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PRACTICAS INDUSTRIALES
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“CIA. IND. COMERCIAL HNOS. VICENTE S.R.L.”
“HARINAS Y FIDEOS FAMOSA”
INTRODUCCION.
 La Cía. Ind. Com. Hnos. VICENTE S.R.L. fue creada hace 26 años, es decir
el 3 de junio de 1985 por la sociedad de tres hermanos residentes
españoles por la cual la empresa se llama Hnos. Vicente, es una empresa
familiar, inicialmente esta empresa inicio sus operaciones en donde hoy
está ubicada la oficina central en la calle aroma # 656, con 40 trabajadores,
solo se elaboraba algunos modelos de fideos como el fideo rosca (modelo
28), tallarín (modelo 36), y algunos fideos cortos, luego mientras fue
creciendo la empresa, procedió al traslado de la fabrica al parque industrial
manzano #13, que es donde hoy se encuentra la fabrica y quedándose en
la dirección de la calle Aroma todo el sector administrativo.
 En la actualidad se cuenta con 436 integrantes que operan para la
empresa, esta empresa cuenta con 2 fabricas de fideos, fabrica 1 (modelos
de fideos largos y cortos), fabrica 2 (modelos de fideos rosca y tallarín) en
esta fabrica no produce mucho pero se la mantiene porque es la fabrica con
la que empezó la empresa, también cuenta con molino de trigo, que es
donde se elabora harina de trigo la cual se comercializa, y también se
elabora para la materia prima del fideo, también se cuenta con silos de
almacenaje (16 en total) en planta, con una capacidad de 240000 TN. Que
sirve para prestar servicio de almacenaje a otras empresas que no tienen
donde almacenar su materia prima, también cuenta con propiedades
agrícolas donde se cultiva naranjas y se las comercializa (naranjas Santa
María) en todos los mercados.
 Es reconocido por su producto Harinas y fideos FAMOSA y goza de buena
calidad en el mercado consumidor.
OBJETIVOS.
 El objetivo principal esta practicas industriales es conocer el proceso de la
elaboración de las pastas y así ampliar mis conocimientos, así como el de
ganar experiencia en el mundo industrial y también siempre tratando de
aportar con lo que la empresa requiera.
 Aportar a la empresa, tratando de realizar todo lo aprendido en las horas de
clases.

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 Obtener experiencia de trabajo dentro de la organización.
 Que se pueda realizar un aporte a la organización a partir del desarrollo de
herramientas de control y de gestión.
 Conocer la situación actual de la empresa en el proceso de fabricación de
fideos.
 Identificar los procedimientos de trabajo en el proceso de producción de
fideos.
 Conocer los factores que influyen en la calidad del producto.
 Plantear soluciones en base a un análisis cualitativo y cuantitativo.
 Mejora continua en la organización, involucrándose a las normativas de
Calidad, Seguridad y Medio Ambiente.
 Ser parte del gran reto como es la implementación de sistemas de gestión
de la calidad y certificación de esta prestigiosa empresa.
ALCANCE.
 Mi practica industrial la estoy realizando en la “Cia.Ind.Com. Hnos. Vicente
S.R .L.”, conocida por su producto harinas y fideos FAMOSA, el puesto en
el que me encuentro es el área de mantenimiento, en este tiempo me
asignaron a realizar un plan de mantenimiento de lubricación de todas las
áreas que existen en la fábrica, también un plan de mantenimiento de los
vehículos pertenecientes a la empresa.

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UNIDAD N°1
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA.
1.- DATOS GENERALES:
1.1.- NOMBRE Y RAZON SOCIAL DE LA EMPRESA:
“Cía. Ind. Com. HERMANOS VICENTE S.R.L.”, la empresa es una
Sociedad de Responsabilidad Limitada.
El nombre del producto es “HARINAS Y FIDEOS FAMOSA”.
1.2.-UBICACIÓN:
La empresa se encuentra ubicada físicamente en los siguientes lugares:
 Administración y Ventas: En la calle aroma #656, telf. 333-3207.
 La Fábrica: se encuentra ubicada en el P.I. manzano #13.
 Silos de almacenaje: Ubicada dentro de la planta.
Figura N°1(ubicación de la planta)
fuente: elaboración propia

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1.3) DESCRIPCION TECNICA DE LOS PRODUCTOS:
La Cía. Ind. Com. Hnos. Vicente produce mediante tecnología de punta, Harinas
y Fideos “FAMOSA”; produce Harinas de tipo 0000, leudante e integral y más de
30 modelos de fideos que se lo realizan atreves de maquinaria (líneas) Italiana de
última generación, la extracción de subproductos (Afrecho) y además de esto la
empresa cuenta con la prestación de algunos servicios como “Servicio Silo”
(S.S.), a continuación se detalla los siguientes:
 HARINA 0000:
Esta harina es el endospermo del grano de trigo, molido y tamizado, libre de
germen y afrecho.
Su aspecto y color dependen del sistema de extracción resultando las harinas más
oscuras cuando mayor es el porcentaje de afrechillo.
Este producto se vende en QQ., en envase de 1 kg. Y a granel.
 FIDEOS LARGOS:
El riguroso control del trigo y la más moderna tecnología nos permite presentar un
producto de la más alta calidad que se compara con pastas reconocidas
mundialmente, a un precio competitivo dentro del mercado nacional, los envase a
la venta son: 400gr., 1, 5,10 kg. Y en QQ.
 FIDEOS CORTOS:
Los productos de pasta más pequeños son los que conforman la categoría de
sopas.
Contamos con 30 modelos diferentes.
Los paquetes a la venta son: 400gr., 1, 5,10 kg. Y en QQ.
 SUB PRODUCTOS (AFRECHO):
Este subproducto proviene de la capa exterior del grano de trigo siendo el
semitín producto de la última molienda del grano y que posee aun
partículas de harina, pudiéndose comparar su granulación con la del
semolin, todos ellos son utilizados para la alimentación humana y animal.
Este sub producto está a la venta en envase de QQ.

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 SERVICIO SILO:
Los servicios que se ofrece dentro de la empresa son los de almacenaje y
secado de diferentes tipos de grano para lo cual cuenta con 16 silos de una
capacidad de 240000 TN., también se cuenta con dos secadoras, nuestros
clientes son principalmente las aceiteras.
1.4.- CANTIDAD DE PERSONAL:
En toda la fábrica se cuenta con una cantidad de 436 trabajadores que son
dependientes de famosa y también exciten empresas que prestan servicios
dentro de la empresa. Trabajan en 2 turnos de 8 hrs. En horario continúo 6
días a la semana de lunes a sábados. Hacen horas extras cuando hay
mucha demanda.
El personal está dividido de la siguiente manera como se nuestras en el
cuadro:
Cuadro #1 (DISTRIBUCION DEL PERSONAL)
AREAS PERSONAL CANTIDAD
ADMINISTRACION 15
FINANCIERA 25
COMERCIAL 32
Logística y seguridad 55
Fabrica de fideo 50
OPERACIONES Fabrica de Harina 20
Servicio silo 35
ASINTEC (contratista) 20
SEPI (contratista) 4
SERVITAN (terciaria) 100
PEÑA (terciaria) 50
AD-HOK (terciaria) 30
TOTAL 436
Fuente: Famosa

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2.- ANALISIS DE LA ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE “Cía. Ind. Com.
Hermanos Vicente S.R.L”:
 Objetivo de los Diagramas de la Estructura Orgánica
El Uso de este diagrama tiene como objetivo importante la Comunicación
Interna.
 Informar a los miembros de la organización la posición relativa que
ocupan y la relación que tienen con el resto de la estructura.
 Facilitar a las personas que se incorporan a la organización la toma
de contacto con la estructura de la misma
 Informar a terceros interesados en la organización como se
encuentra la misma.
2.1.- MANUAL DE FUNCIONES DE LOS CARGOS PRINCIPALES
A continuación se veremos las dependencias y funciones que desempeña
cada persona u departamento dentro de lo que se la organización de la
empresa:
 2.1.1. GERENTE GENERAL
Relaciones jerárquicas
Depende del: Directorio
Supervisa a:
 Sistema de gestión de Calidad
 Jefe de Planta
 Departamento de logística y trasporte
Función básica:
El director general tiene como responsabilidad dirigir, así como recabar
la información que muestre el trabajo desarrollado por las direcciones de
la empresa, a fin de formarse un juicio exacto de los acontecimientos y
condiciones de los resultados, de las operaciones realizadas por la

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misma y de esta forma formular sus conclusiones y recomendaciones, y
reportar directamente al Consejo de Administración.
 2.1.2. GERENTE DE PLANTA
Relación Jerárquica
Depende de: Gerente General
Supervisa a:
 Jefe de Mantenimiento
 Jefe de producción Fideo
 Encargado de almacén
 Envasado de productos terminados
Función básica:
Es el departamento encargado de controlar y verificar la producción de
cada uno de los productos o servicios, tratando de producir mejor y de
una manera mas eficiente los distintos productos elaborados,
abaratando los costos de producción buscando distintas alternativas.
2.1.3. JEFE DE LOGISTICA Y TRANSPORTE
Supervisa a:
 Jefe de almacen general
 Jefe de almacen de fideo
 Jefe de almacén de Harina
 Jefe de almacen de afrecho
 Choferes de camíones
Función básica:
Coordina los pedidos que recibe del Departamento de ventas, para su
distribución de producto terminado hacia los clientes.
Contrata el transporte adecuado para el envió de los productos a su
destino. Reporta directamente a la Superintendencia de Distribución y
Almacenes.

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Delega responsabilidades hacia su asistente y supervisores en turno; su
ubicación se localiza en Planta.
2.1.4. GERENCIA DE OPERACIONES
Supervisa a:
 Jefe de personal
 Jefe de ventas
 Departamento agrícola
 Contador
 Control Fiscal.
Función básica:
Es responsabilidad del aprovechamiento del equipo con que cuenta la
empresa para desarrollar en forma eficiente los procesos de fabricación
de sus productos, le reporta directamente al director de operaciones y
delega responsabilidades en sus superintendentes de producción,
mantenimiento, distribución y almacenes; su ubicación se localiza en
Planta.
2.1.5. JEFE DE PERSONAL
Depende de: Gerente de operaciones
Supervisa a:
 Vigilancia
 Servicios técnicos
 Todo el personal
Función básica:
Lleva acabo funciones de coordinación, selección y evaluación
administrativa del personal, su principal función es de proveer los
recursos humanos de la empresa, así como el control administrativo de

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este y le reporta al director general delegando a sus gerentes de oficinas
y planta, sus funciones de selección, evaluación y control administrativo
del personal; su ubicación se localiza en Oficinas Generales.
2.1.6. SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD
Supervisa a:
 A todo el personal de la fabrica
Función básica:
Su funciones son revisar las especificaciones técnicas que han de
cumplir los pedidos de materias primas y demás suministros y señalar
las condiciones de verificación de las mismas, Establecer los distintos
sistemas de control de calidad a desarrollar durante el
Proceso de fabricación, controlar durante la fabricación aquellas
características que se hayan estableciendo en el procedimiento de
calidad aplicado.
2.1.7. CONTADOR
Relaciones Jerárquicas
Depende de: Gerente de Operaciones
Supervisa a:
 Auxiliar contable
 Cajero
Función básica:
Presentación de informes eficaz de los registros
Contables y brindar la información necesaria de las operaciones que se
realizan en la empresa de forma oportuna y sistemática. Hacer
presupuestos y proyecciones que permitan planificar los gastos.

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2.1.8. JEFE DE VENTAS
Supervisa a:
 Facturación
 Vendedor
 Almacen de Producto terminado
 Supervisor
Función básica:
Es la que se encarga de proporcionar los medios esenciales por los
cuales la empresa va a estar girando a través de investigaciones para
dar a conocer sus productos y obtener una mayor rentabilidad de los
mismos; su ubicación se localiza en Oficinas Generales.
2.1.9. JEFE DE PRODUCCION (SECCION FIDEO)
Supervisa a:
 Encargado de turno
 Maquinista
 Lava moldes
 Envasador
Función básica:
Tiene como responsabilidad la fabricación de los diferentes productos
que se elaboran en las diferentes secciones, así como vigilar sus
procesos, custodia del equipo, reporta directamente al gerente de
operaciones, delega a sus jefaturas de secciones continuas y
discontinuas; su ubicación es localiza en Planta.

