Accidentes laborales luis

“ACCIDENTES LABORALES”
Alumno:
Luis Camacaro C.I.: 19.921.826
Legislación y Asesoría Laboral
Prof. Mailen Camacaro
Barquisimeto, Diciembre de 2018
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL “LISANDRO ALVARADO
DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

Introducción
De la interacción entre el objeto, los medios y la actividad, en una organización y
división del trabajo determinada, surgen procesos peligrosos para la salud. En otras palabras,
en el momento que entra la actividad a interactuar con los objetos y los medios, aparecen como
una explosión una amplia variedad de elementos capaces de ocasionar diversas alteraciones a
la salud. El análisis de la aplicación de la LOPCYMAT como factor de seguridad laboral y el
termino procesos peligrosos (expresión del proceso de trabajo), son asumidos en este nuevo
enfoque tienen una variedad de acepciones, dependiendo de las tendencias, épocas o
instituciones. Así, se los llama también riesgos, exigencias, factores de riesgos, agentes, o
simplemente riesgos. Cualquier palabra que se adopte, no se debe confundir con las
consecuencias (efectos) en la salud que surgen por la exposición a estos procesos peligrosos.
En los procesos de trabajos. Sin querer ser esquemáticos, se diría que los procesos peligrosos
se los encuentra en el proceso de trabajo.
No es adecuado utilizar la misma palabra “riesgo” para dos fenómenos distintos, a pesar
que se encuentren relacionados. Los procesos peligrosos tienen origen y naturaleza diferentes
a los impactos en la salud, inclusive la manera de detectarlos, valorarlos y controlarlos son
diferentes a las alteraciones en la salud, por ello, no es adecuado llamar con una misma
palabra a dos procesos diferentes.
Este tema de los accidentes laborales es muy significativo para los trabajadores y
trabajadoras en el país, ya que según estadísticas en el año 2015 y que esto sirva para la
reflexión sobre la materia a tratar. La Organización Internacional del Trabajo (OIT) en materia
de Seguridad y salud en el Trabajo nos dice:
"Cada 15 segundos, un trabajador muere a causa de accidentes o enfermedades
relacionadas con el trabajo.”
“Cada 15 segundos, 153 trabajadores tienen un accidente laboral.”
En el 2015 aquí en Lara se registran 1099 accidentes y cuatro muertes laborales, esto
debe llamar a la reflexión que en el primer semestre cuatro trabajadores han perdido la vida por
falta de condiciones y procesos seguros en sus sitios de trabajo. Las empresas deben obligarse
según la LOPCYMAT al mejoramiento de las condiciones de trabajo y la implementación de
normas y procedimientos de higiene y seguridad. Para así minimizar los riesgos y exposiciones
de los trabajadores a condiciones inseguras. Y así como en nuestro estado están muchos

estados del país.
Estadísticamente cada día mueren 6.300 personas a causa de accidentes o
enfermedades relacionadas con el trabajo, más de 2,3 millones de muertes por año.
Anualmente ocurren más de 317 millones de accidentes en el trabajo, muchos de estos
accidentes resultan en absentismo laboral. El coste de esta adversidad diaria es enorme y la
carga económica de las malas prácticas de seguridad y salud se estima en un 4% del Producto
Interior Bruto global de cada año.
La seguridad en el trabajo y la defensa del elemento humano son apoyadas por
diferentes disposiciones legales que el Estado pone a disposición del trabajador como medio

de prevención de accidentes. Venezuela no escapa de ello, es así como en el último
quinquenio se ha impulsado un fuerte movimiento de reforma legislativa que comprende desde
la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999), incluyendo un paquete de
cuarenta y nueve leyes, entre las cuales se encuentran la Ley Orgánica del Sistema de
Seguridad Social (LOSS, 2002), y la Ley Orgánica de Condiciones y Medio Ambiente de
Trabajo (LOPCYMAT, 2005) y su reglamento. Estos cambios en materia laboral que se inician
algunos en el interior de la organización y que son posteriormente refrendados o ratificados en
estas leyes, y otros que propugna la propia legislación especializada en la materia, no son en
modo alguno, privilegio de las empresas privadas, sino que también comprenden a las
organizaciones públicas como sujetos legitimados pasivos de la misma.
Cabe resaltar que la Ley Orgánica de Prevención de Condiciones y Medio Ambiente de
Trabajo (LOPCYMAT, 2005) garantiza las condiciones y medio ambiente de trabajo a los
empleados y trabajadores, tanto de empresas públicas como privadas, previendo en su
normativa sanciones pecuniarias bastante onerosas para el patrono que incumpla.
Estableciendo asimismo, la creación de un instituto que a tales efectos regule y verifique el
cumplimiento de la misma, denominado Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad
Laboral (INPSASEL). Ahora bien, la citada ley contempla los parámetros que deben cumplirse
para garantizar a los trabajadores un medio ambiente de trabajo y condiciones óptimas, a fin de
prevenir posibles accidentes laborales y enfermedades ocupacionales que pudiesen generarse
a corto, largo y mediano plazo, lo cual implicaría una obligación dineraria por parte de la
empresa y en muchos casos del propio Estado, a través del Instituto de los Seguros Sociales.
Ahora en comprensión y análisis de los accidentes laborales nos regimos según el
Artículo 69 de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo
(LOPCYMAT).
Se entiende por accidente de trabajo, todo suceso que produzca en el trabajador o la
trabajadora una lesión funcional o corporal, permanente o temporal, inmediata o posterior, o la
muerte, resultante de una acción que pueda ser determinada o sobrevenida en el curso del
trabajo, por el hecho o con ocasión del trabajo. Serán igualmente accidentes de trabajo:
1. La lesión interna determinada por un esfuerzo violento o producto de la exposición a agentes
físicos, mecánicos, químicos, biológicos, psicosociales, condiciones meteorológicas
sobrevenidas en las mismas circunstancias.

