torno

1. FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIA
INFORME DE TORNO HORIZONTAL PARALELO
Curso: Taller de Procesos de Manufactura
Nombre: Carlos Cubas Alva
Código: 20110775
Profesor: Gonzalo Portal
Horario: 0532
Lima, 12 de febrero del 2014

2. Introducción:
El torno paralelo horizontal puede ser de banco o de piso, es el torno mas común y su
tamaño varia grandemente, puede medir desde medio metro hasta 30 metros de
longitud. Los tornos muy pequeños o muy grandes no se encuentran en los talleres
mecánicos comunes, en estos talleres se encuentran maquinas de tamaño mediano. En
esta maquina-herramienta se realizan la mayoría de los trabajos en el taller mecánico.
Objetivos:
-Aprender a usar el torno horizontal paralelo para trabajos de superficies de piezas
cilíndricas, con sus respectivos procesos de refrentado, taladrado, desbaste, acabado y
roscado que requieran.
- Identificar las principales partes, así como los usos del torno horizontal.
Marco teórico:
Torno horizontal paralelo:
Máquina que hace mecanizados- operación de cortar con una cuchilla- por arranque
de viruta de toda pieza geométrica de revolución, haciendo girar dicho sólido
alrededor del eje de simetría.
Partes principales:
-Cabezal fijo - Carro principal
-Cabezal móvil -Bancada: guías donde se desplaza el carro principal
El torno horizontal posee 2 ejes (x; z): longitudinal y transversal.
Antes de usar y/o comprar un torno horizontal paralelo hay que tener en cuenta el
volteo y la longitud entre puntas.
Volteo: Máximo diámetro admisible que puede soportar el torno
Tipos de Torno:
- Torno revólver
- Torno paralelo
- Torno copiadores: Figuras con curvas
- Torno verticales: Mayormente son fabricados en dimensiones muy grandes. El chuck
recibe el nombre de plato y mide de 1m a 12m.

3. - Torno CNC (Control Numérico Computarizado): El cambio de herramienta se hace
solo.
Accesorios de sujeción:
- Chuck universal de 3 mordazas (garras o muelas)
- Chuck independiente de 4 mordazas: son las más usadas, las mordazas se mueven en
forma independiente. La corrección de excentricidad se hace con un reloj comparador.
Sujeción entre centros:
-Mango reductor -Centro fijo
-Plato de arrastre -Centro giratorio
- Sujeción con pinza: para sujetar una pieza ya mecanizada en el cual no quiero que se
marque o se dañe el material ya mecanizado. Necesita de un mango reductor, una
pinza y un templador; esto hace que la pieza esté muy concéntrica.
Accesorios de apoyo:
- Luneta fija: Va en la bancada, para que piezas largas no se flexen. Las puntas son de
bronce grafitado que automáticamente evita que se caliente la pieza.
- Luneta móvil: Va encima del carro.
Herramientas de corte:
- Herramienta de acero rápido (HSS)
- Insertos intercambiables: Van en el portaherramientas. Pueden ser de: metal duro
CBD (todo tipo de acero), cerámica, nitruro de boro cúbico (más duro), diamante de
poli cristalino (latón, aluminio).
Velocidad de corte:
RPM=VC×1000π×∅
El sentido de giro de la pieza tiene que ser contrario al ángulo de salida de la pieza.
La punta de la cuchilla tiene que estar en el centro.
α: ángulo de incidencia
β: ángulo de cuña
* Avance manual y automático