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2.1.10. JEFE DE MANTENIMIENTO
Depende de: Jefe de planta
Supervisa a:
 Responsable de Mantenimiento mecánico
 Responsable de Mantenimiento eléctrico
 Responsable de carpintería
 Responsable de mantenimiento Automotriz.
Función básica:
En su responsabilidad mantener un buen funcionamiento para su uso,
los equipos e instalación de la empresa, para un buen aprovechamiento
de los recursos de producción de la misma; su ubicación se localiza en
Planta.
2.1.11 JEFE DE MANTENIMIENTO MECANICO
Relación Jerárquica.
Depende de: Jefe de mantenimiento
Supervisa a:
 Responsable mecánico de molinos
 Responsable mecánico Fabrica de fideos
 Soldador
Función básica:
Hacer pedidos y alistar el material y otros que necesitaran los distintos
mecánicos.
Requerir a almacén El material, Herramientas, accesorio y otros que se
requerirá para el armado de cada trabajo.
Llevar un control de llamadas de atención del personal a su cargo.

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Fig. # 2 (Organigrama Interno Cía. Ind. Com. Hnos. Vicente S.R.L.)
Juntade
accionistas
GerenteGeneral
Gerentedeplanta
Gerentede
operacioines
dto.delogísticay
transporte
FabricadeFideos Molinos JefedeMantto ServiciodeSilos Laboratorio Env.DeFideo Env.DeHarina
Enc
de
Turno
Enc
de
turno
Enc
de
tallarin
Enc
de
Rosca
Colgador
Tolvero
Envasador
Revisor
de
fideo
Ayudante
de
Maq
Lava
Molde
Colorante
Corvatera
Cilindrero
Recepción
Enc
matto
mec
Res
Mes.
S.
Silos
Enc.
D
Manto
elct
Res
d
Carpintrria
Manto
Automotriz
Res
mec.
Molino
Res
mec.Fideo
Ope
maq
Herra
Soldador
Mec
Auxiliar
Envasador
Electricista
Carpintero
Mecanic
chapista
Enc
de
turno
Muestreo
Axu.
De
laboratori
Panaderia
Limpieza
Enc
de
turno
Operador
Entrega
a
env
Enc
de
turno
Limpieza
Env.
Nido
Env.
Paquete
Emb.
Rosca
Despcho
a
gramel
Operador
de
Maq.
Envase
QQ
Envase
Paquete
Operario
Secretaria
AlmacénGral AlmacéndeFideo AlmacéndeHarina
Almacénde
Afrecho
Operador
Enc
de
Compras
Aux.
de
almacén
Chofer
Camiones
Limpieza
Enc.
de
grupo
Ayudantes
de
camion
Estibadores
Aux.
de
almacén
Chofer
Camiones
Aux.
de
almacén
Ayudantes
de
camión
Chofer
Camiones
Ayudantes
de
camión
Limpieza
ControlFiscal Jefedepersonal Sistemas DptoAgricola Contador Jefedeventas
Vigilancia
Servicios
Técnicos
Encargo
de
Sta
Maria
Encargado
de
Sta
Clara
Cajero
Aux.
Contable
Almacén
Facturación
Vendedor
Supervisor
Reponedor
Supermercados
OrganigramaactualdeCia.Ind.Com.HNOS.VICENTES.R.L
FuenteFamosa
Sistemadegestión
delacalidad
Fuente: Famosa

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UNIDAD # 2
PROCESOS PRODUCTIVOS
1. ANALISIS DE LOS PROCESOS
LINEAS DE PRODUCCION
a) Líneas Automáticas: Existen las siguientes C-1000, C-2000, C-3000,
C-500 y N-500.
b) Líneas Manuales: Son la Rosca 28 y la de Tallarín.
La línea de producción de estudio para la realización de las prácticas que
seleccioné es la Línea Automática C-1000.
1.1.- DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
1.1.1.-DESARROLLO DE LA ELABORACION DEL FIDEO:
 PLANIFICACION:
El gerente realiza la planificación de fideos cada quincena.
El encargado de producción de a acuerdo a la planificación de la
producción, definen conjuntamente con el área de fideo en qué
momento se va produciendo los modelos requeridos. La producción no
puede ser menor a 10 horas por molde.
El encargado de producción le comunica al encargado de turno la
producción del día en las diferentes líneas; colocando estos datos en la
pizarra.
 ARRANQUE:
Cada vez que se concluye con el mantenimiento de la línea, se debe
realizar pruebas de arranque, para ver si todo está bien y cuando llegue
el momento de arrancar la línea se debe efectuar esta prueba por lo
menos con dos horas de anticipación.
 OPERACIÓN:
Recepción de la materia prima.- la recepción de harina se inicia en
almacén molino; en donde es pesado en una balanza electrónica de tipo
continuo (masa/tiempo) por medio de tuberías y soplantes que vienen
desde el molino.

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Almacenamiento.- la harina es llevada mediante un sistema de
transporte neumático del almacén molino hacia la sala de alimentación
que se encuentra en fábrica de fideos; donde existen cuatro silos de
almacenamiento.
La materia prima para la dosificación de harina de fideo para la línea C-
1000 se encuentra almacenada el Silo N°2 el cual está ubicado en la
sala de alimentación.
Los controles que se realizan antes del traslado de la harina hacia la
fábrica de fideos es el sgte:
 Humedad 15% como máximo
 Gluten 24% como mínimo
 Pecar (color de harina)
Dosificación de el agua y harina.- la solución de agua y
colorante es preparada en la sala de colorantes; la cual está en
función de las especificaciones del tipo de colorantes.
La mezcla de la harina con la solución es de acuerdo a las
cantidades establecidas por capacidad de la línea.
 Harina 69.95%
 Agua 30%
 Colorante 0.05%
 LÍNEA EN MARCHA
Una vez lleno el Silo N°2 de harina se enciende el caldero N°3 se da
tensión a la línea y se pone en marcha en manual para ver si su
funcionamiento es correcto: cuando el caldero a alcanzado su
temperatura de 130°C, se coloca la línea en precalentamiento hasta que
el Trabatto izquierdo y derecho, el Pre secado y el Secadero alcancen
los parámetros que indica la receta según su modelo.

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INTRODUCCIÓN DE LA RECETA
Se carga la receta a través de un ordenador, tomando en cuenta el modelo
a producir.
Fuente: FAMOSA
Tabla.# 2 (RECETA LINEA C-1000)
MAQUINA C-1000
MODELO 4
TRABATO PRESECADO SECADERO ENFRIADOR
TEMP. TEMP. HUMEDAD TEMP. HUMEDAD TEMP.
69 - 73 81 - 85 44 - 48 71 - 75 62 - 66 24 - 28
MODELO 5
69 - 73 81 - 85 44 - 48 71 - 75 62 - 66 24 - 28
MODELO 6
69 - 73 81 - 85 45 - 47 74 - 76 60 - 63 25 - 27
MODELO 7
69 - 73 81 - 83 45 - 47 73 - 75 61 - 63 25 - 27
MODELO 10
69 - 73 81 - 83 45 - 47 76 - 78 60 - 62 25 - 27
MODELO 11
69 - 73 79 - 81 46 - 48 72 - 74 64 - 66 25 - 27
MODELO 12
69 - 73 79 - 81 45 - 47 72 - 74 64 - 66 25 - 27
MODELO 13
69 - 73 80 - 82 45 - 47 73 - 75 63 - 65 25 - 27
MODELO 19
69 - 73 83 - 85 44 - 46 74 - 76 61 - 63 25 - 27
MODELO 26
69 - 73 83 - 85 44 - 46 77 - 79 58 - 60 25 - 27
MODELO 27
69 - 73 82 - 84 44 - 46 74 - 76 62 - 64 25 - 27
MODELO 31
69 - 73 83 - 85 44 - 46 75 - 77 61 - 63 25 - 27

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DOSIFICACIÓN DE HARINA Y SOLUCIÓN DE AGUA Y COLORANTE
Una vez introducida la receta se pone en funcionamiento el soplante de la
máquina para que nos envíe la harina del silo N°2 para la C-1000, a la tolva
del dosificador, luego se selecciona la maquina en llenado automático,
colocándose en funcionamiento la mezcladora del vacío, la mezcladora
doble, la centrifuga, dosificador de harina, dosificador de agua y dosificador
de colorante
PRE-MEZCLADO
Este proceso es de poca duración ya que sucede mientras la harina y el
colorante van cayendo a la batea de la mezcladora doble, obteniéndose una
homogeneidad en la masa de 40 a 50%.
MEZCLADO DOBLE (AMASADORA)
Aquí se obtiene una homogeneidad de aproximadamente 80%, ya que
permanece mucho más tiempo aproximadamente 15 minutos, además que
está bajo la acción de dos ejes horizontales provistos de paletas
mezcladoras, estos ejes se mueven en forma combinada (horizontal -
circular) proporcionando una mayor homogeneidad
En este punto se realiza en el control de las propiedades visco-elásticas de
la masa.
Paletas
Mescladoras
2 Ejes horizontales
Dosificador

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MEZCLADO BAJO VACIO
En la amasadora bajo vacio se realiza a través de un deposito llamado
capsulismo cuya finalidad es de eliminar el aire, evitar la oxidación y
mejorar la presentación del producto para conseguir una homogeneidad de
aproximadamente 90%.
Es aconsejable que este proceso sea efectuado a temperaturas entre 30 a
42°C considerando que las masas tibias presentan mayor plasticidad y son
más fáciles de trabajarlas, si sobrepasamos la temperatura limite
tendríamos como consecuencia la posible desnaturalización del gluten y la
gelatinización del almidón.
EXTRUSADO Y COMPRIMIDO
En esta zona, unos tornillos sinfín toman la masa y la compactan en un
molde que dará la forma definitiva a los fideos
Una de sus características es que a mayor comprensión en el tornillo, se
obtiene un producto de mayor rendimiento.
La temperatura de trabajo de los rodillos sin fin es de 40°C, la presión es de
95-105 Kg. /cm2 para la C-1000 al pasar la masa por los rodillos sin fin, la
masa se sobrecalienta por la fricción, por esto los rodillos tienen un capa de
refrigeración que constantemente esta refrigerando las dos roscas para que
las vitaminas no se eliminen.

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MOLDEADO
Se lo realiza en moldes semicilíndricos de acero inoxidable y bronce
combinado con teflón. El molde se coloca en el extremo final del extrusor y
se lo denomina “Cabezal del cilindro compresor”. A través de este pasa la
masa con flujo continuo y constante debido a la alta presión a la que es
sometida tomando la forma deseada según el inserto del molde que fue
colocado.
Esta operación es importante para la obtención de un producto de calidad,
ya que el aspecto que desarrolla se conserva hasta el final del proceso de
fabricación sin sufrir deformaciones o rajaduras, los métodos más usados
para el moldeo son:
 Prensado
 Laminado y troquelado (corbata)
 Tallarín
Se procede a limpiar las prensas para cualquier suciedad que pueda
contener.
CORTADO
Se procede al colocado de las cuchillas giratorias fijadas en la superficie del
molde luego se colocan los cortadores en posición de trabajo.
En el cortado se le da el tamaño ideal a la pasta que se está trabajando a
través de la velocidad de la cuchilla de trabajo. A mayor velocidad se
obtendrán fideos más cortos y a menor velocidad de la cuchilla se
obtendrán fideos largos.
PRE-SECADO EN EL TRABATTO
Es un secado superficial de la pasta en un tiempo corto, en este proceso se
elimina aproximadamente 2% de humedad.