2. Los accidentes acaecidos en actos de salvamento y en otros de naturaleza análoga, cuando
tengan relación con el trabajo.
3. Los accidentes que sufra el trabajador o la trabajadora en el trayecto hacia y desde su centro
de trabajo, siempre que ocurra durante el recorrido habitual, salvo que haya sido necesario
realizar otro recorrido por motivos que no le sean imputables al trabajador o la trabajadora, y
exista concordancia cronológica y topográfica en el recorrido.
4. Los accidentes que sufra el trabajador o la trabajadora con ocasión del desempeño de
cargos electivos en organizaciones sindicales, así como los ocurridos al ir o volver del lugar
donde se ejerciten funciones propias de dichos cargos, siempre que concurran los requisitos de
concordancia cronológica y topográfica exigidos en el numeral anterior.
Causas de los accidentes
Los accidentes no son casuales, sino que se causan. Las causas de los accidentes son
definidas como las diferentes condiciones o circunstancias materiales o humanas, es posible
deducir una primera clasificación dependiendo del origen de las mismas, es decir, causas
humanas y causas técnicas, a las que también se les denomina "factor humano" y "factor
técnico".
a. Factor Técnico: Comprende el conjunto de circunstancias o condiciones materiales que
pueden ser origen de accidente. Se les denomina también condiciones materiales o
condiciones inseguras.
b. Factor Humano: Comprende el conjunto de todas actuaciones humanas que pueden ser
origen de accidente. Se les denomina también actos peligrosos o prácticas inseguras.
Pudiendo establecer a su vez dentro de cada uno de estos dos tipos de causas una
nueva clasificación:
a. Causas de accidentes y causas de lesión.
b. Causas básicas o principales y causas secundarias o desencadenantes.
c. Causas inmediatas y causas remotas.
A pesar de la importancia del factor humano, para lograr una seguridad eficaz es más
importante actuar sobre el factor técnico. Este último planteamiento es el que mejores

resultados aporta a la seguridad:
a. La actuación y control sobre el factor técnico es más eficaz, ya que la conducta humana no
siempre resulta previsible.
b. La actuación sobre el factor técnico permite obtener resultados a corto plazo.
c. La actuación sobre el factor técnico en una actuación ideal, permite el olvido del factor
humano.
No obstante, en la actualidad, el factor humano está volviendo a ser considerado como
un factor prioritario en toda política preventiva en el campo laboral.
Tipos de accidente
Los accidentes pueden ser clasificados en función de determinados factores característicos:
a. Gravedad de la lesión: Este parámetro responde a criterios médicos, caracteriza las
consecuencias que ha tenido el accidente para el trabajador o trabajadores que lo han sufrido.
Por ejemplo; leves, graves y mortales.
b. Forma del accidente: Este aspecto se refiere a la manera en que se produjo el accidente,
es decir, en cómo entró en contacto el agente que provocó el accidente con el accidentado. Por
ejemplo; accidentes causados por seres vivos, atrapamiento por o entre objetos, atropellos o
golpes con vehículos, caídas de objetos desprendidos, exposición a contactos eléctricos,
golpes por objetos o herramientas, caídas de personas al mismo nivel, cuerpos extraños en
ojos, sobresfuerzos, choques contra objetos móviles, entre otros.
c. Agente material: Por agente material se entiende el objeto, sustancia o condición del trabajo
que ha originado el accidente. Por ejemplo; fluidos, herramientas, piezas en movimientos, entre
otros.
d. Naturaleza de la lesión: Este factor permite clasificar un accidente en función del
traumatismo que produce. Un ejemplo de naturaleza de la lesión sería la amputación. Por
ejemplo; amputaciones, hernias discales, heridas cortantes, aplastamientos, conjuntivitis,
lesiones múltiples, lumbalgias, contusiones, infartos, derrames cerebrales, otras patologías no
traumáticas, fracturas, entre otros.
e. Ubicación de la lesión: Este aspecto de un accidente identifica la parte del cuerpo en que