4. Se denomina avance al recorrido que hace la herramienta en cada revolución de la
pieza (al cilindrar como al refrentar). Este avance puede ser longitudinal o transversal.
Cuando el avance se realiza por medio de acción directa del operario, se dice que se
trata de un avance manual, sin embargo su se realiza por medio de los mecanismos del
torno que transforman el giro del tornillo patrón en desplazamientos longitudinales o
transversales decimos que se trata de un avance automático. (1)
Escalas de carros:
-Auxiliar: 1 vuelta = 2 mm; Nº a Nº = 0.1mm; Div. a Div. = 0.02mm
-Transversal: 1 vuelta = 6 mm; Nº a Nº = 0.2mm; Div. a Div.=0.04mm
-Longitudinal: 1 vuelta = 29mm; Nº a Nº = 1 mm; Div. a Div. = 0.2mm
Parte Experimental:
1) Se sujeta y se centra la pieza en voladizo 20mm aprox con el chuck universal.
2) Se procede a refrentar la pieza con una profundidad máxima de 0,3 mm a
355RPM con un avance manual con la chuchilla de desbaste de acero rápido.
3) Se coloca el chuck portabrocas en el cabezal móvil con una broca de centros #2,
a 710 RPM se procede a taladrar un orificio de 4mm como máximo.
4) Se cambia el chuck portabrocas por un centro giratorio, ahora la pieza de ajusta
entre los 2 chucks con una distancia de 95 mm aprox.
5) Se procede a realizar un cilindrado de desbaste hasta dejar el extremo
refrentado con unas dimensiones de 76mm de largo y 18,5mm de diámetro, se
usa la cuchilla de desbaste con un avance automatico de 0.09 mm/rev con la
pieza girando a 355 RPM y devastando 2mm como máximo en cada ciclo de
desbaste.
6) Se cambia de cuchilla por una de acabado de metal duro, y se procede a rebajar
el diámetro a 18mm con los parámetros de 710 RPM, un paso de 0.05 mm/rev
y con una profundidad de corte de 0.5 mm.
7) Se procede a dar una ultima pasada de acabado pero esta vez con una
profundidad de corte de 0,2mm desde la cara refrentada hasta 35mm de largo
y se comprueban las dimensiones con un micrómetro de 25mm.
8) Procedemos a girar el carro auxiliar 45 grados y ponemos nuestra referencia en
los extremos de la pieza, también cambiamos a la cuchilla de desbaste. Fijamos
el carro longitudinal y procedemos a prender el torno a 355 ROM y el avance
será manual con el carro auxiliar y fijando con el carro transversar una
profundidad de 2mm. Se procede a dar conicidad con estos parámetros hasta
que se llegue al cuerpo previamente cilindrado.
9) Cambiamos a la cuchilla de roscado y realizamos un chaflán de 30 grados y de 1
mm de profundidad en la cara refrentada de la pieza.

5. 10) Se selecciona los parámetros de corte 71 RPM, avance automático de paso 2,5
mm, y una profundidad de corte de 0,2-0,1 mm. Se rosca hasta los 35 mm de
largo y se repiten las pasadas hasta comprobar que la tuerca M18 enrosque
fácilmente en la pieza maquinada.
11) Se extrae el chuck y se instala un manguito reductor, templador y una pinza de
18mm. Se sujeta la pieza por el lado roscado.
12) Se cambia de cuchilla por la de desbaste y se procede a refrentar la otra cada
de la pieza hasta que el largo total de la misma sea 106mm(se mide con
vernier) con los parámetros de corte 355 RPM, profundidad de corte de 0,5mm
y con avance manual.
13) Se posiciona la cuchilla para cilindrar la parte faltante hasta un diámetro de
40,5mm con parámetros de corte de 355 RPM, 2 mm de profundidad de corte y
avance de 0,09mm.
14) Se cambia a la cuchilla de acabado y se procede a rebajar el diámetro hasta
40mm con parámetros de corte 710 RPM, 0,5 mm de profundidad de corte y
0,05 de avance(en cada pasada se comprueba medidas con el micrómetro de
25-50).
15) Se cambia a la cuchilla de desbaste y se gira el carro auxiliar a posición de 45
grados para realizar un chaflán de 1mm a 45 grados, con parámetros de corte
de 710 RPM, 1mm de profundidad y con avance manual.
Conclusiones:
-El trabajo en torno debe llevarse a cabo de manera muy precisa para evitar malgastar
material y horas hombre.
-El maquinado de las piezas resulta sencillo, sin embargo el proceso se vuelve largo
cuando se requieren tolerancias menores y acabados de mayor calidad.
-Seguir el orden en la línea de procesos, los parámetros de corte y otros estándares
proporcionados para la manufactura de la pieza deben tomarse en cuenta de manera
obligatoria.
Recomendaciones:
-Durante el trabajo debe mantenerse una posición correcta sin apoyar el busto o los
codos sobre el torno, porque pueden originarse graves daños.
- Todo cambio de palanca es con máquina detenida.
- Cada procedimiento se debe trabajar con el refrigerante para evitar que las cuchillas
se malogren.

6. Ajustar con firmeza el chuck y la pieza a maquinar, así mismo evitar estar prendiendo y
apagando muy frecuentemente la bomba de refrigerante.
Bibliografía:
(1) http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/
3474_torno.pdf
(2) http://es.scribd.com/doc/25135414/Torno-Paralelo