Dentro de la administratorio de inventario se encuentra lo que es reducción, mantenimiento y distribución de los lotes de inventario.

1. Administración de
inventarios
2017
REDUCCIÓN, DISTRIBUCIÓNYMANTENIMIENTODELOTES
WENDY LÓPEZ
UNIVERSIDADPANAMERICANA | San Raimundo

2. Administración de inventario
La administración de inventarios, es decir, la planificación y control de los inventarios para
cumplir las prioridades competitivas de la organización, es un motivo importante de
preocupación para todos los gerentes de todo tipo de empresas. La administración eficaz de
los inventarios es esencial para realizar el pleno potencial de toda cadena de valor. Para las
compañías que operan con márgenes de utilidad relativamente bajos, la mala administración
de los inventarios puede perjudicar gravemente sus negocios. El desafío no radica en reducir
los inventarios a su mínima expresión para abatir los costos, ni en tener inventario en exceso
para satisfacer todas las demandas, sino en mantener la cantidad adecuada para que la
empresa alcance sus prioridades competitivas de la forma más eficiente posible. Este tipo de
eficiencia sólo puede darse si la cantidad correcta de inventario fluye a través de la cadena
de valor, que abarca a los proveedores, la empresa, los almacenes o centros de distribución y
los clientes. Estas decisiones fueron tan importantes para Wal-Mart que decidió utilizar la
tecnología para mejorar los flujos de información en la cadena de suministro.
La administración de inventarios es un proceso que requiere información sobre las demandas
esperadas, las cantidades de inventario disponibles y en proceso de pedido de todos los
artículos que almacena la empresa en todas sus instalaciones y el momento y tamaño
indicados de las cantidades de reorden. El proceso de administración de inventarios puede
analizarse y sus capacidades se pueden medir con respecto a las prioridades competitivas de
la empresa; por ejemplo, lograr operaciones de bajo costo (¿cuánto del proceso de
administración de inventario debe automatizarse?) o mantener calidad consistente (¿cómo se
pueden reducir al mínimo los errores relacionados con las cantidades disponibles y los
pronósticos de la demanda?). Este capítulo se centra en los aspectos de toma de decisión del
proceso. Comienza con una reseña general del impacto que la administración de inventarios
produce en la organización y luego se analizan los conceptos básicos de la administración de
inventarios en todo tipo de empresas. Una sección importante del capítulo se dedica a los
sistemas de control de inventario más apropiados para la venta al detalle y distribución.

3. Tipos de inventario
Otro ángulo para estudiar los inventarios es clasificarlos según la forma en que se crearon.
En este contexto, existen cuatro tipos de inventarios: (1) de ciclo; (2) de seguridad; (3) de
previsión, y (4) en tránsito. Éstos no pueden identificarse por sus rasgos físicos; es decir que
al mirar una pila de adminículos, el administrador del inventario no distingue cuáles
pertenecen a un inventario de ciclo y cuáles a un inventario en tránsito. Sin embargo, en
términos conceptuales, cada uno de esos cuatro tipos tiene una gestación enteramente
diferente. Una vez que comprenda esas diferencias, podrá recomendar distintas formas de
proceder para reducir inventarios, de las cuales se hablará en la siguiente sección.
Inventario de ciclo: La porción del inventario total que varía en forma directamente
proporcional al tamaño del lote se conoce como inventario de ciclo. La frecuencia con que
deben hacerse los pedidos y la cantidad de los mismos recibe el nombre de dimensionamiento
del lote. En estos casos aplican dos principios:
1. El tamaño del lote, Q, varía en forma directamente proporcional al tiempo transcurrido (o
ciclo) entre los pedidos. Si se hace un pedido cada cinco semanas, el tamaño promedio del
lote deberá ser igual a la demanda correspondiente a cinco semanas.
2. Cuanto más tiempo transcurra entre dos pedidos sucesivos de un artículo determinado,
tanto mayor tendrá que ser el inventario de ciclo. Al principio del intervalo, el inventario de
ciclo se encuentra en su punto máximo o sea, Q. Al final del intervalo, inmediatamente antes
de la llegada de un nuevo lote, el inventario de ciclo baja a su nivel mínimo, es decir, a 0. El
inventario promedio de ciclo es el promedio de esos dos valores extremos:
Esta fórmula es exacta solamente cuando la tasa de demanda es constante y uniforme. Sin
embargo, incluso cuando las tasas de demanda no son constantes, proporciona una estimación
razonablemente satisfactoria. Otros factores, además de la tasa de demanda (por ejemplo, las
pérdidas por desperdicio de material), también pueden ocasionar errores en las estimaciones
cuando se emplea esta fórmula sencilla.
Inventario de seguridad: Para evitar problemas en el servicio al cliente y ahorrarse los
costos ocultos de no contar con los componentes necesarios, las compañías mantienen un
acopio de seguridad.

