2. UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS – ESPE
DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
CÓDIGO: SGC.DI.505
VERSIÓN: 1.0
FECHA ULTIMA
REVISIÓN: 16/12/16
CARRERA: ELECTRÓNICA EN AUTOMATIZACION Y CONTROL
I n g . D a n n y S o t o m a y o r - P L C
P á g i n a 2 | 9
GUÍA PARA TRABAJOS FIN DE PARCIAL
ASIGNATURA: Automatización Industrial I
PERIODO
LECTIVO:
Oct 22 – Mar 23 NIVEL: 6to
DOCENTE: Ing. Danny Sotomayor NRC: 9962
Trabajo Final
N°:
3
TEMA DEL
TALLER:
Clasificadora por peso.
OBJETIVOS:
• Analizar los procedimientos que contiene la guía GEMMA para automatizar procesos.
• Aplicar las técnicas de codificación de GRAFCET para programar un PLC con una aplicación de los procedimientos
sugeridos por la guía GEMMA.
• Aplicar el diseño estructurado de sistemas de control.
• Integrar subrutinas e interrupciones en el diseño estructurado de sistemas de control del PLC S7-1200 con el programa
TIA Portal.
• Operar con valores analógicos en el PLC S7-1200 de Siemens.
• Utilizar las instrucciones de escalado y normalización para variables analógicas.
• Realizar la conexión entre un autómata Siemens S7-1200.
• Monitorear y supervisar el proceso desde un panel de operador KTP1500, aplicando la guía GEDIS.
• Automatizar el proceso.
EQUIPOS Y SOFTWARE
EQUIPOS:
• 1 Computadora personal
• S7-1200
• KTP1500
SOFTWARE
• Tia Portal v16
• Factory IO
• Autocad Eléctrical
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INSTRUCCIONES:
Para la realización de la siguiente practica el estudiante participe deberá cumplir los siguientes requisitos:
• Revisar la literatura con respecto a conceptos de PLC.
• Mantener atención durante el taller, durante la ejecución del mismo, siguiendo los pasos que el tutor encargado sugiera.
• Verificar con el tutor a cargo, si el software se encuentra correctamente instalado en el computador personal.
ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:
CLASIFICADORA POR PESO
Figura 1. Proceso de clasificación por peso
Se requiere automatizar el proceso para que clasifique partes por peso en: LIVANAS, MEDIANAS y PESADAS, bajo las siguientes
consideraciones:
- Link de ejemplo de funcionamiento del proceso: https://www.youtube.com/watch?v=d7bGVfFEwlA
- Utilizar la escena proporcionada (No se permite añadir elementos, ni cambiar la configuración).
- Considerar criterios de automatización de procesos y diseño estructurado.
- Utilizar subrutinas e interrupciones.
- Llevar el registro de las partes clasificadas totales y por categoría.
- El sensor de peso tiene una salida de 0 – 10 Vdc en un rango de 0 a 100 Kg.
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- Diseñar la HMI en base a la guía GEDIS con los siguientes requerimientos:
a) Niveles de acceso de usuario.
b) Presentación de valores con curvas de tendencia.
c) Uso de recetas.
d) Manejo de alarmas.
e) Ajuste de parámetros de producción ( rangos de peso y velocidades de las bandas transportadoras)
- Optimizar el funcionamiento del automatismo para que clasifique tantas partes / min como sea posible.
Nota: NO se puede controlar la activación y desactivación del emisor.
Se solicita:
- Modos de funcionamiento:
o Automático: 10 - 9999 partes
o Semiautomático.
o Manual:
- Marcha de preparación
- Marcha de cierre
- Paro fin de ciclo:
- Paro en estado determinado.
- Paro de EMERGENCIA: Considere las condiciones de seguridad del automatismo en base a su criterio lógico.
