El documento presenta un plan de investigación para elaborar un plan de mantenimiento preventivo basado en el RCM para mejorar la disponibilidad mecánica de las excavadoras CAT 336 de la empresa Perforaciones Giménez. El estudio es de nivel aplicado y analítico, y propone aplicar el RCM para identificar fallas, modos de falla y tareas de mantenimiento preventivo que permitan aumentar la disponibilidad mecánica de las excavadoras de 80% a un objetivo mayor.

1. UNIVERSIDAD FERMÍN TORO
VICERRECTORADO ACADÉMICO
DECANATO DE INGENIERIA
ESCUELA DE Mtto MECANICO
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN EL RCM PARA
MEJORAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE LA EXCAVADORA CAT 336
Alumno: Br. Víctor Antonio Torrealba
BARQUISIMETO, MARZO DE 2019

2. INDICE
Tabla de contenido
INDICE 2
RESUMEN 5
Introducción.............................................................................................................7
CAPÍTULO I.............................................................................................................8
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA........................................................................... 8
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN...................................................................... 8
JUSTIFICACIÓN....................................................................................................... 8
LIMITACIONES DEL ESTUDIO ..............................................................................9
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO ............................................................................9
BASES TEÓRICAS ...............................................................................................11
Mantenimiento .......................................................................................................11
Tabla 2.1: Generaciones de mantenimiento ..........................................................13
Gestión del mantenimiento ....................................................................................16
Objetivos del mantenimiento .................................................................................16
2.2.2 Tipos del mantenimiento ....................................................................17
a) Mantenimiento correctivo ...................................................................17
b) Mantenimiento correctivo ...................................................................19
b.1) Tipos de mantenimiento preventivo................................................................21
c) Mantenimiento correctivo ...................................................................22
d) Mantenimiento productivo o proactivo................................................22
Costo integral del mantenimiento ..........................................................................23
Disponibilidad Mecánica........................................................................................24

3. Mantenimiento productivo total..............................................................................25
Definición de una excavadora ...............................................................................25
Características técnicas de la excavadora ............................................................25
Mantenimiento a realizar en una excavadora Preventivo: .....................................26
Predictivo: 26
Correctivo: 26
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD....................................26
Fig. 2,9: Flujograma del RCM................................................................................28
A. FUNCIONES ......................................................................................28
A. 1) FUNCIONES PRIMARIAS .............................................................29
A. 2) FUNCIONES SECUNDARIAS .......................................................29
B. PARAMETROS DEL FUNCIONAMIENTO.........................................29
C. CONTEXTO OPERACIONAL.............................................................30
 Aplicación. 30
E. FUENTES DE INFORMACIÓN SOBRE MODOS YEFECTOS..........30
F. LOGROS DEL RCM...........................................................................31
Taba 2.2: Beneficios que trae consigo al usar el RCM..........................................33
BASES CONCEPTUALES ....................................................................................33
Definiciones conceptuales .....................................................................................33
Tabla 2.3: Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores.............35
VI: PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO................35
VD: DISPONIBILIDAD MECÁNICA. ......................................................................35
Definiciones operacionales....................................................................................36
Las actividades para realizar un buen plan de mantenimiento preventivo basado
en el RCM serán: ...............................................................................36
HIPÓTESIS37
OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ...........................................................37

4. CAPÍTULO III.........................................................................................................39
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN............................................................39
MÉTODO DE INVESTIGACIÓN............................................................................39
TIPO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................................39
NIVEL DE INVESTIGACIÓN .................................................................................39
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.........................................................................40
 Diseño de un grupo con pre puebla y post prueba.............................40
POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN...................................41
Tabla 3.1: Excavadoras consideradas para el estudio ..........................................41
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS .......................41
Instrumentos de recolección de datos. ..................................................................41
Tabla 3.2: Instrumentos para recolección de datos ...............................................42
PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS............................................42
INSTRUMENTOS Y HOJAS DE COTEJO ............................................................42
Tabla 3.3 REGISTRO DE HORAS DE REPARACIÓN DE EQUIPOS................................44

5. RESUMEN
La investigación que se realizó es tecnológica de nivel aplicado, el cual
tuvo como objetivo aplicar el conocimiento científico del mantenimiento
centrado en la confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de
las excavadoras CAT 336 de la empresa cooperativa de servicios múltiples,
Perforaciones Giménez, se propuso la aplicación del mantenimiento
centrado en la confiabilidad a las excavadoras por ser equipos muy críticos,
ya que su operatividad es continua y dependen de ellas las demás flotas,
se recogió información de todos los reportes Check List, partes diarios,
control de equipos, inspección técnica, status de equipos, etc y se realizó un
registro de paradas de todos los sistemas encontrando una disponibilidad
mecánica de la flota en un 80% siendo muy bajo comparado al target de la
disponibilidad que la minera exige a la empresa, por lo que se propone un
plan de mantenimiento basado en RCM, identificando así las funciones,
fallas funcionales, modos de falla, para realizar el cuadro de Criticidad
(AMFE), que fue la base del estudio de investigación quien por consiguiente

6. determinó cuales serían las fallas correctivas y las tareas de mantenimiento
AMFE para el estudio. Con el cual al final se logró mejorar un 9% la
disponibilidad mecánica de las Excavadoras 336 en la empresa cooperativa
de servicios múltiples, Perforaciones Giménez.
Palabras claves: Mantenimiento, gestión, disponibilidad, confiabilidad.

7. Introducción
El presente trabajo de investigación tuvo como principal propósito Aplicar del
mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de
las Excavadora CAT 336 la cual es una de los modelos más usados, para lo cual ha
sido necesario en primer lugar describir las características del sistema de mantenimiento
antes de la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad, en segundo lugar
detallar los tipos de fallas de las excavadoras CAT 336 y cómo afecta en la disponibilidad
mecánica de los mismos para finalmente describir las características de cómo sería la
disponibilidad mecánica de las excavadoras CAT 336 si se aplica el mantenimiento
centrado en la confiabilidad.
De este modo, todo el planteamiento y desarrollo de esta tesis de investigación se
fundamenta en un interrogante fundamental que da sentido y forma al planteamiento
propuesto en la fase del plan de tesis. Éste interrogante es el siguiente: ¿Cómo aplicar
el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica
de las excavadoras CAT 336?
Es seguro que para dicha interrogante, pudieron hallarse múltiples respuestas y
variados planteamientos de la cuestión, pero, en este caso cabe destacar un tratamiento
de ella que procede de abordar las bondades de la aplicación del mantenimiento
centrado en la confiabilidad (RCM) para mejorar la disponibilidad mecánica
específicamente de las excavadoras CAT 336, para lo cual fue necesario realizar el
registro de paradas de equipos apoyadas con los reportes según las fallas que
presentaba por sistemas tales como, motor, tren de fuerza, sistema eléctrico, sistema
hidráulico, tren de rodamiento etc., elaborando así la tabla de criticidad que fue la base
del estudio de investigación para proponer medidas, estrategias (Plan de Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad) y disminuir las fallas de estos sistemas.

8. CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA
La empresa cooperativa de servicios múltiples, Perforaciones Giménez ubicada en
Cabudare Edo Lara, el cual brinda servicios múltiples como; perforaciones para pozos
de agua subterranea, posee equipos y herramientas para el mantenimiento de planta
concentradora como también una línea amarilla constituida por: 03 excavadoras, 02
rodillos compactadores, 02 tractores, 20 volquetes, de las cuales las excavadoras son
los equipos más críticos porque el cual solo cuenta con una disponibilidad del 80% el
mismo que no cumple con el contrato, perjudicando las actividad de transporte de
mineral puesto que son indispensables para el mismo, generando costos extras para la
empresa, la empresa en la actualidad no cuenta con ninguna información respecto al
tema, sin embargo existen tesis que consideran que la disponibilidad debe ser más alta.
Con el presente trabajo se pretende mejorar la disponibilidad de las 03 de la Empresa
Y así poder evitar gastos adicionales en la empresa.
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Problema general
¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento preventivo basado en el RCM para mejorar
la disponibilidad mecánica de la excavadora CAT 336 de la empresa cooperativa de
servicios múltiples, Perforaciones Giménez?
OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
Objetivo general
Elaborar un plan de mantenimiento preventivo basado en el RCM para mejorar la
disponibilidad mecánica de la excavadora CAT 336 de la empresa ECOSEM SMELTER
S.A.
JUSTIFICACIÓN
Fortalecer los conocimientos para la confiabilidad y mantenibilidad de un sistema de
mantenimiento preventivo que influirá en forma directa la disponibilidad mecánica.
Las reiteradas paradas imprevistas de la excavadora CAT 336 lo cual afecta la
disponibilidad mecánica de los mismos, con el cual podemos pensar que el proceso

9. de mantenimiento que de venía aplicando no era el más adecuado, por lo que el
presente trabajo de investigación se aplica el mantenimiento centrado en la
confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de estos equipos.
Mejorar la gestión de mantenimiento en la empresa cooperativa de servicios
múltiples, Perforaciones Giménez. Por lo manifestado anteriormente la importancia
de este trabajo de investigación radica en considerar el proceso de mantenimiento
como crucial, ya que incide directamente en la producción, y en este caso se nota
como el mantenimiento centrado en la confiabilidad puede disminuir el número de
paradas imprevistas y mejorar la disponibilidad de la excavadora CAT 336.
LIMITACIONES DEL ESTUDIO
 Las principales limitaciones que se encontró para elaborar el presente trabajo
de investigación fueron:
 La falta de información de disponibilidad de los equipos de los años anteriores a
la investigación.
 La falta de documentos como reportes de mantenimiento de los equipos.
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
 En la Escuela Superior del Litoral en la facultad de INGENIERÍA EN MECÁNICA y
ciencias de la producción se encuentra registrada la tesis titulada “ELABORACIÓN DE
UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PREVENTIVO EN FUNCIÓN A LA
CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO PRODUCTIVO DE UNA EMPRESA
EMPACADORA DE CAMARÓN”, presentada por Alvaro Eduardo Pesántez Huerta,
quien presento y sustento para optar el grado de ingeniero industrial en el año 2007,
del trabajo se concluye que teniendo un plan de mantenimiento adecuado a las
necesidades de la planta se reduce la incidencia de paros de los equipos de la planta.
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultad de INGENIERÍA
MECÁNICA existe una tesis titulada “MEJORAR ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD
MECÁNICA DE LOS EQUIPOS DE BAJO PERFIL DE LA U.M MILPO IESA S.A”,
presentada por Jesus Ronald Garcia Villegas, quien presento y sustento para optar el

10. grado de ingeniero mecánico en el 2013, del presente trabajo se deduce que con solo
mejorar algunas

11. actividades de mantenimiento preventivo se logró incrementar la disponibilidad en
1.03%.
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultas de INGENIERÍA
MECÁNICA existe una tesis titulada “GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA
MEJORAR LA EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPOS EN EL ÁREA DE MOLIENDA DE
SAN FERNANDO S.A”, presentado por Raúl Rojas Cristobal, quien presento y
sustento para optar el grado de ingeniero mecánico en el 2014, del presente trabajo
se concluye que la gestión de mantenimiento basado en el TPM con la primera fase
de implementación de los tres primeros pilares permitió una mejora de la eficiencia
global de los equipos de un 65% a 70% en el área de molienda. Esto nos indica que
con tan solo la primera fase se logró una mejora de eficiencia que esta agrupa la
disponibilidad, rendimiento y calidad.
 En la Universidad Nacional del Centro del Perú en la facultad de INGENIERÍA
MECÁNICA existe una tesis titulada “IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE JUMBOS
AXERA-05 DE LA EMPRESA CONGEMIN MINERA HORIZONTE” presentada por
Steve Robert Torres Rojas, quien presento y sustento para optar el grado de ingeniero
mecánico en el 2015, del presente trabajo se deduce que al aplicar la metodología del
mantenimiento centrado en la confiabilidad se logró reducir en un 58% la tendencia de
fallas de .la Central Hidroeléctrica de Yuncán.
BASES TEÓRICAS
Mantenimiento
Según (SUAREZ, 2007 pág. 15), el mantenimiento es el conjunto de actividades que
permiten mantener un equipo, sistema o instalación en condición operativa, de tal
forma que cumpla con las funciones para las cuales fueron diseñados y asignados,
también indica que los objetivos del mantenimiento son:

12.  Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel operativo, mediante el
incremento de la disponibilidad, efectividad y confiabilidad.
 Aprovechar al máximo los componentes de los equipos para disminuir los costos de
mantenimiento.
 Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para aumentar la producción.
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
En similitud con lo anterior (BOHÓRQUEZ, 2012 pág. 9), afirma que el mantenimiento
inició con el mismo nacimiento de la industria, cuando se crearon los procesos de
producción mecanizados para la fabricación de bienes a gran escala, lo que obligo a
que este dependiera de un adecuado funcionamiento de estas máquinas. Sin embargo
el mantenimiento era considerado una actividad sin importancia y un costo en el que
se debía incurrir.
Dando un vistazo rápido a lo que ha sido la evolución del mantenimiento, se facilita
hablar de las generaciones que han marcado el desarrollo y mejora desde sus inicios,
sin embargo la mayoría de los autores no se ponen de acuerdo en los años que
empieza y termina cada una. Ver la tabla (2.1), este documento está apoyado en el
libro de Jhon Moubray, Reliability Centred Maintenance, Industrial Press.

