UNH-ValleSula-QuímicaIndustrial-SecadoFrutas

Universidad Nacional Autónoma de Honduras en el Valle de Sula
Departamento de Química Industrial
Química Industrial
Nombre: Julia Nicole Lopez
Número de Cuenta: 20172031035
Asignación: Informe parte II
Sección de clase: 2000
Fecha: 1/4/2022

Objetivos:
 Entender el cómo y bajo qué necesidad surgió el proceso de secado
 Estudiar las diferentes variables que son necesarias para el entendimiento del proceso de
secado a nivel industrial
 Demostrar cómo funcionan los diferentes procesos que son utilizados y analizar por qué
estos son más eficientes en ciertas frutas.

Introducción
Conservación de los alimentos la conservación de los alimentos es importante para poder proveer
alimentos sanos y de buena calidad a la población utilizan diferentes métodos de conservación
permite aprovechar al máximo las cosechas de frutas y hortalizas que deno procesarse alcanzaría
niveles altos de pérdida de campo mayo al 50% algunos métodos de conservación aplicados en
los alimentos son:
Métodos de conservación fracción corta métodos de conservación por acción química y métodos
de conservación por tratamiento químico.
En industria alimentos se hace combinación de técnicas para el procesamiento por ejemplo de
productos con alto contenido de azúcar y alta acidez los productos fermentados con salmuera
entre otros.
La calidad en los alimentos tiene diferentes definiciones una de ellas identifica como el conjunto
de características o atributos que tiene un producto que lo diferencia de otros es lo que
consumidor está dispuesto a pagar por determinado producto la calidad real y objetiva se
manifiesta sus propiedades y características resulta del nivel de propiedades determinantes de su
valor de uso referentes a los parámetros de valor nutritivo culinario madurez del consumo y
forma de presentación el control de calidad en una línea procesamiento abarca diferentes
operaciones como la inspección en la recepción de materia prima uso correcto de químicos
también el material de envasado así como el peso Neto en la producción final y las condiciones
de almacenamiento.
Análisis de control de calidad se toman en cuenta varios parámetros entre ellos la acidez el pH el
porcentaje de la viscosidad bloqueados de brix entre otras cosas.

Procesamiento de frutas deshidratadas método de conservación de frutas por
deshidratación y concentración:
Fundamentos para la conservación a través de calor
El estudio empezó con Nicolás Appert en 1804, pero sin base científica - Pasteur en 1850 dio su
base científica explicando por primera vez la presencia de microorganismos - Prosperó mucho
las conservas en envase de hojalata
- Hoy en día se está dando mucha importancia al vidrio (sílice, caliza y carbonato de calcio)
proceso prensado-soplado 3.2 TIPOS DE CALOR - Calor húmedo (115ºC x 15 min) causa
desnaturalización de la proteína - Calor seco (150ºC x 3h) causa oxidación 3.3
Clasificación de alimentos por grado e acidez
- Alimentos alcalinos pH 6.8
- Alimentos bajos en acidez pH 5-6.8
- Alimentos semiácidos pH 4.5-5
- Alimentos ácidos pH 3.7-4.5
- Alimentos muy ácidos pH 2.3-3.7
El deshidratado es la disminución o pérdida de agua de los tejidos del alimento el deshidratado
implica el control de las condiciones climáticas dentro de la cámara con condiciones sanitarias
controlables A diferencia de un secador solar.
Requiere:
● Adición de energía lo cual calienta el producto y convierte el agua a vapor.
● La capacidad del aire de absorber el vapor de agua producido por el producto qué
depende del porcentaje de humedad y temperatura del aire.

● La velocidad del aire sobre la superficie del producto debe ser alta principalmente al
inicio del proceso de deshidratado para que así salga la humedad rápidamente.
El proceso de secado debe ser rápido para evitar que el producto se muestra pero no muy rápido
ya que causaría la formación de una capa dura en la superficie es decir una corteza no se deben
utilizar temperaturas muy altas que puedan dañar o quemar el producto. La velocidad del secado
de un material va a depender de las propiedades del material como la densidad global de masa
del material deshidratado Además del contenido inicial de humedad necesario evitar la velocidad
máxima de secado para evitar que resulte encogimiento endurecimiento superficial agrietamiento
de la superficie y otros efectos indeseables. de velocidad constante este se caracteriza por la
evaporación de humedad a partir de la superficie saturada para el cálculo de la velocidad
constante se determina a partir de la curva de secado y utilizando la siguiente fórmula donde
t= tiempo total de secado
X1= contenido inicial de humedad
X2= contenido final de humedad
Rc= tiempo de secado parcial
A= Area total
La composición de los alimentos también influye en el proceso de secado en alimentos
deshidratados siempre se utilizaba como consumo directo en época de escasez al deshidratar un
alimento sus propiedades física y química sufren cambio Ya que la temperatura perderme de las
consecuentes concentración de los solutos influyen sobre las proteínas vitaminas carbohidratos
grasas y pigmentos.
Temas de tomar en cuenta los aspectos bioquímicos Al momento de secado ya que el principal
propósito de secado la conservación pero los efectos de los factores Cómo ser el calor solvente o