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La humedad inicial en la Línea C-1000 es de 30% y su humedad final desde
28%.
El objetivo principal de este proceso es dar consistencia a la pasta, ya que
en el transcurso el producto sufre un endurecimiento superficial, evitándose
así que pierda su forma. El tiempo de permanencia en el trabatto es de 5
minutos a una temperatura de 73 a 75 °C.
PRE-SECADO EN ROTANTE.
El pre-secado dura aproximadamente 30 minutos tiempo en el cual recorre
todo el tambor rotante y la velocidad del aire caliente aumenta la eficiencia
en el proceso y garantiza un tratamiento homogéneo del fideo.
LINEA C-1000
Temperatura: 85 - 90°C
Humedad Relativa: 50%
SECADO FINAL
El tiempo que dura este proceso es de aproximadamente 200 minutos
tiempo en el cual la pasta recorre 12 bandas transportadoras permitiéndole
aplicar a las pastas temperaturas necesarias para alcanzar la humedad y el
color final deseado, esta etapa es de estabilización debido a su
prolongación, temperatura y humedad no muy extremas ayudando así al
secado homogéneo de la pasta, la exención de microorganismos, y se evita
cualquier tipo de contaminación.
En este proceso se debe controlar de manera rigurosa las siguientes
variables:
 Temperatura
 Humedad relativa
 Velocidad del aire

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LINEA C-1000
Temperatura: 77 – 80 °C
Humedad relativa: 70%
ENFRIADO
Esta operación se la hace para estabilizar la temperatura del fideo que sale
del secador a unos 50°C aproximadamente, llevándola hasta 30 a 40°C
mediante la circulación de aire frio y húmedo que es transportado del
exterior por un ventilador, luego cuando el aire se pone en contacto directo
con el producto, es extraído al final por otro ventilador y expulsado al
ambiente después de su utilización. El objetivo del enfriador es evitar la
transpiración del fideo, y que el fideo se envasa en caliente y empaca en
bolsa cerrada.
Al salir del enfriador se toma muestra y se hace el análisis de humedad del
fideo.
LINEA C-1000
Temp. Salida: 35°C
Humedad: 12 – 13%
Todo el tiempo de Elaboración de Fideos en la línea C-1000 es de 4 horas
ALMACENAMIENTO
Después de la salida del enfriador el fideo seco es transportado por un
elevador de cangilones tipo “Z” a los silos de almacenamiento.
Existen 6 Silos que pueden ser utilizados para la línea C-1000, para su
llenado el tiempo que tarda para el llenar cada silo para la C-1000 es de 11/2
horas.

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LIMPIEZA
Diariamente el encargado de los silos de harina tiene que realizar una
limpieza superficial de las líneas.
Existe un instructivo de Limpieza I-F1.02.01 donde menciona el
procedimiento como se debe realizar la limpieza general.
ENVASADO
El envasado se realiza en forma automática y en forma manual, por el cual
la sala de envasado está dividido envasado automático que cuenta con 4
maquina y envasado manual con un dosificador en este solo es para la
línea de tallarines .Posteriormente son enviados a los almacenes de
producto terminado.
PESADORA DIGITALTM MULTICABEZAS

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2.) ESQUEMAS DE LAS MAQUINAS Y EQUIPOS O PARTES DONDE SE
PRODUCE
LA TRANSFORMACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS:
Fuente: Famosa
1) Prensa
2) Trabatto
3) Distribuidor de carga vibrante
4) Pre secado
5) Secado
6) Enfriador
2.1.) PRENSA.-
Es un sistema de amasadora para pasta corta y larga, consta de:
 Una tolva de dosificación de harina (sémola)
 Una pre mezcladora simple pequeña que es para hacer la mezcla de
(agua + colorante + harina) el proceso es de poca duración ya que van
cayendo a la batea de mezcladora doble.
 Una mezcladora doble, aquí permanece más tiempo, además que está
bajo la acción de dos ejes horizontales provistos de paletas
mezcladoras, estos ejes se mueven en forma combinada (horizontal-
circular).
 Una esclusa (capsulismo) que transporta la pasta a la cámara de vacío.
 Una cámara de vacío o mezclado bajo vacio, que sirve para mantener el
calor de la masa y que no pierda sus vitaminas, llevándolo a un vacio
(980 mmHg), el objetivo de este proceso es:
o Eliminar el aire incorporado en la masa que ocasiona los grumos.
o Eliminar partículas en suspensión de harinas secas.
o Eliminar microorganismos aeróbicos dentro de la cámara.
o Disminuir la actividad enzimática para evitar una degradación de
los componentes que determinan la calidad del proceso.
 Dos Rosca compresora sin fin (izq./der), su característica es que da
compresión en la rosca, se obtiene un producto de mayor rendimiento.

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La temp. De trabajo de la rosca sin fin es de 40ºC, la presión es de 95-
105 Bar dependiendo del tipo de fideo (cortado, laminado, nido).
 Moldeado, se lo realiza en moldes semi cilíndricos de acero inoxidables
y bronce combinado con teflón. El molde se lo coloca en el extremo final
del extrusor y se lo denomina “cabezal del cilindro compresor”. A través
de este pasa la masa con flujo continuo y constante debido a la alta
presión a la que es sometida tomando la forma deseada según el inserto
del molde que fue colocado.
 Cortado, este proceso se realiza mediante una cuchilla giratoria fijada en
la superficie del molde. En el cortado se le da el tamaño ideal a la pasta
que está trabajando, a través de la velocidad de la cuchilla de trabajo. A
mayor velocidad se obtendrán fideos más cortos y a menor velocidad de
la cuchilla se obtendrán fideos más largos.
2.2.) PRESECADO EN TRABATTO:
Es un secado superficial de la pasta en un tiempo corto, en este proceso se
elimina aproximadamente 2% de humedad, o sea que la pasta sale con una
humedad de 24-28%, el objetivo principal de este proceso es dar
consistencia a la pasta, ya que en el transcurso el producto sufre de un
endurecimiento superficial, evitando así que pierda su forma ya que esta
debe resistir esfuerzos provocados por choques y aplastamiento, el primero;

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en el transporte hacia el túnel de secado y el segundo en el túnel de
secado.
El tiempo de permanencia en el trabatto es de 5 min. A una temp. De 52-58
ºC, la pasta es transportada atravéz de un movimiento vibratorio evitando
así la adherencia a la superficie, el secado superficial se debe a la
ventilación termal producida por ventiladores que pasan el aire atravéz de
dos baterías de calefacción.
2.3.)PRE SECADO ROTANTE:
Tiene un sistema rodante parecido a un tonel donde presentan las mallas y esta
gira, transmitiendo calor.
Es la maquina más importante durante el proceso de fabricación de fideo, ya que
de su buen funcionamiento dependerá la calidad del fideo.

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2.4.)SECADO EN TELESS: La temperatura en este proceso oscila entre 50-60ºC
y una humedad relativa del aire caliente de 60-70% variando este en función del
formato que se está fabricando.
El tiempo que dura este proceso es de aprox. 30-45 min. Tiempo en el cual el
fideo recorre 7 bandas transportadora permitiéndole aplicar a la pasta
temperaturas necesarias para alcanzar la humedad y el color final deseado.
El porcentaje de humedad a la salida del molde es de 26-30% y hasta la salida del
secadero se consigue reducir la humedad hasta 11-12%, gracias a ello la pasta
consigue estabilidad estructural y microbiológica, en este proceso se debe
controlar de manera rigurosa las sgte. Variables:
 Temperatura
 Humedad relativa
 Velocidad del aire
Fuente: Famosa
2.5.)Enfriador
Está dotado con sistema de moto vibradores para mover el producto dentro el
aparato.
Partes de un enfriador
Bloque bastidores movidos por un par de motores vibradores por cada piso. Es
controlado por un inversor para optimizar los tiempos de permanencia de cada
formato dentro el aparato.
El enfriamiento se presenta en dos versiones: aire/aire y aire/agua, cada uno apto
para específicas exigencias del cliente.

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BALANZA
N°1
BALANZA
N°
2
Secador
Secador
Laboratorio oficina
Fabrica
de fideos 2
Envasado de
harina por kilo
Almacen Deposito
Seguridad
industrial
Marca
tarjeta
ALMACEN DE FIDEOS
FABRICA
DE FIDEOS 1
Silos
de
almacenamiento
de
harina
Sala de
calderos
Sala de
bombas
Mantemin.
Control
de
Calidad
Sala
de
reuniones
Gerencia
Baño
Silos
de
almacenamiento
de
fideos
Envasado de
Harina de QQ
Baño
Sección de
Afrecho
vestidores
Baños
oficina
carpinteria
electrico
mecanicos
Taller
mecanico
Comedor
Almacén
Portería
molinos
Silos
de
almacenamiento
de
trigo
Distribución de Harina
Distribuidor de Afrecho
LAY OUT DE “FAMOSA”
Fig.9: Lay Out de la empresa elaboración propia
2.6.)EQUIPOS AUXILIARES
Funcionamiento del Caldero 3 y 4
Se debe seguir los siguientes pasos:
Mediante un sistema automático se llena con agua el caldero hasta que alcance
su nivel óptimo para su funcionamiento luego se le coloca tres kg. De presión al
calderón y es llenado hasta cierto nivel con agua, la función que tiene es lograr
una temperatura mas elevada del agua. Después se enciende la bomba de
circulación de agua, luego se prende el ventilador que desempeña la función de
eliminar cualquier tipo de fuga de gas que haya podido ocurrir.
Funcionamiento de Soplantes.
Se enciende el soplante que llevara la harina desde el Almacén Molino que pasa
por un filtro hacia los silos de en la sala de Alimentación de la Fabrica n°1. Los
soplantes deben tener una presión de 0.5Kg/cm2.
3. DISTRIBUCION EN PLANTA
3.1. PLANOS DE PLANTA DE LA INFRAESTRUCTURA DISPONIBLE
Fig. #3 (distribución en planta)

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3.2.) PLANOS DE DISTRIBUCIÓN DE LA MAQUINARIA EN LA PLANTA E
INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS
Fig. #4 (distribución de la maquinaria en planta)
Fuente: elaboración propia
1.- Tubería de harina
2.- Silo de almacenamiento temporal de harina
3.- Dosificador de harina (Dosificador # 1)
4.- Motor
5.- Dosificador de Agua (Dosificador # 2)
6.- Centrifugadora
7- Dosificador de Colorante (Dosificador #
8.- Panel de control de proceso
9.- Cámara de vacío
10.- Cabezal de formado
11.- Trabatto
12- Elevador
13.- Cámara de Pre- secado y Secado
14.- Enfriador
15.- Elevador
16.- Cinta transportadora elevada
17.- Panel de control de silos
18.- Silos de Almacenamiento
19.- Cinta transportadora
20.- Embolsadoras
21.- Panel de programación de la Embolsadoras
22.- Cinta transportadora
23.- Empaquetadora.

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4).-ANALISIS DEL PROCESO DE PRODUCCION
4.1) DIAGRAMA DE PROCESO DE PRODUCCION PARA LA LINEA C-1000
Fig. #5 (diagrama de bloque de la elaboración de fideos y sus puntos de
control)
HARINA EN
SILOS DE
ALMACENAJE
DOSIFICACION
DE HARINA
MEZCLADO INICIAL
PREMEZCLADORA
DOSIFICACION
DE AGUA
DOSIFICACION
DE COLORANTE
MEZCLADO
DOBLE
MEZCLADORA
AL VACIO
ROSCA
EXTRUSORA
MOLDEADO
CORTADO
PRESECADO
TRABATTO
SECADERO DE TELESS
(2º piso PRESECADO)
(1º piso SECADO)
ENFRIADOR
ALMACENAJE EN
SILOS DE FIDEO
ENVASADO DE
FIDEO
FIDEO
ENVASADO EN
SUB ALMACEN
FIDEO EMPAQUETADO EN ALMACÉN
DE PRODUCTO TERMINADO
DISTRIBUCION
ENVASE DE FIDEO EN EL MERCADO
T= 50-60 C
%HR=70
%Hi=20
%Hf=15-12
T= 60-70 C
%HR= 40-60
%Hi= 24-28
Hf=20
P= 150 Bar
1ºPTO. DE CONTROL
(HUMEDAD)
2º P.DE CONTROL
(TEMP.-HUMEDAD)
3º PTO.DE CONTROL
(TEMP.-HUMEDAD)
(Unid. Quemadas, rajadas)
4º PTO. DE COMTROL
Humedad, und. Rotas,
rajadas, color)
5º PTO. DE CONTROL
(Humedad, unid. Rotas,
rajadas, color)
Fuente: elaboración de propia.

