Trabajo final de gestion de operaciones r1

ENVASADORA MAJES E.I.R.L
“Año del Fortalecimiento de la Soberanía
Nacional”
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL-CGT
CURSO:
GESTION DE
OPERACIONES
“EMPRESA ENVASADORA MAJES
E.I.R.L.”
INTEGRANTES
Roberto Quispe Escarcena
U19303838
Lizbeth Bedregal Castellano
U19103903

Jean Carlo Huacho Caceres
1421976
Josimar Eliut Postigo Talavera 1222608
PROFESOR
FERNANDEZ SANCHEZ, DIEGO GONZALO
AREQUIPA, PERÚ
FEBRERO– 2022

DEDICATORIA
A nuestrasfamilias,amigosyprofesionales

por el apoyobrindadodurante laelaboración
del presente trabajode investigaciónque
servirápara lograrla excelenciaprofesional.
RESUMEN
El presente trabajo consiste en la realización de un análisis global de la empresa
Envasadora Majes E.I.R.L. que es una empresa agroindustrial dedicada a la
producción y comercialización de bebidas a base de productos naturales y
gasificados en la región sur del país, con su base de operaciones en el cono
norte de la ciudad de Arequipa.
El primer capítulo se presenta el marco teórico a aplicar, los cuales servirán
como base para poder identificar la problemática del proceso de producción de
jugo de kiwicha , así como las posibles soluciones.
En el segundo capítulo se describe la situación actual de la compañía,
específicamente en la planta, donde se describe los procesos actuales, el
planteamiento de la problemática y el análisis de las causas con las
herramientas del diagrama de Ishikawa, diagrama análisis de procesos,
diagrama de operaciones.
En el tercer capítulo se plantea una propuesta para mejorar el proceso de
producción de Kiwifresh, mediante la aplicación de la herramienta de lean
manufacturing, con el fin de obtener una producción más eficiente y eficaz
acorde a las exigencias de los clientes. Con las mejoras de este proyecto de
investigación, se disminuyó el costo del producto y permitió a su vez el aumento
de producción, estos dos factores permitirán desarrollar las siguientes
estrategias de comercialización, Aumentar la producción de la empresa
(directamente relacionado con las jornadas de trabajo, alrededor de un 20 %),
Introducción a un mercado competitivo, Aumento en la calidad de los productos.

Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones para la
propuesta de mejora del presente trabajo.
Abstract
The present work consists of carrying out a global analysis of the company
Envasadora Majes E.I.R.L. which is an agro-industrial company dedicated to the
production and commercialization of beverages based on natural and gasified
products in the southern region of the country, with its base of operations in the
northern cone of the city of Arequipa.
The first chapter presents the theoretical framework to be applied, which will
serve as a basis to identify the problems of the kiwicha juice production process,
as well as the possible solutions.
The second chapter describes the current situation of the company, specifically
in the plant, where the current processes, the approach to the problem and the
analysis of the causes are described with the tools of the Ishikawa diagram,
process analysis diagram, diagram of operations, as well as the PEPSC
diagram.
In the third chapter, a proposal is made to improve the Kiwifresh production
process, through the application of the Lean manufacturing tool, in order to
obtain a more efficient and effective production according to customer
requirements. With the improvements of this research project it is intended to
reduce the cost of the product and, in turn, allow an increase in production, these
two factors will allow the development of the following marketing strategies:
Increase the production of the company (directly related to the days of work,
about 20%), Introduction to a competitive market, Increase in product quality.

Finally, the conclusions and recommendations for the improvement proposal of
this work are presented.
INTRODUCCION
Actualmente, todas las compañías del rubro de los productos de consumo
masivo sienten la necesidad de ser más competitivos en un mundo globalizado
y altamente comunicado, es por esto que las empresas constantemente están
buscando formas de reducir costos, disminuir tiempos de producción para lograr
ser más flexibles y aumentar la calidad de su producto o servicios, con el fin de
destacar por sobre la competencia.
Es en este contexto en que se enmarca la compañía en donde se va a realizar
este trabajo La producción que tiene actualmente la empresa ENVASADORA
MAJES E.I.R.L. se ve afectada por diferentes inconveniente o problemas que
presentaron, presentan , los diferentes equipos con los que cuenta esta, durante
el trabajo que realiza cada uno de ellos, siendo la causa raíz cuello de botella
que se genera en el área de envasado; también por la poca confiabilidad de su
plan actual de mantenimiento de sus equipos, Estas fallas obligan que el
proceso de producción se detenga, para que los técnicos reparen las averías lo
más antes posible, para que las perdidas sean menores.
El mejoramiento del plan de mantenimiento en el área de envasado de la
línea de producción de bebidas gasificadas y no gasificadas en la
ENVASADORA MAJES E.I.R.L permitirá que las perdidas mencionadas
anteriormente disminuyan abismalmente , es decir que con este nuevo plan
de mantenimiento se evitaran futuras fallas en el sector, porque las
maquinarias no fallaran con frecuencia con la que anteriormente lo hacían

cuando omitían o no cumplen su antiguo plan de mantenimiento.
Concluyendo la mejora se implementará las 5s al área de envasado.
evitará fallas en estos equipos de este sector por ende se evitarán futuras
paradas y perdidas de producción, haciendo que la producción se ha continua
y sin inconvenientes,
Contenido
1 PRESENTACION DE LA EMPRESA ..................................................................................10
1.1 HISTORIA DE LA EMPRESA....................................................................................10
1.2 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA MAJES...........................................................11
1.3 MISION...............................................................................................................11
1.4 VISION................................................................................................................12
1.5 CLIENTES.............................................................................................................12
1.6 PRODUCTOS Y/O SERVICIOS.................................................................................12
1.6.1 MAPA DE PROCESOS.....................................................................................14
1.7 SITUACION PROBLEMÁTICA..................................................................................15
1.8 OBJETIVOS DEL ESTUDIO......................................................................................16
3.2.1 OBJETIVO GENERAL......................................................................................16
1.8.2 OBJETIVO ESPECIFICO...................................................................................16
1.9 JUSTIFICACION DEL ESTUDIO................................................................................16
1.10 LIMITACIONES.....................................................................................................17
2 INTRODUCCION ..........................................................................................................19
2.1 MÉTODOS DE DIAGRAMAS DE PROCESOS Y ANÁLISIS ............................................19
3.2.1 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)........................................19
3.2.1 DIAGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO(DAP)...................................................20
2.2 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD.......................................................................21
2.2.1 EFICACIA......................................................................................................21
2.2.2 EFICIENCIA...................................................................................................21
2.2.3 PRODUCTIVIDAD..........................................................................................21
2.3 DEFINICION LEAN MANUFACTURING..................................................................22

2.4 IMPORTANCIA LEAN MANUFACTURING................................................................23
2.5 CARACTERISTICAS................................................................................................24
2.6 FASES DE APLICACIÓN..........................................................................................25
2.6.1 PRINCIPIOS DEL SISTEMA LEAN .....................................................................23
2.6.2 ESTRUCTURA DEL SISTEMA LEAN...................................................................24
3 DESCRIPCION ACTUALDEL PROCESOPRODUCTIVOODE SERVICIO(DIAGRAMA DE
OPERACIONESy DIAGRAMA DE ANALISIS) ...........................................................................30
3.1 DESCRIPCIÓN EL PROCESO DE TRABAJO................................................................30
3.2.1 Diagrama De Operación De Proceso actual de la empresa...............................32
3.1.2 Diagrama De Análisis De Proceso actual de la empresa...................................34
3.2 DETERMINACION DEL PROBLEMA (ANALISISCAUSA RAIZ – VER EVOLUCION DE
INDICADORESDE GESTION COMO TIEMPOS DE ENTREGA, TASA DE FALLOSDESPERDICIOS
U OTROS QUE DEMUESTREN EL PROBLEMA. ..................................................................35
3.2.1 IDENTIFICACION DE DESPERDICIOS................................................................35
3.2.1 HERRAMIENTAS DE RECOPILACION Y ANALISIS DE DATOS...............................37
12.1 CALIDAD................................................................Error! Bookmark not defined.
VERIFICACION DE CALIDAD.................................................................................37
3.3 ETAPAS DE LA METODOLOGIA PROPUESTA (CRONOGRAMA).................................53
3.4 HERRAMIENTASAPLICADAS(DESCRIBIRCADA UNA DE ELLAS, EQUIPOS HUMANOS,
MATERIALES, TECNOLOGIA, ENTRE OTROS.).....................................................................54
4 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.....................................................................................59