fuerzas mecánicas hacen que los microorganismos y enzimas presentes en los alimentos actúen
de manera que tenemos que tomarlos en cuenta el secado precio la actividad del agua
conservando si los alimentos impidiendo el crecimiento microbiano y las reacciones químicas de
deterioro del producto la inyección de enzimas durante el secado por atomización se debe
principalmente el efecto de las altas temperaturas sin embargo en las bacterias la inactivación
que tiene lugar durante el secado debido a las altas temperaturas como a la deshidratación.
Otro aspecto que tiene que ver es el concepto de agua ligada y agua libre ha sido desarrollado a
través de los
principios del secado. El producto que no contiene agua se denomina totalmente
seco.
El estado del agua en los alimentos es importante para el proceso de secado, así
como para la estabilidad de los alimentos durante su almacenamiento. La energía
de enlace de los diferentes estados del agua afecta el proceso de secado ya que
requiere más energía para eliminar agua ligada que agua libre, además de conocer el contenido
de agua o humedad de un alimento, es imprescindible conocer si ésta está disponible para ciertas
reacciones bioquímicas, enzimáticas, microbianas, o bien interactuando con otros solutos
presentes en el alimento, como son proteínas, carbohidratos, lípidos y vitaminas.
Contenido de humedad en base húmeda, es la cantidad de agua que contiene
el sólido referido al sólido húmedo (sólido seco + agua).
W = mw/(mw + ms); kg de agua/ kg sólido (x100 = % )
Contenido de humedad en base seca, es la cantidad de agua referida al sólido
seco: Ws = mw/ms kg de agua/kg sólido seco (x100 = %)

Y cuando el porcentaje es mayor a 100 se usa: W = Ws/ (Ws+1); Ws = W/ (1-W)
Tradicionalmente el estudio de la operación de deshidratación se realiza a través
de determinaciones de masa del producto durante el tiempo de tal manera de
realizar posteriormente las correspondientes gráficas de secado
Una de las generalidades mas importantes para el estudio del secado es Entendemos por
velocidad de secado a la cantidad de agua que se consigue
eliminar por unidad de tiempo:
mw = ma ∆X = ms ∆W •S
Siendo mw la cantidad de agua, ms la masa de producto seco, ma la masa de aire
seco, ∆Ws la humedad perdida por el producto en base seca y ∆X la humedad ganada por cada
kg de aire seco. En muchas ocasiones esta velocidad es una velocidad específica, referida a la
unidad de masa de sólido seco ó a la superficie de producto:
La velocidad de secado vendrá determinada por multitud de factores, siendo el más
importante la transmisión de calor, por convección, entre el aire y el producto que
se está secando. Si conocemos el coeficiente de convección, h = (W m2
ºC-1), es posible calcular la velocidad de secado suponiendo que el producto permanece a

temperatura constante Th,
Donde ∆T es la diferencia de temperaturas entre el aire que entra y el producto a
secar.
Por otro lado si queremos calcular la velocidad por unidad de área:
el cálculo de tiempo de secado (tc) utilizaremos la siguiente formula:
A velocidad constante; V c (por unidad de masa de sólido seco):
tc = ms (W0 – Wc)/ mw = (W0 – Wc)/ V c
A velocidad constantemente decreciente:
td = (Wc/ V c) ln (Wc/W1).
Balances de materia y energía
Disminución de agua en el producto = Aumento de agua en el aire
mw = ms ∆Ws = ma ∆ X
. En esta ecuación también pueden utilizarse caudales en lugar de masas.
- Balance de energía.
Para establecer el balance de energía hay que realizar una serie de suposiciones:
Suponemos que, en principio y siempre que no existan pérdidas de energía, la
temperatura de termómetro de bulbo húmedo permanece constante durante el
proceso de secado. Esto significa que la variación de entalpía específica será muy

pequeña y positiva, pero no exactamente cero (como sería si el proceso fuese
estrictamente isoentálpico).
- La mayor parte de la energía que aporta el aire se emplea en la evaporación del
agua contenida en el sólido. Esto quiere decir, que se supone que el producto a
secar se mantiene siempre, o al menos cuando la velocidad de secado es
constante, a la temperatura del termómetro de bulbo húmedo del aire, Th.
En estas condiciones debe cumplirse el siguiente balance de energía:
Donde (∆h*2 - ∆h*1) es la variación de entalpía específica que sufre el aire, (ms
∆Ws ) = mw es el agua evaporada del sólido e incorporada al aire, y cw (Th) es el
calor específico del agua líquida a la temperatura del termómetro de bubo
húmedo.
Teniendo en cuenta las condiciones anteriores, puede definirse un rendimiento
térmico (Rt) del proceso de secado, como el cociente (en %) entre el calor
necesario para la vaporización del agua contenida en el producto a una
temperatura aproximadamente igual a la del termómetro de bulbo húmedo, y la
entalpía del aire al comienzo del proceso de secado.