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4.2) BALANCE DE MASA:
Fig. #6 (balances de masa e insumos)
DOSIFICADOR DE HARINA
MESCLADO INICIAL O PREMEZCLADO
MEZCLADOR DOBLE
EXTRUSADO
MOLDEADO
CORTADO
PRESECADO
(TRABATTO)
PRESECADO TELESS
SECADO TELESS
ENFRIADO
ENSILADO
ENVASADO
AGUA+ COLORANTE
(700000 kg)
2000000
H=39%
Harina=1399000 kg
HUMEDAD=14-15%
R. solidos
5200 kg. (queda prendido)
Solidos+ vapor de agua
14482.48 kg
1994800 kg
1980317.52 kg
Solido
105.4 kg. (se queda
prendido)
1980212.12 kg
Solido
100 kg (se queda prendido)
1980112.12 kg
Fideo caido + humedad
1440.97 kg
1980112.12 kg
Agua evaporada+fideo cido
25508.349 kg.
1954603.77 kg.
17846.12 kg (que se
derrama)
1935797.65 kg
26.14kg (que es barrido)
1935773.51 kg
46.96 kg (que se derrama)
1935726.55 kg
2501.1 kg
1933225.45 kg
960 kg. (que se derrema)
1953643.77 kg

Página 30
INTERPRETACION DEL BALANCE DE MASA.- antes de que la harina entre al
proceso se le realiza un control para ver si tiene la humedad requerida del 15%,
entonces luego se procede a realizar transporte al dosificador de harina, en este
punto se realiza el mezclado con el aguay el colorante donde se obtiene una
cantidad de masa de 2000000 kg luego se procede al mezclado, en donde quedan
una cantidad de masa de 5200 kg (merma) la cual luego de realizar la limpieza de
la mezcladora esta masa que quedo vuelve al reproceso, lo mismo pasa en la
mezcladora doble donde se produce una perdida entre solido y vapor de agua, en
el extrusado también queda masa prendida así que esa masa una vez concluido
con el proceso es devuelta al reproceso, en el transporte del fideo ya cortado
también se producen mermas; ya que se derraman los fideos por la vibración de
las mesas vibradoras pero esta también vuelve al reproceso.
El reproceso se lo realiza, llevando todas las mermas solidas producidas en el
proceso a un cuarto de reproceso; llamado molino martillo donde se realiza el
molido de estas volviéndolo a convertir en harina, y luego se lo vuelve a introducir
en el proceso.
Calculo del rendimiento en función de la harina usada
Se tiene una merma de 3% que equivalen a 60000 kg.
4.3) BALANCE DE ENERGÍA
2.3.1. CÁLCULO DE LA POTENCIA INSTALADA Y LA POTENCIA
EFECTIVA
El Balance de energía se lo realiza para determinar la cantidad real de
energía que se consume en el proceso de obtención del producto acabado.
El balance consiste en determinar la potencia real de las maquinarias
instaladas en toda sección, para luego determinar la cantidad real de horas
de trabajo de cada máquina, se determina la cantidad real en kilowatts que
se consumen y luego haciendo una sumatoria de todo se obtendrá el
consumo mensual total de energía eléctrica de la fábrica.
100


usada
Harina
estado
buen
en
fideo

%
97
100
2000000
45
,
1933225





Página 31
POTENCIA FACTOR TRAB. MAQ. TOTAL
DESIGNACION KW F.P. HORAS DIAS KW/HR
PRENSA LADO IZQUIERDO 37 0,92 480 20 16339,2
PRENSA LADO DERECHO 37 0,92 480 20 16339,2
MEZCLADORA GRANDE 5,5 0,92 480 20 2428,8
PRE-MEZCLADORA 11 0,92 480 20 485706
CAMARA DE VACIO 3 0,92 480 20 1324,8
TRANSP.MOLDE IZQUIERDO 0,2 0,92 480 20 88,32
TRANSP.MOLDE DERECHO 0,2 0,92 480 20 88,32
DOSIF. PRE-MEZCLADORA 1,1 0,92 480 20 485,76
BOMBA H2O COLORANTE 0,33 0,92 480 20 145,728
BOMBA H2O CALIENTE TRABATTO 1,5 0,92 480 20 662,4
VENTILADOR DE TRABATTO 0,55 0,92 480 20 242,88
VIBRADOR DE TRABATTO 0,4 0,92 480 20 176,64
BOMBA DE ACEITE DE TELES 0,09 0,92 480 20 39,744
SECADO ADELANTE 0,25 0,92 480 20 110,4
PRE-SECADO ADELANTE 0,37 0,92 480 20 163,392
VENT. EXTRACTOR SOBRE TELES 2,2 0,92 480 20 978,52
4.3.2. CÁLCULO DEL CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
Tabla #3 (consumo de energía)

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BOMBA H2O CALIENTE DE TELES 2,2 0,92 480 20 971,52
BOMBA H2O SOBRE TELES 2,2 0,92 480 20 971,52
VIBRADOR SOBRE TELES 0,24 0,92 480 20 105,984
VIBRADOR SOBRE TELES 0,24 0,92 480 20 105,984
TELES DE SECADO 0,24 0,92 480 20 105,984
TELES PRE-SECADO 0,37 0,92 480 20 163,392
VENT. EXTRACTOR DE AIRE VIBRADOR 0,094 0,92 480 20 41,5104
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS 1,85 0,92 480 20 816,96
VENT. TELESS LADO IZQUIERDO 9 0,92 480 20 3974,4
VENT. TELESS LADO DERECHO 9 0,92 480 20 3974,4
VENT. DE SALIDA DE FIDEO 0,094 0,92 480 20 41,5104
VENT. DE SALIDA DE FIDEO 0,094 0,92 480 20 41,5104
ELEVADOR PARA SILOS DE FIDEO 0,75 0,92 480 20 331,2
TOTAL 68197,1712
Fuente: elaboración `propia
Conclusión.- Se elaboró una planilla donde se especifica el amperaje, consumo y
potencia en Kw-hrs de todos los motores de esta línea, esto se hizo con la
finalidad de determinar la potencia total de esta línea.

Página 33
UNIDAD # 3
PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
La planificación constituye un proceso mediador entre el futuro y el presente. En
consecuencia, el primer argumento para la planificación es “que se debe hacer
hoy para ser eficaz mañana”.
El funcionamiento de toda empresa requiere de elementos fundamentales para
poder subsistir y llegar a tener mucho éxito. Esto implica mucha productividad y
mucha rentabilidad.
Son tres los elementos fundamentales para el funcionamiento de una empresa:
Finanzas, Producción y Mercadotecnia.
Las Finanzas son las que por objeto velan el capital y el equipo necesario para
iniciar las actividades de la empresa.
La Producción está avocada a la fabricación, está ligado a lotes económicos los
cuales contribuyen a una disminución de pérdidas dentro de la producción de la
empresa.
Toda planificación de producción tiene tres fases que son independientes uno de
otro. Son planes desarrollados a largo, mediano y corto plazo, esto depende de
qué tipo de industria que hablemos para desarrollar una de estas fases.
Bajo estos conceptos se propone la planificación de la producción considerando
aspectos fundamentales para la misma como ser: Plan de Producción,
Programación de la Producción, Control de la Producción y Planeamiento
Operativo.
1.) PLANEAMIENTO OPERATIVO.-
Es el que fija en líneas generales la operación de una planta para períodos
prolongados sobre la base de estimaciones o presupuesto de ventas.
Debe prever y satisfacer necesidades de materia prima y coordinar factores como
disponibilidad de envase, capacidad instalada y mano de obra de tal modo de
lograr el resultado más ventajoso.

Página 34
Para la planificación de la producción es necesario recolectar datos históricos de
producción de la fábrica, de esta manera detallaremos un cuadro histórico de
producción desde el mes de enero del año 2011 hasta el mes de Junio del 2011
con el objetivo de hacer un pronóstico de producción para los últimos seis meses
del 2011. De esta manera podremos calcular los requerimientos de la empresa
para producir el año 2011.
1.1 PRONOSTICO DE VENTAS
ULTIMAS VENTAS DE SEIS MESES DEL AÑO 2011
Tabla #4 (ventas del primer periodo 2011)
PRONOSTICO PRIMER PERIODO 2011
PERIODO MES
PRODUCCION
EN QQ. DE
FIDEOS
1 ENERO 4000
2 FEBRERO 4098
3 MARZO 4100
4 ABRIL 4200
5 MAYO 4325
6 JUNIO 4600
Fig. #7 (ventas)
y = 108.03x + 3842.4
R² = 0.8746
3900
4000
4100
4200
4300
4400
4500
4600
4700
0 2 4 6 8
Series1
Linear (Series1)

Página 35
METODOLOGIA DE SOLUCION
Las ventas se proyectaran empleando las proyecciones de regresión y correlación,
para lo cual probó varios modelos de proyección como ser lineales,
exponenciales, logarítmicos y potenciales seleccionando el de regresión lineal por
tener el coeficiente de correlación más próxima a la unidad. Entonces la
proyección de la demanda de manera aserrada responde a la ecuación responde
a la ecuación lineal:
bx
a
Y 

Donde:
Y= Variable dependiente (Cantidad de producción de fideo de la variable
dependiente).
X= Variable independiente (X).
Por último una vez elegida la función a utilizar para pronosticar, hago mi
pronóstico para el año 2011 para desarrollar un plan de producción con la
demanda estimada y la capacidad de la fábrica.
1.2. DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD A PRODUCIR EN LA PRÓXIMA
GESTIÓN
La ecuación y el coeficiente de correlación es la siguiente:
Y=108x + 3842
Tabla #5 (pronostico para segundo periodo año 2011)
PRONOSTICO SEGUNDO PERIODO
2011
PERIODO MES
PRODUCCION
EN QQ. DE
FIDEOS
7 JULIO 4598
8 AGOSTO 4706
9 SEPTIEMBRE 4814
10 OCTUBRE 4922
11 NOVIEMBRE 5030
12 DICIEMBRE 5138

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Conclusión.- Se pronostico la demanda para los siguientes meses y solo el mes
de Julio comparando con la actual capacidad instalada de 4600 QQ. /mes se
puede satisfacer a tal demanda.
La capacidad instalada que se tiene actualmente en la fábrica para la producción
de fideos cortos para la línea C-1000 es la siguiente:
Línea 1000 kg/hrs.
Teóricamente se tendría una capacidad de 1000 kg/hrs solo para fideos cortado.
Pero se tiene que tomar en cuenta que el proceso de producción desde que entra
la materia prima hasta que sale el producto terminado tarda alrededor de 2 hrs.
Esto quiere decir que si se trabaja 20 hrs la empresa produciría
1000*10=10000Kg/día.
Pero la empresa por algunos inconvenientes con ser el horario de almuerzo, falta
de espacio para almacenamiento, falta de personal para el empaquetado, etc. está
trabajando al 80% o sea que produce 8000 kg/día. Y solo se produce 23 días ya
que dos días cada fin de mes son utilizados para el mantenimiento serian 25 días
al mes.
Con esto podríamos decir que la empresa es capaz de producir 184000 kg= 4600
qq/ mes de fideo cortado en la línea C-1000.
Línea C-1000
CAPACIDAD
MENSUAL
4600 QQ
CAPACIDAD
ANUAL
55200 QQ
Pero a pesar de todo esto la empresa está quedando chica con respecto a la
crecimiento de la demanda y ante tal situación la alta dirección de la empresa
está comprando una línea más para implementar este año en el mes de octubre y
poder satisfacer la demanda del mercado.

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1.3 REQUERIMIENTOS DE MATERIAS PRIMAS, INSUMOS, ENERGÍA, MANO
DE OBRA DIRECTA,
ESTANDARES DE PRODUCCION.
Nombre Peso (Kg.) % Sobre el total
Harina 45 69.95%
Agua 19 30%
Colorante 0.005 0.05%
Total 64.005 100
Las maquinarias funcionan 20 hrs. Al día por que se trabaja en dos turnos de 12
hrs. c/u. La mano de obra en la producción es de aproximadamente 3 personas
porque la producción es totalmente automatizada. Las mermas en todo el proceso
de producción no superan el 3 % ya que la gran parte es reutilizable.

Página 38
UNIDAD #4
CONTROL DE PRODUCCIÓN
El control de producción tiene el propósito de regir la ejecución de las actividades
planeadas previamente y de vigilar su desarrollo para descubrir las
irregularidades.
1.) Funciones Del Control De Producción.-
Son:
1. Pronóstico
2. Planteamiento
3. Control de Stock
4. Lanzamiento
5. Programación
6. Control
Pronóstico:
Tiene por objeto determinar la probable demanda del stock que produce la
empresa.
Planeamiento:
Si la empresa elabora distintos productos esta función determina cuáles deben ser
fabricados, qué cantidad de cada uno y cómo y dónde hacerlos.
Control de Stocks:
Tiene por objeto efectuar las previsiones de materiales u de materia prima para
complementar el plan de producción.
Programación:
Es la función de establecer los programas de trabajo, cargando las máquinas y
determinando cuándo deben llevarse a cabo los mismos.