CAPITULO 1
DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN

CAPITULO I
DESCRIPCION DE LA ORGANIZACIÓN
1 PRESENTACION DE LA EMPRESA
Envasadora majes es una empresa agroindustrial dedicada a la producción y
comercialización de bebidas naturales y gasificadas en la región sur del Perú.
La variedad y la calidad de los productos que fabrica ha logrado consolidar a la
empresa como una de las más importantes del sur.
1.1 HISTORIA DE LA EMPRESA
Partió desde un problema de salud de su hijo, un doctor de Majes les
recomendó mejorar su alimentación a través de un mayor consumo de
cereales a base de kiwicha. La manera más práctica de consumir este
producto era a través de jugo. Al comienzo se intentó meter todo en la
licuadora, pero no funcionó, luego con un poco de ingenio y muchas pruebas
se descubrió que retirando la fibra del jugo y mezclarlo con durazno era más
apetecible. Su hijo lo probó, le gustó y al cabo de un tiempo mejoró su salud.

Lo que había funcionado como un problema familiar, puede funcionar para
otras familias. Entonces se decidió crear la empresa Envasadora Majes, que
quedó constituida en junio del año 2000. El concepto era desarrollar jugos
con alto contenido nutricional y de buena aceptación para el público y en
especial para los niños, participaron en un concurso en Majes de kiwicha, en
el cual ganaron y aprovecharon la oportunidad para que la gente degustara
su producto. Finalmente, junio del 2001, colocaron sus productos en las
tiendas de Majes, en los cuales tuvo mucha acogida, su meta es colocar sus
productos en Arequipa.
Tras cinco meses de trabajo en noviembre del 2001 se logró entrar a la
ciudad de Arequipa, en donde se tuvo la idea de colocar un envase de 1/2
litro pensando en los jóvenes, niños y estudiantes, el cual tuvo mucho éxito.
(Pacheco Calderón, 2014)
1.2 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA MAJES
 Razón Social: ENVASADORA MAJES E.I.R.L.
 RUC: 20497104026
 Tipo Empresa: Empresa Individual de Resp. Ltda
 Condición: Activo
 Fecha Inicio Actividades: 01 / Julio / 2000
 Dirección Legal: Jr. Trujillo Nro. 105
 Urbanización: Semi Rural Pachacutec
 Distrito / Ciudad: Cerro Colorado
 Departamento: Arequipa, Perú
 CIIU: 15499
1.3 MISION
“Ser la empresa reconocida por la elaboración de bebidas, garantizando la
calidad para nuestros clientes y consumidores a través de procesos y
actividades óptimas.” (Majes, 2022)

1.4 VISION
Ser una de las mejores empresas embotelladoras del Perú con plantas
productivas descentralizadas, organización ligera, sólida y comprometida,
ofreciendo productos de valor a los consumidores. (Majes, 2022)
1.5 CLIENTES
ENVASADORA MAJES E.I.R.L. atrae a un tipo de consumidor joven,
urbano, de clase media-alta, Nuestros clientes se encuentran ubicados en
ciudad de Arequipa y lima, El concepto era desarrollar jugos con alto
contenido nutricional y de buena aceptación para el público y en especial
para los niños.
1.6 PRODUCTOS Y/O SERVICIOS
Envasadora Majes es una empresa agroindustrial dedicada a producción y
comercialización de bebidas a base de productos naturales y gasificados en
la región sur del Perú. El producto insignia de la empresa es Kiwifresh,
representa el 80 % de las ventas, sin embargo, tiene otros productos como:
 Chicha morada.
 Agua Colca.
 Lemonade Frozen.
 Gaseosa Colca.

Ilustración 1 Productos producidos en Envasadora
Majes E.I.R.L. - Fuente online
Esta empresa es reconocida por la innovación que generó, ser la primera en
desarrollar una bebida a base de kiwicha; gracias a investigaciones internas
se logró un producto no perecible y de alto valor nutricional.

1.6.1 MAPA DE PROCESOS
MAPA DE PROCESO DE ENVASADO DE KIWIFRESH
NECESIDAD
DEL
CLIENTE
SATISFACCIÓN
DEL
CLEINTE
PROCESOS OPERATIVOS
PROCESOS DE SOPORTE
Recepción
de pedidos
Gestiónde
Gerencia
Preparacióny
Mezcla de
insumos
Colocaren
tanque de
almacenamiento
PROCESOS ESTRATÉGICOS
Gestión de Calidad:
Verificación de PH
correcto
Llenadoen
botellas Tapado Etiquetado,y
empaquetado
Almacén
Mantenimiento
de maquinas
Seguridad en
el trabajo

1.7 SITUACION PROBLEMÁTICA
La planta ubicada en Semi Rural Pachacútec se dedica a producción y
comercialización de bebidas a base de productos naturales y gasificados en
la región sur del Perú.
Los productos de la compañía la cual dentro de sus valores consideran, la
calidad de sus productos y tener una alta productividad de su planta.
En la planta se ha identificado que el principal problema para lograr ser
competitivos se encuentra en el área de envasado de la planta, la cual cuenta
con 1 línea de envasado para los diferentes productos, estos problemas se
han asociado a variadas causas como la demora en la programación de los
equipos, la poca o nula documentación de ciertos procesos, la falta de
mantenimiento de la maquinaria, entre otras causas. Los problemas
mencionados anteriormente cobran una real urgencia para los directivos de
la planta que decidieron comenzar a evaluar distribución de planta y analizar
el cuello de botella que se genera en la línea de envasado, así como realizar
un plan de mantenimiento. Bajo este contexto es que se vuelve necesario
realizar un estudio profundo de la situación y luego generar un plan de
mejora de la productividad que se adecue al marco estratégico de la
empresa, a la cultura de trabajo y los niveles de madurez de esta.

1.8 OBJETIVOS DEL ESTUDIO
OBJETIVO GENERAL
Optimizar el proceso productivo del Jugo de Kiwicha fabricado por la
empresa Envasadora Majes. E.I.R.L.
1.8.2 OBJETIVO ESPECIFICO
 Analizar las diferentes oportunidades de mejora mediante un
análisis de costos versus beneficio en productividad, para priorizar la
implementación.
 Mejorar el proceso de la línea de producción de kiwifresh
 Mejorar la variación de carga de trabajo de los operarios en el
proceso.
 proponer un plan de mejora de los procesos operacionales en la
línea de envasado, enfocado en la mejora continua.
1.9 JUSTIFICACION DEL ESTUDIO
El siguiente proyecto se realizó debido a la necesidad de la empresa de
evitar las paradas de producción inesperadas, pero sin tener un costo
adicional, allí es donde se va centrada nuestra solución sin necesidad de
una inversión mayor con un mejorado plan de mantenimiento se puede
evitar estos problemas que terminan siendo una gran pérdida de dinero.
Nuestro proyecto se basa exactamente en realizar una nueva
distribución de tareas de mantenimiento eliminando las tareas específicas
a cada equipo según nuestros conocimientos y la investigación realizada,
datos recopilados por nuestra parte Brindados por la empresa.
Gracias al mejoramiento del plan de mantenimiento, observaremos un
mejor orden, y lo mejor será un mejor rendimiento en las maquinas
evitando paradas inesperadas, sacando el máximo provecho a las horas
activas de la planta.