Este rendimiento nos indica que porcentaje de la energía inicial del aire se ha
empleado en eliminar el agua, y suele situarse en torno al 40%-60%
Técnicas de preparación:
Escaldado
• Consiste en un tratamiento térmico donde se someten los pedazos de fruta a temperaturas
elevadas durante un periodo de tiempo, el cual se define según el tamaño, madurez y tupo de
fruta, para luego enfriarlo rápidamente.
• Esto causa la eliminación de enzimas encargadas de descomponer el alimento.
Acidificado
• Para este proceso se sumergen las frutas en una solución ácida de 2 a 3 minutos según el
tamaño de la fruta. Deja un sabor ácido en la fruta.
• La solución de ácido está hecha de: 2g de ácido ascórbico/litro de agua y 6g de ácido
cítrico/litro de agua.
Sulfitado
• En esta técnica se realiza un baño de la fruta en una solución de 10g metabisulfito de sodio/litro
de agua con un tiempo de 5 minutos para pedazos pequeños.
• A diferencia de la acidificación, este método conserva mejor las vitaminas en la fruta y no deja
un sabor ácido.
Agrietado

• Las frutas de forma natural poseen una pequeña capa de cera en su cáscara la cual evita que se
deshidraten después de ser cosechadas, por lo que es necesario pelar las frutas.
• Se sumerge la fruta en una solución de hidróxido de sodio a razón de 10g/litro de agua a 80°C
por 10 segundos.
• Después se neutraliza la solución con 2g de ácido cítrico/ itro de agua por 30 segundos.
Azucarado
• También conocido como cristalización, en este proceso el jarabe o el almíbar sustituye el agua
de la fruta.
• Este proceso es simplemente la adición de azúcar a las frutas durante el secado, con la finalidad
de acentuar el sabor y disminuir la actividad del agua.
• Las cantidades de azúcar necesarias para este proceso son de alrededor del doble de la cantidad
de fruta a cristalizar.
Cada fruta tiene una temperatura máxima de secado en la que solo se evapora el agua, ya que al
pasar de esta temperatura, la capa externa de la fruta se endurece y evita que el agua sea
eliminada.

Métodos de deshidratación:
1. deshidratado natural: Este es el método de deshidratación solar tienen las ventajas de que
no necesitas herramientas ni equipos de alto precio además de un bajo costo de
producción del cual puede obtenerse un producto aceptable además de tener una fuente
de energía inagotable y sin costo Y por último Qué es la tecnología más amigable con el
ambiente lo contraproducente de esto es que depende de las condiciones climáticas es un
proceso lento también que se requieren superficies extensas para la instalación del equipo
además de como depende del clima y es al aire libre las condiciones son muy poco

controladas hice es susceptible a una contaminación además de obtener muchas veces una
deshidratación des uniforme por lo que es de baja de calidad.
2. Deshidratación artificial:
Está se da con la cámara con circulación de aire caliente atomización y liofilización y
ósmosis tiene la ventaja de que el tiempo de proceso es menor es un proceso mucho más
eficiente además que se da un mayor control de las variables del proceso que lo cual
permite obtener un producto más igenico y de alta calidad porque es de mejor apariencia
sabor textura y valor nutricional la inversión de mano ahora es realmente pequeña
también porque como el proceso se da en muy poco tiempo reduce la inversión en mano
de obra la desventaja que tiene es el costo inversión del funcionamiento del equipo ósea
el costo inicial.
En este proceso de concentración se pierde humedad y como resultado la concentración de
nutrientes aumenta sin embargo en ningún momento un producto deshidratado será de mejor
calidad que el producto fresco el secado de los alimentos cambian sus propiedades físicas y
químicas las vitaminas solubles en agua son parcialmente oxidadas lo que significa que la
mayoría de los casos la pérdida del color mientras mayor sea la temperatura y medir el tiempo
deshidratado los pigmentos son más y más alterados alguna fruta descubrió hace los bolsos son
tratadas con sulfitos para conservar el color para que las frutas se conservan por más tiempo se
recomienda un porcentaje de humedad final de 5 a 15%.
El tipo de empaque qué se debe utilizar para este proceso es de bolsas plásticas selladas o cajas
de plástico transparente debido a que ayudó a la presentación del producto para seleccionar el
material que se empezar el producto debe tomarse en cuenta los siguientes puntos:

● El deterioro mecánico proviene de golpes e impactos durante el manejo manipulación
almacenamiento son aspectos pueden ser evitados mediante la Selección del material
fuerte y rígido o a la inclusión de un material de amortiguación o gas al interior del
envase si se hablaría de gas de nitrógeno es el gas más usado para el llenado de alimentos
deshidratados Por qué es un gas inerte de baja solubilidad en grasas y humedad.
● También se deben de tomar en cuenta las características de probabilidad los productos
deshidratados tienen absorber humedad lo cual aumenta la posibilidad del deterioro
microbiológico y químico provocando la pérdida de calidad de producto.
● El empaque deberá controlar y mantener la temperatura del producto aún cuando se
exponga a cambios de temperatura.
● La transmisión de luz se refiere a exponer al producto a la luz y que puede provocar
pérdida de vitaminas y la disminución del color y degradación de grasas.
● El material de envasado también debe ser compatible químicamente bioquimicamente
con el producto con el que está en contacto.
● El empaque de prevenir o reducir la contaminación microbiológica Cómo hacer los
ataques de insectos el material de envasado de impedir que los insectos puedan penetrar
para el envasado de frutas a granel se utiliza cajas de Maderas cartones corrugados y
recipientes de papel enrollados en espiral para el
● envasado al por menor incluye caja chapa de cartón láminas con un revestimiento o
sobrecubierta los Trozos de fruta o polvos se pueden envasar en botellas de cristal bolsas
flexibles en chapa laminada o lata con tapa.
● El empaque envasado debe tener presente dos causas importantes del deterioro humedad
y oxígeno.