4. Ese inventario de seguridad es un excedente de inventario que protege contra la
incertidumbre de la demanda, el tiempo de espera y los cambios en el abastecimiento. Los
inventarios de seguridad son convenientes cuando los proveedores no entregan la cantidad
deseada, en la fecha convenida y con una calidad aceptable, o cuando en la manufactura de
los artículos se generan cantidades considerables de material de desperdicio o se requieren
muchas rectificaciones. El inventario de seguridad garantiza que las operaciones no se
interrumpirán cuando se presenten esos problemas, lo cual permitirá que las operaciones
subsiguientes se lleven a cabo normalmente.
Para crear un inventario de seguridad, las empresas hacen un pedido para que sea entregado
en una fecha anterior a aquella en la cual se necesita habitualmente dicho artículo.2 Por lo
tanto, el pedido de reabastecimiento llega antes de tiempo, lo cual proporciona un “colchón”
contra la incertidumbre. Por ejemplo, suponga que el tiempo promedio de entrega de un
proveedor es de tres semanas, pero la empresa hace sus pedidos con cinco semanas de
anticipación para tener mayor seguridad. Con esta política se crea un inventario de seguridad
equivalente a una provisión para dos semanas (5 - 3).
Inventario de previsión: El inventario que utilizan las empresas para absorber las
irregularidades que se presentan a menudo en las tasas de demanda y oferta se conoce como
inventario de previsión. Los patrones de demanda estacional predecibles se prestan para el
uso del inventario de previsión. Las irregularidades en la demanda provocan que un
fabricante acumule un inventario de previsión durante los periodos de baja demanda, a fin de
no tener que incrementar demasiado sus niveles de producción cuando la demanda alcance
sus puntos máximos. El inventario de previsión también puede ser útil cuando los
proveedores se ven amenazados por una huelga o tienen limitaciones graves de capacidad.
Inventario en tránsito: En el sistema de flujo de materiales, el inventario que se mueve de
un punto a otro recibe el nombre de inventario en tránsito. Los materiales se mueven de los
proveedores a la planta, de una operación a la siguiente dentro de la fábrica, de la planta a un
centro de distribución o cliente, y del centro de distribución a un comerciante detallista. El
inventario en tránsito está constituido por los pedidos que se han colocado, pero que todavía
no se han recibido. Por ejemplo, NUMMI, la empresa conjunta de General Motors y Toyota
en California, usa partes producidas en el Medio Oeste de Estados Unidos. Los embarques