1.10 LIMITACIONES
De acuerdo con la presente investigación que estamos realizando sobre la
empresa ENVASADORA MAJES – línea de producción kiwifresh hemos
encontrado las siguientes limitantes:
 Las estrategias creadas en esta investigación no aplicaran para
otras empresas de la región o del país, ya que cada empresa cuenta
con problemas diferentes, de maquinaria, personal, costos, cuellos
de botella, de producción, de mantenimiento etc.
 Dicho estudio no abarca la fase de implementación y evaluación real
de la investigación, realizaremos únicamente el estudio de modelo
de mejora.
 La investigación se enfocará únicamente en proponer metodologías
de implementación para la mejora de las líneas de producción
kiwifresh en la empresa como Lean Manufacturing.
 La cantidad exacta de producción de productos kiwifresh en la
empresa de acuerdo con la demanda del mercado en la actualidad
no tenemos como datos reales.
 La falta de datos en tema de cantidad de personal, ventas por mes,
horarios de turnos de trabajo, estado de maquinaria y situación
actual de sus líneas de producción.
 En dicha investigación no nos basaremos en otros productos de la
envasadora majes únicamente nos centraremos en analizar la línea
de producción de kiwifresh.

CAPÍTULO 2
HERRAMIENTAS DE GESTION DE LA PRODUCCION

CAPITULO II
HERRAMIENTAS DE GESTION DE LA PRODUCCION
2 INTRODUCCION
En la presente investigación vamos a usar la metodología de lean
manufacturing (producción ajustada) este es un modelo que se enfoca en
crear el máximo valor del producto para el beneficio de la compañía.
Realizaremos un análisis detallado del problema que hemos identificado en
la empresa envasadora majes, específicamente en la línea de producción
de kiwifresh, de tal manera identificar en todo el proceso las actividades
que no aporten valor al producto.
Vamos a aplicar las técnicas correspondientes en estas actividades para
poder tratarlas y permitir realizar la eliminación total o la mejora
correspondiente según indica la metodología lean manufacturing.
En conclusión y como objetivo final para la aplicación de la metodología
vamos a aplicar métodos para reducir tiempos de cambios de herramientas,
ajustes, reparaciones, procesos. Llegando así a los cambios de productos
en líneas de fabricación y aumentado la flexibilidad del proceso.
2.1 MÉTODOS DE DIAGRAMAS DE PROCESOS Y ANÁLISIS
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)
Desde el punto de vista de Rios (2002) el diagrama de análisis de
operaciones es la representación gráfica de la secuencia de las
operaciones e inspecciones realizadas y de los puntos en que entran los
materiales al proceso; este diagrama facilita una rápida visualización del
proceso a fin de simplificarlo. Asimismo, el DOP representa en lo posible el
proceso ideal, normalmente es utilizado en operaciones secuenciales (p.3)

Asimismo, García (2005) añade que los propósitos de este diagrama es
brindar una imagen clara y fácil de entender de todo el proceso de acuerdo
a la secuencia de los acontecimientos. Con el fin de disminuir los
desperdicios, los tiempos de fabricación, comparar dos métodos y analizar
de forma sistemática todo el proceso (p.45)
2.1.2 DIAGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO (DAP)
Según Rios (2002) es una representación gráfica de la secuencia de todas
las operaciones, secuencia de todas las operaciones, transportes,
inspecciones y almacenamientos que ocurren durante el proceso, así
mismo incluye información necesaria para el análisis del proceso como:
tiempos y distancias recorridas; este diagrama representa el proceso. Con
la ayuda de este diagrama buscamos identificar y mejorar las actividades
que no agregan valor al producto (transporte, inspección y
almacenamiento) (p.5) Según Salas (2013), el diagrama de análisis del
proceso es empleado para tener un mayor detalle de las operaciones del
proceso aun mayor detallismo que el diagrama de operaciones del proceso
(DOP). A diferencia del DOP, el DAP puede realizarse al material,
maquinaria, operario y equipos (p.24). Las figuras utilizadas en este
diagrama se presentarán a continuación:

2.2 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD
2.2.1 EFICACIA
Este indicador implica la obtención de los resultados deseados y puede ser
un reflejo de cantidades, calidad obtenida o ambos. La eficiencia se logra
cuando se obtiene los mejores resultados con un consumo mínimo de
recursos, es decir, se genera cantidad y calidad e incrementa productividad.
Por ello, se conoce a la eficacia como hacer bien las cosas y a la eficiencia,
hacer las cosas correctas con un mínimo de recursos. (García, 2015, p.19)
2.2.2 EFICIENCIA
Según García Criollo (2015); es la capacidad disponible en horas-hombre
y horas-máquina para lograr la productividad y se obtiene según los turnos
que trabajaron en el tiempo correspondiente. Las causas de los tiempos
muertos, tanto en horas-hombre como en horas-maquinas.
2.2.3 PRODUCTIVIDAD
Se presenta a la productividad como una mejora en la economía de una
organización, específicamente en el proceso productivo, dicha mejora es
en la cantidad de recursos utilizados y producidos. Para Felsinger y Runza
(2002) la productividad es un indicador que refleja que tan bien se están
usando los recursos de una economía en la producción de bienes y
servicios. Podemos definirla como una relación entre recursos utilizados y

productos obtenidos y denota la eficiencia con la cual los recursos
humanos, capital, tierra, etc. son usados para producir bienes y servicios
en el mercado (p.3).
2.3 DEFINICION LEAN MANUFACTURING
Lean es un sistema que de por si nació en la industria productiva a través de la
observación y experiencia de los ingenieros de Toyota, esta fue la responsable
del resurgimiento de Toyota en una época difícil tras la Segunda Guerra Mundial
(Huntzinger, 2005).
Muchos años han pasado y esta técnica sigue vigente y aún más validada en el
mundo industrial a través de adaptaciones de empresas como Renault, Unilever,
Beiersdorf, etc. Inclusive, Lean es una filosofía que puede ser implementada sin
importar la escala de la empresa, siempre y cuando haya pasado por su propia
madurez; existen diferentes ventajas dependiendo del tamaño de la empresa, en
donde una empresa grande puede gozar de las siguientes ventajas para su
implementación (Mrugalska & Wyrwicka, 2017):
 Acceso a recursos
 Personal Experto
 Experiencia en sistemas de mejora internos
 Mayor acceso a datos e información de los procesos
 Mayores oportunidades en procesos no estandarizados (Sohal &
Egglestone, 1994) Determinó que las características que adquieren las
organizaciones en donde Lean se implementó exitosamente son:
 Una organización que cuenta con operadores flexibles, polivalentes y su
preocupación por su trabajo es alta
 Estructuras de solución de problemas centradas en la resolución por el
operador en el lugar de trabajo
 Una operación esbelta, que maneja pocos inventarios y lotes, enfoque en la
calidad del producto y un enfoque en la prevención más que en la detección
y corrección

 Alto compromiso en todo nivel de la organización
 Relaciones cercanas a lo largo de toda la cadena de suministro
2.6.1 PRINCIPIOS DEL SISTEMA LEAN
Los principios son normas que orientan las acciones a realizar durante la
implementación del sistema Lean, los principios más frecuentes en una
implementación eficaz son los siguientes:
 Interiorizar la cultura de “parar la línea”.
 Trabajar en planta.
 Formar líderes de equipo que asuman el sistema y sean capaces de
enseñarlo.
 Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios.
 Promover equipos y personas multidisciplinarios.
 Integrar funciones y sistemas de información.
 Obtener el compromiso total de la dirección con el modelo Lean.
 Crear un flujo de proceso continuo.
 Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora continua.
 Conseguir eliminación de defectos.
2.4 IMPORTANCIA LEAN MANUFACTURING