Los tipos de secadores y los productos en los que se utilizan son los siguientes:
1. Secador de tambor: leche, ciertos jugos de hortalizas, arándanos y plátanos.
2. Cámara de secado al vacío: producción limitada de ciertos alimentos.
3. Secador al vacío continuo: frutas y hortalizas.
4. Secador de banda continua (atmosférico): hortalizas.
- SECADOR DE TAMBOR
Las secadoras de tambor o de rodillos fueron desarrolladas al inicio del siglo XX.
Eran utilizadas para secar prácticamente todos los materiales líquidos para
alimentos, antes de que empezara a existir el secado por rocío (Spray Drying).
Hoy en día, las secadoras de tambor o de rodillos son utilizadas sobre todo en la
industria alimenticia para secar una variedad de productos como lácteos,
alimentos para bebé, cereales para el desayuno, pulpas de frutas y vegetales,
puré de papa, almidones cocidos y levaduras usadas.
Un par de ejemplos muy conocidos del tipo de producto producido en éste tipo de
maquinaria es el cereal para bebé en forma de hojuela o el puré de papa en forma
de hojuela
Una secadora de tambor consiste de uno o dos tambores o cilindros huecos,
fabricados en hierro colado de alta calidad, acero fabricado o acero inoxidable,
que se encuentran montados de manera horizontal, junto con una estructura de
soporte, un sistema de alimentación de producto, una cuchilla y sus componentes

auxiliares. Una secadora de tambor o de rodillos típica puede tener, ya sea un o
dos tambores o rodillos, con rodillos de aplicación más pequeños. El diámetro
típico de las secadoras utilizadas en el procesamiento de alimentos varía desde
24” (60 cm.) hasta 60” (152 cm.) de diámetro y con longitudes que van desde 24”
(60 cm.) hasta 144” (365 cm.), (Fernández, 2010).
En esta operación se calienta mediante vapor presurizado a 120ºC – 170ºC en
tambores huecos de acero que giran lentamente, presentan velocidades de
secado y eficiencia energética altas. Son apropiadas para suspensiones de
partículas demasiado grandes para el secado por aspersión; generalmente el
secado de tambor se aplica a alimentos viscosos y semisólidos, como papas
cocidas.

Características del equipo de tambor
Presión de secado ambiental: los tambores podrían estar encerrados en
cámaras de modo que sea posible crear un vacío mientras se efectúa el
secado, o el equipo podría operarse en presión atmosférica.
El número de tambores del proceso podría ser uno o dos.
El alimento al aplicarse al tambor se hace a través de varios
procedimientos. Se tienen los siguientes :

Un secador de tambor consta de un tambor de metal calentado, como se indica en
la figura siguiente en cuyo exterior se evapora una capa delgada de un líquido o
una suspensión hasta que se seca. El sólido seco final se le raspa al tambor, que
gira lentamente
Transferencia de masa en el equipo de tambor
El líquido o solución se calienta inicialmente hasta su punto de ebullición;
entonces se desprende la humedad por ebullición a temperatura constante, si se
precipita un soluto de una solución a concentración constante, o a temperaturas
más elevadas, si el cambio de concentración es gradual; finalmente, el sólido seco
se calienta hasta que posea una temperatura próxima a la temperatura de la
superficie del tambor. En el caso de lechadas o pastas de sólidos insolubles, la temperatura
permanece básicamente constante en el punto de ebullición del disolvente mientras el sólido esté
1
• Diagrama de flujo
2
• el tambor en rotación se sumerge en un estanque del material.
• se alimenta material liquido en el espacio entre los tambores.
3
• el material se rocía en la superficie del tambor.
• el líquido se aplica con un rodillo.
• El sólido seco final se le raspa al tambor, que gira lentamente