se localiza la acción traumática. Por ejemplo; cara, excepto ojos, miembros superiores (excepto
manos), cuello, órganos internos, región lumbar y abdomen, manos, ojos, pies, cráneo, tórax,
espalda y costados, entre otros.
Ejemplos de accidentes laborales
1. Amputación violenta de brazo por atrapamiento en el tambor de cola de una cinta
transportadora de áridos.
DESCRIPCIÓN:
Cuando el trabajador realiza la operación de limpieza de la parte inferior de la cinta
transportadora con esta en marcha y con la ayuda de una tabla, esta resulta atrapada entre la
cinta y el tambor de cola y arrastra el brazo izquierdo del trabajador. Este se afirma contra la
estructura para no ser arrastrado y sufre la amputación violenta del brazo atrapado.
Trabajo que realizaba
El trabajador realiza la limpieza, con la ayuda de una tabla, de la parte interior e inferior
de una cinta transportadora, con la cinta en marcha.
Accidente
Para realizar la limpieza del barro que se ha depositado en la cinta y que este no
dificulte su paso por el tambor de cola, el trabajador procede, con la ayuda de una pequeña
tabla, a rascar la cinta aprovechando su movimiento, en un punto muy próximo al tambor de
cola.
En ese momento la tabla resulta atrapada y absorbida entre la cinta y el tambor y tira el
brazo del trabajador que también resulta apresado y arrastrado. El trabajador, intenta evitar el
ser virtual y totalmente tragado por el mecanismo y se apalanca contra la estructura del mismo
apuntalando su hombro derecho y su cabeza (cara) contra esta); el resultado es el
arrancamiento de su miembro superior.
CAUSAS:
- ) Las desviaciones que derivaron en el accidente corresponden a tres ámbitos:
- ) Órganos mecánicos de susceptibles de producir atrapamientos, faltos de protección.

- ) No consignación del equipo de trabajo para operar en él.
- ) Falta de información sobre la tarea, el protocolo de actuación, el riesgo y la forma de
protegerse de él.
- ) Falta de atención por parte de la empresa para que el protocolo de actuación estuviese
adecuadamente implantado.
- ) Falta de formación.
RECOMENDACIONES PREVENTIVAS:
El tambor de cola de la cinta transportadora, como zona con riesgo mecánico de
atrapamiento, debe estar adecuadamente protegido. Un ejemplo puede ser una carcasa de
malla metálica que cubra toda la zona y dotada de un enclavamiento que actúe al abrirla,
deteniendo el equipo de trabajo.
Las actividades preventivas encaminadas a eliminar o reducir los riesgos detectados en
la evaluación deben ser planificadas por el empresario, definiendo en cada una de ellas los
plazos para llevarla a cabo, designado sus responsables y asignando los medios humanos y
materiales necesarios para ello.
El protocolo de actuación para este trabajo (o cualquier otro) debe de ser tenido en
cuenta en primer lugar por la propia empresa, asegurando su puesta en marcha (lo que implica
la información al respecto de todos los trabajadores) y persistiendo en que se mantengan las
condiciones necesarias para su implantación y las conductas para su correcto funcionamiento.
La empresa debe garantizar la adecuada formación al trabajador en prevención de
riesgos laborales y, especialmente sobre aquellos inherentes a su puesto de trabajo,
atendiendo a la misma con cuantas acciones formativas iniciales, periódicas o puntuales fuesen
necesarias.
2. Quemaduras por atrapamiento en la cámara de soldadura de una máquina envasadora
termo selladora.
DESCRIPCIÓN:
Cuando la trabajadora introdujo su mano izquierda en la cámara o molde de soldadura
para comprobar que no quedaba ningún resto, se elevó la pieza de presión y fue atrapada.

Trabajo que realizaba
La operaria estaba trabajando con una máquina envasadora termo selladora, la cual,
mediante un sistema de moldes y por efecto del calor y el estiramiento de una lámina de
plástico, realiza unas bandejas con una cavidad; ésta es rellenada con el producto a envasar y
a continuación es sellada, al vacío, con otra lámina de plástico soldada por calor en la parte
superior.
Accidente
Estaba acabando el trabajo y sólo le faltaba contar las láminas de plástico una vez que
hubieran salido todas las bandejas selladas, cuando introdujo su mano izquierda en la cámara
o molde de soldadura para comprobar que no quedaba ningún resto. Fue entonces cuando la
pieza que eleva los envases atrapó su mano y la presionó contra la plancha caliente –a unos
150º C- donde tiene lugar el sellado de los materiales plásticos.
CAUSAS:
Las causas operativas del accidente, pueden resumirse así:
• La defensa con enclavamiento del punto de operación había sido retirada (la razón no
importa) y la máquina fue puesta a disposición de la trabajadora en estas condiciones.
• La trabajadora, con un celo innecesario, introdujo la mano en la zona de riesgo con una
“sensación de control” del mismo.
• Las instrucciones de seguridad de una máquina marcada CE no son válidas para el
caso y existiendo un procedimiento operativo más adecuado, no se cita en estas
instrucciones de seguridad.
• No se informa a las trabajadoras del procedimiento efectivo para detener la máquina y
librar la mano.
• La seta de emergencia, al ser accionada, no deja a la máquina en condiciones de
seguridad (no cumple criterios de seguridad positiva).
Debe garantizarse que no se ponen a disposición de los trabajadores máquinas a las