Una implantación depende de 2 factores importantes, el factor humano y el uso
adecuado de herramientas y métodos, tanto para la fase de medición y análisis,
que de no utilizar las herramientas apropiadas, se corre el riesgo de invisibilizar
un desperdicio o una oportunidad grande, como para la fase de mejora, que de
no ocupar los métodos correctos se puede correr el riesgo de aumentar la
resistencia al cambio, haciendo la implantación más difícil y confusa para todos
los relacionados. A continuación, se describirán conceptos de diferentes
herramientas y métodos a modo de introducción ya que estas herramientas son
las que van a ir siendo aplicadas e implementadas en cada fase de este plan de
mejora.
2.5 CARACTERISTICAS
Las características que tiene la metodología lean manufacturing son las
siguiente:
 Mas que un método de aplicación, es una filosofía de trabajo que debe
implementarse desde el trabajador hasta los procesos, en realidad toda la
empresa esta involucrada.
 Su objetivo principal es eliminar todo tipo de desperdicio que no genere
valor al producto final.
 Mientras la empresa este aplicando esta metodología va a aumentar su
competitividad en el mercado.
2.6.2 ESTRUCTURA DEL SISTEMA LEAN
Estructura del sistema Lean. La estructura del Lean tiene variaciones según
el autor que la describa. Hernández y Vizán (2013) presentan una
estructura basándose en la llamada casa del sistema de producción Toyota
para poder visualizar la filosofía Lean y sus técnicas,

Fuente: Hernández y Vizán (2013)
2.6 FASES DE APLICACIÓN
Metodologia Lean Manufacturing Según Luis Socconini, Lean Manufacturing es
el nombre que recibe el sistema justo a tiempo (just in time) en occidente.
También se denomina manufactura de clase mundial y sistema de producción
Toyota. Se puede definir como un proceso continuo y sistemático de
identificación y eliminación del desperdicioo excesos, entendiendo como exceso
toda aquella actividad que no agrega valor en un proceso, pero si costo y trabajo.
Para poder lograr un sistema productivo optimizado es necesario lograr un
cambio cultural profundo en la organización, a todo nivel, es por esto que

la filosofía Lean propone una estructura que pueda ayudar en cada etapa
de la implementación. Partiendo por herramientas básicas de diagnóstico
como el VSM (Value Stream Mapping) que ayuda a detectar los primeros
desperdicios de los procesos, como el 5S o el SMED que son técnicas
necesarias que sirven de base para el inicio de la gestión del cambio hacia
la estandarización y estabilización del sistema productivo. A continuación,
se representa la estructura del sistema Lean (Hernández & Vizán, 2013).
En su base se pueden ver las herramientas de diagnóstico, de operación y
de seguimiento (Nivel Básico), las cuales son fundamentales en todo el
proceso ya que su aplicación continua y permanente van a ayudar a lograr
la estandarización del proceso que se estudia, por ejemplo, si en una línea
de producción se comienza un proceso para eliminar el 9 desperdicio
“movimiento excesivo del personal” pero se pierde el orden 5S no se va a
lograr a alcanzar ninguna mejora sostenible en el tiempo debido a que no
existe un compromiso con mantener la mejora. Al mismo tiempo que las
herramientas anteriores (la base del sistema Lean) son implementadas en
el proceso, es necesario trabajar sobre las personas y su cultura de trabajo.
Es importante hacerles entender los puntos claves de la mejora continua
de manera que se empapen en su rol y comprendan que, sin ellos, ninguna
mejora es significativa y sostenible en el tiempo. Los conceptos más
importantes son: - Rechazar el estado actual de las cosas, ya que todo
proceso puede ser mejorado. - La mejora es infinita. - Buscar la causa raíz
de los problemas. - El trabajo en equipo es fundamental. - No hay que
buscar la perfección; la perfección es consecuencia de un buen trabajo.

Herramientas del Lean Manufacturing.
Para empezar con la búsqueda de la mejora continua dentro de una
organización es necesario realizar cambios físicos dentro del ambiente de
trabajo. Con el fin de eliminar factores que cusan la desmotivación del talento
humano al momento de desarrollar sus actividades. Como menciona Rosales
(2013)
la aplicación de la metodología de las 5S es la mejor alternativa de solución
para estos casos. Es por ello, el término de las 5S nos conlleva a una idea
básica de sencillez, que nos menciona que conservar las cosas limpias y en
orden aumentara la eficiencia y moral de los operarios trayendo como
consecuencia que las actividades operativas y administrativas de la entidad
se realicen de forma organizada y así se alcance las metas de productividad
y seguridad laboral Rosales (2013)
Las 5S son una herramienta cuya denominación viene de las palabras
japonesas: Seiri (separar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar), Seiketsu (control
visual) y Shitsuke (disciplina), que son en resumen los pasos para la
implementación de esta metodología (Madariaga, 2020). Los beneficios de
esta metodología son:
 Mejoras en la seguridad y la calidad
 Reducción de averías
 Reducción de tiempos de cambios y su variación en desplazamientos
de personal para realizar cambios en sus puestos de trabajo y
búsqueda de herramientas.
Metodología de las 5S
Seiri (Separar): Consiste en clasificar y eliminar todoslos elementos que esténen un área y
que no aportena las laboresque se realicenenella.Hernándezy Vizán(2013) afirman que
la forma de aplicar el Seiri es usar unas tarjetas rojas para identificar ciertos elementos y
evaluar si son desechos o no.

Seiton(ordenar):Consisteenel ordenamientodel áreade trabajode todos loselementosy
herramientasque sonútiles,seleccionandounlugarpara cada cosa de manera que puedan
seridentificadosconfacilidad.HernándezyVizán(2013) comentansobre laimplantacióndel
Seiton:
 Marcar los límitesde lasáreasde trabajo,almacenaje yzonasde paso.
 Disponerde unlugar adecuado,evitandoduplicidades;cadacosaensu lugar y un
lugarpara cada cosa. (p.39)
Seiso(limpiar):Consiste enlimpiare inspeccionarlasáreasenbuscade defectosyeliminarlos,
como unamanera de prevenirloyque ocasionenotrosproblemasodemoras.Hernándezy
Vizán(2013) explicanque suaplicacióncomprende lossiguientes:
Integrarla limpiezacomoparte del trabajodiario.
 Asumirlalimpiezacomounatareade inspecciónnecesaria.
 Centrarse tantoo más enla eliminaciónde losfocosde suciedadque ensus
consecuencias.
Seiketsu(control visual):Comprende el establecimientode unestándarconel que se debe
comparar y realizarel control visual de laactividad,paraasí poderdetectarcualquiersituación
que no esté acorde con el estándar.HernándezyVizán(2013) enumeranlostres pasospara
seguirunalimpiezaestandarizada:
 Asignarresponsabilidadessobre las3Sprimeras.Losoperariosdebensaberqué hacer,
cuándo,dónde y cómohacerlo.
 Integrarlas actividadesde las5Sdentrode lostrabajos regulares.
 Chequearel nivel de mantenimientode lostrespilares.Unavezse han aplicadolas3S
y se han definidolasresponsabilidadesylastareasa hacer,hay que evaluarla
eficienciayel rigorcon que se aplican.(p.40)
Shitsuke (disciplina) Consiste enmantenerel estándarde las 4Santeriores.Se realizan
auditoriasyaccionescorrectivasparavigilary verificarque se estánsiguiendolospasos
correctosen laaplicaciónde las5S y se mantiene el nivel esperado.HernándezyVizán(2013)
afirmanque el objetivodel shitsukees“convertirenhábitolautilizaciónde losmétodos
estandarizadosyaceptarla aplicaciónnormalizada”(p41).
Los beneficios de esta 5 S
Los beneficiosde estaSpara el operariosegúnRosales(2013) son lossiguientes:
 Facilitael accesorápidoa elementosque se requierenparael trabajo
 Se mejorala informaciónenel sitiode trabajoparaevitarerroresyaccionesde riesgo
potencial.
 El aseoy limpiezase puedenrealizarconmayorfacilidadyseguridad.
 Se liberaespacio.