completamente húmedo; aumenta únicamente durante las últimas etapas del secado. Con
frecuencia, los vapores se recogen en una campana con ventilación construida directamente
sobre el secador.
El poder de los diferentes lodos, soluciones y pastas para adherirse a un tambor calentado varía
considerablemente; en consecuencia, se han buscado diferentes métodos para alimentar el
tambor.
Las gomas vegetales y sustancias similares pueden bombearse contra la superficie del fondo
del tambor. Los secadores de tambor son adecuados para procesar suspensiones o pastas de
sólidos finos, así como soluciones verdaderas. El tambor funciona en parte como evaporador y
en parte como secador. Otras variaciones del secador de tambor son los tambores rotatorios
dobles con alimentación por inmersión, o bien con alimentación superior en el espacio entre los
dos tambores. El puré de papa se procesa en secadores de tambor para obtener el material en
forma de escamas.
Variables consideradas en el secado de tambor
Método de operación, por lotes o continuo. El equipo por lotes, o semilotes, se opera intermitente
o cíclicamente en condiciones ‘de estado no estacionario: el secador se carga con la sustancia,
que permanece en el equipo hasta que se seca; entonces, el secador se descarga y se vuelve a
cargar con un nuevo lote. Los secadores continuos generalmente se operan en estado
estacionario.
Método de obtención del calor necesario para la evaporación de la humedad.
En los secadores directos, el calor se obtiene completamente por contacto directo

de la sustancia con el gas caliente en el cual tiene lugar la evaporación. En los
secadores indirectos, el calor se obtiene independientemente del gas que se utiliza
para acarrear la humedad evaporada. Por ejemplo, el calor puede obtenerse por
conducción a través de una pared metálica en contacto con la sustancia o, con
menos frecuencia, por exposición de la sustancia a radiación infrarroja o
calentamiento dieléctrico. En este último caso, el calor se genera dentro del sólido
mediante un campo eléctrico de alta frecuencia.
Naturaleza de la sustancia que se va a secar
La sustancia puede ser un sólido rígido como madera o triplay, un material flexible
como tela o papel, un sólido granular, como una masa de cristales, una pasta
ligera o un lodo ligero, o una solución. Si es un sólido, puede ser frágil o fuerte. La
forma física de la sustancia y los diferentes métodos de manejo necesarios tienen
tal vez, la mayor influencia sobre el secador que se va a utilizar. Estas variables se deben de
tomar en cuenta para tener condiciones óptimas. Contenido de sólidos de los alimentos que
podrían ser procesados por evaporación antes de ser aplicados sobre la superficie del tabor.
Los alimentos podrían estar recalentados. La velocidad de rotación del tambor podría ajustarse
para regular el tiempo de resistencia. La temperatura de la superficie del tambor.
La rugosidad de la superficie del tabor. Las cuchillas flexibles pueden moverse para que se
ajusten de manera segura contra la superficie del tambor. Además, el suministro de vapor debe
ser de la mejor calidad (100%). La velocidad de transferencia de calor durante esta operación
unitaria puede evaluarse cuando se conoce la resistencia térmica entre la cámara

del tambor y la película desecada. La velocidad global del secado se expresa en la ecuación
número # 1:
Dónde:
A: área superficial del tambor (m2)
U: coeficiente global de transferencia de calor (w/m2ºC)
ΔT: diferencia media de temperatura entre la superficie interna del tambor y la
película secada.
HFG: calor latente de vaporización para la eliminación de humedad en el producto
Diagrama de flujo:

SECADOR DE BANDEJAS:
Uno de los equipos más empleados para la deshidratación de frutas y verduras, con
calentamiento directo, es el secador de charolas o de bandejas las cuales estáticas durante el
proceso, el aire que se introduce a la cámara de secado es por medio de un ventilador y calentado
por resistencia eléctricas, vapor de agua o mediante un quemador de tiro forzado de gas. Este
tipo de secador tiene la desventaja de no deshidratar el producto uniformemente, y para lograr
esto se requieren de velocidades de aire elevadas o bien las charolas se necesitan cambiarlas de
posición manualmente durante el proceso para lograr un secado más homogéneo. Derivado de lo
anterior en el presente trabajo se realizó el diseño y estudio térmico a un secador de charolas
rotatorias y se concluye que la geometría rectangular es la mejor opción, ya que en ella se
observa una mejor distribución del aire caliente al interior de la cámara de secado, podría decirse
que el movimiento de las charolas mejora la circulación de la masa de aire a través de ellas y esto
conduce a que si en cierto punto se mide la temperatura seria la representativa de toda la cámara
de secado.

Diagrama de entradas y salidas en horno de bandejas:

 Duraznos enteros, en mitades sin carozo o en trozos
Conviene trabajar con variedades de pulpa dura, bien maduros y preferentemente ácidos. Se
lavan muy bien con agua potable o potabilizada Se trata con soda cáustica para pelarlos.
Concentración: 300 gramos de soda cáustica en 10 litros de agua.
Tiempo de tratamiento: 60 segundos (ver tratamiento con soda cáustica).
Se retiran de la soda y se lavan bajo chorro de agua frotando con las manos para ayudar a
eliminar la piel. Si se deshidratan enteros directamente se pasa a tratamiento de azufrado.
Si se prefiere en mitades o en trozos hay que descarozar. Descarozado: cortar por la mitad en el
sentido longitudinal, separar el carozo, y mientras se espera procesar todos los frutos se
sumergen en agua potable con 2 % de sal de mesa y el jugo de un limón por litro de agua (el jugo
de limón se puede reemplazar por ácido cítrico a razón de 3 gramos por litro de agua). Azufrado:
Cantidad de azufre en polvo: 95 gramos.
Tiempos de tratamiento: enteros 4 horas, en mitades 3 horas, en trozos de aproximadamente 1
cm de espesor 2 horas (ver tratamiento azufrado) Se coloca en las bandejas de secado y se seca
hasta obtener la humedad final que se indica.
Finalizado el secado, se enfría y se envasa preferentemente en bolsas de celofán. Almacenar en
lugar seco, fresco y oscuro.
 Peras en mitades o rodajas
Conviene trabajar con variedades de pulpa dura, bien maduras y preferentemente ácidas. Se
lavan muy bien con agua potable o potabilizada.
Se cortan en mitades o en rodajas, cortar por la mitad en el sentido longitudinal, separar las
semillas, y mientras se espera procesar todos los frutos se sumergen en agua potable con 2 % de