5. llegan diariamente a la planta, pero el tiempo de espera del transporte requería un inventario
en tránsito de partes a bordo de carros de ferrocarril recorriendo el trayecto desde el Medio
Oeste. El inventario en tránsito entre dos puntos, ya sea para transporte o producción, puede
medirse como la demanda promedio durante el tiempo de espera, , que es la demanda
promedio del artículo por periodo (d) multiplicada por el número de periodos comprendidos
dentro del tiempo de espera del artículo (L), para moverse entre los dos puntos, o sea:
Observe que el tamaño del lote no afecta directamente el nivel promedio del inventario en
tránsito. Al incrementarse Q, el tamaño de cada pedido se incrementa, de modo que si un
pedido que ya fue colocado aún no se ha recibido, habrá más inventario en tránsito en ese
tiempo de espera.
Sin embargo, ese incremento se anula por un decremento proporcional en el número de
pedidos colocados por año. No obstante, el tamaño del lote puede afectar indirectamente el
inventario en tránsito si al incrementar Q también aumenta el tiempo de espera. En este caso,
y por tanto el inventario en tránsito, se incrementarán.
Tácticas para reducir los inventarios
Los gerentes siempre están ansiosos por encontrar formas rentables de reducir el inventario,
las tácticas básicas (a las que llamaremos palancas) para reducir inventarios. Una palanca
primaria es aquella que debe activarse cuando se desea reducir un inventario. Una palanca
secundaria es aquella que reduce el costo de penalización que implica aplicar la palanca
primaria y, por principio de cuentas, la necesidad de tener el inventario.
Inventario de ciclo: La palanca primaria para reducir el inventario de ciclo consiste
simplemente en reducir el tamaño del lote. Sin embargo, el hecho de efectuar tal reducción
en Q, sin realizar ningún otro cambio, puede ser devastador. Por ejemplo, los costos de
preparación pueden dispararse.
Si estos cambios ocurren, se pueden utilizar dos palancas secundarias:
1. Racionalizar los métodos para colocar pedidos y preparar las máquinas a fin de reducir los
costos por hacer pedidos y los de preparación, y permitir que Q sea menor.

6. 2. Incrementar la repetitividad para suprimir la necesidad de realizar cambios o alteraciones.
La repetitividad es el grado hasta el cual se puede realizar el mismo trabajo otra vez. La
repetitividad puede incrementarse mediante una alta demanda del producto, el uso de la
especialización, la asignación de recursos exclusivos a un producto, el uso de una misma
parte en muchos productos diferentes, la automatización flexible, la aplicación del concepto
de un trabajador, múltiples máquinas, o bien, la tecnología de grupo. Un mayor grado de
repetitividad puede justificar el uso de nuevos métodos de preparación, reducir los costos de
transporte y lograr que los proveedores otorguen descuentos por cantidad.
Inventario de seguridad: La palanca primaria para reducir el inventario de seguridad
consiste en hacer los pedidos en una fecha más próxima a aquella en la cual deberán recibirse.
Sin embargo, es posible que este método dé lugar a un servicio inaceptable para el cliente, a
menos que la incertidumbre de la demanda, la oferta y la entrega pueda minimizarse. En estas
condiciones se pueden utilizar cuatro palancas secundarias:
1. Mejorar los pronósticos de demanda para que haya menos sorpresas en el comportamiento
de los clientes. Tal vez incluso sea posible alentar a éstos a que pidan mercancía antes de que
la necesiten.
2. Abreviar los tiempos de entrega de los artículos comprados o fabricados a fin de reducir
la incertidumbre de la demanda. Por ejemplo, siempre que sea posible, habrá que seleccionar
proveedores locales que ofrezcan tiempos de entrega cortos.
3. Reducir la incertidumbre de la oferta. Los proveedores pueden ser más fiables si los planes
de producción se comparten con ellos. Las sorpresas a causa de rectificaciones o por
desperdicios inesperados pueden ser menos frecuentes si se logra mejorar los procesos de
manufactura. El mantenimiento preventivo minimiza los tiempos de inactividad inesperados
a causa de fallas del equipo.
4. Depender más de amortiguadores de equipo y mano de obra, como los colchones de
capacidad y la capacitación interdisciplinaria de los trabajadores. Estos amortiguadores son
importantes para las empresas del sector de servicios, ya que, por lo general, les es imposible
mantener inventarios de sus servicios.

