1. Lean Manufacturing
Javier García
Dir.Producción

2. Agenda
1. Presentación Cerler Global Electronics
2. Caso Real
- Situación y objetivos
- Metodología
- Aplicación real
- Resultados

3. Presentación de la Empresa

4. Presentación de la Empresa
Actividades
Investigación Desarrollo HOB
INDUCTION Industrialización Fabricación
Pilas de Combustible ELECTRODOMÉSTICO
Hidrógeno
MEDIDA AGUA ENERGÍA
H2
ILUMINACIÓN IGNITORES
INDUSTRIAL ELEVATORS
TAXI GPS
TELECOMUNICACIONES

5. Caso Real: Situación y Objetivos
Situacion Inicial Objetivos Expectativas
• Electronica Cerler, en su
plan estratégico, decide
implantar la innovación
• Mejorar el suministro de • Extender el conocimiento
como motor para su
materiales en planta para de los conceptos y
visión.
liberara superficie de herramientas Lean dentro
• La falta de espacio en producción. de la empresa.
planta, debido a los
stocks acumulados es • Mejorar la productividad en toda • Adquirir una vision cumún
importante. la cadena de valor. y global del proceso a
• Se quieren acometer analisis.
mejoras detectadas en la • Mejorar el suministro a
organización de la planta CLIENTES • Aprender a ver
y el suministro de
materiales interno y • Interiorizar la lógica de trabajo • Identificar areas y acciones
externo. „lean“ concretas de mejora.

6. Caso Real : Metodología
METODOLOGÍA. GUERRA AL DERROCHE.
Valor Añadido:
Aquella operación que hace avanzar al producto hacia su función final (aporta funcionalidad).
----- por lo que el cliente está dispuesto a pagar---
Despilfarro:
Todo aquello más allá de la mínima cantidad de equipo, material, componentes, espacio y
tiempo de operario absolutamente esencial para añadir valor al producto.
Inserción Soldadura Ensamblaje
Componentes
Stock
embalaje
Preparación Espera
línea Inspección
Stock Stock
Transporte

7. Caso Real : Metodología
Los 7 + 1 despilfarros HERRAMIENTAS
Sobreproducción SMED
OTED
Transporte VSM/D
Kanban
Stock Milkrun
Rechazos y
Esperas
retoques Herramientas
Lean
Kaizen Producción
Celular
Procesos inútiles
Movimientos inútiles
Poka-Yoke TPM
5S
+1 : Talento desaprovechado de las personas

8. Caso Real : Aplicación Real
Value-tream analysis: Situación actual (flujo físico y de información)
Planificación
Suministro
proveedores
Suministro
Interno
Materia
prima
Sincronización
Almacén procesos
picking

9. Caso Real : Aplicación Real
VSD: Flujo de valor deseado – Situación ideal (flujo físico y de información).

10. Caso Real : Aplicación Real
KAIZEN.
LAS REGLAS DEL JUEGO. LA METODOLOGÍA
1- Rechaza las ideas fijas.
2- Piensa en como hacer en lugar de explicar por qué
no se puede hacer.
3- No pongas excusas. Cuestiona la forma actual de
hacer las cosas.
4- No busques la perfección, hazlo incluso si sólo ganas
el 40% del objetivo.
5- Corrige el error inmediatamente.
6- No gastes dinero, usa el sentido común.
7- Encuentra ideas en las dificultades.
8- Pregunta “¿Por qué?” 5 veces y soluciona la causa última.
9- Busca la experiencia de 10 personas en lugar de la
genialidad de 1 sola.
10- La mejora es infinita

11. Caso Real : Aplicación Real
Workshop Semana Kaizen

12. Caso Real : Aplicación Real
OBSERVACIÓN Y ANÁLISIS DE LA REALIDAD.

13. Caso Real : Aplicación Real
OBSERVACION DE LA REALIDAD ACTUAL: Puestos de trabajo, aprovisionamientos, Distribución en planta
- Ir a la estación en informar a la persona.
- Observar 10 ciclos productivos y - Medir TODOS los elementos que hay en el área a observar.
descomponerlo en operaciones. unitarias - Tomar fotos de la situación actual.
separando VA y no VA. - Medir lo superficie total que ocupa el áreas a observar.
- Anotar las operaciones unitarias en la hoja - Hacer un inventario de las piezas que se utilizan (recoger una de cada) y
de observación. los embalajes en que se suministran (medidas y cantidades)
- Observar 10 ciclos más midiendo los -Hacer un esquema a escala de la distribución de los elementos en el
tiempos de cada una. momento de la observación
- Dibujar el equilibrado actual de la línea.

14. Caso Real : Aplicación Real
DISEÑO DE LA NUEVA SOLUCIÓN.
Diseño Line-Back

15. Caso Real : Aplicación Real
DISEÑO DE LA NUEVA SOLUCIÓN.
Tack Time / Supermercados / Milk run

16. Caso Real : Resultados
LINE BACK DESIGN. Mejora en 48 horas. Ejemplo.

17. Caso Real : Resultados
Primeros Resultados : Lay Out Fabricación, Stocks Materia Prima en planta

18. Caso Real : Resultados
Primeros Resultados : Puestos de trabajo, Line back desing, Gestión Visual

19. Caso Real : Resultados
Primeros Resultados : Producto Terminado

20. Caso Real : Resultados
Buenas Prácticas

21. Caso Real : Resultados

22. Caso Real : Resultados
PARAMETRO INICIAL FINAL (+4 Meses)
Resultados DISTANCIA 287,5 m 72 m
SUPERFICIE FABR. 112 m2 60 m2
STOCK M.PRIMA 39140 u (21,7 days) 15.300 u (9,6 days)
WIP 248 u (2,2 h) 183 u ( 1,8 h)
FLUJO FÍSICO OPTIMIZADO. STOCK P.TERMINADO 2820 (1,57 días) 250 u ( 0,15 dias = 2,4 h)
• Menor recorrido del producto por la planta. TAM.LOTE Variable: 120-240 u 60 u
• Reducción del Lead Time. Lead Time 18,3 min 8,6 min
• Reducción del stock en curso. CAPACIDAD 1095 U/T 1182 U/T
COMPACTACIÓN DE SUPERFICIES PRODUCTIVIDAD
• Reducción del espacio ocupado. • Configuración mono-puesto más productiva.
• Configuración que permite gestionar la superficie y • Integración del siliconado en máquina.
reducir en caso de necesidad. • Incremento de la capacidad en un 8%
• Gestión de la superficie de almacén.
GESTION
FLEXIBILIDAD • Gestión visual del entorno.
• Lotes de 60 unidades consolidados en contenedores • Mejora de la fiabilidad de las máquinas.
manipulables manualmente. • Producción al Takt Time del cliente.
• Reducción del lead time.
• Configuración 1-2 puestos que permite variar MOTIVACIÓN DEL EQUIPO
capacidad. • Importante mejora ergonómica de los puestos
de trabajo.
• Mejora Continua. Implicación del equipo en la
generación e ideas.
• Mayor autonomía del equipo de operarios.
• Mejora del orden y limpieza (5S).
• Extensión “por contagio” de los conceptos
Lean a otras áreas.

23. GRACIAS
Si buscas resultados distintos, no hagas siempre lo mismo.
Albert Einstein 1879-1955