sal de mesa y el jugo de un limón por litros de agua (el jugo de limón se puede reemplazar por
ácido cítrico a razón de 3 gramos por litro de agua). No se efectúa el tratamiento con soda
cáustica.
Azufrado: Cantidad de azufre en polvo: 192 gramos. Tiempos de tratamiento: en mitades 36
horas, en rodajas de aproximadamente 1 cm de espesor 22 horas (ver tratamiento azufrado). Se
coloca en las bandejas de secado y se seca hasta obtener la humedad final que se indica
Finalizado el secado, se enfría y se envasa preferentemente en bolsas de celofán. Almacenar en
lugar seco, fresco y oscuro.
SECADOR DE TUNEL:
Estos secadores son de uso más común para la deshidratación de frutas y hortalizas consisten
en túneles de 50 a 30 pies de longitud con vagonetas en su interior que contienen charolas
donde son colocados los alimento y luego el aire caliente es impelido a través de la charola
donde la próxima es programada de tal manera que cuando está lista cada uno de un extremo
destacador van a una vagoneta con producto terminado. Y en el otro una vagoneta con productos
frescos puesta el movimiento del aire puede ser en la misma dirección que el movimiento del
producto esto tiene la ventaja de que el aire más
caliente entra en contacto con el aire más húmedo por lo tanto puede utilizarse aire más
caliente. Por otra parte, el aire en el extremo de salida se volvió más frío y más cargados de
humedad y los productos finales pueden estar seco.
En la operación de sus túneles las condiciones de secado no son constantes en la r impulsado
por ventilador a través de un cambiador de calor entra y el túnel circulando a través de las

vagonetas se suelen utilizar velocidades de aire comprendidas entre 2 y 7 m/s. Esto secadores
se clasifican de acuerdo con las direcciones relativas del movimiento fluido sólido en secadores
en paralelo y secadores en contracorriente en el primer caso el aire caliente y seco se pone en
contacto con el material frío y húmedo por lo que se alcanzan altas velocidades de evaporación
que originan un producto final poroso y de baja densidad debido la pequeña contradicción que
tiene lugar en el secan contracorriente la fuerza impulsadora y por tanto la velocidad del secado
varía mucho más suavemente a lo largo del túnel y en general aumenta a medida que progresa
el secado estas circunstancias determinan frecuentemente una gran contracción del material
originándose un producto de alta densidad. Sin embargo las condiciones en el extremo seco el
túnel son tales que permiten alcanzar
pequeños valores de la humedad final se debe controlar adecuadamente la temperatura de
entrada del aire ya que se va a poner en contacto con un producto prácticamente seco que
puede recalentar se con facilidad.
Características de los secadores de Túnel:
● Permite sacar frutas y hortalizas troceados de forma semicontinua a grandes
capacidades de producción.
● Si alcanza grandes velocidades evaporación en el extremo húmedo del túnel por lo que
se pueden utilizar temperatura del aire relativamente elevada sin riesgo de recalentar el
producto.
● A medida que el producto hacen el túnel entra en contacto con aire más frío y más
húmedo de cada de con ello la velocidad del secado con el corresponde minimizar la de
deterioración por el valor del producto.
● Existen túneles de cinta transportadora túneles contracorriente túneles en paralelo y

secadores continuamos de Túnel.

LIOFILIZACIÓN:
Método de desecación en el que se elimina el agua por congelación del producto húmedo y
posteriormente sublimación del hielo en condiciones de vacío al suministrar calor el hielo
sublima y evita el paso por la fase líquida la liofilización o secado por congelación es un
proceso en dos fases en la primera el alimento está congelado pudiéndose utilizar varias
técnicas para ellos el tamaño de los cristales de susto influido por la velocidad de congelación
formándose cristales pequeños a mayores velocidades de congelación las dimensiones de los
cristales afectarán el subsiguiente puesto que cristales pequeños origina un tamaño de poro
menor.
Diagrama de flujo

Las etapas del proceso de liofilización son:
1
• Diagrama de flujo
2
• Acondicionamiento de la materia prima
• congelación
• sublimación
3
• ruptura de vacío
• almacenamiento
• rehidratación