7. Inventario de previsión: La palanca primaria para reducir un inventario de previsión
consiste simplemente en igualar la tasa de demanda con la tasa de producción. Las palancas
secundarias se emplean para emparejar la demanda de los clientes en alguna de las siguientes
formas:
1. Agregar nuevos productos con diferentes ciclos de demanda, de modo que un punto
máximo en la demanda de un producto compense el punto bajo estacional de otro.
2. Organizar campañas de promoción de ventas fuera de temporada.
3. Ofrecer planes de precios de temporada.
Inventario en tránsito: Un gerente de operaciones tiene control directo sobre el tiempo de
espera, pero no sobre la tasa de demanda. Debido a que el inventario en tránsito es una
función de la demanda durante el tiempo de espera, la palanca primaria consiste en reducir
el tiempo de espera. Dos palancas secundarias pueden ayudar a los gerentes en la reducción
de los tiempos de entrega:
1. Buscar proveedores que tengan mejor capacidad de respuesta y seleccionar nuevos
transportistas para que se hagan cargo de los embarques entre las localidades en las que se
almacenan los inventarios, o mejorar el manejo de materiales dentro de la planta. La
adquisición de un sistema de computadoras podría eliminar los retrasos de la información
entre el centro de distribución y el comercio detallista.
2. Disminuir el valor de Q, por lo menos en los casos en que el tiempo de espera depende del
tamaño del lote. Los trabajos pequeños generalmente requieren menos tiempo para llevarse
a cabo.
Programa maestro de producción
El Programa Maestro de Producción MPS es una decisión de tipo operativa, respecto a los
artículos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente período de planificación. Sus
características son:
 Determina qué debe hacerse y cuándo

8.  Se establece en términos de productos específicos y no en familias
 Es una decisión de lo que se va a producir, no un pronóstico mas
Se recomienda que ya elaborado el MPS se evalúe en su viabilidad cada vez que corresponda
a un período de planificación.
El MPS es una declaración susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente establecer un
criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:
Horizonte fijo: Período durante el cual no se harán ajustes al MPS
Horizonte medio - fijo: Período en el que se pueden hacer cambios a ciertos productos.
Horizonte flexible: Período más alejado, en el que es posible hacer cualquier modificación al
MPS.
El programa maestro de producción (MPS) (del inglés master production schedule), en el
cual se detalla cuántos elementos finales se producirán dentro de periodos específicos. En él
se divide el plan de ventas y operaciones en programas de productos específicos.
Desarrollo de un programa maestro de producción
El proceso de desarrollar un programa maestro de producción incluye lo siguiente: (1)
calcular el inventario disponible proyectado, y (2) determinar las fechas y la magnitud de las
cantidades de producción de productos específicos.
Paso 1. Calcular los inventarios disponibles proyectados. El primer paso consiste en calcular
el inventario disponible proyectado, que es una estimación de la cantidad de inventario
disponible cada semana, una vez que se ha satisfecho la demanda:
Es posible que en algunas semanas no aparezca en el MPS una cantidad para un producto,
porque ya existe un inventario suficiente. Para los requerimientos proyectados para esta
semana, el programador utilizará el factor que sea mayor: ya sea el pronóstico o los pedidos
registrados de los clientes, reconociendo que el pronóstico está sujeto a errores. Si los pedidos
reales registrados superan el pronóstico, la proyección será más precisa si el programador
utiliza los pedidos registrados, porque estos últimos representan una cantidad conocida. A la
inversa, si el pronóstico rebasa los pedidos registrados para una semana, el propio pronóstico

9. proporcionará una estimación más acertada de los requerimientos para esa semana, porque
algunos pedidos no habrán llegado todavía.
Paso 2. Determinar las fechas y la magnitud de las cantidades en el MPS. La meta de
determinar las fechas y la magnitud de las cantidades en el MPS es mantener un saldo no
negativo del inventario disponible proyectado. Cuando se detecten faltantes en el inventario,
será necesario programar cantidades adecuadas en el MPS para compensarlos. La primera
cantidad en el MPS deberá programarse para la semana en la cual el inventario disponible
proyectado refleje un faltante,