Página 39
1.1. DEFINICIÓN DE STANDARES DE PRODUCCIÓN DE MAQUINARIAS Y
MANO DE OBRA:
COMPETENCIAS Y RESPONSABILIDADES
Gerente de Planta
 Realizar la planificación de la producción de fideos; conjuntamente con
el Encargado de Producción, Envasado y Almacén de Productos
Terminados.
 Tomar acciones respecto a los resultados.
Encargado de Producción
 Cumplir con la producción de fideos en base a lo programación que le
hace llegar el Encargado de Envasado de Fideos.
 En caso de cualquier imprevisto con las líneas de producción debe
comunicar al Envasado.
Encargado de Envasado de Fideos
 Cumplir la planificación de la producción.
 Realizar un análisis comparativo de lo real a lo programado.
Desarrollo:
Cada fin de mes se reúne en la oficina Gerencia de Planta, los Encargados de
Producción de Fideos, Envasado de Fideos y Almacén de Productos Terminados
con el Gerente de Planta, para planificar la producción del mes.
La base que toman para la planificación de la producción es la siguiente:
1er Paso: Realización del registro R-F1.01.02.01 Stocks de Máximos y
Mínimos; en este cuadro se tiene establecido los stocks de producto terminado
que debe haber en existencia en Almacen Fideos por modelo y peso. Este stock
se establece
gracias a un análisis de ventas promedio que se generaron en la gestión anterior y
que como política se tiene un Stock Máximo de 15 a 20 días y un Mínimo de 8 a
10 días.

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2do Paso: Con el registro R-AF.01.00.05 Existencia Stock de Inventarios a la
fecha que genera Almacen Fideos, se hace una relación con el registro de
máximos y mínimos; debiendo producir la diferencia.
3er Paso: Es el registro R-F1.01.02.02 Planificación de Producción; este
registro resulta del análisis de los dos cuadros anteriores. Este registro nos
establece la producción de fideos que se tiene que realizan en Unidades,
convertido a QQ. Aclarándonos las cantidades a producir por modelo y peso.
Esta planificación se la hace llegar a las siguientes áreas: Almacen Molino,
Producción Fideos, Envasado Fideos, Almacen Fideos y Mantenimiento, el
Encargado de Envasado Fideos es el responsable de pasar la programación de la
producción cada día al Encargado de Producción de Fideos en el R-F1.01.00.01
Programación por Maquina; pudiendo ir modificando en el día de acuerdo al
movimiento que se genere en Almacen Fideos.
Se debe tomar en cuenta que como política no se puede producir un modelo
menos de 10 horas molde de producción por línea a excepción de casos
extraordinarios.
4to Paso: Cada línea de producción tiene establecido ciertos modelos fijos a
producir; con ese dato sabemos que líneas van a trabajar en la semana y cuántos
días, esto se demuestra en el registro R-F1.01.02.03 Producción de Líneas por
día. Para definir este tema es muy importante saber la capacidad de producción
por línea. Este registro es comunicado al Dpto. de Mantenimiento para su
conocimiento.
Si hubiera alguna falla y/o emergencia en algunas de las líneas que tiene que
producir y la producción es URGENTE; el Gerente de Planta conjuntamente con el
Encargado de Producción definen en que otra línea se puede producir como
segunda alternativa.
5to Paso: Cada fin de mes el Encargado de Envasado de Fideos tiene que
presentarse a reunión de planificación de la producción con el Cuadro de Análisis
Comparativo de Cumplimiento de la Planificación de la producción.

Página 41
R-F1.01.02.01
Rev. 00 18/08/2009
STOCKS DE MAXIMOS Y MINIMOS DE
PRODUCTO TERMINADO
____________________
Gerente de Planta
Nombre: ………………………………………

Página 42
R-F1.01.02.02
Rev. 00 18/08/2009
PLANIFICACION DE LA PRODUCCION
(PRODUCTO REQUERIDO POR ALMACEN FIDEOS)
__________________
Gerente de Planta
Nombre: ………………………………………

Página 43
R-F1.01.02.03
Rev.00 18/08/2009
PRODUCCIÓN DE LINEAS POR DIA
FECHA: ________________________________
________________________
Encargado Fabrica de Fideos
Nombre: ………………………………………

Página 44
Rev.00 17/08/2009
ANALISIS COMPARATIVO
Producción del…... al……. de…………………. del…………
OBSERVACIONES:
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
____________________________________
___________________
Encargado de Envasado de Fideos

Página 45
UNIDAD 5
CONTROL DE CALIDAD
1. TIPOS DE CONTROL DE CALIDAD
Hay dos tipos de o manera de realizar el control de calidad:
Por Atributos
Por cualidades técnicas
En el presente trabajo haremos un control de calidad por cualidades técnicas.
1.1 POR CUALIDADES TECNICAS
Métodos por variables: Las mediciones de calidad por el método de variables,
consiste en medir y registrar la magnitud numérica de una característica de
calidad para cada una de las unidades del grupo en consideración. Este
comprende la “Lectura de una escala” de cualquier clase.
1.2) DIAGRAMA DE PARETO:
En el proceso de elaboración de fideos de la línea C-3000 se detectan al momento
de realizar el control, que los fideos salen con defectos, estos son:
 El fideo sale con malformación de la línea, es decir; sale aplastado.
 El fideo sale con un tamaño que no es el de su formato.
 El fideo sale de otro color.
 El fideo sale rajado.
 El fideo sale quemado.
 El fideo sale quebrado
Para poder localizar cuál de estos problemas es vital resolver para que se pueda
evitar las mayores unidades defectuosas realizaremos el diagrama de pareto y así
saber a cuál de estos darle prioridad para la solución.
En la empresa “Cía. Ind. Com. Hnos. Vicente S.R.L.” se trabaja a dos turnos por
día, entonces vamos a tomar muestras de cinco días consecutivos, estas
muestras van a ser en gramos.

Página 46
Tabla #6 (muestras tomadas para una semana de los dos turnos)
defectos
LUNES MARTES MIERCOLES JUEVES VIERNES
subtotal
porcentaj
e %
Un
d
1º
turno
2º
turno
1º
turno
2º
turno
1º
turno
2º
turno
1º
turn
o
2º
turno
1º
turno
2º
turno
rajados gr. 25 35 24 23 22 24 25 35 19 16 248 0,61
deforme
s gr. 6 3 9 6 3 4 3 6 4 9 53 0,13
tamaño gr. 3 4 6 5 3 5 12 6 7 11 62 0,15
otros gr. 6 5 4 3 5 4 4 3 6 5 45 0,11
total gr. 40 47 43 37 33 37 44 50 36 41 408 1
Fuente: Famosa
Fig. 8 (diagrama de pareto para las muestras tomadas de la tabla #2)
defectos
O
D
T
R
UNIDADES
500
400
300
200
100
0
Porcentaje
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
45
53
62
248
Visto este análisis de pareto el diagrama nos demuestra que el principal problema
se presenta es el factor que el fideo contiene muchas unidades que salen del
proceso rajadas en el proceso, entonces ya tenemos localizado el problema.
Ahora podremos resolver el problema aplicando la técnica de diagrama causa –
efecto, para poder saber en dónde está el problema que causa la que las unidades
salgan rajadas, esto suele pasar por que la temperatura del secadero está mal
calibrada.

Página 47
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA).-
para hallar el factor que ocasiona la falla, primero empezamos por hallar todas las
posibles causas que podrían ocasionar esta falla; podría ser porque el operario
manipula sin el conocimiento necesario la maquina, o es que no se le hizo el
control a la harina, no se le hace control periódico a los instrumentos de
metrología, el método de trabajo con el que se realiza el proceso no es bueno,
todos estos casos vamos a pasar a revisar en el diagrama siguiente.
Fig.9 (Diagrama de pareto de primer nivel)
Excesiva
humedad
Mano de Obra
maquina material
Mal calibrado
termometro
Molde mal lavado Falta de mantenimiento
Falta de programacion de
cortadora
Falta de conocimiento
del equipo
operario
medicion
Falta de
capacitacion
inspeccion
No se revisa
descuido
Falta de control a
dispositivos
No se regula
periodicamente
No se revisa
dosificadora
No controla el agua
No se revisa el
colorante
Metodo
Falla de equipos
Falta de
mantenimiento
En el primer diagrama podemos ver que el problema que surge por la excesiva
cantidad de fideos que salen rajados es porque no se regulo bien el termómetro
(temperatura-humedad) del secadero ya que esta tiene que ser programada cada
cambio de modelo de fideo
1.2 CAUSAS DE LA VARIACION
Las diferencias en el funcionamiento de las maquinas es una de las varias
posibilidades.
También existen diferencias en los operarios y en los materiales.
Aquí algunas consideraciones:
Maquinarias: Edad, ajuste, fabricante, intervención del operario.
Operarios: Habilidad, capacitación, concentración y atención.
Materiales: Fuente, especificación (dureza, textura, maleabilidad, etc.)

Página 48
Existen interacciones entre estas fuentes de variación. Por ejemplo, un obrero que
recibió una buena capacitación para operar una maquina puede estar mal
preparado para operar otra.
Además de estas diferencias en maquinas, operarios y materiales, hay diferencias
en los procesos. Estos procesos varían en periodos cortos y largos. Si los
procesos cambian con el paso de las horas, esto se debe considerar. Por ejemplo,
el abasto de energía eléctrica se alerta debido a la demanda que hay en el área,
con grandes fluctuaciones entre las 5 y las 7 p.m., cuando los hornos y
climatizaciones domésticos se utilizan más. En lugar de recibir 110/220 volts de
corriente alterna, la fabrica a veces recibe mucho menos y las maquinas no
operan a la velocidad que fueron diseñadas, lo que provoca variaciones en la
producción.
2. PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD:
2.1. DEFINICIÓN DE LOS STANDARES DE CALIDAD DE LAS MATERIAS
PRIMAS, INSUMOS, PRODUCTOS EN PROCESO Y PRODUCTOS
TERMINADOS:
En la Empresa Hnos. Vicente S.R.L. se está implementando el sistema de Gestión
de Calidad en base a la Norma ISO 9001:2000, los análisis de Control de Calidad
están basados en las Normas Bolivianas.
2.2 STANDARES DE CALIDAD DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
HARINA DE TRIGO:
Características / Especificaciones: Harina de trigo especial para fideo, con un
gluten totalmente elástico, menor porcentaje de ceniza y humedad dentro de los
parámetros establecidos.
Aplicación: Fabricación de Fideos.
Limitaciones / Restricciones: La harina de trigo debe ser fabricada a partir de
granos limpios, exentos de materia terrosa, en perfecto estado de conservación y
debe tener fecha de elaboración en caso de proveedores del Interior o Exterior.

Página 49
HARINA
MATERIA PRIMA: Harina de trigo.
NOMBRE
COMERCIAL:
Harina tipo 000.
CARACTERISTICAS: Harina de trigo que cumpla con los requisitos de la
norma
Boliviana NB-68O y los requisitos de fortificación.
CONDICIONES: La harina debe estar en buenas condiciones de
conservación, exenta de materias extrañas a su
naturaleza.
S U S T A N C I A S F O R T I F I C A N T E S
NUTRIENTES FORMA VITAMINICA ADICION (mg/kg)
B1 Tiamina mononitrato 4.4
B2 Riboflavina 2.6
Niacina Nicotinamida 35.6
Folato Acido folico 1.5
Hierro (1) Hierro reducido
electrolitico
60
A G U A
MATERIA PRIMA: Agua Potable
DEFINICION:
Agua potable es aquella que por sus características
físicas, químicas, radioactivas y microbiológicas, se
considera apta para el consumo humano.
CARACTERISTICAS:
Agua potable que cumpla con los requisitos establecido
por la norma boliviana NB-512.
CONDICIONES:
Agua que debe estar exenta de materias extrañas y
aceptables para la elaboración de fideos.
Responsable
de
Aceptación:
Toda recepción ya sea de producción molino o proveedor externo
se efectuara a través de Laboratorio de FAMOSA, los cuales
serán los responsables de la verificación de la calidad de la
harina.