13. Tabla 2.1: Generaciones de mantenimiento
Aspectos
de
Mantenimie
nto
Comportami
ento 1era
generación
(I Guerra
Mundial -
1950)
Comportamie
nto 2da
generación
(1950 -
1970)
Comportami
ento 3era
generación
(1970 -
2000)
Comportamien
to 4ta
generación
(2000 -
presente)
Expectativa
s del
Mantenimie
nto
Repare
equipos
cuando
estén rotos
 Equipos
con
mayor
disponibilida
d
 Mayor
duración de
los Equipos
 Bajos
costos de
mantenimien
to
 Equipos
con
mayor
disponibilida
d y
confiabilidad
.
 Incremento
en la
seguridad
 Sin daño
al
ambiente
 Mejor
calidad de
producto
 Mayor
duración de
los equipos
 Equipos
con mayor
disponibilidad
y
confiabilidad
 Incremento
en la
seguridad
 Sin daño
al
ambiente
 Mejor calidad
de producto
 Mayor
duración de
los equipos
 Mayor Costo
– Efectividad
 Manejo
del Riesgo
(legislación,
procedimient
os
entrenamient
os equipos
para
minimizar
el
riesgo, etc.)
Visión
sobre la
falla del
quipo
Todos los
equipos se
desgastan
Todos los
equipos
cumplen con
la “curva de
la bañera”
Existen 6
patrones de
falla
Fallas desde
el punto de
vista del error
humano,
error del
sistema, error
de diseño y
error de
selección
(Con-
fiabilidad
Operacional)

14. Técnicas
de
Mantenimie
nto
Todas
l
as
habilidades
de
reparación
Mantenimien
tos mayores
planeados
y
programado
s
Sistemas
de
planificación
y control de
los trabajos
(PERT,
Gantt, etc.)
Computador
es grandes
ylentos
Mantenimien
to predictivo
Diseño
basado en
confiabilidad
y
mantenibilid
ad
Estudio
de
riesgos
Análisis
de modos
de falla y sus
efectos
(FMEA,
FMECA)
Pequeños
yrápidos
computador
es
Sistemas
expertos
Trabajo
en
equipo
y
apoderamie
nto
Monitoreo
por condición
 Diseño
basado en
confiabilidad
y
mantenibilida
d
 Estudio de
riesgos
 Análisis
de modos
de falla y sus
efectos
(FMEA,
FMECA)
 Pequeños
yrápidos
computadore
s
 Trabajo
en
equipo
y
apoderamien
to
 Uso de
técnicas
especializada
s (RCA,
RCM,
TPM,
PM
O,
Modelamient
o de
confiabilidad,
optimización
de repuestos
etc.)
 ERP –
módulos de
mantenimient
o
 “Outsourcing”
 Internet
Fuente: Guia de Mantenimiento (2007)

15. Como se puede observar en la tabla, el mantenimiento predictivo inicio en la tercera
generación.
Después de atravesar la guerra y posterior recuperación de la misma, el mundo entra
en un periodo de resurgimiento de la industria. Sin embargo en 1973 otro revés golpea
el sector: la crisis energética debido a la decisión de los países árabes de no exportar
crudo a EEUU y Europa Occidental.
Esto obligo a los expertos a considerar nuevas formas de producir y mantener a sus
equipos, para optimizar al máximo sus recursos y aumentar el tiempo de
funcionamiento.
Una vez superado el impase se hace visible la necesidad de estandarizar todas las
iniciativas para obtener beneficios integrales en la industria, no solo en EEUU sino en
Europa occidental, dando paso a la creación de las normas internacionales que nos
rigen hasta hoy.
En esta etapa se vislumbra el rol de, operador más que como un simple “aprieta
botones”. El personal de producción empieza a ser visto como pieza importante en el
funcionamiento diario de los equipos, pasa a ser el responsable de los equipos velado
que estos estén en óptimas condiciones al momento de empezar su labor y por
operarlo de manera segura. Todo esto se conoce hoy en día como el cuidado básico
de equipos que hace el operador.
Ya no se habla solo de la disponibilidad de los equipos, un nuevo concepto se abre
paso: Confiabilidad y como asegurar la menor cantidad de fallas en los mismos. Se
plantean análisis estadísticos más especializados en el mantenimiento.
Los estudios especializados se abren pasos generando cambios profundos en la
gestión de mantenimiento. Quizá uno de los aportes más reconocidos en la década de
los 70´s, es el de Nowtan y Heap del cual se derivan las nuevas acciones de
mantenimiento, para “adelantarse a tratar” las diferentes formas en las que puede
afectarse el equipo.

16. Gestión del mantenimiento
“Actuaciones con las que la dirección de una organización de mantenimiento sigue una
política determinada” (GONZALES, 2005 pág. 54).
“Según la norma europea, la moderna gestión de mantenimiento incluye todas aquellas
actividades de gestión que determinan los objetivos o prioridades de mantenimiento
(que se definen como las metas asignadas y aceptadas por la dirección del
departamento de mantenimiento), las estrategias definidas como los métodos de
gestión que se utilizan para conseguir las metas y los objetivos propuestos en la
producción” (CRESPO, 2012 pág. 13).
“La gestión del mantenimiento busca potenciar el planeamiento del mantenimiento de
los equipos de la empresa, con los aportes realizados a los diferentes tipos de
mantenimiento, luego del análisis a los procedimientos y acciones realizados (historial
de la máquina). La gestión de mantenimiento de alguna manera busca aumentar la
productividad de la empresa al aumentar los niveles de confiabilidad de sus equipos y
reducir sus costos, control constante de las instalaciones y/o componentes, así como
del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema” (BELEN, 2008
pág. 14).
“Conjunto de actividades que deben realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de
corregir o prevenir fallas, buscando que estos continúen prestando el servicio para el
cual fueron diseñados” (BERNARDO, 2010 pág. 5).
Objetivos del mantenimiento
El mantenimiento tiene como objetivo principal garantizar la producción necesaria en el
momento oportuno y con el mínimo costo integral. (CACERES, 2004 pág. 6).

