proceso de manufactura

1. REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION PUERTO ORDAZ
ASPECTOS FUNDAMENTALES DE LOS DIFERENTES PROCESOS DE
MANUFACTURA
PROFESOR: AUTOR:
ALCIDES CALDIZ JOSE MENDEZ
C.I:18.246.864
Ciudad Guayana, junio de 2018.

2. Bibliografía especializada
PROCESO MANUFACTURA
http://www.es.wikipedia.org/wiki/Manufactura página wed
Autor: indeterminado
Resumen:
Manufactura (del latín manus, mano, y factura, hechura) o fabricación es una fase de
la producción económica de los bienes. El término puede referirse a un rango de actividad
humana, desde la artesanía hasta la alta tecnología, pero se aplica más comúnmente a la
producción industrial, que consiste en la transformación de materias primas en productos
manufacturados, productos elaborados o productos terminados para
su distribución y consumo a gran escala. También involucra procesos de elaboración
de productos semi-manufacturados o productos semielaborados.
La manufactura es un producto industrial, es decir, es la transformación de la materia
prima en un producto totalmente terminado que ya está en condiciones de ser destinado a
la venta en algún mercado, o se cotiza en el mercado correspondiente. La distribución la
manufactura está a cargo del área de despacho de la empresa.
La palabra está vinculada al concepto de mano porque justamente en el pasado más
remoto la manufactura era producida por la vía manual, es decir, por las manos. Por estos
tiempo iniciáticos se trataba de productos simples que no disponían de gran valor
agregado, en tanto, en la actualidad ha cambiado de la mano de la forma de la producción
y entonces también se llama de esa manera a aquellos productos que ostentan un
destacado desarrollo tecnológico.
Análisis: Esta página expone de forma sencilla como podemos desde un punto de
ingeniería obtener productos y transformar la materia prima en producto de calidad a
través de ciertos procesos que son necesarios para llevar a cabo la fabricación.
PROCESOS DE MANUFACTURACONVENCIONALES.
https://prezi.com/u25yszflqo_o/procesos-de-manufactura-convencionales/ página web
donde muestra diversidad de temas de investigación que son de gran aporte al público en
general
Autor: natge obregon el 17 de Febrero de 2014
Resumen
De acuerdo con esta definición y a la vista de las tendencias y estado actual de la
fabricación mecánica y de las posibles actividades que puede desarrollar el futuro
ingeniero en el ejercicio de la profesión, los contenidos de la disciplina podrían agruparse
en las siguientes áreas temáticas:
Las propiedades de manufactura y tecnológicas son aquellas que definen el

3. comportamiento de un material frente a diversos métodos de trabajo y a determinadas
aplicaciones. Existen varias propiedades que entran en esta categoría, destacándose la
templabilidad, la soldabilidad y la dureza entre otras.
De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:
1.- Procesos que cambian la forma de del material
Ejemplos: Metalurgia extractiva, Fundición, Formado en frío y caliente, Metalurgia de
polvos, Moldeo de plástico
2.- Procesos que provocan desprendimiento de viruta pormedio de máquinas
Ejemplos: Métodos de maquinado convencional, Métodos de maquinado especial
3.- Procesos que cambian las superficies
Ejemplos: Con desprendimiento de viruta, Por pulido, Por recubrimiento.
4.-Procesos para el ensamblado de materiales
Ejemplos: Uniones permanentes, Uniones temporales
5.-Procesos para cambiar las propiedades físicas
Ejemplos: Temple de piezas, Temple superficial
Otra clasificación general de los procesos de manufactura es:
En ingeniería, procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación
de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado
metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de
soldarse. La mayor parte de procesos de soldadura se pueden
separar en dos categorías:
*soldadura por presión, que se realiza sin la aportación de otro material mediante la
aplicación de la presión suficiente y normalmente ayudada con calor
* soldadura por fusión, realizada
mediante la aplicación de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto,
con o sin aportación de
otro metal.
SOLDABILIDAD
Soldadura por gas
Proceso de baja temperatura en el tratamiento térmico del material, especialmente el
acero, con el que se obtiene el equilibrio deseado entre la dureza y la tenacidad del
producto final. Las piezas de acero endurecidos se calientan a una temperatura elevada,
pero bajo el punto de fusión del material. Luego se enfrían rápidamente en aceite o en
agua para lograr un material más duro, con menos estrés interno, pero más frágil.
Para reducir la fragilidad, el material pasa por un recocido que aumenta la tenacidad y
disminuye su dureza.
TEMPLABILIDAD
Proceso de tratamiento térmico por el que el vidrio y ciertos metales y aleaciones se
hacen menos quebradizos y más resistentes a la fractura. El recocido minimiza los
defectos internos en la estructura atómica del material y elimina posibles tensiones
internas provocadas en las etapas anteriores de su procesado.