La liofilización es un procedimiento de secado cuyo principio es la sublimación de hielo el
producto congelado el siglo se desarrolla en dos fases fases sublimación propiamente dicha
llamada deshidratación primaria que elimina al rededor del 90% del agua y la segunda es la
fase de desorción o desecación secundaria que elimina el 10% del agua ligada restante y
permite obtener un producto con una humedad final de El 2% esta fase es la evaporación al
vacío a temperatura de 20 a 60 grados Celsius la liofilización presenta la característica
funcional de los hongos como capacidad antioxidante debido a qué las condiciones de secado
protegen los bioactivos presentes en la biomasa todo método de secado que utiliza altas
temperaturas afecta la funcionalidad de la biomasa en mayor o menor proporción.
Algunos productos son:

Proceso de liofilización de pulpa de mango:
Se utilizó Mango variedad TommyAt kins. Los ensayos tuvieron lugar en la Planta Piloto de la
Fábrica de café liofilizado, Chinchiná, Caldas, Colombia.
Recepción y selección de la materia prima: la materia prima embalada en cajas se desempacó
manualmente y se seleccionó una unidad de ensayo de 30 Kg de mango maduro en buen estado.
Limpieza, lavado y desinfección: la fruta fue lavada con abundante agua y frotada con un paño
limpio. La desinfección se hizo mediante inmersión de la fruta en solución de hipoclorito al 0.1%
durante 15 minutos.
Pelado: el mango fue pelado por medios mecánicos, específicamente utilizando pelapapas. Las
cáscaras aquí obtenidas, las pepas y el residuo del refinado fueron pesadas en cada repetición
para obtener el rendimiento de fruta a pulpa.
Corte en dados o láminas: la parte comestible del mango se obtuvo al eliminar la pepa de cada
fruto con la ayuda de un cuchillo. Los dos productos (pepa y parte comestible) de esta operación
son pesados para el cálculo de los rendimientos.
Molido: esta operación se realizó utilizando una licuadora casera, dando una molienda similar a
la obtenida por un molino de martillos industrial.
Refinación: la refinación de la pulpa de mango se realizó haciéndola pasar mediante presión
manual por un tamiz de malla 16 en acero inoxidable.
Obtención de pulpa liofilizada de mango a nivel de Planta Piloto: la pulpa refinada de mango se
hizo pasar por un intercambiador de calor de superficie raspada (granizadora comercial marca
Taylor con capacidad para 16 litros) sin inundarlo, gracias a un sistema dosificador, el cual
permite la incorporación de aire simultáneamente con la alimentación de la pulpa. El producto
liofilizado es más oscuro en la medida que se tenga un tamaño de burbuja más grande en la

espumación porque, el producto molido, absorberá mayor cantidad de luz, dando la sensación de
un color más oscuro.
El producto que sale de la espumadora es una mezcla heterogénea de cristales de hielo, pulpa de
mango y aire que se denomina pastel. Este material se esparce en bandejas de aluminio pre-
enfriadas de 30 cm x 40 cm, con un espesor de 8mm a 12mm, el cual a temperaturas cercanas a
los - 50° C se congeló rápidamente.
El pastel, una vez congelado y bajo las mismas condiciones de temperatura es prequebrado,
molido y tamizado, separándose en finos (debajo de malla 16) y producto liofilizable (encima de
malla 16). Este último producto es puesto en bandejas de liofilización por media hora más frente
a la corriente de aire de baja temperatura para que pierda el calor que se gane durante el tamizado
mecánico.
Liofilización piloto: por medio de un perfil controlado de temperatura y alto vacío, se remueve el
agua del pastel congelado en un liofilizador piloto con un ciclo de secado entre 5 y 7 horas para
una humedad final máxima del 3%, medida por gravimetría, con secado de lámpara infrarroja.
Evaluación sensorial: la evaluación se hizo mediante una prueba comparativa para evaluar pulpa
fresca y pulpa liofilizada reconstituida con agua a la misma concentración de la fresca y una
mezcla por partes iguales de estas dos.
Diagrama de entrada y salida:

Los estudios previos realizados para la liofilización de extracto de café a diferentes
concentraciones que reposan en el centro de documentación de la Fabrica de Café Liofilizado
sugieren calentamiento rápido y buen tiempo de sostenimiento en altas temperaturas para
productos diluidos, como es el caso de la pulpa de mango cuya concentración es de 11.17%. Tal
experiencia se aplicó en el perfil de la figura 2.17. La humedad final correspondiente a este
ensayo fue del 2% en base húmeda
1. Recepción
y selección
de la materia
prima
2. Pelado
4. Molido
3. Corte en dados o
láminas
7.Liofilización
piloto
5. Obtención
de pulpa
liofilizada de
mangoa
nivel de
Planta Piloto
6. El productoque sale de
la espumadora es una
mezcla heterogénea de
cristales de hielo
8.Evaluación
sensorial