17. Fig 2.1: Objetivos del mantenimiento Fuente: Maldonado 2012
2.2.2 Tipos del mantenimiento
Fig 2.2 Tipos de mantenimiento Fuente: Maldonado. 2012
a) Mantenimiento correctivo
El conjunto de actividades realizadas tras la falla de un bien o el deterioro de su
función, para permitirle cumplir con la función requerida, al menos de manera
provisional.
Este mantenimiento es también denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar
luego que ocurre una falla o avería, es decir solo actuara cuando se presenta un

18. error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla el mantenimiento será
nulo, por lo tanto se tendrá que esperar hasta cuando haya un desperfecto, para recién
tomar medidas de corrección de errores, este mantenimiento trae consigo las
siguientes consecuencias:
 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.
 Afecta las cadenas productivas es decir, que los siclos productivos posteriores se
verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
 Presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestados, por lo que el caso que por falla de recursos económicos no se podrán
comprar los repuestos en el momento deseado.
 La planificación del tiempo que estará el equipo fuera de operación no es predecible.
Figura 2.3: Mantenimiento correctivo Fuente: Maldonado. 2012

19. b) Mantenimiento correctivo
Comprenden todas las acciones sobre revisiones, modificaciones y mejoras dirigidas
a evitar averías y de las consecuencias de estas en la producción (NAVARRO, 2003
pág. 102).
Este mantenimiento es también denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar
de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la
experiencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia
del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento
necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular
el momento adecuado a través de los manuales técnicos, presenta las siguientes
características:
 Se realiza en un momento en que no se está trabajando, por lo que se aprovecha las
horas muertas.
 Se lleva a cabo un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento
a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios.
 Cuenta con una ficha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación
preestablecido y aprobada por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y ciertos equipos específicamente, aunque
también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado por todos los
componentes de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la
posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto apropiado para la empresa.
Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa con el fin
de programar el mantenimiento llevando controles periódicos en los diferentes
sistemas y equipos de cada máquina.

20. Fig. 2.4: Mantenimiento preventivo Fuente: Maldonado. 2012
Fig. 2.5: Ventajas del mantenimiento preventivo Fuente: Maldonado. 2012

21. b.1) Tipos de mantenimiento preventivo
Para un mejor estudio se dividió al mantenimiento preventivo en tres subgrupos como
se muestra en la siguiente figura.
Fig. 2.6: Tipos de mantenimiento preventivo Fuente: Maldonado. 2012

22. c) Mantenimiento correctivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real
de la maquinaria examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento,
para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros
más importantes del equipo.
El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicación de algoritmos
matemáticos agregados a las operaciones, que juntos pueden brindar información
referente a las condiciones del trabajo.
Tiene por objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos y de esta
manera disminuir los costos de mantenimiento.
La implementación de este mantenimiento requiere la inversión en equipos e
instrumentos, como también la contratación de personal calificado para llevar a cabo
este mantenimiento.
Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento preventivo:
 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
 Endoscopia (ver lugares ocultos)
 Ensayo no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías,
partículas magnéticas, etc.)
d) Mantenimiento productivo o proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración,
iniciativa propia, sensibilización y trabajo en equipo. De modo tal que todos los
involucrados indirecta y directamente en la gestión del mantenimiento deben conocer
la problemática del mantenimiento, es decir tanto como el personal de mantenimiento
y el de logística deben estar al tanto de todas las labores que se realizara en el
mantenimiento del equipo, cada persona de acuerdo al cargo que ocupa debe aportar
para el trabajo de mantenimiento.

23. El mantenimiento proactivo implica contar una planificación de las operaciones a
realizar, el cual debe estar incluido en el plan estratégico a realizar.
Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia,
respecto al progreso de las actividades, los logros, aciertos y también los errores que
se pueden dar durante el proceso de mantenimiento.
Costo integral del mantenimiento
El costo integral del mantenimiento tiene en cuenta todos los factores relacionados
con la avería y no solo los directamente relacionados con el mantenimiento.
El costo integral del mantenimiento es igual a la sumatoria de los costos fijos, variables,
financieros y de falla. (SOTO, 2002 pág. 54).
Fig. 2.7 Costo integral de mantenimiento Fuente: Maldonado. 2012

24. Disponibilidad Mecánica
“Es la probabilidad de que un activo realice la función asignada cuando se requiere de
ella, la disponibilidad depende de cuan frecuente se producen las fallas en determinado
tiempo y condición y cuánto tiempo se requiere para corregir la falla”. (TORRES, 2005
pág. 67).
“La disponibilidad es la probabilidad, en el tiempo, de asegurar un servicio requerido,
hay autores que definen la disponibilidad como el porcentaje de equipos o sistemas
útiles en un determinado momento, frente al total de equipos“. (GONZALES, 2005 pág.
87)
“Es un indicador operacional: D (disponibilidad), el indicador disponibilidad es un
indicador técnico que permite medir el grado de disponibilidad de alguna máquina, los
factores que influyen sobre la disponibilidad so MTTF (tiempo promedio operativo ente
fallas) MDT (tiempo promedio fuera de servicio). (CRESPO, 2012 pág. 56).
“Al concepto de disponibilidad y su conocimiento dada su obvia importancia, conviene
añadir aspectos formales que aporten luz sobre nuevos requerimientos de
conocimiento. La disponibilidad instantánea es la función matemática más adecuada
para caracterizar globalmente un sistema complejo de operación continua sujeto a
separación, por lo cual se define matemáticamente la función de disponibilidad
instantánea como la probabilidad que un sistema esté funcionando en el instante
requerido” (SOTUYO, 2002 pág. 34).
“Como la probabilidad de que una maquina o sistema ese preparada para producción
en un periodo determinado, es decir que no esté parada por averías o ajustes”
(RODRIGUEZ, 2008 pág. 12)

25. Mantenimiento productivo total
“Podemos definir como estado de referencia aquel en que el equipo de producción
puede proporcionar su mayor rendimiento en función de su concepción y de la
situación actual de cara a la evolución del producto a elaborar o transformar”
(RODRIGUEZ, 2008 pág. 54)
Definición de una excavadora
“Maquina autopropulsada sobre ruedas o cadenas con una superestructura capaz de
efectuar una rotación de 360°, que excava, carga, gira y descarga materiales por
acción de una cuchara fijada a un conjunto de pluma y balancín sin que el chasis o la
estructura portante se desplace” (RODRIGUEZ, 2008 pág. 89)
Características técnicas de la excavadora
Son máquinas que se fabrican para realizar excavaciones en diferentes tipos de
suelos, siempre que estos no tengan un alto contenido de rocas, se utilizan para
excavación contra frentes de ataque, para el movimiento de tierras, apertura de zanjas,
las excavaciones para fundaciones de estructuras, etc.
Es una máquina dotada de una tornamesa que le permite girar un ángulo de 360° sobre
su eje, realiza la excavación haciendo girar su cucharon de arriba hacia abajo en un
plano vertical, y en cada operación la pluma sube y baja, para obtener un mayor
rendimiento las alturas de corte deben ser superiores a 1.50 metros.
Están equipadas con diferentes tipos de cucharones, depende al trabajo a realizar.
En algunos casos la capacidad de levantamiento de la excavadora es tan importante
que será el determine la elección del tipo de excavadora que se tendrá que elegir para
un determinado trabajo (RODRIGUEZ, 2008 pág. 95)