que se les ha retirado o anulado algún dispositivo de protección.
A su vez, debe garantizarse que se informa a todos los trabajadores de las conclusiones
relacionadas con la seguridad, obtenidas de la experiencia adquirida en la utilización de la
máquina, como es el caso del procedimiento efectivo para detener la máquina y liberar la mano
de la trabajadora.
Es necesario, instarse al fabricante de la máquina a que modifique la parada de
emergencia de la máquina de tal forma que esta, al accionarla, quede en situación segura; es
decir, detenida pero realizando un retroceso de la pieza atrapante.
3. Explosión de un bidón de gasolina mientras se transportaba que provoca quemaduras
graves a un trabajador.
DESCRIPCIÓN:
La tarea que estaba realizando el trabajador era la de transportar un bidón de gasolina,
de 20 litros de capacidad, a otra zona para abastecer unas máquinas. Para ello utilizó una
manipuladora telescópica, colocando el bidón lleno de gasolina en la zona de la lanza, en la
inserción del brazo de la uña de transporte, en la parte exterior de la máquina.
Accidente
Tras colocar el bidón el trabajador se dirige a recoger dos “pasteras” de mortero,
momento en que explota el bidón de gasolina formando una “bola de fuego” que afecta tanto a
la máquina como al trabajador. Los compañeros de trabajo, cuando oyen la explosión y ven las
llamas, se acercan a socorrerle con mangueras y extintores ya que tiene las ropas en llamas.
Le llevan al botiquín y le realizan las primeras curas hasta que es atendido por los facultativos
del servicio de emergencias que le trasladan al hospital.
CAUSAS:
Envase defectuoso o no adecuado para el almacenaje de combustible
Debido a que el envase quedó totalmente destruido no se pudo hacer una
comprobación de las condiciones en las que se encontraba previas a su incendio. No obstante
se puede deducir que o bien el envase no era el adecuado para este tipo de combustible, o
bien estaba deteriorado y presentaba fugas, o bien los medios utilizados para el trasvase de
líquidos no eran los adecuados y permitieron derrame exterior de gasolina que tampoco se

limpió ni adoptó ninguna otra medida frente al riesgo de incendio.
Uso inadecuado en la forma de utilizar la maquinaría
No se utilizan los medios adecuados para transportar sustancias inflamables o explosivas.
Se deberá comprobar, previamente a su manipulación, si los productos peligrosos
están envasados adecuadamente, lo que incluye el recipiente específico para cada producto, la
señalización preceptiva y las instrucciones para su almacenado, transporte y manipulación.
No se deberán transportar líquidos inflamables, combustibles o explosivos con medios
que no sean los adecuados para ello.
Prohibido fumar tanto en presencia de sustancias peligrosas como durante su
manipulación.
Las empresas deberán dar la ficha de datos de seguridad y dar formación, conforme a
lo contenido en ella, a los trabajadores que tengan que manipular productos peligrosos.
4. Contacto eléctrico por alta tensión en tareas de limpieza en el interior de un centro de
seccionamiento.
DESCRIPCIÓN:
Los trabajos a realizar consistían en la instalación de un cable “seco” en la línea de
entrada a un centro de seccionamiento y medición, el cual dispone de una línea trifásica de
entrada y salida con una diferencia de potencial de 24 Kv. Previamente se había instalado un
“bypass” para no dejar sin servicio a los abonados mientras se realizaba el trabajo.
Accidente
Durante la realización de los trabajos en el exterior del centro, el trabajador accedió al
interior de este creyendo que se había cortado el suministro eléctrico en el interior del mismo.
El accidentado recibió una descarga eléctrica al contactar con el embarrado de la celda, al
intentar realizar tareas de limpieza en el interior de la misma, ya que por las dimensiones y la
configuración del propio embarrado, lo obligaba a estar agachado. Las lesiones que presenta,
tanto las heridas como las quemaduras tienen su origen en el contacto eléctrico.

En el momento del accidente había trabajadores de dos empresas:
La empresa del accidentado, propietaria del centro y cuyos trabajadores se encargaban
de tareas de apoyo y suministro de materiales a la empresa de trabajos en tensión. También
realizaban tareas de limpieza de restos de materiales, etc.
Por otro lado había trabajadores de una empresa encargada de la realización de los
trabajos en tensión (instalación de “bypass” y cable “seco”).
CAUSAS:
• Causas relativas a la organización del trabajo y gestión de la prevención
• Descoordinación entre los trabajadores de ambas empresas, al no haber establecido
medios de coordinación previos.
• Defectos en el control de accesos y llaves. Los responsables de los trabajos de la
empresa de trabajos en tensión, no disponen del control de las llaves de acceso al
centro durante al tiempo que dura la realización de las tareas. Tampoco se ha dispuesto
de otro medio de control del acceso al centro, vigilancia, barreras, etc.
• No seguimiento de los procedimientos establecidos en los trabajos en alta tensión, en lo
referente a aperturas y cierre de circuitos y colocación de cortocircuitos y tierras.
• No comprobación de la ausencia de tensión en el interior del centro.
Elaborar un procedimiento de coordinación de actividades empresariales, donde se
establezcan claramente las responsabilidades y funciones de cada uno de los participantes.
Control de accesos efectivo por parte de la empresa que realiza los trabajos en tensión
y seguimiento de los procedimientos establecidos en los trabajos en alta tensión.
5. Accidente de trabajo en una sierra de cinta horizontal de cortar metales por una
puesta en marcha accidental involuntaria.
DESCRIPCIÓN:

El suceso ocurrió en el taller de mantenimiento de la empresa. El trabajador se disponía
a cortar un tubo metálico en una sierra de cinta horizontal para cortar metales. Para ello
posicionó el tubo en las mordazas de la máquina para situarlo a la longitud de corte apropiada.
Cuando realizaba la medición, y con las dos manos situadas en la zona de operación de la
sierra, el trabajador presionó de manera involuntaria el pulsador de puesta en marcha de la
máquina que se encontraba a su espalda. En ese momento la sierra se puso en movimiento
alcanzándole el dedo pulgar de su mano derecha.
CAUSAS:
Diseño incorrecto del mando de accionamiento que permite intervenir sobre él de
manera involuntaria.
No identificación previa de la situación peligrosa.
Los mandos de accionamiento de las máquinas deben diseñarse de forma y manera
que no pueda ser posible su accionamiento involuntario. Esto puede conseguirse mediante
pulsadores embutidos o mediante protecciones físicas que dificulten su acceso.
6. Un trabajador anclado con arnés cae por el hueco de ascensor, al retirar las redes de
seguridad, golpeándose y provocándose diversas fracturas.
DESCRIPCIÓN:
La tarea que estaba realizando el trabajador accidentado era la retirada de una red de
protección horizontal que cubría uno de los huecos de ascensor en la 8ª planta, cortando los
puntos de amarre de dicha red.
Accidente
Para realizar este trabajo, el trabajador estaba sobre una plataforma de madera
constituida por varios tableros de madera de unas dimensiones de 2,0 m. x 0,50 m. que se
apoyaba en ambos extremos al forjado de la planta.
El trabajador se tenía que agachar, de tal manera que tenía la rodilla de su pierna
derecha apoyada en la tabla y su pierna izquierda flexionada.
En un momento dado el trabajador accidentado apoyó su pie izquierdo sobre la red, la

cual no pudo soportar su peso ya que se habían cortado la mitad de los puntos de amarre de la
misma, provocando que el trabajador se desequilibrara y cayera por el hueco golpeándose en
su caída para, finalmente, quedar colgado de su arnés de seguridad.
CAUSAS:
• Causas relativas a la ausencia o deficiencias en los elementos de protección
• Incumplimiento de una norma de seguridad en trabajos verticales
• El punto de anclaje debe quedar por encima de la cabeza o en el punto más alto
posible.
Deficiencias en el sistema anti caídas
Las alturas de las anillas en la 8ª planta y/o por la longitud de la cuerda de amarre del
trabajador no permitieron anclarse a la altura adecuada y la cuerda tenía una excesiva longitud.
Deficiente información en materia de prevención de riesgos laborales y en particular
motivados porque el trabajador no disponía del manual de instrucciones de la cuerda guía
anillada.
Los puntos de anclaje deberán quedar siempre, situados por encima de la cabeza de
los trabajadores o en el punto más alto posible, siempre por encima de la cintura del trabajador.
Los trabajos de retirada de redes deberán realizar desde la planta inferior utilizando
para ello un medio auxiliar sobre el hueco protegido de la planta inferior a donde estén los
puntos de anclaje de las redes, de formas que éstos queden a la altura de la cabeza del
trabajador.
7. Cuando un trabajador intentaba cerrar un portón corredizo, esta se salió del puente
que lo mantenía en posición vertical, volcando y cayendo sobre el trabajador que quedó
atrapado, produciéndole la muerte por asfixia.
DESCRIPCIÓN
El día del accidente a las 13 h., el encargado de una empresa junto a un trabajador con
categoría de conductor de camión, abandonan el centro de trabajo.

Como ellos son las últimas personas presentes en el interior del recinto, son los
encargados del cierre de la puerta metálica que da acceso al interior de la planta. El conductor
se responsabiliza ante su compañero del cierre de la puerta tras indicarle a este de que se
marche. Sobre las 16:30 h, el encargado de la planta recibe una llamada de los familiares del
trabajador preocupados por la tardanza, preguntándole si sabe dónde se encuentra. Este le
indica que a la hora mencionada con anterioridad le dejo cerrando el recinto del centro de
trabajo y que suponía que debía de encontrarse desde entonces en casa
ACCIDENTE
Un familiar se dirige en ese momento hacia la planta de áridos, encontrando al
trabajador atrapado y al pareces sin vida, bajo el portón corredizo metálico de acceso al recinto,
siendo a partir de ese momento cuando se empiezan a movilizar todos los servicios de
asistencia y emergencia de la zona.
Seguramente el trabajador accidentado intentando cerrar el portón metálico que da
acceso al recinto, se encontró con dificultad para realizar la operación como consecuencia de
existir algún tipo de obstáculo que impedía el deslizamiento de las ruedas del portón corredizo
sobre el rail. Para intentar vencer la resistencia intentó tomar impulso desplazando el portón en
sentido inverso para poder imprimir cierta velocidad a la misma y salvar así el obstáculo.
Fue en la operación de retroceso cuando el portón continuó el avance arrastrando la
tierra húmeda que normalmente impedía la apertura total, golpeando el tope metálico final de
carrera seccionándolo por la base justo en la zona por donde discurría el cordón de soldadura,
quedando libre el portón corredizo al salirse del puente que la mantenía en posición vertical e
impedía el vuelco de la misma, cayendo sobre el trabajador, que quedó atrapado bajo ella e
imposibilitado para poder zafarse de la misma, produciéndole la muerte por asfixia.
• CAUSAS
Del análisis de los datos y descripciones recogidos en los apartados precedentes, se
deducen las siguientes causas del accidente:
Orden y limpieza deficientes.
• Dificultad para efectuar un adecuado mantenimiento o limpieza de instalaciones de
servicio o protección.