 El ambiente de trabajoesmásagradable.
 La seguridadse incrementadebidoalademarcaciónde todoslos sitiosde laplanta.
CAPÍTULO 3
APLICACIÓN DE PROPUESTA

CAPITULO III
APLICACIÓN DE PROPUESTA
3 DESCRIPCION ACTUAL DEL PROCESO PRODUCTIVO O DE SERVICIO
(DIAGRAMA DE OPERACIONES y DIAGRAMA DE ANALISIS)
3.1 DESCRIPCIÓN EL PROCESO DE TRABAJO
La empresa envasadora majes tiene como producto insignia el jugo de
kiwicha el cual cuenta con siguiente proceso de elaboración.
a) Adquisición de materia prima
Se realiza las compras en los sembríos de kiwicha ubicados en majes,
se adquiere el cereal en grano.
b) Transporte
todos los insumos adquiridos son llevados a la planta ubicada en
Arequipa, cerro colorado
c) Lavado y secado de la kiwicha
Se da tratamiento previo a la kiwicha, limpieza y posteriormente
secado.
d) Molienda de la kiwicha
Se procede a moler la kiwicha en un molino hasta tener una textura
parecida a la harina, se almacena en bolsas.
e) Elaboración de kiwicha
La kiwicha en forma de harina es colocada en las marmitas de 200
litros con una cantidad adecuada de agua purificada, se cocina por un
determinado tiempo hasta que se extraiga el gel de kiwicha en su
totalidad.
f) Envasado Distribución de botellas
las botellas son colocadas al distribuidor en forma manual.
g) Llenado del producto correspondiente
Aquí trabaja la llenadora Meyer, maquina cuya función es
almacenarse de las Bebidas producidas y llenar 24 botellas PET ya

sea de 500mL y 300ml simultáneamente a este equipo no se
encuentra integrado un sistema de encapsulado por lo tanto para
complementar la productividad de la maquina existe otra que
especificada esta función.
h) Dosificador de hidrogeno
Después del llenado se coloca una gota de hidrogeno para poder
botar todo el oxígeno Este inyector de nitrógeno y a través de una
electroválvula 5/2 comandado por un logo, cuya temperatura es de
160°C bajo cero y poder de expansión de 600 veces su volumen , su
función principal eliminar el oxígeno.
i) Encapsuladora
Maquina encargada de sellar completamente el envase PET, una
vez llena la botella se dosifica una ligera dosis de nitrógeno liquido
j) Codificación
En esta parte del proceso se coloca la fecha de vencimiento y se
cuenta la cantidad de botellas producidas.
k) Etiquetado
Las etiquetas estas en rollos para su correcto funcionamiento en la
maquina etiquetadora, cuya función recibir las botellas PET ya llenas
y tapadas para continuar con la colocación de las etiquetas que
identifica el tipo de bebida envasado, tiene la capacidad de etiquetar
cualquier tamaño de botella PET.
l) Empaquetado
Se encarga de empaquetar las botellas PET en grupos de 12
botellas en el caso de que los envases sean de 305 ml o 500ml y en
grupos de 6 si es que los envases sean de 2 litros o 3 litros.
m) Almacén
Luego es llevado almacén para Conservación, control y expedición de
mercancías y productos,

Diagrama De Operación De Proceso actual de la empresa.

3.1.2 Diagrama De Análisis De Proceso actual de la empresa.
Granos Kiwicha en el Almacen de Materia Prima 60
lavado de Granos Kiwicha 15
posteriormente secado Granos Kiwicha 10
Se traslada al are de Molienda 5 8
Molido de Granos Kiwicha 30
Inspecion 3
Se llena de agua el tanque de almacenamiento 30
Se ace pasar por carbon activado 15
Se filtra 12
Se hace pasar por UV ultravioelata 8
Se hace Osmeosis Inversa 5
Se Inyecta Ozono 10
cocido en marmitas 30
Se Inspecciona 3
Se filtra 10
Se trae cocentrado de durazno y Azucar 2 8
cocido (coccion) 20
Se deja enfriar 10
Se inpecciona la temperatura 3
Se trae las botellas del Almacen 5 8
Se llena el jugo 1
Se tapa y codifica 1
Se trae las Etiquetas 5 8
Se Etiqueta 1
Se apila las botellas 5
Se trae el plastico 5 8
se inspecciona el plastico 3
Se corta el plastico 3
se calienta 1
Se traslada almacen 30 5
Almacenamiento 6
TOTAL 52 340
APROBADO POR :
Jefe de Planta
COMPUESTO POR : Roberto Quispe Escarcena
Se apila de 6 o de 12 dependiendo a los litros
Se calienta el plastico para el sellado
lo realiza la maquina Meyer
DESCRIPCION
sacos de 50 kg son llevados en estocas
OPERARIO (S): Linea de Produccion FECHA:08/02/2022
LUGAR : Envasadora Majes E.I.R.L
Hasta los 70°C
TEM
DIST.
CANT
340 min
DISTANCIA
OBSERVACIONES
52 mts
SIMBOLOS
ACTIVIDAD:
"PRODUCCION DE KIWIFRESH"
METODO: ACTUAL/PROPUESTO
OBJETO: Analisis de todas las actividades que corresponden al proceso
DIAGRAMA #. 1 HOJA# : 1 de 1
ECONOMIA
CURSOGRAMA ANALITICO OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
ACTUAL PROP.
ACTIVIDAD
operación
inspeccion
espera
transporte
almacenamiento
RESUMEN
19
4
6
2
TIEMPO
lavadora insustrial
COSTO
M.O
MAT.
Se muele la kiwicha
se verifica que este forma homogenia de harina
Con filtros de cartucho
De acuerdo al producto se coloca las etiquetas
Cocido a 83°C, Se mezcla la kiwicha con el agua
verificar que se forme el gel de kiwicha
Filtrado de solidos

3.2 DETERMINACION DEL PROBLEMA (ANALISIS CAUSA RAIZ – VER
EVOLUCION DE INDICADORES DE GESTION COMO TIEMPOS DE
ENTREGA, TASA DE FALLOS DESPERDICIOS U OTROS QUE
DEMUESTREN EL PROBLEMA.
3.2.1 IDENTIFICACION DE DESPERDICIOS
PROBLEMA SOLUCION
MUDA
SOBREPRODUCCIÓN
 Sobreproducción de uno de
sus productos (Cola) que no
sabían si sería vendido.
 Realizar un estudio de
aceptación y de
mercado de la bebida,
ya que tenía poca
circulación en la
empresa.
 Si la aceptación es
buena pero la rotación
poca, deberían
aumentarse las
campañas de
marketing .
ESPERAS
 Largo tiempo de espera para
cambiar de formatos de
botella para cada producto de
la empresa.
 Esperas prolongadas debido a
fallas entre maquinarias,
llenadora, etiquetadora y la
empaquetadora.
 Demora en abastecimiento de
las máquinas e instalación de
complementos de las mismas
maquinarias.
 Dejar la línea de
producción una noche
anterior, para
empezar con la
producción en la
mañana del siguiente
día sin el problema de
producción.
 Realizar un plan de
mantenimiento
preventivo y
correctivo, para
mejorar la
productividad de las
máquinas.