26. Mantenimiento a realizar en una excavadora Preventivo:
 Verificar lubricantes y grasa antes de salir.
 Revisar la hoja de mantenimiento preventivo.
 Verificar la existencia de filtros en almacén.
 Reconocer el tipo de lubricante y verificar si hay en almacén.
 Verificar puntos de engrase.
 Aumentos y cambios de aceite.
Predictivo:
 Tomar la muestra del cambio de aceite.
 Verificar las recomendaciones mecánicas.
 Ubicar el laboratorio donde se va realizar los análisis.
Correctivo:
 Prever el cambio de uñas.
 Acondicionamiento de las cucharas.
 Cambio de partes deterioradas.
 Revisión del tablero de control.
 Enviar la lista de los repuestos requeridos con sus respectivas características y tipos.
 Reparaciones en el taller
 Realizar el cambio de aceite (Mamani, p, 27, 2008)
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Desde el punto de vista de ingeniería hay dos elementos que hacen al manejo de
cualquier activo, al cual se le debe hacer el mantenimiento periódicamente y en
algunos casos hasta se tiene que modificarlos, esto sugiere que “mantenimiento”
significa conservar algo y modificarlo significar cambiar algo por ello una definición de
mantenimiento seria: “asegurar que los activos continúen haciendo lo que los
usuarios quieran que haga”
(MOUBRAY, 1997 pág. 6)
Ahora los requerimientos de los usuarios van a depender de cómo y cuándo se utilice
el activo (contexto operacional); esto lleva a la siguiente definición formal el
mantenimiento centrado en la confiabilidad “proceso utilizado para determinar los

27. requerimientos para el mantenimiento de cualquier activo en su contexto
operacional” (MOUBRAY, 1997 pág. 9), la definición más completa para el RCM seria:
“proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegura que todo
activo continúe haciendo lo que los usuarios quieran que hagan en su contexto
operacional” (MOUBRAY, 1997 pág. 10)
El proceso de RCM formula siete preguntas del activo que se va a someter al análisis
RCM, de los cuales se dividió en tres grupos:
Fig. 2.8 las siete preguntas del RCM Fuente: Maldonado. 2012

28. :
Fig. 2,9: Flujograma del RCM
Fuente: Maldonado. 2012
Para llevar a cabo lo anterior el RCM emplea técnicas de mantenimiento predictivo,
preventivo y correctivo, los siete puntos detallados anteriormente son explicados a
continuación:
A. FUNCIONES
La descripción de la función de un activo debe de un verbo, un objeto y un parámetro
de funciones deseadas, los que deben ser descritos tomando en cuenta el contexto
operacional del activo.

29. Todo activo físico tiene más de una función, frecuentemente varias, y todas ella deben
ser identificadas con sus parámetros de funcionamiento establecidos, las funciones se
subdividen en primarias y secundarias.
A. 1) FUNCIONES PRIMARIAS
Son la razón principal de porque son adquiridos, por eso se debe cuidar en definirlas
tan precisamente como sea posible, la funciones principales son fáciles de detectar,
incluso el nombre de la mayoría de activos se relaciona con la funciones que estas
realizan.
A. 2) FUNCIONES SECUNDARIAS
Se pretende que la mayoría de activos cumplan una o más funciones además de las
primarias, las cuales se conocen como funciones secundarias.
La función o las funciones secundarias son menos obvias que la principal, pero existe
casos que se tienes que tomar con mucha importancia puesto que pueden dañar el
normal funcionamiento de las funciones primarias o puede causar daños de mayor
gravedad por ello hay que identificarlos.
B. PARAMETROS DEL FUNCIONAMIENTO
El objetivo del mantenimiento es asegurarse que los activos continúen haciendo lo que
los usuarios desean que haga,
Lo que puede identificarse como parámetro mínimo de funcionamiento.
Esto significa que el funcionamiento puede definirse de dos formas:
 Funcionamiento deseado: Lo que el usuario quiere que haga.
 Capacidad inicial: Lo que puede hacer.

30. C. CONTEXTO OPERACIONAL
Indica las condiciones de operación del activo, y afecta todo el proceso de formulación
de estrategias de mantenimiento, comenzando por la definición de funciones. Alguno
de los factores que debemos tomar en cuenta son:
 Aplicación.
 Turnos de trabajo.
 Sobrecarga.
 Condiciones geográficas.
D. FALLAS FUNCIONALES
Un activo falla cuando no hace lo que el usuario desea que haga, una falla funcional
puede ser una pérdida total de una función o pueda ser también en las que el
comportamiento funcional queda al margen de los parámetros de funcionamientos
establecidos.
Cada activo tiene más de una función, por lo tanto al ser posible en cada una de estas
fallas, se deduce que cualquier activo tiene repercusiones en otras que están
relacionadas o no a ellas.
Entonces es preciso definir al falla como: “perdida de una función específica” y no con
lya “falla de un activo como un todo”, dado es que este se aplica en funciones
individuales, podemos definir a una falla funcional como:” la incapacidad de
cualquier activo de cumplir una función según un parámetro de funcionamiento
aceptable para el usuario” (Moubray, 1997, pág.18)
E. FUENTES DE INFORMACIÓN SOBRE MODOS Y
EFECTOS
Las fuentes de información más comunes sobre modos de fallas y sus efectos son
las siguientes:
 El fabricante o el proveedor del equipo.
 Otros usuarios de la maquinaria.
 Personal de mantenimiento.

31.  Operadores del equipo.
 Listas genéricas de modos de falla.
Las fuentes de información anteriores son importantísimas a la hora de establecer un
análisis de RCM, pero no deben ser ni absolutas, ni únicas ya que siempre no se podrá
adecuar a las funciones de los activos a analizar.
F. LOGROS DEL RCM
El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los últimos diez
años.
Cuando se aplica de manera correcta se puede obtener los siguientes resultados:
a) Mayor seguridad y protección del entorno debido a:
 Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes.
 La revisión sistemática de la consecuencia de cada falla antes de considerar la
cuestión operacional.
 Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar la seguridad o
la operatividad del activo.
 Menos fallas ocasionados por un mantenimiento innecesario.
b) Mejores rendimientos operativos debido a:
 Mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes
críticos.
 Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos de fallas
relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
 Menor daño secundario a consecuencia de las fallas de poca importancia.