• Modificaciones realizadas en la máquina que dan lugar a situaciones de riesgo no
previstas por el fabricante.
• Defectos de estabilidad en equipos, maquinas o sus componentes.
• Resistencia mecánica insuficiente de la máquina.
• Fallos en el sistema neumático, hidráulico o eléctrico.
• Falta de dispositivos de parada, puesta en marcha y control en el punto de operación
(en este epígrafe no se contempla la parada de emergencia).
• Diseño incorrecto del equipo de trabajo frente a presión interna o temperatura o
agresión química.
• Utilización de la máquina de manera no prevista por el fabricante.
Deberían haberse evaluado correctamente todos los riesgos que no hayan podido
evitarse en el centro de trabajo. De esta forma el empresario hubiera estado en condiciones de
tomar decisiones apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso,
sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.
Los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones, deben ser objeto de un
mantenimiento periódico, de forma que sus condiciones de funcionamiento satisfagan siempre
las especificaciones del proyecto, subsanándose con rapidez las deficiencias que puedan
afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.
El empresario tendría que haber adoptado las medidas necesarias para que, mediante
un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el tiempo de
utilización en unas condiciones tales que se garanticen la seguridad y la salud de los
trabajadores al utilizar dichos equipos de trabajo.
En los casos en que exista riesgo de rotura de elementos de un equipo de trabajo que
pueda afectar significativamente a la seguridad o a la salud de los trabajadores deberán
adoptarse las medidas de protección adecuadas.
Los equipos de trabajo solo podrán utilizarse de forma o en condiciones no consideradas por el

fabricante si previamente se ha realizado una evaluación de los riesgos que ello conllevaría y
se han tomado las medidas pertinentes para su eliminación o control.
8. Cuando el accidentado realizaba una operación de cambio de un interruptor magneto
térmico, salta un arco eléctrico que le produce quemaduras en las manos.
DESCRIPCIÓN:
El trabajador, de una empresa externa que prestaba servicios de mantenimiento general
a la empresa titular del Centro de Trabajo, estaba realizando una operación en un cuarto
eléctrico dentro del recinto de las instalaciones de la empresa cliente, consistente en la
sustitución de un interruptor magneto térmico tetra polar de 10A, situado en uno de los armarios
de dicho cuarto, por otro de mayor intensidad nominal (16A).
Accidente
Había cortado ya el neutro y una de las fases correspondientes al interruptor a sustituir
de la regleta de conexiones del armario y cuando estaba cortando la siguiente fase con las
tijeras, produce un cortocircuito cuyo arco le alcanza en ambas manos, ocasionándole
quemaduras de primer grado en estos miembros. Probablemente establece un contacto
accidental con las hojas de la tijera que manejaba, entre el cable que está cortando y la punta
desnuda del cable de la otra fase que ya ha cortado.
CAUSAS:
Las causas operativas del accidente, pueden resumirse así:
Causas directas:
• Cortar, con tensión, los conductores de entrada al interruptor.
• No utilizar los equipos de protección individual adecuados al caso.
• Trabajar en tensión sin la formación adecuada y sin la supervisión de un responsable.
Causas sistémicas:
• Derivadas de la Gestión Preventiva de la Empresa Principal.
• Para posibles trabajos en tensión no están definidos los procedimientos y los equipos

de protección colectiva e individual a utilizar, así como la ropa de trabajo idónea.
• No se vigila la formación de los trabajadores para trabajos con exposición a riesgo
eléctrico.
• Se envía a un trabajador no cualificado para trabajar en tensión a realizar un trabajo en
una instalación eléctrica sin garantizar la falta de tensión durante la ejecución del
mismo.
• Derivadas de la Coordinación de las Actividades Preventivas de ambas empresas.
• El trabajador no está suficientemente formado incluso para trabajar sin tensión (si fuera
así sabría que él no podía realizar ese trabajo sin desconectar previamente la tensión).
Los conductores de entrada al interruptor, deben extraerse progresiva y ordenadamente
(aflojando sus tornillos de fijación) e ir aislando sus puntas.
Para los posibles trabajos en tensión deben estar definidos los procedimientos y los
equipos de protección colectiva e individual a utilizar, así como la ropa de trabajo idónea.
9. Atrapamiento por vuelco de carretilla elevadora cuando transportaba un contenedor,
tipo big bag, suspendido de las horquillas.
DESCRIPCIÓN:
El trabajador se disponía a desplazar un contenedor, tipo big bag standard (cuatro asas
en cada una de sus esquinas superiores), cargado de cereal, a otro lugar del centro de trabajo.
La carretilla se encontraba en un terreno exterior, sin pendiente, formado por tierra y pequeñas
piedras sueltas.
Puesto que el big bag se encontraba suspendido de las horquillas de la carretilla
elevadora, antes de acceder al puesto de conducción el trabajador constató que no dispondría
de visibilidad suficiente para circular. De manera que, de pie junto a la carretilla, accionó la
palanca para elevar las horquillas con el objetivo de que la parte inferior del big bag quedara
por encima de la visual del puesto de conducción. Durante el movimiento de izado, la
inestabilidad y balanceo de la carga motivaron el vuelco lateral de la carretilla.