Página 50
P R O P I E D A D E S F I S I C O - Q U I M I C A S
DETERMINACIONES UNIDADES TOLERANCIAS METODO DE ENSAYO
Color UCV 15 Máximo
U.C.V= Unidad de color verdadero
Sabor y color Sin unidades Sin sabor ni olor Sensorial
Turbiedad UNT 5 Máximo
UNT= Unidades nefelometrías de
turbiedad
PH Sin unidades 6 – 8 rango
NSA/OPS/OMS111-01
NB – 518-85
Dureza Total (como
CaC03)
ppm 200 Máximo
NSA/OPS/OMS/111-01
NB – 517-85
C O L O R A N T E
MATERIA PRIMA: Colorante
NOMBRE COMERCIAL: Tartrazina
CARACTERISTICAS:
El colorante debe ser soluble en agua, estable en
presencia de la luz y condiciones atmosféricas, con
mínimo porcentaje de metales de acuerdo a normas.
APLICACIÓN: Fabricación de pastas alimenticias.
CONDICIONES: El colorante no debe ser toxico, debe estar en
perfecto estado de conservación.
P R O P I E D A D E S F I S I C A S – Q U I M I C A S
DETERMINACIONES UNIDADES TOLERANCIAS METODO DE
ENSAYO
Concentración de
color
% 87 Mínimo
Material insoluble en
agua
% 0.1 Máximo
Plomo (Pb) ppm 10 Máximo
Arsénico (As) ppm 3 Máximo
Metales pesados ppm 10 Máximo
Extractos etéreos % 03 Máximo
Óxidos mezclados % 1 Máximo
Responsable de
aceptación:
Toda recepción de colorante se efectuara contra
presentación de certificación de calidad emitido por el
proveedor y firmado por una autoridad competente de
calidad. El personal de almacén MERI es el responsable de
efectuar la recepción.

Página 51
P R O D U C T O E N P R O C E S O
MATERIA PRIMA: Harina de trigo 000.
NOMBRE DEL
PRODUCTO:
Fideos con formato específico.
CARACTERISTICA: Fideos con aspecto visuales característico al modelo.
APLICACIÓN: Aplicado para alimentación de personas.
CONDICIONES: El fideo debe estar exento de cualquier partícula
extraña, tanto en proceso, envase como en almacén
de producto terminado.
C O N T R O L E N P R O C E S O
PARAMETROS
UNIDA
DES TOLERANCIAS
METODO DE
VERIFICACION
Humedad en el formado: (%) 24 a 30 NB -074
Responsable de aceptación:
Los análisis de humedad se realizaran en caso
de implementación de nuevos formatos o de
haber problemas en las líneas con apoyo del
personal de Laboratorio. El control de la
Tartrazina debe realizarlo producción.
Tabla #7 (especificaciones)
ESPECIFICACION PARA TAMAÑO
Modelos
Alto ancho espesor
Máx. Mín. ideal Máx. Mín. ideal Máx. Mín. ideal
Nº 1 10.34 12.38 11.36 4.77 5.17 4.97 1.39 1.51 1.45
Nº 4 28.47 33.43 30.95 4.67 5.05 4.86 1.33 1.45 1.39
Nº 5 5.02 6.02 5.52 5.45 5.91 5.68 1.24 1.34 1.29
Nº 6 17.59 21.07 19.33 5.34 5.78 5.56 1.12 1.22 1.17
Nº 7 33.29 39.07 36.18 5.28 5.72 5.5 1.18 1.28 1.23
Nº 8 11.77 14.09 12.93 7.1 7.7 7.4 1.47 1.59 1.53
Nº 10 18.63 21.87 20.25 12.01 13.01 12.51 1.56 1.7 1.63
Nº 11 9.39 11.25 10.32 6.74 7.3 7.02 1.39 1.51 1.45
Nº 12 15.37 18.05 16.71 10.68 11.58 11.13 1.59 1.73 1.66
Nº 13 25.96 30.48 28.22 13.42 14.54 13.98 1.48 1.6 1.54
Nº 14 7.89 9.27 8.58 8.65 9.37 9.01 1.31 1.41 1.36
Nº 15 28.65 33.63 31.14 8.47 9.17 8.82 1.17 1.27 1.22
Nº 16 34.26 40.22 37.24 8.4 9.1 8.75 1.48 1.6 1.54
Nº 19 11.21 13.17 12.19 9.77 10.59 10.18 1.42 1.54 1.48
Nº 20 26.51 31.13 28.82 15.43 16.71 16.07 1.55 1.67 1.61
Nº 21 25.36 29.78 27.57 10.11 10.95 10.53 1.2 1.3 1.25
Nº 22 41.21 48.37 44.79 9.66 10.46 10.06 1.27 1.37 1.32
Nº 24 17.02 19.98 18.5 7.86 8.52 8.19 0.89 0.97 0.93
Nº 26 28.38 33.32 30.85 3.46 3.74 3.6 0.99 1.07 1.03
Nº 39 3.62 4.34 3.98 3.48 3.76 3.62 0.97 1.05 1.01
Nº 50 4.75 5.69 5.22 4.14 4.48 4.31 1.33 1.45 1.39
Nº 61 5 5.98 5.49 3.86 4.18 4.02 1.09 1.19 1.14
Nº 63 9.57 11.47 10.52 4.61 4.99 4.8 0.98 1.06 1.02
Nº 64 29.07 34.81 31.94 2.92 3.16 3.04 0.95 1.03 0.99
Nº 65 1464 17.54 16.09 9.29 10.07 9.68 0.98 10.6 1.02

Página 52
P R O D U C T O T E R M I N A D O
P R O P I E D A D E S O R G A N O L E P T I C A S
Color Característico NB - 39001
Olor Característico NB - 39001
Sabor Característico Nb - 39001
Tabla #8 (resumen del control de calidad en famosa)
PROCESO
A
CONTROLAR
EQUIPO
A
UTILIZAR
ANALISIS
REALIZADOS
CANTIDAD A
ANALIZAR
FRECUENCIA
DEL ENSAYO
PARAMETROS DE
ACEPTACION
ATRIBUTO O
CONTINUO
Recepción de materia
prima. Área almacén
Humedimetro
Glutomatic
Falling Number
Determinación
del color de
harina
Humedad
% de gluten
Falling N.
Pecar
10 gr.
10 gr.
+/- 7 gr.
30 gr.
Diario
Diario
Diario
Diario
Max. 15 %
Min. 24 %
200 a 300 Sg.
Blanquecina
o grisácea.
C
C
C
C
Silos de alimentación
de las líneas.
Humedimetro Humedad 10 gr. Diario Max. 15 % C
Mezclado de harina,
agua y colorante
Vacuometro
Manómetro
Termometría
Mezcla
Vacio Presión
Temperatura
Diario
Diario
Diario
C
C
C
Cortado Cuchillas
Humedimetro
Verificación
uniformidad
Humedad
10 gr.
Diario
Diario
Especificaciones por
modelo
Por línea.
C
C
Trabato Termometría Temperatura Diario C
Pre-secado Humedimetro Humedad 10 gr. Cada
modificación
Por línea. A
Secado Termometría
Humedad
relativa
Temperatura
Higrómetro
Diario
Diario
Por línea.
Por línea.
C
C
Enfriado Humedimetro
Balanza
Termometría
Humedad
U. rajadas
U. rotas
U. defecto
Tamaño
Color
Temperatura
10 gr.
100 gr.
100 gr.
100 gr.
Diario
Diario
Diario
Diario
Diario
Diario
Diario
Max. 13 %
Max. 0.5%
Max. 0.5 %
Max. 0.5 %
Por modelo
Comparativo
Por línea
C
C
C
C
C
C
C
Liberación de silos
para Envasar.
Humedimetro
Balanza
Humedad
U. rajadas
U. rotas
U. defecto
Tamaño
Color
10 gr.
100 gr.
100 gr.
100 gr.
Diario
Diario
Diario
Diario
Diario
Diario
Max. 13 %
Max. 0.5%
Max. 0.5 %
Max. 0.5 %
Por modelo
Comparativo
C
C
C
C
C
C
Laboratorio externo Análisis
nutricional
Análisis de
aguas
Semestral
Anual
A
A

Página 53
DETERMINACION DE LAS CARACTERISTICAS DEL FIDEO
Nos permite determinar las características físicas del fideo.
Documentos de Referencia
Norma Boliviana NB – 39001
Norma Boliviana NB – 39003
La determinación del análisis demora 15 minutos, se realiza a dos veces una vez a
la semana, datos que registrados en la ficha técnica R-CC.01.05.03, informe que
es entregado a Gerencia de Planta.
IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES EN LA ELABORACIÓN DE FIDEOS
HUMEDAD
• El primer control, que se realiza cuando la masa formada (fideos)
abandona la prensa o moldeado, se maneja el siguiente intervalo de la
norma.
• El segundo control, realizado durante el pre-secado del fideo, el intervalo
de la norma que se aplica es
• Durante el tercer control existente en la zona de secado, el intervalo de
humedad de la norma es:
• Durante el cuarto control existente a la salida del enfriador, el intervalo de
humedad de la norma es: 11 con una variación de 0.8
CÁLCULOS DE LAS MUESTRAS DE LA VARIABLE QUE SE CONTROLA.
Tabla de los valores de humedad obtenidos a la salida de la Prensa o
Cabezal
MUESTRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HUMEDAD 29,5 28,3 29,5 27,0 27,0 27,7 28,1 28,3 29,2 26,1 29,0 28,7
MUESTRA 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
HUMEDAD 28,8 28,40 29,20 28,20 28,10 27,80 29,80 28,00 26,20 27,00 26,60 29,20
%
29
27 

FIDEO
H
%
25
23 

FIDEO
H
%
13
11

FIDEO
H

Página 54
TABLA DE VALORES DE HUMEDAD DURANTE EL PRE SECADO
MUESTRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HUMEDAD 24,20 25,60 25,20 25,50 23,10 25,20 25,60 25,00 24,70 24,20 24,70 24,20
MUESTRA 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
HUMEDAD 24,80 23,70 23,50 25,40 26,10 24,10 25,50 24,70 23,80 23,70 24,20 24,40
15
.
28

 
X
Muestra
Humedades
X  
062
.
1
1
2







n
X
Xi
24,00
24,40
24,80
25,20
25,60
26,00
26,40
26,80
27,20
27,60
28,00
28,40
28,80
29,20
29,60
30,00
30,40
30,80
31,20
31,60
32,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
HUMEDAD
MUESTRAS
HUMEDAD A LA SALIDA DEL CABEZAL
34
.
31
.
.
.
3
.
.
.




C
S
L
X
C
S
L 
96
.
24
.
.
.
3
.
.
.




C
I
L
X
C
I
L 
63
.
24

 
X
Muestra
Humedades
X  
782
.
0
1
2







n
X
Xi
97
.
26
.
.
.
3
.
.
.




C
S
L
X
C
S
L 
28
.
22
.
.
.
3
.
.
.




C
I
L
X
C
I
L 
20,00
20,40
20,80
21,20
21,60
22,00
22,40
22,80
23,20
23,60
24,00
24,40
24,80
25,20
25,60
26,00
26,40
26,80
27,20
27,60
28,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
HUMEDAD
MUESTRAS
HUMEDAD DURANTE EL PRE-SECADO

Página 55
TABLA DE LOS VALORES DE HUMEDAD DURANTE EL SECADO
MUESTRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HUMEDAD 12,80 12,40 12,80 12,90 13,10 12,90 12,40 12,10 11,90 12,20 12,50 12,70
MUESTRA 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
HUMEDAD 12,60 13,10 13,00 12,90 12,20 12,50 12,40 12,20 12,60 12,50 12,50 12,30
3. CARTA DE CONTROL PARA EL PRODUCTO TERMINADO A LA SALIDA
DEL ENFRIADOR:
La Cía. Ind. Com. Hnos. Vicente la elaboración de fideo es un proceso de tipo
masivo porque se producen grandes cantidades de fideos, además las variables
de salida son de tipo continuo, ya que la variable a medir será el porcentaje (%)
de humedad que tiene el fideo al momento de la salida del proceso; esto se lo
puede medir con un equipo de medición de humedad llamado “humedimetro” el
cual en un tiempo de 10 min. Realiza la medición de porcentaje de humedad que
contiene el fideo a la salida del proceso.
Para poder realizar el control de humedad del fideo se toman muestras de 100 gr.
Cada hora y se lo lleva al laboratorio para su control, la humedad del fideo tiene
que ser de 12 % con una tolerancia de +/- 1 es decir una especificación superior
de 13% y una especificación inferior de 11% esta tolerancia esta ya establecida
según norma para realizar el control.
Cada modelo de fideo tiene una tolerancia distinta por la diferencia de tamaño, en
este caso tomaremos las muestras para el fideo de modelo #5.
Tomaremos subgrupos de 4 horas consecutivas; es decir 1 subgrupo contendrá 4
muestras.
56
.
12

 
X
Muestra
Humedades
X
 
326
.
0
1
2







n
X
Xi
54
.
13
.
.
.
3
.
.
.