32.  Intervalos más largos entre las revisiones y en algunos casos la eliminación completa
de estas.
 Menos problemas de degaste de “desgaste de inicio” después de las interrupciones
debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
 La eliminación de elementos superfluos, y como consecuencias las fallas inherentes a
ellos.
 La eliminación de componentes poco fiables.
 Un conocimiento sistemático del activo en general.
c) Una amplia base de datos de mantenimiento que:
 Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida de su experiencia y
competencia.
 Provee un conocimiento general del activo más profundo.
 Provee una base importante para el ingreso de
expertos en el activo.
 Conduce a la realización de planos de localización ms exactos.
d) Mayor motivación de las personas debido a : Especialmente conel
personal de mantenimiento debido a que, tiene
una buena información con respecto al activo, del mismo modo se lograr
mayor rapidez en el mantenimiento ya
que el personal está al tanto de todo.
e) Mejor trabajo de grupo, motivado por un planeamiento altamente estructurado, esto
mejora la cooperación entre:

33.  Personal de diferentes niveles: gerentes, técnicos operarios, etc.
 Especialistas internos y externos: diseñadores de los equipos, operadores, y técnicos
de mantenimiento, etc.
Taba 2.2: Beneficios que trae consigo al usar el RCM
CALIDAD TIPO DE
SERVICIO
COSTO TIEMPO RIESGO
Aumenta la
disponibilidad
de la
maquinaria. (2
– 10 %)
Elimina las
fallas críticas.
Aumenta la
flexibilidad
operacional.
Mejora en el
trabajo, equipo
y la
comunicación.
Ayuda a
entender los
requerimientos
del
mantenimiento.
Disminuye las
paradas no
programadas.
Reduce los
niveles de
costo
programado (10
– 50)
Optimiza los
programas de
mantenimiento.
Alarga la vida
de la
maquinaria.
Reduce el
tiempo de
reparación.
Aumenta el
tiempo de
operación de
la maquinaria.
Seguridad e
integridad
personal es
la prioridad.
Reduce al
mínimo la
posibilidad
que pueda
ocurrir fallas
múltiples.
BASES CONCEPTUALES
Definiciones conceptuales
 ACTO FÍSICO.- Es el producto de una versión que genera gastos en el mantenimiento.
 CONFIABILIDAD.- Puede ser definida como la confianza que se tiene de que un
componente, equipo o sistema desempeñe su función básica durante un periodo de
tiempo establecido. (MEZA, 2006 pág. 156)
 DISPONIBILIDAD MECÁNICA.- Es una definición que permite estimar en forma global
el porcentaje de tiempo total que se puede esperar que un equipo esté disponible para
cumplir una función para el cual fue asignado.

34. El valor mínimo para garantizar la calidad de gestión del mantenimiento será mayor a
85%.
 MANTENIBILIDAD.- Es la expectativa que se tiene de que un equipo o sistema pueda
ser colocado en condiciones de operación dentro de un periodo establecido, cuando
la acción de mantenimiento es ejecutada de acuerdo con los procedimientos prescritos.
(MEZA, 2006 pág. 158)
 TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (MTTR).- Es un indicador que mide la
efectividad en restituir la unidad en condiciones óptimas de operación una vez que el
equipo se encuentre fuera de servicio por un periodo determinado.
 DATOS TECNICO.- Conjunto de información que se refiere a reparación, repuestos,
etc.
 EQUIPO.- Elemento que constituye el todo o parte de una maquina o una instalación.
 ORDEN DE TRBAJO.- Documento que sirve para solicitar repuestos y pueda justificar
el repuestos que se a deteriorado.
 DISPONIBILIDAD EN MANTENIMIENTO.- La disponibilidad de que el equipo esté
operando satisfactoriamente en el momento que sea requerido después del
comienzo de la operación, cuando se usa bajo condiciones estables, donde el tiempo
considerado de reparación, tiempo inactivo, tiempo de mantenimiento preventivo. Se
afirma también que la disponibilidad es una medida importante y útil en casos en que
el usuario debe tomar decisiones para elegir un equipo entre varias alternativas. Para
tomar una decisión objetiva con respecto a la adquisición del nuevo equipo, es
necesario utilizar información que abarque todas las características relacionadas
entre ellas.
La disponibilidad está basada únicamente en la distribución de fallas y distribución del
tiempo de reparación. Esta puede ser además usada como un parámetro para el
diseño.
(CACERES, 2004 pág. 24), afirman que la disponibilidad, objetivo principal del
mantenimiento, puede ser definida como la confianza

35. o un sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente en el
tiempo establecido. En la práctica la disponibilidad se define como al porcentaje de
que el equipo o maquina se encuentre operando, sin generar interrupciones entre
estos.
En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio entre
disponibilidad y costo, dependiendo de la naturaleza de estos mismos, en el cual el
diseñador puede modificarlos tiempo de mantenimiento y disponibilidad del equipo.
La tabla 2.3 muestra que algunos equipos deben tener alta confiabilidad, mientras otros
deben tener alta disponibilidad o alta mantenibilida
Tabla 2.3: Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los indicadores
ITEM REQUISITOS EJEMPLOS
01 Alta confiabilidad Poca Generación de electricidad
Tratamiento de agua
02 Alta Disponibilidad Refinerías de petróleo
Acerías
03 Alta confiabilidad Alta
mantenibilidad
Incineradores hospitalarios
04 Disponibilidad basada en
buena práctica
Procesamiento por etapas
05 Alta disponibilidad Alta
confiabilidad
Sistemas de emergencia
Plataformas petroleras
Fuente: La confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad, disciplinas modernas aplicadas
al mantenimiento (2006)
 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS.- Este indicador permite medir la frecuencia entre
fallas promedio transformándose en una medida de la confiabilidad de los equipos o
sistemas.

36.  DISPONIBILIDAD.- Objetivo principal del mantenimiento, puede ser
definida como la confianza de un componente o un sistema que sufrió mantenimiento
ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo dado. (MEZA, 2006 pág. 157)
 FUNCIONES.- Se puede expresar como:
a. Descripción.- La descripción de una función debe consistir en un verbo, un objeto y
un parámetro de funcionamiento.
b. Estándares de funcionamiento.- Se puede apreciar
mediante:
 Definiciones del funcionamiento.
 Funcionamiento deseado (lo que el usuario quiere que haga).
 Capacidad inherente (lo que puede hacer).
Si la capacidad inicial (lo que puede hacer) se encuentra deficiente entonces, el
mantenimiento puede aumentar la capacidad de este activó físico, mas allá de este
nivel. El objetivo del mantenimiento es asegurar que la capacidad este por arriba de
este nivel. El mantenimiento cumple sus objetivos manteniendo su capacidad.
c. Tipos de estándares de funcionamiento.- Pueden ser:
 Múltiples.
 Cualitativos.
 Cuantitativos.
 Absolutos.
 Variables.
 Limites.
d. El contexto operacional.- Afecta drásticamente a las funciones y expectativas de
funcionamiento, también puede afectar a la naturaleza de modos de falla, sus efectos
y consecuencias, a la frecuencia en la que pueden ocurrir. Factores que se deben
considerar claramente para poder entender el contexto operacional en la que funciona
este equipo.