CAUSAS:
Carga inestable
• Sistema inadecuado de manutención de cargas
• Ausencia de medio alternativo más adecuado.
• Colgado del big bag directamente de las horquillas, lo que implica reducción de
visibilidad en los desplazamientos de la carretilla (subsanados habitualmente por el
conductor sacando la cabeza, alternativamente, por los laterales del puesto de
conducción)
Altura elevación de las horquillas excesiva:
• El propio movimiento de elevación de la carga motiva su balanceo, el cual va
incrementándose progresivamente, hasta llegar a una situación de inestabilidad que
produce el vuelco. Técnicamente: la resultante de las fuerzas que pasan por el centro
de gravedad del conjunto (carretilla más carga) queda fuera del triángulo de
sustentación.
• Placa informativa ilegible, lo que impedía, en la práctica, consultar la carga admisible
para las diferentes alturas de elevación de la carga.
• Deficiencias en la gestión preventiva: el elemento placa informativa no estuvo sujeto a
supervisión (limpieza, etc.).
Frente a la inestabilidad de la carga:
No debe situarse el big bag colgado de las horquillas de la carretilla elevadora:
Utilización de otro tipo de contenedores o medios, o se recomienda la utilización de
accesorios o implementos de manipulación de cargas, específicamente diseñados para su uso
en carretilla elevadora, que permitan el manejo seguro del contenedor tipo big bag.
Si el sistema elegido para el traslado del cereal es un contenedor tipo big bag, éste
debe situarse sobre un pallet que permita su desplazamiento sin necesidad de elevar las
horquillas de la carretilla elevadora más allá de una distancia de 10 – 15 cm sobre el nivel del

suelo. Con carácter adicional, la altura del big bag cargado no debe impedir o dificultar la
visibilidad del conductor.
Todas las carretillas deben disponer de una placa con un gráfico que indique las cargas
nominales admisibles para las distintas alturas y distancias desde el centro de gravedad de la
carga hasta el tablero porta horquilla o el talón de la horquilla.
Esta placa debe mantenerse visible, por lo que es preciso llevar a cabo su limpieza
periódicamente para eliminar adherencias de material que oculten total o parcialmente su
contenido.
Asimismo, los trabajadores han de conocer y poner en práctica el contenido de dicha
placa, aplicando un criterio de seguridad más restrictivo ante situaciones no habituales (cargas
de peso desconocido, dimensiones irregulares, etc.).
Y por último un ejemplo donde refleje el análisis de la LOPCYMAT.
10. El trabajador está expuesto a factores de riesgo como lo son los físicos representado por
los antecedentes de fractura del 1º y 2º metatarsianos, que junto a la obesidad tipo II se ve
vulnerado los artículos 83, 75, 76 y 90 de la Constitución de la República Bolivariana de
Venezuela, enmarcados en el Capítulo V de Los Derechos Sociales y De Las Familias, del
Título III De los Derechos Humanos y Garantías y De Los Deberes los cuales señalando en los
mismos el derecho a la salud que en su caso está en peligro, también en el derecho de los
niños en ser criados con su familia y al igual que la protección de la paternidad protegida, ya
que las hijas están en poder de otra familia, además de vulnerar las jornadas de trabajo, ya que
la misma señala que no deben ser más de 8 horas diarias, y el trabajador realiza labores hasta
altas horas de la noche y los fines de semana inclusive, teniendo así 3 vacaciones vencidas,
violando el derecho a las vacaciones anuales correspondientes destacado en el artículo 226 del
Capítulo V De las Vacaciones del Título IV de las Condiciones de Trabajo de la Ley Orgánica
del Trabajo, además del artículo 229 de la LOT, ya que se le impuso el no disfrute de sus
vacaciones.
Seguidamente se evidencia también la violación del artículo 185 de la LOT enmarcado
en el Capítulo I de las Disposiciones Generales, del Título IV De Las Condiciones del Trabajo
ya que el empleador no permite que el trabajador descanse lo suficiente y sus condiciones de
trabajo son inadecuadas.