C
S
L
X
C
S
L 
58
.
11
.
.
.
3
.
.
.




C
I
L
X
C
I
L 

Página 56
A continuación se muestran los siguientes datos:
Tabla #9 (muestras tomadas para realizar las cartas de control)
MUESTRAS % de HUMEDAD MEDIA RANGO
1 12,1 12 12 11,6 11,92 0,5
2 12 11,8 11,5 12,1 11,85 0,6
3 12,6 12 11,5 12,2 12,07 1,1
4 12,1 11,7 12 11,8 11,90 0,4
5 12,2 12 11,6 12 11,95 0,6
6 12,2 11,6 11,9 12 11,92 0,6
7 12,4 12 11,8 12 12,05 0,6
8 12,2 12 11,8 11,8 11,95 0,4
9 12,1 12,5 12,1 11,8 12,12 0,7
10 12,2 11,6 11,8 12 11,90 0,6
11 12,1 12,4 12,3 11,6 12,10 0,8
12 11,7 12,2 12,4 12 12,07 0,7
13 12,5 11,5 11,8 12,2 11,99 1
14 12,5 11,9 12,1 11,9 12,10 0,6
15 12 12,3 11,8 12,1 12,05 0,5
16 11,9 11,7 12 12,3 11,97 0,6
17 11,7 11,9 12,05 12,1 11,94 0,4
18 12,1 11,8 12 12,2 12,02 0,4
19 11,9 11,5 12,3 12,1 11,95 0,8
20 11,7 11,8 12,4 12 11,97 0,7
21 12,1 11,7 12,3 11,6 11,92 0,7
22 11,9 12,1 12 12,4 12,10 0,5
23 12 11,9 11,6 12,1 11,90 0,5
24 11,6 11,8 12 12,1 11,87 0,5
Fuente: Famosa media de media= 11,98 0,61
INTERPRETACION.- En la tabla #3 podemos ver que se tomaron cuatro muestras
cada hora seguida, por subgrupo, y luego sacamos el cálculo de media de medias
y nos da que tenemos una  del proceso de 11,98 y una media de los rangos de
0,61, entonces procedemos al cálculo para poder ver la estabilidad de del proceso.
CALCULO PARA LA CARTA DE CONTROLX
Como sabemos que la media de las medias es igual a la media del proceso
podemos realizar los siguientes cálculos para poder saber si el proceso es capaz y
estable, entonces procedemos a realizar los siguientes cálculos y vemos que los
puntos no salen fuera de los límites de control.

 =X = 11.98
Como se toma 4 muestras entonces decimos tomamos de tabla A2=0.729 y un
d2=2.059
LCS= 11.98+0.729*0.61 = 12.43
Línea Central= 11.98
LCI =11.98 – 0.729*0.61= 11.53

Página 57
Fig. #10 Carta de control X variabilidad del proceso
Gráfico de control: HUMEDAD
subgrupo
23
21
19
17
15
13
11
9
7
5
3
1
Media
12,5
12,2
12,0
11,7
11,5
VAR00001
LCS = 12,4342
Promedio = 11,9849
LCI = 11,5356
INTERPRETACION.-Como se puede observar el proceso se encuentra bajo
control estadístico en cuanto a la tendencia central, por lo tanto el control de la
humedad se encuentra estable alrededor de 11.98% de humedad, pero si la
tendencia fuera a bajar la humedad fuera mejor pero esto también tendría otras
consecuencias como que el fideo adquiera otros defectos como la deformación,
rajadura, que se queme.
Esta grafica también nos muestra algunas variaciones obtenidas en cada
subgrupo y que están alrededor de la línea central.
Este proceso se encuentra estable en cuanto al control de la humedad del proceso
de elaboración de fideos.
Ahora pasaremos a ver la capacidad del proceso:
= R/d2= 0.61/2.059 = 0.29
= 11.98
LRS = 11.98 + 3*0.29 = 12.85
LRI = 11.98- 3*0.29 =11.11
CP= (13-11)/ (6*0.29) = 1.14
Podemos ver que es proceso es de clase dos y tiene una capacidad parcialmente
adecuada, requiere que se realice control estricto para poder mejorar su
capacidad.
Viendo el termino de piezas malas, bajo normalidad y proceso centrado en el caso
de doble especificación tenemos que con un índice de capacidad de 1.14 tenemos

Página 58
que 0.00318% estarían fuera de especificaciones y esto corresponde a un
318.291PPM fuera de las especificaciones.
Seguidamente calculamos los índices de capacidad para la especificación inferior
Cpi, índices de capacidad para la especificación superior Cps
Cpi = (11.98-11)/ (3*0.29) =1.12
Cps = (13-11.99)/ (3*0.29) = 1.16
Ck = min (Cpi, Cps) = 1.12
Como tenemos un Ck = 1.12 esto nos indica que el proceso es capaz, como es
muy próximo al
CP =1.14, esto nos dice que la media del proceso está muy cerca del punto medio
de las especificaciones.
Procedemos a realizar un histograma para poder ver la variabilidad que existe en
el proceso.

Página 59
UNIDAD 6
MANTENIMIENTO
1. SISTEMA DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento: Todas las acciones necesarias para que un ítem sea conservado
o restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una condición
especificada.
Mantenimiento Preventivo: Todos los servicios de inspecciones sistemáticas,
ajustes, conservación y eliminación de defectos, prefijados según intervalos de
tiempo, o según determinados criterios, para evitar fallas.
Mantenimiento Correctivo: Todos los servicios ejecutados en los equipos con
falla.
Fig. #11 (diagrama de mantenimiento)

Página 60
1.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO
El Gerente de Planta con el jefe de mantenimiento y el encargado de Producción
realizan la programación de mantenimiento mensualmente, para definir que días
serán convenientes realizar el respectivo mantenimiento.
El Jefe de Mantenimiento es el responsable de realizar el plan de mantenimiento
para todos las unidades de proceso/Líneas, infraestructura, y todos los ítems
sujetos a mantenimiento dentro la planta, con la colaboración de su asistente de
mantenimiento, dándole la frecuencia de mantenimiento y uso, del equipo
aplicando un sistema de mantenimiento preventivo y una programación, en el cual
describa las actividades a realizar del componente.
Todos los datos para realizar la planificación y programación lo obtenemos de un
catastro de equipos e historial de reparaciones gracias a la retroalimentación de
las tareas efectuadas a través del procedimiento de mejoras continuas para la
empresa.
PEDIDO DE REPUESTOS
Como la planificación y programación ya fue realizada, el encargado del trabajo a
realizar debe hacer los requerimientos de pedido de repuestos para dicho
mantenimiento, por medio del sistema, según Procedimiento de Icono de Compras
P-AG.01 para que en momento de ejecutar el trabajo cuente con todos los
repuestos y herramientas necesarias, en caso que requiera de alguna herramienta
o equipo de protección personal tiene que solicitar un préstamo a la bodega de la
Empresa según Instructivo de solicitud, manejo y control de herramientas I-
MA.01.05
PEDIDO DE ORDEN DE TRABAJO
Se debe realizar una orden de trabajo (OT), para la ejecución de cualquier trabajo
programado como máximo un día antes de la fecha y mínimo con una semana de
anterioridad ya que son trabajos planificados que cumplieron la frecuencia del plan
de mantenimiento y requieren obligatoriamente de un trabajo de mantenimiento,
este tipo de orden de trabajo puede ser de dos formas:
OTP: orden de trabajo preventivo, a todo tipo de ítem sujeto a mantenimiento
incluyendo implementaciones, modificaciones de las maquinas e infraestructura.
Según formularios R-MA.02.00.01

Página 61
OTR: orden de trabajo por Ruta, Consiste en realizar verificaciones y revisiones de
los equipos frecuentemente, que de igual forma estarán detallados en el plan de
mantenimiento estos se refieren a trabajos de lubricación, control de correas,
control de cadenas en caso que estos se encontrasen a simple vista sin tener que
parar el equipo, control de temperatura, consumo de motores (amperaje)
vibraciones, consumo de energías y en caso de que se tengan que realizar
inspecciones de varios equipos a la vez. Según formulario R-MA.02.00.02
Para el mantenimiento preventivo de la infraestructura de la planta se emitirá otro
tipo de formulario R-MA.02.00.04 que sea exclusivo para, modificaciones, mejoras
y ampliaciones se utilizara el mismo tanto para empresas contratistas como para
personal interno, cuando hablamos de infraestructura nos referimos a todo lo que
son paredes, puertas, ventanas, techos, muebles y enseres, aire acondicionados,
iluminación, teléfonos y computadoras, etc.
Las Empresas contratistas también deben solicitar una orden de trabajo preventivo
OTP-C, según formulario R-MA.02.00.03 el cual se le hará la entrega respectiva
por la asistente de mantenimiento, pero a diferencia del personal de la Empresa
HNOS VICENTE estos deben cumplir con el procedimiento de Empresas
Contratistas P-SS.03 .
1.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El encargado del área informa al personal correspondiente del departamento de
mantenimiento sobre la ocurrencia de la falla e inmediatamente hace conocer al
departamento de SYSO en caso fuera necesario, para que pueda supervisar y
proceda a hacer cumplir con los procedimientos necesarios de seguridad.
El responsable del trabajo a ejecutar debe realizar un diagnostico es decir analizar
el porqué de la falla, cual fue la causa que lo provoco para reportar una pedido de
trabajo de emergencia OTN.
El responsable del trabajo debe verificar, si cuenta con la herramienta necesaria,
caso contrario solicitar al encargado de bodega según instructivo de Solicitud
Manejo y Control de herramientas I-MA.01.05.
Para el caso de los equipos de distribución (vehículos), y en caso que la falla
ocurriera fuera de la planta, debe portar con todas las herramientas necesarias
para poder auxiliarlo, y retornarlo hasta nuestro taller de automotriz de la Empresa,
caso contrario llevarlo al taller mas próximo del lugar y dar una solución.

Página 62
PEDIDO DE TRABAJO DE EMERGENCIA (OTN)
Realizada el diagnostico el responsable de ejecutar el trabajo informa al jefe de
mantenimiento en caso sea necesario, según la gravedad de la falla, analizan y
toman una decisión de cómo se realizará el trabajo en el menor tiempo posible,
solicitando una orden de trabajo no programado OTN, al asistente de
mantenimiento mientras se ejecuta el trabajo, según Formulario R-MA.03.00.01 y
para empresas contratistas R-MA.03.00.02. o R-MA.03.00.03
REQUIERE REPUESTOS Y/O TALLER EXTERNO
En caso que este equipo, pieza requiera de repuestos, es responsabilidad del
encargado de trabajo de solicitar los repuestos necesarios a su inmediato superior,
a través del sistema según Procedimiento de Icono de Compras P-AG.01
En el momento de la ejecución del mantenimiento no programado el responsable
del trabajo debe contar con las herramientas y/o repuestos necesarios para
reparar la falla lo más pronto posible según los instructivos existentes dentro del
departamento de mantenimiento como ser:
Equipos de la fábrica de fideos 1 y 2, Equipos Auxiliares y Vehículos y catálogos
correspondientes.
En caso que se presentaran más de dos trabajos correctivos en el mismo tiempo
se analizara de acuerdo al grado de urgencia, y priorizando los procesos de
producción.
PRUEBAS Y VERIFICACIÓN
Concluida con el mantenimiento no programado, es decir la reparación de la falla
el responsable del trabajo deberá realizar la prueba y verificación del equipo,
dejándolo en condiciones normales de trabajo.
En caso de que persista la falla el encargado de trabajo deberá realizar
nuevamente el trabajo, con la misma OTN pero como un re-servicio y antes ver, si
requiere de más repuestos o salida con retorno y ejecutar el trabajo
minuciosamente. En el caso de que en la primera prueba este funcione en
condiciones normales operativas se hará la entrega respectiva del equipo, al
encargado de área.
Una vez que se concluya con el trabajo los encargados del trabajo tienen que
velar por el orden y limpieza del área donde se encontraban trabajando, esto
quiere decir que tiene que recoger todos los materiales y desechos que hayan
salido del mantenimiento correctivo.

