salida 165°C

Presión de trabajo (ALTO) 9,0 Kg/cm2
Presión de trabajo (BAJO) 7,0 Kg/cm2
Baja Presión de vapor –precaución- 4,5 Kg/cm2
Descripción de la Caldera Auxiliar
Esta caldera es del tipo acuatubular de dos domos, uno superior y otro inferior, los cuales
tienen una estructura cilíndrica tapados arriba y abajo por placas de sección circular
sostenidas por tirantes.
El domo superior en el centro cuenta con un espacio por donde atraviesa el quemador, el
ignitor y el pasaje de aire para la combustión. También tiene una compuerta para ingresar al
interior del mismo. La alimentación de agua es introducida en este domo.
El domo inferior tiene una compuerta para ingresar a su interior y un serpentín por donde pasa
vapor de la caldera combinada (economizador) para mantener el agua caliente cuando la
caldera auxiliar esta fuera de servicio.
Los dos domos están conectados por tubos verticales, dispuestos en forma radial en varias
filas y cubiertos por muros de membrana (material refractario), como se ve en la figura,
dejando un espacio libre en el medio donde se encuentra el horno, donde también hay tirantes
que ayudan a sostener el domo superior.
El calor de la combustión se transfiere al agua por radiación, convección y conducción. Los
gases de la combustión fluyen hacia la parte baja del horno, pasando por unos tubos
deflectores, ahí rodea a los tubos hasta su salida por el colector de gases que da a la chimenea.
Como se ve en la figura la primer fila de tubos está rodeada por una membrana por esta razón
los gases de combustión están obligados a fluir por los tubos deflectores.
La circulación del agua es natural. Se realiza por diferencias de densidad entre el agua fría
(más densa) y el agua caliente (menos densa). Por los tubos de la última fila circula el agua
más fría hacia abajo, y en los de la fila más cercana al horno circula agua a mayor
temperatura.
El vapor y agua que se encuentra en el domo superior es separado, dejando pasar el vapor
saturado a la válvula principal e interceptora y desde ahí a la línea principal.

Caldera Auxiliar Marítima – Modelo: MISSION OL

Sistema de combustible:
El quemador puede ser alimentado con fuel oíl o diésel oíl. El combustible fuel oíl puede ser
aspirado por la bomba desde el tanque diario o desde el tanque de servicio, el diésel oíl es
aspirado del tanque de servicio.
Antes de la aspiración de la bomba hay una válvula de tres vías con la cual se selecciona que
combustible se va a utilizar para la combustión. Cuando se utiliza fuel oíl este tendrá que ser
precalentado para bajar su viscosidad y para mejorar su pulverización cuando llegue al
quemador. Al diésel oíl no es necesario precalentarlo.
Para calentar el fuel oíl se utiliza un intercambiador de calor tubular, utilizando vapor para
calefaccionarlo.
Antes de ingresar al calentador hay una reguladora de presión que hace retornar parte del
combustible a la aspiración de la bomba, pasando antes por el tubo de mezcla.
El tubo de mezcla se utiliza para des-gasificar el combustible que retorna. También cuando se
hace el cambio de un combustible a otro los retornos pasan por este tubo para no contaminar
los tanques con diferentes combustibles.
El combustible circula desde la bomba hasta donde se encuentra el quemador. Una vez que
llega a la parte superior de la caldera (donde se hayan las tuberías de distribución y control del
sistema de combustión) circula por un medidor de flujo; una válvula reguladora de presión;
una válvula de tres vías, la cual manda el combustible al quemador pasando posteriormente
por una válvula interceptora, o lo hace recircular al tubo de mezcla. Esta válvula y la
interceptora son accionadas neumáticamente por el sistema de control.
El tubo de mezcla al llenarse y sobrepasar el nivel rebalsa el combustible a los tanques de fuel
oíl o diésel oíl, según el combustible que se esté utilizando.

Quemador
Ignitor

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