Dentro del artículo 58 De la Capacitación de los Trabajadores y Trabajadoras, Capítulo
III de la empresa de trabajo temporal, intermediarias y contratistas, se evidencia que el
empleador no suministro ningún tipo de capacitación para el trabajo que desempeña Roberto
López, por otra parte se evidencia en los numerales 2,3 y 4 del artículo 59 De las Condiciones y
ambiente en que se debe desarrollarse el trabajo del Título V De La Higiene, Seguridad y
Ergonomía. En cuanto al Reglamento de la LOPCYMAT, tenemos expuestos los artículos 27,
35 y 36 De los exámenes y la Historia de la salud y el sistema de vigilancia del uso del tiempo
libre de los trabajadores en la Sección Tercera del Capítulo II De los servicios de Seguridad y
Salud en el Trabajo con la ausencia de dichos exámenes de salud, y sus servicios de
Seguridad Social en ninguna etapa de la relación laboral y además.
Por otra parte se quebrantan las Normas Técnicas NT_39.197 y NT_2271_85 referente
al calzado adecuado para trabajos pesados y finalmente se cercenan los Derechos Humanos
en cuanto al derecho a la salud.
En este último refleja que la empresa no está pendiente de lo q en su entorno pase, y
ocurre de que está vulnerando al trabajador a cualquier accidente laboral por el simple hecho
de no saber de su estado como tal.

Conclusión
En Venezuela actualmente en materia de la prevención y seguridad laboral no hay un
criterio unificado, porque la política gubernamental mantiene un doble discurso en casi todos
los ámbitos de la vida nacional, es conocido que tenemos una legislación laboral avanzada
pero mucha corrupción por así decirlo.
Actualmente Venezuela es uno de los tres países de Latinoamérica que consagra en su
Constitución, específicamente en el Artículo 89, el Derecho a la Salud en el Trabajo, lo cual nos
convierte en un país de vanguardia en materia de protección de sus trabajadores. Es decir,
Venezuela está a la vanguardia en materia de seguridad en el trabajo, especialmente en las
áreas legislativas. Pero no todo es negativo se debe reconocer desde hace una década, a partir
de la creación del Instituto Nacional de Prevención y seguridad Ambiental, INPSASEL, y de la
reforma de la Ley orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente del trabajo,
LOPCYMAT en el 2005, el cuidado por la Salud Ocupacional ha aumentado en Venezuela, por
lo tanto hay que darle transcendencia a la salud y seguridad de los trabajadores venezolanos,
debemos prevenir situaciones de riesgos en el trabajo, especialmente a través de la conciencia
de los mismos trabajadores, quienes deben aprender a velar por su salud, respetando las
normas ambientales y de seguridad, para evitar la exposición a situaciones o sustancias que
puedan poner en peligro su cuerpo o que progresivamente les generen secuelas mentales o
físicas.
Actualmente hay unos 120 mil delegados de prevención y que desarrollan
cotidianamente esta acción preventiva para educar a los trabajadores. En este esfuerzo a
veces no cuentan con el apoyo del patrono, sino trabas en sus funciones. Últimamente estas
acciones han decaído porque el patrono estado no permite ser fiscalizado por los delegados de
prevención, es sumamente difícil investigar y sancionar una empresa del estado cuando
ocurren accidentes laborales, un ejemplo de esto es PDVSA donde se ha presentado
accidentes que no han sido reportado a las organizaciones sindicales según la contratación
colectiva de este sector. Asimismo este tipo de acciones viola la Ley Orgánica de Prevención,
Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT), que establece que estas
eventualidades deben ser notificadas a los comités de higiene que son los rectores en materia
de seguridad de las distintas empresas. En PDVSA se han presentado incendios, fallas
eléctricas y de equipos, y no se presenta un informe oficial de la estatal.
Uno de los casos muy articulares es el de las empresas de Guayana, estadales y

privadas ya que son amenazados constantemente con despidos los delegados de prevención
de LOPCYMAT, y el acoso laboral y los despidos que padecen por aplicar la ley, porque los
patronos no aceptan que se corrijan las condiciones de riesgos en sus empresas, lo más
importantes para ellos es la producción y si ocurre un accidentes no hacer el informe ni permitir
su reporte a INPSASEL. Los Delegados y Delegadas de Prevención tienen derecho a ejercer
sus atribuciones y facultades, con libertad y autonomía, sin más límites que las previstas en la
Ley, sus Reglamentos y Normas Técnicas. Lo más grave es que estas irregularidades y
violaciones cuentan con el apoyo de la inspectora del trabajo jefa Milagros Cárdenas.
En general y lo que se debería hacer, bueno más que hacer es exigirle a los
funcionarios directivos de INPSASEL, ya que este es el único organismo competente para
certificar el origen ocupacional de los accidentes que cumplan con sus funciones y hacer
cumplir las funciones de los demás, porque entre ellas está en vigilar y fiscalizar el
cumplimiento de las normas en materia de salud ocupacional. Además de substanciar informes
técnicos sobre los accidentes de trabajo, enfermedades ocupacionales y condiciones y medio
ambiente de trabajo, además de promover una cultura preventiva en materia de salud
ocupacional.

Referencias Bibliográficas
http://www.alc.com.ve/lopcymat/
http://www.medicinalaboraldevenezuela.com.ve/lopcymat.html
Ley Orgánica de Prevención Condiciones y Medio Ambiente del Trabajo (LOCYMAT) Revisada
13/12/2018 http://fastmed.com.ve/wp-content/uploads/2014/07/Ley-Lopcymat-2005.pdf

Accidentes laborales luis

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (20)

Similar a Accidentes laborales luis

Similar a Accidentes laborales luis (20)

Último

Último (20)

Accidentes laborales luis