37. e. Tipos de funciones.- son de dos tipos:
 Funciones primarias .- Razón principal por la que se adquirió el activo, también lo
podemos denominar como los estándares de funcionamiento, se identifican con las
siguientes preguntas:
 ¿Qué necesitas que haga el activo?
 ¿De qué quieres que sea capaz el activo?
 Funciones secundarias.- Se dividen en siete
categorías:
 Ecología – Integridad ambiental.
 Seguridad – integridad personal.
 Control/confort /contención.
 Apariencia.
 Protección.
 Eficiencia.
 Economía
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.- Es una metodología para
determinar fallas ocultas, para que todo acto físico continúe haciendo lo que los
usuarios quieren que haga.

38. Fig. 2.10: Categorías de fallas.
 PROCESO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.- La
secuencia del proceso centrado en la confiabilidad presenta los siguientes pasos:
 Selección del equipo a evaluar.
 Definir funciones.
 Definir fallas funcionales.
 Identificar modos de falla.
 Identificar efectos de fallas y consecuencias.
 Seleccionar tácticas usando lógicas del RCM.
 Implementar plan de mantenimiento.

39. 34
Fig. 2.11: Proceso de mantenimiento centrado a la confiabilidad

40. 35
 Objetivos del RCM.- Se pueden dar en:
 Objetivos estratégicos.- El proceso del RCM ayuda a construir capacidades
competitivas empezando desde operaciones en las empresas, gracias a su contribución
a la mejora de la efectividad de sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de
respuesta, reducción de costos operativos y conservación del conocimiento.
 Objetivos operativos.- El RCM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los
equipos operen sin averías ni fallas, eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad
de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad instalada.
 Pasos para un RCM efectivo.- Los cuales serán los siguientes:
 Seleccione el equipo para revisión.
 Defina las funciones.
 Defina los estándares de funcionamiento.
 Defina como pueda fallar (fallas funcionales y efectos de fallas).
 Determina los modos de falla.
 Analiza la causa raíz.
 Analice los efectos y consecuencias.
 Seleccione las estrategias del mejor funcionamiento.
 Implemente el programa.
 Analice los resultados.
El presente trabajo de investigación consta de una variable dependiente que es
disponibilidad mecánica y una variable independiente propuesta de un plan de
mantenimiento preventivo.
VI: PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Son todas las acciones que se toma para direccionar el mantenimiento, para así poder
lograr cumplir con las metas y los objetivos, utilizando todos los medios disponibles.
VD: DISPONIBILIDAD MECÁNICA.
Es la probabilidad de que un activo, realice la acción asignada cuando se requiera de
ella, la disponibilidad depende de la frecuencia de las fallas en determinado tiempo y
condición, de que tiempo se requiere para corregir la falla.

41. 36
Definiciones operacionales
El presente trabajo de investigación consta de una variable dependiente que es
disponibilidad mecánica y una variable independiente propuesta de un plan de
mantenimiento preventivo.
Las actividades para realizar un buen plan de mantenimiento preventivo basado
en el RCM serán:
 Fase 1: Definición clara de lo que se pretende realizar implantado el RCM.
 Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y demás componentes
del activo, para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas funcionales y
diagramas lógicos, etc.
 Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento de los sistemas, determinación de las
especificaciones del sistema, listado de funciones primarias y secundarias del sistema
en su conjunto.
 Fase 4: Determinación de las fallas funcionales y las fallas técnicas.
 Fase 5: Determinación de los modos de falla o causas de cada una de las fallas
encontradas e el proceso anterior.
 Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de falla,
clasificación de las fallas críticas, significativo, tolerable o insignificante en relación a
sus efectos.
 Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de la
falla.
 Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías,
elaboración de un plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación,
procedimientos de operación, etc.
 Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
 Fase 10: Evaluación de la medida adoptada, mediante la valorización de indicadores
seleccionados en la fase 1.

42. 37
HIPÓTESIS
Si elaboramos un plan de mantenimiento preventivo basado en el RCM entonces
podremos lograr una mejora en la disponibilidad mecánica.
OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Tabla 2.4: Operacionalización de la variable dependiente
Variable Dependiente: DISPONIBILIDAD MECANICA
Definición
Conceptual
Dimensión Indicador Instrume
nto
Fuente
La
Disponibilidad
mecánica
es una
definición que
permite
estimar en
forma
global
el porcentaje
de
tiempo
total que se
puede esperar
que un
equipo
esté
disponible
para
cumplir
la
función
para lo cual
fue destinado
Tiempo total
disponible
Es el tiempo con la
que cuenta el equipo
para poder operar.
Cronomet
r o
Instrume
ntos de
medición
del tiempo
Sextol.
2008, p, 1
Rayo,
2012,
p, 11Tiempo de
Mantenimiento
Programado
Es el tiempo que se
emplea para realizar el
mantenimiento de
componentes críticos.
Tiempo de
Mantenimiento
Correctivo
Es el tiempo en el
cual se realiza el
mantenimiento debido
a paradas que se
presentan por fallas
intempestivas.
Tiempo
d
e Mantenimiento
Preventivo
Es el tiempo que se
emplea para realizar
las inspecciones
ajustes y lubricación
diaria del equipo
Fuente: elaboración propia

43. 38
Tabla 2.5: Operacionalización de la variable independiente
Variable Independiente: PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PRPREVENTIVO
Definición
conceptual
Dimensión Indicador Actividades de
Investigación o
tratamiento.
Fuente.
Metodología
desarrollada,
con la
finalidad de
determinar las
mejores
políticas para
optimizar las
funciones de
los activos
físicos y
manejar las
consecuencia
s de sus fallas
Disponibilidad
Donde:
MUP: Tiempo
promedio en
operación
MTTR: Tiempo
promedio en
reparar
Confiabilidad
Informe
preliminar del
equipo.
Check list.
Reporte
de actividades
de los
mecánicos.
Historial
d
el equipo.
Status del
equipo
FASE I:
Definición de lo
que se pretende
implantando el
RCM. FASE II:
Codificación y
listado de todos
los sistemas.
FASE III:
Estudio detallado
del funcionamiento
del sistema.
FASE IV:
Determinación de
las fallas
funcionales y
técnicas.
FASE V:
Determinación de
las fallas y causas.
FASE VI:
Consecuencia de
cada modo de
falla. FASE VII:
Determinación de
medidas
preventivas.
FASE VIII:
Agrupación de las
medidas
preventivas.
FASE IX:
Puesta en marcha
de medidas
preventivas.
FASE X:
Evaluación de las
medidas
adoptadas.
Rey,
2001,
p,5-
9
Fuente: elaboración propia.