MOVIMIENTOS
INNECESARIOS  Desorden en el área de trabajo
(Taller de mantenimiento), lo
que dificulta la búsqueda de
herramientas y de equipos.
 Realizar un inventario
de las herramientas
que se posee y colocar
estantes para su mejor
orden, para así
aumentar la
productividad.
TRANSPORTE
 Demora en transportar los
palets de bebidas de segundo
al primer piso.
 En transporte del producto
sin seguridad ocasiona
accidentes y caída de bebidas,
lo que puede ser fatal si cae a
alguien que pasa cerca.
 El personal debe estar
capacitado para
identificar los
posibles peligros y
riesgos en su parea de
trabajo.
DESPERDICIOS
AL
MEDIO
AMBIENTE
 Bebidas echadas a perder
debido a que las botellas
fueron mal calentadas y, por
consiguiente, el producto
sale defectuoso.
 Producto derramado al
desagüe debido a fallas en el
envase.
 Derroche de agua, de parte
de las máquinas, lo que dan
costos de agua y peligro por
inundaciones en el área de
trabajo
 Buscar una forma de
poder reutilizar o
enviar a una empresa
que pueda ser útil el
desecho de las
botellas con falla.
 Mejorar las tomas de
agua de las máquinas,
para que no derramen
agua en el piso.
MURA
DESBALANCE
EN
LA
LÍNEA
DE
ENVASADO
DEL
PRODUCTO
 Hay un desbalance entre las
máquinas de etiquetado y la
empaquetadora, ya que la
faja transportadora, tiene
problemas de estabilidad y se
genera un aumento excesivo
de productos en una misma
faja, lo que ocasiona que
productos se cayeran
 Buscar una mejora en
maquinarias y fajas
transportadoras que
provocan cuellos de
botella en ciertos
puntos.

MAQUINARIA
ANTIGUA
Y
NUEVA
 En el proceso de envasado la
empresa se usa 2
maquinarias antiguas que
dificultan la productividad y
la compatibilidad con las
nuevas maquinarias que
trabajan a un ritmo más
rápido.
 Ver la posibilidad de
renovar una maquina
etiquetadora, ya que
la actual presenta
mucho problemas y
es riesgoso para el
personal técnico
MURI
HERRAMIENT
AS
INADECUADA
S
 En el cambio de formato
para las bebidas de la
empresa, se utilizan algunas
llaves como uso de palanca,
lo que dificulta la ejecución
de las tareas.
 Conversar con los
empleados de
mantenimiento para
conocer las
deficiencias de sus
herramientas.
ESPECIFICACIONES
CONFUSAS
 Al momento de encender los
compresores, se tienen poco
conocimiento del problema
con parada repentinas de los
variadores, por problemas de
arranque de los compresores,
lo que ocasiona que haya un
sobre esfuerzo en los demás
motores que si funcionan
bien.
 Realizar una
medición y análisis
de cuanto es el
consumo promedio
en hora o por
producción que
necesita toda la línea
de producción para
así arreglar
problemas de
abastecimiento.
ATENCIÓN
A
LA
ERGONOMÍA
 Problema en la máquina
empaquetadora, ya que al
terminar se necesita personal
para cargar los paquetes,
durante todo su jornada en
una base baja, lo que genera
dolores de espalda en el
personal.
 Todo personal debe
contar con una faja
para ayudarlo con el
peso y dolores
musculares, que
requieran largos
tiempos de traslado y
cargado de productos
3.2.2 HERRAMIENTAS DE RECOPILACION Y ANALISIS DE DATOS
3.2.2.1 VERIFICACION DE CALIDAD
DEFECTOS
4 1 3 1 3
1 3 2 3 3
3 2 3 2 1
2 4 2 1 4

INTERPRETACION
Se puede concluir que el defecto en cuanto a la calidad del producto
con mayor frecuencia presentado en la empresa Envasadora Majes
E.I.R.L. son fallas con la maquina empaquetadora el 34%.
17
13 11 9
0
5
10
15
20
Falla maquina
empaquetadora
Sellado erroneo
de botellas
Mal etiquetado Botellas con
abolladuras
N°
de
defectos
Tipos de defectos
N° 1 HISTOGRAMA: Defectos deCALIDAD
4 1 1 1 2
3 2 1 4 3
1 4 4 1 3
3 3 3 2 4
3 3 2 1 3
2 1 4 3 2
DEFECTOS
MES
DE
JUNIO
1. Falla maquina
empaquetadora
17
2. Sellado erroneo de
botellas
13
3. Mal etiquetado 11
4. Botellas con abolladuras 9
TOTAL 50
DEFECTOS
Frecuencia Frecuencia
acumulada
Frecuencia
porcentual
Frecuencia
%
acumulada
1. Falla maquina
empaquetadora 17 17
34%
34%
2. Sellado erróneo de botellas 13 30 26% 60%
3. Mal etiquetado 11 41 22% 82%
4. Botellas con abolladuras 9 50 18% 100%
50 100%

INTERPRETACION
A través del diagrama Pareto concluimos que los defectos en la calidad
de los productos con mayor frecuencia son: Falla con la máquina
empaquetadora y Sellado de erróneo de botellas. Representando el 60%
del total.
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
Fuente: Elaboración propia
17
13
11
9
34%
60%
82%
100%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
1 2 3 4
Porcentaje
de
defectos
N°
de
defectos
Tipos de defectos
Diagrama de Pareto: Defectosde CALIDAD)
Series1 Series2

 ANALISIS
Dentro de las principales causas que afectan la calidad en la
producción de la empresa Envasadora Majes E.I.R.L. se obtuvo la
falla de la máquina empaquetadora, sellado erróneo de botellas, mal
etiquetado y botellas con abolladuras. Debido a ello se realizó una
inspección a la maquina empaquetadora por falta de mantenimiento.
 SOLUCION
- Inspección de la maquina empaquetadora.
- Mantenimiento y reparación de la maquina empaquetadora.
 INTERPRETACION
En este proceso se encontraron 4 puntos importantes donde las fallas,
no han sido tomadas en cuenta causando un impacto moderado en el
proceso.

3.2.2.2 PRODUCTIVIDAD
Cantidad de producción
Meses
KIWIFRESH
DURAZNO
LEMONADE
FROZEN
CHICHA
MORADA
CITRUS
PUNCH
AGUA
COLCA
KIWIFRESH
MANZANA
KIWIFRESH
FRESA
TOTAL
Enero 1500 1200 1450 1000 1000 800 800 7750
Febrero 2000 1500 1850 1300 1300 1000 1000 9950
Marzo 1800 1300 1700 1350 1350 1100 1100 9700
Abril 1950 1100 1600 1200 1200 900 900 8850
Mayo 1750 1050 1500 1050 1050 500 500 7400
Junio 2500 1800 2100 1100 1100 1200 1200 11000
Total 11500 7950 10200 7000 7000 5500 5500 54650

3.2.2.3 DIAGRAMA DE PARETO
2500
1800
2100
1100 1100
1200 1200
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
KIWIFRESH
DURAZNO
CHICHA
MORADA
LEMONADE
FROZEN
KIWIFRESH
MANZANA
KIWIFRESH
FRESA
CITRUS
PUNCH
AGUA COLCA
Productividad
Productos
Histograma deproduccion en el mes Junio
Mes de Junio
Productos Frecuencia
Frecuencia
acumulada
Frecuencia
porcentual
Frecuencia %
acumulada
KIWIFRESH
DURAZNO 2500 2500 23% 23%
LEMONADE
FROZEN 2100 4600 19% 42%
CHICHA MORADA 1800 6400 16% 58%
CITRUS PUNCH 1200 7600 11% 69%
AGUA COLCA 1200 8800 11% 80%
KIWIFRESH
MANZANA 1100 9900 10% 90%
KIWIFRESH FRESA 1100 11000 10% 100%
Total 11000 100%

