1. Materia:
Estudio de trabajo 2
Tema:
Balanceo de líneas
:
Ramón
Eduardo
Edgar

2. Conceptos generales de
balanceo de líneas
Balanceo de líneas:
• Consiste en la agrupación de las actividades
secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con
el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la
mano de obra y equipo y de esa forma reducir o
eliminar el tiempo ocioso.
• Las actividades compatibles entre sí se combinan
en grupos de tiempos aproximadamente iguales
que no violan las relaciones de precedencia, las
cuales especifican el orden en que deben
ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

3. Balanceo de líneas

4. • Una estrategia importante para balancear la línea de
ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos
operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estación para
lograr mayor eficiencia en toda la línea.
• Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de
una línea de ensamble es dividir un elemento de trabajo.
• Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son
menos costosas, también ayudan a mantener un buen
animo en los trabajadores porque existen diferencias
muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan
en la línea.

5. Conceptos
• Tiempo de ciclo: tiempo de capacidad de
producción como el tiempo en el que cada
producto hace cierta actividad en
determinado lugar de trabajo.

6. • Estación de trabajo:
Es el lugar donde se hacen ciertas
actividades dentro de la producción , estas
estaciones de trabajo varían dependiendo
de la cantidad de trabajo operarios así como
trabajos.

7. • Contenido total de trabajo:
son todas las asignaciones totales
consecutivas del trabajo.

8. • Tiempo de retraso del balanceo:
Es el tiempo ocioso de la línea debido a las
asignaciones del trabajo en las estaciones
del trabajo.

9. requisitos de balanceo de
líneas
•Producción requerida
•Capacidad disponible

10. Pronósticos de ventas
• El pronóstico de ventas
Es una de las partes fundamentales en la
preparación de los presupuestos de caja.
Este es suministrado por el departamento
de comercialización.
Con base en este pronóstico se calculan los
flujos de caja mensuales que vayan a
resultar de entradas por ventas proyectadas
y por los desembolsos relacionados con la
producción, así mismo por el monto del
financiamiento que se requiera para
sostener el nivel del pronóstico de
producción y ventas.

11. Producción Requerida
• La producción es el manejo de la materia prima
dentro de la mano de obra, la reducción requerida se
refiere que cuando en una jornada de trabajo se
hace un numero estándar de productos.

12. Capacidad disponible
• Es la capacidad de un
sistema o recurso para
producir una cantidad de
producción en un
periodo de tiempo
especifico .

13. DISTRIBUCION DE PLANTA
• Se trata de la ubicación, en los
distintos sectores de una planta
de la maquinaria y equipos
correspondientes, de los puestos
de trabajo de los almacenes y
demás dependencias que hacen
funcionar una fabrica.
• Una mala disposición genera
movimientos inútiles e
innecesarios, lo que provoca
retrasos y gastos de energía.
Por tanto contar con un buen
estudio de distribución en la
planta de una fabrica, es un
elemento necesario e
imprescindible.

14. Métodos para realizar un balanceo de
línea
• Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas
mediante un diagrama de precedencia (mediante círculos o
cuadrados y flechas)
• El circulo representanta tareas individuales
• La flecha el orden de ejecución de las tareas
• Determinar el tiempo de ciclo requerido
C= tiempo de producción por día/ producción diaria requerida
(unidades)
• Determinar el numero teórico mínimo de estaciones de
trabajo (Nt) requeridas para satisfacer la limitación del ciclo
utilizando la formula (este debe de redondearse al siguiente
numero entero superior)
• Nt=Suma de los tiempos de las tareas (T)/ tiempos del ciclo
(C)

15. Diagrama de Precedencia

16. • Seleccionar una regla primaria para asignar las tareas
y las estaciones de trabajo y una norma secundaria
para romper los nexos.
• Asignar las tareas una a la vez, a la primera estación
de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las
tareas sea igual al tiempo del ciclo o hasta que no
sean factibles mas tareas debido a restricciones de
tiempo o de la secuencia. Repetir el proceso para
cada estación de trabajo, hasta que todas las tareas
sean asignadas.
• Evaluar la eficiencia del equilibrio utilizando la formula:
• Eficiencia= suma de los tiempos de las tareas (T)/
numero real de estaciones de trabajo (N r) x el tiempo
del ciclo (C)
• Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a balancear
utilizando una norma de decisión diferente.

17. • Método de balanceo por material
• Método de balanceo por ensamble
• Flexibilidad de líneas