Página 63
LLENADO Y ENTREGA DE ORDEN DE TRABAJO
Se realiza el llenado del formulario de la OTN y se da por conforme el trabajo con
la verificación del encargado de área, y el encargado del trabajo con sus
respectivas firma, dando por concluido el trabajo.
El encargado del trabajo entrega la OTN al asistente de mantenimiento, para
poder registrarlo en el historial de mantenimiento y verificar, que trabajos no fueron
realizados y analizar las observaciones tanto de los técnicos como el de los jefes
de área, para emitir otra OT en función a las observaciones y si el tema lo amerita.
CONTROL DE MANTENIMIENTO
Para el control de mantenimiento solo vimos por necesario hacer una descripción
de los mantenimientos más comunes que se les da y la frecuencia para la mayor
prolongación de su vida útil con respecto a las siguientes maquinas:
• prensa
• cabezales
• Trabatto
• Secadero
• Elevadores
• La envasadora
N° Actividad Color de la
actividad
1 Lavado y Limpieza
2 Lubricación y mantenimiento mecánico y eléctrico.
3 Cambio de piezas
4 Ajustes mecánicos

Página 64
CRONOGRAMA DE ANTENIMIENTO PARA EL AÑO 2011
N°
Detalle de mantenimiento en
las maquinas y equipos la
línea 1000
Enero
2011
Febrero
2011
Marzo
2011
Abril
2011
Sem
2
Sem
3
Sem
4
Sem
5
Sem
6
Sem
7
Sem
8
Sem
9
Sem
10
Sem
11
Sem
12
Sem
13
Sem
15
Sem
16
Sem
17
Sem
18
5 1
0
1
2
1
7
1
9
2
4
2
6
3
1
2 7 9 1
3
1
6
2
1
2
3
2
8
2 7 9 1
4
1
6
2
1
2
3
2
8
6 1
1
1
3
1
8
20 2
5
2
7
2
1 Prensa
2 Cabezales
3 Trabatto
4 Secadero
5 Elevadores
6 Envasadoras

Página 65
UNIDAD 7
SISTEMA DE COSTOS
1. SISTEMA DE COSTOS
1.1 COSTOS DIRECTOS
Son aquellos que se identifican plenamente con una actividad, departamento o
producto. En este concepto la materia prima es un Costo Directo para el producto.
El sueldo de los operarios es un costo directo.
1.2 COSTOS INDIRECTOS
Es el que no se puede identificar con una actividad determinada. Por ejemplo: la
depreciación de la maquinaria o el sueldo del gerente de producción respecto del
producto. Algunos costos pueden ser directos e indirectos al mismo tiempo por
ejemplo el sueldo del Gerente de Producción es directo para el área de producción
pero es indirecto para el producto.
COSTOS VARIABLES
COSTO DE MATERIA PRIMA.
PRECIO CANTIDAD COSTO TOTAL
$U$
Harina 20 $/ QQ. 309160.5 QQ./año 6183210
Agua 0.034 $/ m3 5486510.4 m3/año 186541.35
colorante 15 $/kg. 129.58 kg/mes 23324.4
Total 6.393.075,75
COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA
CARGO CANT. SUELDO
$US/MES
BENEFICIOS
SOCIALES
TOTAL
$U$/AÑO
Jefe de maquinas 1 350 34.83% 5662.86
Encargado de
dosificación
1 200 34.83% 3235.92
Ayudante de la
sala de maquina
5 200 34.83% 16179
Total 25077.78

Página 66
COSTO DE LOS ENVASES
COSTO DE ENVASES
DESCRIPCION p. unit. % part. kg/mes kg/mes bs/año $u$/año
Bolsas de 1kg. 0.008 40 1152000 460800 44236.8 6319.54
Bolsas de 4 kg. 0.0092 30 1152000 345600 38154.24 5450.62
Bolsas de 10 kg. 0.01 15 1152000 172800 20736 2962.28
Bolsas de 22.68 kg. 0.012 15 1152000 172800 24883.2 3554.74
TC=7
Total 18287.18
COSTO DE ENERGIA ELECTRICA
Consumo (kw-
hrs/mes)
Perdidas(kw-
hrs/mes)
Total
demanda (kw-
hrs/mes
Costo
Mensual ($us)
Total Anual
($us)
68197.1712 2240 70437.17 3623 43480
COSTOS FIJOS
COSTO DE MANO DE OBRA INDIRECTA
CARGO N° PERSONAL SUELDO/MES
$u$/MES
BENEFICIO
SOCIALES
%
TOTAL
$U$/AÑO
Gerente General 1 1500 34.83 24269.4
Gerente de planta 1 1300 34.83 21033.48
Técnicos de C.C 3 500 34.83 24269.4
Mecánicos y
eléctrico
5 300 34.83 24269.4
Almaceneros 4 250 34.83 16179.6
Despachadores 2 200 34.83 6471.84
Limpieza 2 150 34.83 4853.88
Secretaria 2 170 34.83 5501.06
Chofer 5 230 34.83 18606.54
Total 145454.6

Página 67
COSTO DE DEPRECIACION Y OBSOLESCENCIA
DESCRIPCION VALOR
TOTAL
VIDA
UTIL
DEPRECIACION VALOR
RESIDUAL
% AÑOS $U$/AÑO
Terreno 27890 27890
Edificaciones y obras
civiles
84820 40 2.5 2120.5 31820
Maquinaria y Equipos 675665 20 5 33783.25
Laboratorios 791 5 20 158.2
Vehículos 43550 5 20 8710
Muebles y Enseres 3970 10 10 397
Total 836686 45168.95 341460
COSTO TOTAL DE PRODUCCION
DESCRIPCION COSTO
VARIABLE
COSTO
FIJO
COSTO
TOTAL
Materiales directos
• Harina 6183210 6183210
• Agua 186541.35 186541.35
• Colorante 23324.4 23324.4
Sub total 6.393.075,75 6.393.075,75
Mano de Obra Directa
• Jefe de maquinas 5662.86 5662.86
• Encargado de dosificación 3235.92 3235.92
• Ayudante de la sala de
maquina
16179 16179
Sub total 25077.78 25077.78
Gastos Indirectos de Fabricación
• Envases 18287.18 18287.18
• Energía Eléctrica 43480 43480
• Mano de Obra Indirecta 145454.6 145454.6
• Depreciación 45168.95 45168.95
• Publicidad 5000 5000
Sub total 61767.18 195623.55 257390.73
Costo total de producción 6675544.26

Página 68
INGRESOS.
DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Kg.
PRECIO DE
VENTA
INGRESOS
Bs/Año
1 kg. 3680000 5.5 20240000
4 kg. 690000 21 14490000
10 kg. 138000 52 7176000
22.68 kg. 60847 120 7301640
Total ingresos (Bs) 9200000 49207640
Total ingresos ($us) 7029662.85
ESTADO DE PERDIDAS Y GANANCIAS.
ITEMS CANTIDAD ($u$)
Ingresos 7029662.85
Costo total 6675544.26
Utilidad bruta 354118.59
I.U.E 25% 88529.65
UTILIDAD NETA 265588.94
Con los datos anteriores podemos calcular el punto de equilibrio para saber cuánto
debe producir la empresa para no tener perdidas ni ganancia
Se ha calculado el punto de equilibrio y la empresa debe producir 1213735 kg/año
lo equivalente a 26.386 QQ. De fideo para no tener pérdidas ni ganancias.

Página 69
UNIDAD #8
PREVISION Y EVALUACION DE IMPACTO AMBIENTAL
En la “CIA. IND. COMERCIAL HNOS. VICENTE S.R.L.” se realiza la venta de
afrecho que queda como residuos del trigo, con el que se elabora la harina.
Hay algunos otros residuos también que quedan como las piedritas con las que
viene el trigo, tales son extraídas y separadas, para ser puestas de nuevo al
ambiente.
También existen contenedores para depositar todos los diferentes deshechos que
se produzcan dentro de la fábrica, todos los contenedores de basura están
clasificados para distintos clases de desechos, y su clasificación se lo realiza por
colores; cartones (amarillo), vidrios (rojos), aceites (verdes), residuos comunes
(azul), así se realiza la preservación de los residuos que se produce dentro de la
planta, siempre cuidando de no producir un impacto ambiental dentro de la
sociedad, ya que todos los residuos que se producen en la producción como
aceites sucios son guardados en contenedores para su recojo, el recojo de estos
residuos lo realizan la empresa que realiza el reprocesado del aceite.
Los residuos provocados por el proceso como la masa que queda prendida
vuelven al reproceso.
PLAN DE APLICACIÓN Y SEGUIMIENTO AMBIENTAL-PASA
El PASA tendrá como objetivo controlar y garantizar el cumplimiento de las
medidas de protección y corrección, y facilitar la evaluación de los impactos reales
para adoptar y modificar aquellos que se presenten durante las diferentes etapas
en el desarrollo del Proyecto.
Se han considerado las siguientes actividades como susceptible de generar estos
impactos.
Etapa de Ejecución
• Construcción de Infraestructura
• Preparación del sitio
• Diseño del Proyecto
• Señalización
• soldadura
• Engramado
Etapa de Operación
• Elaboración de fideos
• Elaboración de harinas

Página 70
Etapa de Mantenimiento
• Mantenimiento Preventivo y Correctivo.
Etapa de abandono
• Trabajos Preparatorios.
• Señalización.
• Engramado.
DETALLE DE LOS ASPECTOS SOBRE LOS CUALES SE REALIZARÁ EL
SEGUIMIENTO AMBIENTAL.
Impactos Ambientales durante la Construcción de Infraestructura
Preparación del sitio de construcción
• (SS01) Lugar de Disposición de infraestructura
• (AGO1) Zona de alcantarillado
• (RV01) Ruidos provocados por la Utilización de Motores Eléctricos.
Soldadura
• (SS02) Disposición de los residuos sólidos de soldadura.
• (AI01) Gases a la atmósfera.
Engramado
• (SS03) Lugar de Disposición de los Materiales sobrantes.
DETALLE DE LOS ASPECTOS SOBRE LOS CUALES SE REALIZARÁ EL
SEGUIMIENTO AMBIENTAL.
Impactos Ambientales durante la Fase de Operación
Transporte del material
• (SSO4) De acuerdo a lo manifestado en la Ficha Ambiental, la fase de
operación no altera los factores ambientales del área de influencia.
Impactos Ambientales durante la Fase de Mantenimiento
• (SS06) Disposición residuos provenientes del mantenimiento, repuestos en
desuso.
Impactos Ambientales durante la Fase de Abandono No se considera en
el análisis Extracción
• (SS07) Lugar de Disposición de los Materiales.

Página 71
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.-
Se llego a la conclusión que en el proceso de elaboración de fideos el factor
importante es el control de la temperatura – humedad, ya que estos factores son
importantes para evitar que el producto tenga algún defecto como se vio en el
diagrama de pareto.
Al momento que aumenta la temperatura, disminuye la humedad y viceversa,
puesto que si el fideo tiene más de la humedad especificada tiende a sufrir
deformaciones al final del proceso y en este caso se tendría que aumentar la
temperatura, pero al realizar esta operación puede suceder que el fideo se queme
o que sufra rajaduras.
Se llego a conocer el proceso de la elaboración del fideo y también ganar
experiencia en lo que respecta realizar las prácticas industriales, siempre tratando
de apoyar a la empresa en lo que se requiera.
También se realizo los cálculos para poder saber la capacidad y estabilidad de un
proceso mediante las cartas de control, para las cuales se utilizaron métodos
estadísticos.
Algunas recomendaciones:
En la empresa se debe explicar al operario de las líneas hasta donde es su
competencia de manipular las maquinas, ya que un al momento de realizar un
manipuleo erróneo de la maquina, se llega a parar la producción y una gran
cantidad de masa queda estancada y luego se va al reproceso pero esto también
tiene también un costo, además se tiene que esperar que la maquina baje su
temperatura y esto sería un tiempo ocioso para la empresa.
Por lo tanto se recomienda realizar capacitación a los operarios que manipulan la
maquinaria y explicarle que no realicen actos que no son de su conocimiento.
En cuanto a el control que se le realiza a los fideos a la salida del proceso, se
recomienda realizar el control y coordinar con el metrologo para poder tener una
menor variabilidad en el proceso.

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