INTERPRETACIÓN
Según los gráficos se puede afirmar que el producto que más se vendió
en la empresa Envasadora Majes E.I.R.L. en el mes de junio fue la bebida
KIWIFRESH DURAZNO con un 23% debido a que hubo un incremento
en la demanda del producto. Además, los tres primeros productos abarcan
un poco menos del 60% del total de ventas donde se encuentran Kiwifresh
Durazno, Lemonade Frozen y Chicha Morada
2500
2100
1800
1200 1200 1100 1100
22.73%
41.82%
58.18%
69.09%
80.00%
90.00%
100.00%
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
KIWIFRESH
DURAZNO
LEMONADE
FROZEN
CHICHA
MORADA
CITRUS
PUNCH
AGUA
COLCA
KIWIFRESH
MANZANA
KIWIFRESH
FRESA
Frecuencia
%
acumulada
Productividad
Productos
Diagrama de pareto del mes de junio
Series1 Series2

 ANALISIS
Dentro de las principales causas que afectan la productividad de la empresa
Envasadora Majes E.I.R.L. se obtuvo que uno de los productos menos
vendidos es Kiwifresh Manzana. Debido a ello se realizó una inspección a
profundidad de la composición de esta bebida en particular.
 SOLUCION
- Inspección a mayor profundidad de la composición de Kiwifresh
Manzana.
- Implementación y/o mejoramiento de los estándares de calidad
para la inspección del producto
- Utilizar la temperatura adecuada al momento de la elaboración.
 INTERPRETACIÓN
En este proceso se encontraron puntos importantes donde las fallas, no han
sido tomadas en cuenta, pero no causan un fuerte impacto en el proceso.

3.2.2.4 VERIFICACION DE RECLAMOS
Reclamos
2 1 2 3 2
3 4 3 1 1
2 2 4 4 4
4 2 1 4 3
2 4 1 1 1
4 3 2 3 4
1 2 3 2 3
2 1 2 1 3
3 4 1 3 2
1 2 4 2 1
Resumen
1. Retrasos de entrega
2. Sedimentación del
jugo
3. Producto incorrecto
4. Cantidad
inadecuada
Reclamos Frecuencia
Frecuencia
acumulada
Frecuencia
porcentual
Retrasos de entrega 13 13 26%
Sedimentación del
jugo 15 28 30%
Producto incorrecto 11 39 22%
Cantidad inadecuada 11 50 22%
Total 50 100%

INTERPRETACIÓN
Según el grafico analizado se puede concluir que la mayor cantidad de
reclamos presentados es por la sedimentación del jugo que corresponde
al 30% del total, por otro lado, el reclamo menos presentado es el de
cantidad inadecuada con el 22%.
13
15
11 11
0
2
4
6
8
10
12
14
16
Retrasos en la
entrega
Sedimentación del
jugo
Producto incorrecto Cantidad
inadecuada
N°
de
reclamos
Reclamos
Histograma dereclamos
Reclamos Frecuencia
Frecuencia
acumulada
Frecuencia
porcentual
Frecuencia
%
acumulada
Sedimentación del jugo 15 15 30% 30%
Retrasos de entrega 13 28 26% 56%
Producto incorrecto 11 39 22% 78%
Cantidad inadecuada 11 50 22% 100%
Total 50 100%

3.2.2.5 DIAGRAMA DE PARETO
INTERPRETACIÓN
Después del análisis realizado concluimos que los dos reclamos con mayor
frecuencia representan más del 50% los cuales son sedimentación del jugo
y retrasos de entrega.
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
 ANALISIS
15
13
11 11
30.00%
56.00%
78.00%
100.00%
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
0
5
10
15
20
Sedimentacion del
jugo
Retrasos en la
entrega
Producto incorrecto Cantidad inadecuada
Frecuencia
%
acumulada
N°
de
reclamos
Reclamos
Diagrama de pareto reclamos
Series1 Series2

Dentro de los principales reclamos que se presentan en la
empresa Envasadora Majes E.I.R.L. se obtuvo retrasos de
entrega, sedimentación del jugo, producto incorrecto y cantidad
inadecuada. Es por ello que, se realizó el análisis respectivo al
reclamo más frecuente que es la sedimentación del jugo, por
mala calidad de los insumos y mal manejo de la maquinaria.
 SOLUCIONES
- Implementación de capacitación a los trabajadores
- Comprar insumos de buena calidad
 INTERPRETACION
En este proceso solo se encontraron cuatro partes importantes
del proceso que generan reclamos de los clientes, que se
deben tener en cuenta, pues causan un fuerte impacto en la
productividad de la empresa.
3.2.2.5 VERIFICACION DE VENTAS
Ventas en una tienda
2 1 1 3 4 5 7 3 3 6
3 4 1 7 1 6 4 2 1 2
5 5 5 1 3 3 2 4 4 1
4 2 7 2 5 1 3 6 5 5
3 6 2 2 5 1 4 2 5 3
1 1 3 5 7 2 1 2 7 5
3 6 4 6 2 4 1 1 6 1
1 1 3 7 1 5 6 3 2 2
4 3 2 4 6 1 5 4 3 3
7 4 7 1 5 7 3 6 4 7

HISTOGRAMA DE VENTAS
1. KIWIFRESH
DURAZNO
2. LEMONADE FROZEN
3. CHICHA MORADA
4. CITRUS PUNCH
5. AGUA COLCA
6. KIWIFRESH
MANZANA
7. KIWIFRESH FRESA
Producto
Frecuencia de
ventas
Frecuencia
acumulada
Frecuencia
porcentual
1
KIWIFRESH
DURAZNO 20 20 20%
2
LEMONADE
FROZEN 15 35 15%
3
CHICHA
MORADA 17 52 17%
4 CITRUS PUNCH 14 66 14%
5 AGUA COLCA 14 80 14%
6
KIWIFRESH
MANZANA 10 90 10%

INTERPRETACION
Según el grafico analizado se puede concluir que el producto más vendido
es Kiwifresh Durazno que corresponde al 20% del total, por otro lado, los
productos menos vendidos son Kiwifresh Fresa y Kiwifresh Manzana con
un 10% respectivamente.
DIGRAMA DE PARETO
20
15
17
14
10
14
10
0
5
10
15
20
25
N°
de
ventas
Producto
Ventas
7
KIWIFRESH
FRESA 10 100 10%
Total 100 100%
Ventas
F
acumulada
Frecuencia
porcentual
Fp
acumulada
Kiwifresh Durazno 20 20 20% 20%
Lemonade Frozen 17 37 17% 37%
Chicha Morada 15 52 15% 52%
Citrus Punch 14 66 14% 66%
Kiwifresh Manzana 14 80 14% 80%
Agua Colca 10 90 10% 90%
Kiwifresh Fresa 10 100 10% 100%
TOTAL 100 100%

INTERPRETACION
Según el grafico analizado se puede concluir que la mayor cantidad de ventas
en la empresa Envasadora Majes E.I.R.L. a lo que se refiere a bebidas son
KIWIFRESH DURAZNO y LEMONADE FROZEN, abarcando el 35% de las
ventas totales. Asimismo, las bebidas KIWIFRESH MANZANA y KIWIFRESH
FRESA son las bebidas con menor venta abarcando un 20% del total de las
ventas.
20
17
15 14 14
10 10
20%
37%
52%
66%
80%
90%
100%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0
5
10
15
20
25
Frecuencia
%
acumulada
Cantidad
de
productos
Productos
Diagrama de pareto ventas
Series1 Series2

 ANALISIS
Dentro de los principales problemas que se presentan en la
empresa Envasadora Majes E.I.R.L. se obtuvo que algunos
productos están disminuyendo el volumen de venta. Es por ello
que, se realizó el análisis respectivo. Así mismo, como se
mencionó en “competencia extranjera”, la poca venta de esta
bebida se pueda deber a que el sabor, no se queda como
preferido por los consumidores, por lo que reformular la receta
sería una buena idea. Por otro lado, los desechos que se
generan por errores de maquinaria perjudican al medio
ambiente debido a los químicos que se desechan al desagüe
lo que puede ser perjudicial para la empresa.
 SOLUCIONES
- Innovar el sabor optando por otras frutas
- Optar por utilizar insumos naturales
- Realizar mantenimientos preventivos y correctivos a
la maquinaria

- Renovar la receta utilizada en la elaboración de la
bebida.
 INTERPRETACION
En este proceso solo se encontraron partes importantes del
proceso que generan cierto déficit en las ventas de algunos
productos como Kiwifresh Fresa, que se deben tener en cuenta,
pues causan un fuerte impacto en la productividad de la
empresa.
3.3 ETAPAS DE LA METODOLOGIA PROPUESTA (CRONOGRAMA)
Para poder realizar la ejecución de la metodología se presenta un cronograma de
actividades que van desde la interpretación del diagnóstico de la empresa, en
donde todos deben saber las fortalezas y falencias encontradas; hasta la difusión
de los nuevos resultados después de aplicar estrategias que mejoren el proceso
productivo en la fabricación de la línea Kiwifresh.