4. RECOCIDO
Propiedad de un material sólido relacionada con la resistencia a la deformación o abrasión
de ser superficie.
También se describe como la resistencia a la penetración del material en cuestión.
La dureza está relacionada con la solidez, durabilidad y la resistencia de los sólidos, y en
sentido amplio, este término suele extenderse para incluir todas estas propiedades.
DUREZA
PROCESOS DE MANUFACTURACONVENCIONALES
• Procesos de conformación sin eliminación de material
• Por fundición
• Por deformación
• Procesos de conformación con eliminación de material
• Por arranque de material en forma de viruta
• Por abrasión
• Por otros procedimientos
• Procesos de conformado de polímeros y derivados
• Plásticos
• Materiales compuestos
• Procesos de conformación por unión de partes
• Por sinterización
• Por soldadura
• Procesos de medición y verificación dimensional
• Tolerancias y ajustes
• Medición dimensional
• Automatización de los procesos de fabricación y verificación
• Control numérico
• Robots industriales
• Sistemas de fabricación flexible
En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria y
soldadura
autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material. La soldadura ordinaria o de
aleación se lleva acabo añadiendo un metal de aportación que se funde y adhiere a las
piezas base, por lo que realmente éstas no participan por fusión en la soldadura. Se
distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea la temperatura de
fusión del metal de aportación empleado; la soldadura blanda utiliza metales de
aportación cuyo punto de fusión es inferior a los 450 ºC, y la dura metales con
temperaturas superiores.
La templabilidad no es sinónimo de dureza. La máxima dureza que se puede obtener es
una función del
contenido de carbono.
Soldadura ordinaria o de aleación
Soldadura por fusión
Soldadura por arco:

5. Propiedad que determina la capacidad de mecanización de un material. Está relacionada
con los procesos en los cuales existe arranque de material o viruta
MAQUINABILIDAD ISOTROPÍCA
Un material o pieza es isotrópica cuando presenta exactamente las mismas propiedades
en todas las
direcciones. Lo contrario es que sea anisotrópico, o sea, que tenga propiedades distintas
para cada dirección (propiedades direccionales).
CONFORMABILIDAD
Propiedad del material que determina su moldeabilidad. En estado líquido tiene relación
con el tipo de fundición que se emplee (molde−vaciado, preza fundida, etc.). En estado
sólido está relacionada con procesos de deformación plástica del material (trefilado,
laminado, etc.). En estado granular, está ligada a la presión y a la temperatura que se
apliquen a los granos o polvo del material.
Análisis: Este autor expone de forma sencilla como podemos desde un punto de
ingeniería obtener productos y transformar la materia prima en producto de calidad a
través de ciertos procesos que son necesarios para llevar a cabo la fabricación.
Proceso de manufactura
https://es.wikipedia.org/wiki/Torno Este artículo se refiere a los tornos utilizados en
la industria metalúrgica para el mecanizado de metales. Para otros tipos de tornos y para
otras acepciones de esta palabra
Autor: indeterminado
Resumen
Tornos
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto
de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear,
cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o también
llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de
corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha
convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje X; sobre este carro
hay otro que se mueve según el eje Z, en dirección radial a la pieza que se tornea, y
puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y
donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la

6. herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el
carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se
realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y
esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan montado un tercer carro, de
accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con
el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima
del charriot va fijada la torreta portaherramientas.
Los materiales con los que se pueden mecanizar piezas en los tornos, pueden ser
diversos, desde el acero y el hierro de fundición entre los de mayor dureza; el bronce y el
latón, más blandos; alcanzando a tornear hasta los más plásticos como el nylon y el
grilón, por ejemplo.
El torno tiene cinco componentes principales:
 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector
de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y
rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos
tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este
contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
 Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos
hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base,
el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
 Cabezal giratorio o chuc: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay
varios tipos, como el chuckindependiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucksmagnéticos
y de seis mordazas.
Análisis: con el desarrollo de la investigación se logra apreciar todo los tipos de
herramientas y principios de funcionamientos y demás aplicaciones de la maquina
denominada torno.

7. Proceso de manufactura
https://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora esta página web muestra de manera sencilla
una variedad de documentación que sirve de gran ayuda para obtener información del
tema.
Autor: independiente
Resumen:
Taladro
Se denomina taladro a la máquina o herramienta con la que se mecanizan la mayoría de
los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de
la Broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que
puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora
transmisión para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación
de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en
un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los
procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que
es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace
necesaria en la mayoría de componentes que se fabrican.
Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los utilizados en
las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de taladros
empleados en la cimentación de edificios y obras públicas, así como en sondeos mineros,
tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.
Análisis: Este documento expone de forma sencilla como podemos desde un punto de
ingeniería obtener productos y transformar la materia prima en producto de calidad a
través de ciertos procesos que son necesarios para llevar a cabo la fabricación
Proceso de manufactura
Fresadora
https://es.slideshare.net/edgarbecerra333/edgar-47490461?qid=fb57dba8-3009-4673-
8d9b-2d5812dbd947&v=&b=&from_search=2
Autor: jhon Anderson lozada, jhon Alejandro soler
Resumen: Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos
mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa

8. de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los
más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y
materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado,
etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras
tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta,
permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas
básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son
las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden
realizar y por la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de
procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia
variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente
según el sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos
de diseño y calidad en las herramientas de fresar han posibilitado emplear parámetros de
corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras
actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en
sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de
cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de
personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como
líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de
trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las
máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.
Análisis: los autores explican detalladamente el proceso de fresado indicando cada una
de las herramientas cortes con sus filos para realizar el fresado. Debido a la variedad de
mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de
máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a
la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de
calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado
profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.
Proceso de manufactura
Https://www.maradina247.blogspot.com/2012/12/prensas-excentricas-e-hidraulicas.html
Autor: indeterminado
Prensas excéntricas e hidráulicas
Resumen:
Prensas Excentricas
En las prensas excéntricas con frecuencia están conectadas o son conectables al
accionamiento principal unos dispositivos que, si hace falta, deben acoplarse sin juego o
con poco juego al árbol excéntrico.

9. Son conocidas por ejemplo prensas excéntricas de marcha rápida con regulación de
altura, en las que la excéntrica lleva un casquillo de excéntrica, en el que está montada la
biela. La elevación de la prensa se ajusta por la torsión del casquillo del casquillo de
excéntrica contra la excéntrica. Durante el funcionamiento normal el casquillo de
excéntrica está retenido en la excéntrica. Esto debe efectuarse lo más posible con una
retención solidaria en rotación; el juego de giro no es admisible.
En estas máquinas el movimiento de giro del accionamiento se transforma en movimiento
rectilíneo del carro por medio de un cigüeñal o de una excéntrica a través de un
empujador y una articulación esférica.
Prensas Hidráulicas
Es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados por pistones de
diferente área que, mediante pequeñas fuerzas, permite obtener otras mayores. Los
pistones son llamados pistones de agua, ya que son hidráulicos. Estos hacen funcionar
conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores.

10. CONFORMADO DE METALES
En el conformado de metales se deben tener en cuenta ciertas propiedades, tales como
un bajo límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas propiedades son influenciadas por la
temperatura: cuando la temperatura aumenta, el límite de fluencia disminuye mientras que
la ductilidad aumenta.
Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los cuales las
herramientas, usualmente un dado de conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de
trabajo que las obligan a tomar la forma de la geometría del dado.
Trabajo en frío
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un
esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una
deformación.
Trabajo en caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor
que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la
obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para
moldear partes grandes porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta
ductilidad
OPERACIONES DE FORMADO O PREFORMADO DE LÁMINAS DE METAL
Los procesos de conformado de láminas son operaciones realizadas en láminas, tiras y
rollos, realizadas a temperatura ambiente con sistemas de punzones y dados. Algunos de
ellas son: operación de corte, doblado y embutido.

11. Operaciones de Corte:
Cizallado
Operación de corte de láminas que consiste en disminuir la lámina a un menor
tamaño.
Troquelado
Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del
punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación, el espesor del
material y la holgura o luz entre el punzón y la matriz. La determinación de la luz influirá
en la forma y la calidad del borde cortado. Entre mayor luz exista, el borde cortado será
más burdo y provocará una zona más grande de deformación en la que el endurecimiento
será mayor.
Doblado
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado ángulo.
Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados),
cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras externas del material
están en tensión, mientras que las interiores están en compresión. El doblado no produce
cambios significativos en el espesor de la
Lámina metálica.

12. Embutido
El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego
presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la cual
quedará formada la lámina.
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud
del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del
material y del espesor de la chapa1. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más
profundidad sea necesaria, tantas más etapas serán incluidas en dicho proceso.
Proceso de Embutido de lámina:
1. Identificar el punzón de embutido.
2. Establecer las funciones de cada uno de los estudiantes.
3. Realizar el montaje del punzón en la prensa:
a. Colocar el punzón.
b. Colocar la matriz.
c. Pre-asegurar el sistema de punzón y matriz con bridas de sujeción.
d. Verificar que las caras marcadas con cero estén en el mismo plano.
e. Centrar la matriz con respecto al punzón.
f. Colocar la lámina resultante del troquel entre el punzón y la matriz.
4. Embutir la lámina.
5. Sacar la chapa de la matriz cuidadosamente.

13. 6. Observar la chapa resultante
Análisis: sin duda impresionante la manera en la que han evolucionado los materiales y
lo importante que es conocer sus propiedades no tan solo físicas o mecánicas sino
también a otro nivel como bien podría ser a nivel atómico ya que de esto depende en
buena parte el comprender como habrá de comportarse una maquina en ciertas
condiciones y de esa manera conjeturar algunas características de ellas. La verdad esta
bibliografía de los aspectos fundamentales de proceso de manufactura, ha resultado de
mucho provecho, estamos aprendiendo como conocer a las máquinas y materiales por
sus propiedades así como por su tipo, sus estructuras internas y externas, que nos
llevamos de este texto, conocimiento provechoso y una mayor conciencia de los
maquinas y su aprovechamiento a lo largo de la historia.