44. 39
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
Hay varias formas de clasificación de tipos y métodos de investigación, en base algunas
propuestas mi trabajo de investigación llegara a ser:
METODO INDUCTIVO: ya que es un procedimiento que va de lo individual a lo general,
además de ser un procedimiento de sistematización, que a partir de resultados particulares
se intenta encontrar posibles relaciones generales que la fundamenten. (MASTER, 2002
pág. 5)
TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación utilizado es tecnológica, según (ESPINOZA, 2010 pág. 74), la
investigación tecnológica tiene como propósito aplicar el conocimiento científico para
solucionar los diferentes problemas que benefician a la sociedad, sus niveles son la
experimentación y la aplicación.
Mi trabajo de investigación corresponde a este tipo por que consiste en comparar
resultados antes y después de implementar la gestión de mantenimiento aplicando teorías
de MANTENIMIENTO CENTRADO A LA CONFIABILIDAD (RCM).
NIVEL DE INVESTIGACIÓN
El nivel de la investigación es aplicada: según (ESPINOZA, 2010 pág. 74), tiene como
propósito aplicar los resultados de la investigación experimental, para diseñar tecnologías
de aplicación inmediata en la solución de los problemas de la sociedad.
Por el cual para mi trabajo de investigación utilizare la investigación aplicada, porque se
implementara la gestión de mantenimiento aplicando los conceptos de mantenimiento
centrado en la confiabilidad para alcanzar los objetivos trazados.
Con aplicación de este tipo de mantenimiento en empresas anteriores se obtuvo resultados
favorables cumpliendo con los entandares.

45. 40
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
En el presente trabajo de utilizo el diseño pre experimental; según (ESPINOZA, 2010 pág.
95), son diseños que no pueden controlar los factores que influyen contra la validez interna
y externa. Pero ilustran la forma en las que variables extrañas pueden influir en la validez
interna, nos muestra lo que se debe hacer y no hacer. Este tipo de diseño es muy
restringido y utilizado durante la investigación exploratoria.
 Diseño de un grupo con pre puebla y post prueba.
Se evalúa los efectos del tratamiento comprobándolo con una medición previa, su diseño
es:

46. 41
C
POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN
La población para nuestra investigación serán las tres excavadoras CAT 336 de la empresa
cooperativa de servicios múltiples, Perforaciones Giménez.
Para la selección de nuestra, primero se definió la unidad de análisis para que el estudio
fueran las excavadoras, las cuales van a ser medidos y definidos, el análisis delimito la
población considerando una nuestra no probabilística ya que esta es muy pequeña, para
el presente trabajo de investigación la población estuvo constituida por las tres
excavadoras CAT, cuyos detalles se muestra en la tabla 3.1.
Tabla 3.1: Excavadoras consideradas para el estudio
ÍTEM EQUIPO MARCA MODELO SERIE
01 EXCAVADORA Caterpillar 336D L M4T01522
02 EXCAVADORA Caterpillar 336D L M4T01121
03 E XCAVADOR
A
Caterpillar 336D L M4T01116
Criterios de Exclusión
Ninguna porque la población es poca
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Técnicas de recolección de datos.
Para el presente trabajo se utilizaron:
 Encuestas.
 Entrevistas.
 Análisis documental.
 Observación no experimental.
 Observación experimental.
Instrumentos de recolección de datos.
Para el presente trabajo se utilizaron:
 Reportes de Check List Pre – uso del operador.
 Reporte diarios del operador.

47. 42
 Los reportes de control de equipo.
 Reportes de inspección técnica de los equipos.
 Reportes de estado situacional de los equipos.
Tabla 3.2: Instrumentos para recolección de datos
Item Documento Descripción
1
Informe preliminar del Equipo
Datos Técnicos del equipo. Fecha
de llegada del equipo a proyecto.
Datos del ultimo Mantenimiento.
2
Check list de envío y
recepción de equipo pesado
Estado técnico de envió del
equipo por sistema.
3 Check list de Pre –Uso
Reporte diario del estado del
equipo.
Observaciones del mal
funcionamiento del equipo.
4
Reporte de Actividades
mecánicos.
Registro de actividad de
mantenimiento correctivo
realizada en cada sistema
5 Historial del equipo
Registro de todas las
reparaciones del equipo.
Registro de todos los
mantenimientos preventivos e
inspecciones técnicas.
6 Status del Equipo
Historial de los trabajos
pendientes.
Historial de los Repuestos
pendientes.
PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
Para el procedimiento de recolección de datos los instrumentos manejados para este
presente trabajo de investigación se vieron teniendo en cuenta los estándares y las
exigencias de las empresas similares que se encuentran en el mismo rubro, el cual ayudo
a calcular la disponibilidad del equipo.
INSTRUMENTOS Y HOJAS DE COTEJO
 Para el presente trabajo de investigación se utilizó tres formatos; el
Check list pre – uso del operador, el reporte de actividades de los mecánico del equipo y
el informe final de reparación, donde se describe las horas paradas del equipo, la falla del equipo
y las recomendaciones para una mejor disponibilidad del equipo.

48. 43
 También se utiliza el formato de cálculo de la disponibilidad mecánica, el cual se
utiliza para analizar cada equipo.
 La descripción del formato de cálculo de la disponibilidad mecánica de
equipo de la empresa fue creado por nosotros para poder tener una mejor información de
la disponibilidad de los equipos. En el cual detallamos lo siguiente:
 Descripción del equipo.
 Código del equipo.
 Marca del equipo.
 Modelo del equipo.
 Año de antigüedad del equipo.

49. 44
Tabla 3.3 REGISTRO DE HORAS DE REPARACIÓN DE EQUIPOS
HORAS TRABAJADAS SEMANAL
DESCRIPCION COD MARCA MODELO AÑO ANTIGÜEDAD 1 2 3 4 5 6 7 Ht D He Hp Hm DM DM
EXCAVADORA S01- 303 Caterpillar 336 DL 2011
MENOR DE 5 AÑOS
- - - - - - - - - - - - -
EXCAVADORA S01-
304
Caterpillar 336 DL 2011 MENOR DE 5
AÑOS
- - - - - - - - - - - - -
EXCAVADORA
S01-
305 Caterpillar 336 DL 2011
MENOR DE 5
AÑOS - - - - - - - - - - - - -
HORAS REPARACION
DESCRIPCION COD MARCA MODELO AÑO ANTIGÜEDAD 1 2 3 4 5 6 7 Hm
EXCAVADORA S01-303 Caterpillar 336 DL 2011
MENOR DE 5
AÑOS - - - - - - - -
EXCAVADORA
S01- 304
Caterpillar 336 DL 2011
MENOR DE 5
AÑOS - - - - - - - -
EXCAVADORA
S01-
305 Caterpillar 336 DL 2011
MENOR DE 5
AÑOS - - - - - - - -