3.4 HERRAMIENTAS APLICADAS (DESCRIBIR CADA UNA DE ELLAS,
EQUIPOS HUMANOS, MATERIALES, TECNOLOGIA, ENTRE OTROS.)
De acuerdo al análisis de datos representados en los diferentes diagramas,
se pudo recopilar los distintos datos que sirvieron para identificar los
problemas que afectan la calidad y productividad, esto mediante tablas de
frecuencias e histogramas. Todo esto viene generando costos y gastos
innecesarios, así mismo generan un impacto enla imagen y prestigio de la
empresa. Por lo mismo, se identificó lo siguiente:
CALIDAD PRODUCTIVIDAD

 Control inadecuado de
temperatura e ingredientes.
 Fallas de la máquina
empaquetadora.
 Inspecciones inadecuadas.
 Inventario inadecuado.
 Mala presentación del envase
 Mal etiquetado
 Botellas con
abolladuras
 Retrasos de
entrega.
 Producto incorrecto.
 Cantidad
inadecuada.
1. Control inadecuado de temperatura e ingredientes
Gracias al diagrama de Causa-Efecto se pudo identificar las
principales causas del problema:
 No hay suficientes capacitaciones al personal
 Mal manejo de la maquinaria
 Se trabaja con temperaturas muy elevadas
2. Fallas en la maquina empaquetadora y defectos en el
producto
En el diagrama de Causa-Efecto, también se pudo identificar las
principales causas:
 Falta de capacitación
 Limpieza inadecuada de la maquinaria
 Contaminación
 Falta de inspecciones
La solución implementada en los distintos ambientes de manufactura de
Envasadora Majes E.I.R.L. se basa en la aplicación de ciertas metodologías
conocidas como las 5’S. Una vez que conocimos el proceso de mejora del
almacén desde una perspectiva de procesos y seguridad industrial,

implementamos la metodología de las 5’S, conformada por 5 pasos que se
muestran a continuación:
SEIRI: SEPARAR (Diferenciar lo necesario de lo innecesario)
• Se toman insumos del inventario para el proceso a realizar y para el
análisis de los respectivos materiales y equipos.
SEITON: ORDENAR (Disponer en forma ordenada de todos los elementos,
tales como: material de empaque, materia prima y otros)
• Publicar un aviso de seguridad que explique los riesgos asociados con el
uso del dispositivo y las precauciones asociadas.
• Determine el orden y la cantidad de cada materia utilizada en el proceso.
• Los contenedores están colocados para evitar los desechos en el suelo,
así mismo identificar la basura y los contenedores individuales.
SEISO: LIMPIAR (Mantener limpias las áreas de trabajo)
• La administración de la fábrica deberá implementar programas de
concientización a través de campañas de limpieza. Esto prepara a los
trabajadores para practicar la limpieza periódica y observar el aspecto
diario de los equipos y herramientas. Además, se organizan capacitaciones
de formación sobre el uso correcto de cada máquina.
SEIKETSU: SISTEMATIZAR (Practicar los tres pasos anteriores).
Establecer una rutina de orden y limpieza por parte de todos los
trabajadores de cada área una hora antes de la apertura de la fábrica y
una hora antes del cierre de la misma para facilitar y optimizar el tiempo
del personal encargado de la limpieza de maquinarias.
Programar capacitaciones y cursos con certificación en limpieza y
mantenimiento de maquinaria para los trabajadores y sus áreas
respectivas.

Implementar procedimientos que se lleven a cabo periódicamente para
mantener el orden y la limpieza siguiendo los protocolos de bioseguridad
establecidos por la actual pandemia por Covid-19.
SHITSUKE: ESTANDARIZAR (Construir auto disciplina)
 Reforzar las capacitaciones para el personal en los aspectos de
seguridad industrial y ahora de bioseguridad por la pandemia actual.
 Realizar simulacros cada 20 días para estar preparados y capacitados
frente a un posible sismo, así como simulacros para que el personal esté
capacitado en caso de encontrar un posible caso de Covi-19 y poder
tomar las medidas necesarias de forma oportuna.
 Establecer charlas semanales donde se hablen sobre las fortalezas y
debilidades y el impacto de cómo beneficia la mano de obra y la
productividad en la organización.
4 CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
PRIMERA: Para la aplicación del mejoramiento es necesario que en la
organización exista una buena comunicación entre todos los órganos que la
conforman, y también los empleados deben estar bien compenetrados con
la organización, porque ellos pueden ofrecer mucha información valiosa para
llevar a cabo de forma óptima el proceso de mejoramiento continuo.
SEGUNDA: La información recolectada de la Empresa Envasadora MAJES
E.I.R.L. nos ayudó a analizar los procesos de la línea de producción,
alcanzando datos que nos permiten elaborar un diagnóstico de la situación
actual de la compañía. Es importante mencionar que tal información nos

permitirá alcanzar mejoras en el proceso de fabricación y la obtención de los
productos solicitados por los clientes.
TERCERA: Se utilizó el método de las 5 S en la gestión del proceso de la
empresa, donde se requiere una estandarización en este caso, para la
mejorar el ambiente laboral y una mejor productividad.
CUARTA: Se pudo identificar de que entre los problemas que producción
que existe en la empresa, el que no se tenía contemplado en el proceso de
producción era el producto final. Más específicamente, el omitir una
inspección del producto que se empaquetaba. Siendo este un problema que
solo se identificaba una vez el producto estaba siendo transportado y
entregado a los preventistas. Lo que generaba desperdicios por productos
defectuosos.
4.2 RECOMENDACIONES
o La misión, visión, principios, valores, deben convertirse en las
directrices, en este proceso de cambios y exigencia competitiva,
además deben ayudar a focalizar los esfuerzos y recursos de la
organización.
o Se recomienda dar mantenimiento constante a las diversas
manufacturas de la empresa para evitar molestias y/o fallas
silenciosas, que conduzcan a un bajo nivel de producción.
o Otra recomendación a tomar en cuenta es Ampliar el servicio de
inspección para mantener la trazabilidad de los productos.

o Se necesita predisposición de los operarios de producción en el
proyecto, ya que son los involucrados directamente con los procesos
y son los primeros afectados ante cualquier cambio.
5 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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https://envasadoramajes.com/kiwifresh/
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Ramos, R. (Octubre de 2013). Octubre 20 | El sabor de Kiwifresh | Bloque 1. (P.
W. Televisión, Entrevistador)

Sunat. (2021). Consulta RUC. Obtenido de https://e-
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Material Canvas
Rosales Urbano, V. (2013). Implementación de la metodología 5s’s para
incrementar la productividad en unidades operativas industriales. Tesis
de Maestría. Obtenido de
https://es.scribd.com/doc/226974966/Proyecto-de-Tesis-5s
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2018 [Fecha de consulta: 20 de octubre del 2018] disponible
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