Por último, la evaluación sensorial de la pulpa de mango liofilizada permitió, con ayuda del
panel de catadores internos de la Fábrica de Café Liofilizado, concluir lo siguiente:
• El aroma, tanto en el producto deshidratado como en la infusión reconstituida, se potencia con
la liofilización.
• El sabor de la pulpa reconstituida y el color es diferente al de la pulpa sin tratamiento térmico.
Esta diferencia radicó en un notorio dulzor en la pulpa reconstituida a la misma concentración
del producto natural.
Tomate de árbol:
Otro producto cuya liofilización está en estudios piloto es el Tomate de árbol-Cyphomandra bet
acea (Cav) Send. Éste es un frutal andino promisorio como alternativa productiva para los
cultivadores de la zona de clima frío moderado, por diversas razones como: buena aceptación y
alta demanda por parte del consumidor, posibilidades de consumo en fresco y buen potencial
agroindustrial (CDTF, 2000, 152).
Mat eriales y Métodos Los ensayos se desarrollan en el laboratorio de procesos productivos de la
Universidad Nacional, en donde se encuentra el equipo de liofilización piloto.

La liofilización de tomate de árbol se realizó utilizando varias concentraciones iniciales (12%,
16% y 20% de sólidos solubles), con tres repeticiones, para un mismo tiempo de liofilización.
Variables controladas o fijas para el jugo de tomate:
• Presión: 1.6mb.
• Velocidad de congelación: 0.37cm/ hr
• Temperatura del condensador: - 27°C.
• Peso de la muestra: 46.02 gr.
• Altura de la muestra: 0.4 cm.
• Área de los recipientes de acero: 0.0113 m2.
• Porcentaje de sólidos de la muestra: 12,16Y20%.
• Velocidad o rata de calentamiento de los platos: 2.2°C/ mi n
• Temperatura de congelación de las muestras: - 23°C.
• Almacenamiento de los datos: 1min.

Variables medidas
• Masa de la muestra (gramos) vs. tiempo.
• Temperaturas de las muestras (°C ) vs. tiempo.
A continuación se muestran las tablas y gráficas obtenidas en la liofilización de tomate de árbol
con 12% de sólidos solubles iniciales

Conclusiones sobre el proceso de secado de tomate
• Se logró la liofilización de un producto vegetal (tomate de árbol), con el cual se mostró las
bondades del proceso, al obtener un producto con buenas características de rehidratación, olor,
sabor y apariencia.
• Se adaptó el modelo matemático a este nuevo producto (tomate de árbol) encontrando que la
simulación realizada arroja datos representativos del proceso de liofilización al mostrar errores
aceptables entre la simulación y los datos experimentales para las tres concentraciones utilizadas.
• La liofilización de tomate de árbol muestra que la concentración de 16% de sólidos presenta
una mayor eficiencia en la disminución de la humedad, lo cual repercute en la actividad de agua
del producto y, por lo tanto, en el tiempo de vida útil del mismo.

Conclusiones:
 La deshidratación es un proceso por el cual se consigue eliminar una gran parte del
contenido de agua de los alimentos. Dependiendo del alimento se usan técnicas
diferentes. El proceso de secado es el método mas antiguo en la conservación de
alimentos. Aprovechando el sol y el viento se va evaporando el agua, que contribuye al
deterioro del alimento, eliminando las bacterias, levaduras y hongos que necesitan agua
para desarrollarse. Para la fruta se usan diferentes técnicas de desecado o deshidratación.
Desde la más antigua como el calor del sol, en el caso de la uva pasa, hasta las más
modernas, como la deshidratación por aire caliente y liofilización, para todo tipo de
frutas.
 Las frutas deshidratadas mantienen la mayoría de sus nutrientes. Al deshidratar una
fruta, esta pierde alrededor del 75% de su peso original por lo que 25g de fruta
deshidratada equivalen a 100g de fruta fresca (dependiendo de la fruta). La fructuosa se
concentra causando que el sabor parezca más dulce.
 Cuando se seca con aire forzado, son: la temperatura y la humedad relativa ambiente, la
temperatura y el flujo de aire de secado, el contenido de humedad inicial y de equilibrio
de los granos, la temperatura y, dado el caso

Bibliografía:
Fruta deshidratada, XVII encuentro de alimentación y desarrollo comunitario
http://sitios.dif.gob.mx/dgadc/wp-content/uploads/2017/11/2.-Fruta-deshidratada-XVII-
Encuentro-Nacional-171113.pdf
CONGELACIÓN Y LIOFILIZACIÓN DE ALIMENTOS, Maradán Trejo, Colombia, Diciembre
del 2008
https://d1wqtxts1xzle7.cloudfront.net/50388412/congelacion_de_alimentos-with-cover-page-
v2.pdf?Expires=1648527987&Signature=Y5ThdXUccMbCSZgSBRvabUDD5ztndgKb4ohLurG
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DiOQ95arJRszkfl9o25CFUE9Nl~jZMYNovzVcaMBFDRVHMrkiVQw__&Key-Pair-
Id=APKAJLOHF5GGSLRBV4ZA
Deshidratación y desecación de frutas, Antonio de michelis, Elizabeth Ohaco
https://inta.gob.ar/sites/default/files/script-tmp-inta_cartilla_secado.pdf

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