TABLA DE ASIGNACIÓN DE VARIABLES
Número Nombre Descripción
Símbolo
(Esquemático)
Variable Tipo
1 emergenciaProceso
Parada de emergencia del
automatismo
S4 I0.0
Entradas digitales
2 emisorProceso Emisor de cajas S1 I0.1
3 automatico
Modo automático del
automatismo
S3 I0.2
4 manualProceso
Marcha de verificación sin
orden del automatismo
S16 I0.3
5 paradaProceso
Parada pedida del
automatismo
S2 I0.4
6 inicioProceso
Inicio del proceso automático
de la clasificadora
S5 I0.6
7 rearmeProceso
Rearme para preparación
posterior al defecto
S6 I0.7
8
medicionEntrada Unidad detectada en la
entrada de la linea principal
del automatismo
S7
I10.0
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9
medicionSalida Unidad detectada en la salida
de la línea principal del
automatismo
S8
I10.1
10
lineaPeso Unidad posicionada para
colocación en banda de
salida correspondiente
S9
I10.2
11
entradaPesoLigero Ingreso de undad en línea de
peso ligero
S10
I10.3
12
salidaPesoLigero Salida de undad en línea de
peso ligero
S11
I10.4
13
entradaPesoPesado Entrada de undad en línea de
peso pesado
S12
I10.5
14
salidaPesoPesado Salida de undad en línea de
peso pesado
S13
I10.6
15
entradaPesoMediano Ingreso de undad en línea de
peso mediano
S14
I10.7
16
salidaPesoMediano Salida de undad en línea de
peso mediano
S15
I11.0
1
analogoPeso Peso analógico
S17
Entradas
analógicas
1 luzEmergenciaFisico Emergencia del automatismo H1 Q0.0
Salidas digitales
2
avanceDireccion Unidad avanzando hacia
línea de peso
correspondiente
K1
Q2.0
3
avanceLineaPeso Unidad avanzando en línea
principal para posterior
registro del peso
K2
Q2.1
4
cambioDireccionLigero Linea principal conectando
con línea de peso ligero
K3
Q2.2
5
cambioDireccionMediano Linea principal conectando
con línea de peso ligero
K4
Q2.3
6 emergencia Sirena de emergencia K5 Q2.4
8 emisor Emisor de cajas K6 %Q3.2
9
lineaEntrada Velocidad de línea de entrada
analógico
KM1
QW24
Salidas
analógicas
10
lineaPesoLigero Velocidad de línea de peso
ligero analógico
KM2
QW26
11
lineaPesoMediano Velocidad de línea de peso
mediano analógico
KM3
QW30
12
lineaPesoPesado Velocidad de línea de peso
pesado analógico
KM4
QW28
1 S0 M2.7
Marcas de
Seguridad
2
S1 Validación de inicio de los
procesos de funcionamiento y
marcha del automatismo
M12.1
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3
S2 Automatismo en estado de
emergencia
M12.2
4 S3 Parada de emergencia M12.3
5
S4 Rearme para preparación
posterior al defecto
M12.4
1
M0 Arranque del modo de
marchas
M15.0
Marcas de
Marcha
2
M1 Validación de inicio de los
modos de paro de fin de ciclo
y paro en estado determinado
M15.1
3
M2 Inicio del modo automático
del automatismo
M15.2
4
M3 Inicio del modo
semiautomático del
automatismo
M15.3
5
M4 Inicio del modo manual del
automatismo
M15.4
6
M5 Automatismo avanzando en
una etapa
M15.5
7 M6
Rearme a puesta en estado
inicial del montacargas
M15.7
1
F0 Reposo de la clasificadora
por pesos
M5.0
Marcas de
funcionamiento
2
F1 Marchas de preparación de la
clasificadora por pesos
M5.1
3
F2 Linea de entrada activada en
espera de un objeto
M5.2
4
F3 Unidad avanzando por la
línea para determinación del
peso
M5.3
5
F4 Unidad en preparación para
ser clasificado por peso
M5.4
6 F5 Peso de unidad registrada M5.5
7
F6 Unidad de peso ligero
detectado
M5.6
8
F7 Unidad avanzando hacia
línea de peso ligero
M5.7
9
F8 Marchas de cierre de la
clasificadora por pesos
M6.0
10
F9 Unidad de peso mediano
detectado
M6.1
11
F10 Unidad avanzando hacia
línea de peso ligero
M6.2
12
F12 Unidad avanzando hacia
línea de peso pesado
M6.3
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13 F13
Unidad de peso pesado
detectado
M6.4
1 P0
Arranque del modo de paro
en estado determinado
M13.0
Marcas de paro
de fin de ciclo
2 P1
Validación de modo de
funcionamiento normal del
montacargas
M13.1
3 P2
Paro pedido en estado
determinado
M13.2
1
C0 Arranque del modo de paro
de fin de ciclo
M14.0
2 C1 Paro de fin de ciclo pedido M14.1
CURVAS DE NORMALIZACIÓN Y ESCALAMIENTO
0
5000
10000
15000
20000
25000
0 2 4 6 8 10 12
pesoAnalogo
voltaje [V]
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ENTREGABLES:
Informe de trabajo por equipo, subir al aula virtual correspondiente el archivo comprimido:
TF3P_Equipo_#_###.zip
El archivo debe incluir:
• TF3P_Equipo_#_####_I (Acrobat READER )
• TF3P_Equipo_#_####_G (AutoCad Electrical)
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
pesoNormalizado
pesoAnalogo
Peso normalizado
0
20
40
60
80
100
120
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
peso
pesoNormalizado
Escalamiento
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TF3P_Equipo_#_####_GM (AutoCad Electrical)
• TF3P_Equipo_#_####_F (FACTORY IO)
• TF3P_Equipo_#_####_E (AutoCad Electrical)
• TF3P_Equipo_#_####_P (Tía Portal)
Significado de las abreviaturas en el nombre de los archivos:
#: Número de equipo de trabajo
####: NRC
I: Informe
GM: GEMMA
G: Grafcet
F: Factory IO
E: Esquemático
P: Proyecto
Nota:
- Los puntos de la rúbrica, se presentan y defienden completamente en el horario asignado para el
proyecto
- Las evidencias se subiran hasta la fecha establecida en el aula virtual.
FIRMAS
F: ………………………………………….
Nombre: Ing. Danny Sotomayor
DOCENTE
F: ………………………………………….
Nombre: Ing. Hugo Ortiz
COORDINADOR DE ÁREA DE
CONOCIMIENTO
