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1. Alumno: De La Cruz Hernández Uriel Francisco
Semestre: 6° semestre
N° de Control: 207O02360
Carrera: Ing. Mecatrónica
Grupo: 6 ”A”
Docente: Jael Muñoz Ramón
Trabajo: Resumen de unidad 2 (Cuadro Sinóptico)
Lugar y Fecha: Xalapa, Ver. a 26 de Febrero del 2023
Instituto Tecnológico Superior De Xalapa
C l a v e : 3 0 E I T 0 0 0 7 O
M a n t e n i m i e n t o

2. Mantenimiento
Correctivo
2.1 Definición y
Características
2.2 Ventajas
y Desventajas
2.3 Procedimiento
Para El Control
Conjunto de acciones
encaminadas a reparar las
averías o fallas que se presentan
en los equipos o instalaciones de
la empresa cuando estos han
perdido operatividad y es
necesario detener la máquina o
instalación dañada.
Proces
o
1.- Previsión y listado del mantenimiento.
2.- Comunicación y coordinación con equipo de trabajo.
3.- Planificación y coordinación con equipo de trabajo.
4.- Planificación de materiales y herramientas.
5.- Planificación del personal.
6.- Generación de órdenes de trabajo.
7.- Ejecución de órdenes de trabajo.
8.- Puesta en marcha del equipo.
9.- Generación de informe de trabajo.
10.- Aprobación de informe de trabajo.
11.- Entrega de informe y presentación.
12.- Fin del proceso.
Clasificació
n
Mantenimiento Correctivo Contingente
A. Debe aplicarse de forma inmediata.
B. Se aplican todos los recursos con que se cuente en el
departamento de mantenimiento (humanos, técnicos o
económicos) pues los compromisos adquiridos por la
empresa están en riesgo y podrían enfrentarse
penalizaciones por no entregar el producto o servicio a
tiempo.
C. OT urgente.
D. Garantizar calidad del servicio.
E. Evitar retrabajos.
Mantenimiento Correctivo Programado
1. Se efectúa cuando el equipo falla y su
reparación o intervención no es urgente.
2. La producción no se ve comprometida a corto
plazo.
3. Administración de recursos de forma eficiente.
4. Se aplica a recursos no importantes o triviales.
5. Se programa de manera anual.
6. Son necesarios manuales, bitácoras, software,
especificaciones técnicas de los repuestos.
Ventajas
1.- Operación de
falla rápida.
2.- Reparación en
poco tiempo.
3.- Practico de
realizar en equipos
que no intervienen
de forma
preponderante en la
producción.
4.- Empleado de
manera adecuada
permite reducir
costos de
mantenimiento
mediante la solución
permanente.
Conservación de
registros históricos
(historiales de
mantenimiento) de
operaciones
realizadas a
equipos, con esto se
puede determinar:
• Fallas más
comunes de
piezas o
equipos y el
tiempo entre
cada evento.
• Causa de las
fallas
repetitivas.
• Vida útil o
tiempo de
operación de
ciertos
componentes.
Desventa
jas
1.- Reparaciones
efectuadas suelen ser
provisionales debido a
la rapidez con que se
efectúan.
2.- Se hace para evitar
parros o daños
significativos a la
producción.
3.- Resultado de no
contar con una
inspección de rutina
aunado a la falta de
planeación que trae
como consecuencia
una afectación directa
a la producción.
Impedir que la planta
o equipo continúen
con su operación
habitual:
1.- Que provoque un
accidente.
2.- Que el equipo no
vuelva a funcionar sin
razón aparente.
3.- Que no se cuente
con lo necesario para
reparar la avería.
4.- Que implique
demasiado tiempo
para recuperar el
servicio.
5.- Que la producción
baje o sea de mala
calidad.
6.- Que los sensores o
guardas de seguridad
no sean funcionales y
se corra riesgo de
generar un accidente.
AMEF
Análisis de Modo de
Fallos y Efectos es un
método que permite
cuantificar el impacto
de las fallas de los
componentes de un
sistema y la frecuencia
con que se presentan
para establecer tareas
de mantenimiento en
aquellas que tienen
mayor repercusión en
la funcionalidad,
confiabilidad,
mantenibilidad, riesgos
y costos totales, a fin
de disminuirlas o
quitarlas por completo.
Fallas asociadas a
diseño, manufactura,
uso y mantenimiento
(cuando el activo
pierde la función para
ejecutar su tarea o no
la desempeña
conforme los
parámetros requeridos,
lo que impacta en la
operación del equipo.)
Análisis de modos de
fallo:
1.- Organizar los
planes y programas de
mantenimiento de
manera eficiente.
2.- Establecer
seguimiento y control
que garantice el
monitoreo de las
acciones.
Pasos
Para
Realizar
Un AMEF
1.- Enumerar todos los
posibles modos de
fallo.
Se crea un grupo de
trabajo de 4 a 5
personas que tengan
conocimiento sobre el
producto/servicio/proce
so que sea
desarrollado.
2.- Establecer su índice
de prioridad.
S (nivel de seguridad).
O (nivel de incidencia).
D (nivel de detección).
NPR (numero de
prioridad de la falla del
1 al 1000) multiplicar
S*O*D.
3.- Priorizar los modos
de fallo y buscar
soluciones.
Clasificación del NPR
para todos los modos
de fallo de mayor a
menor.
Fallo inasumible=
actuar para que sea
menos severos
(disminuir valor S),
actuar para que suceda
con menos frecuencia
(disminuir valor O),
actuar para que en
caso de que ocurra se
detecte antes de
entregar el producto al
cliente (disminuir valor
D).
Análisis De
Modo De
Fallo, Sus
Efectos y
Criticidad
La criticidad se
determina mediante el
uso de una matriz de
frecuencia y por
consecuencia de la
falla.
En un eje se
representa la
frecuencia de las fallas
y en el otro los
impactos que ocurrirá
la unidad o el equipo
de estudio en caso de
que ocurra una falla.
Categorías De
Productividad
y Costo De
Mantenimiento
A.- Busca la máxima
disponibilidad de los
equipos, pues son los
más críticos.
B.- Reduce costos de
mantenimiento sin que
ocurra una catástrofe,
pues los quipos son
importantes.
C.- Reducir los costos de
mantenimiento al mínimo,
ya que los equipos son
prescindibles.
• Se enfocan de
forma cualitativa
ante los equipos.
• Útil para definir la
criticidad de un
equipo.
• Establecen
servicios de
preservación, el
costo del equipo y
los riesgos de
mantenimiento
durante el servicio.
10
Criterios
- Decide si el
mantenimiento es
programado o correctivo.
- Diagrama de Pareto
(comparación
cuantitativa y ordenada
en 2 categorías “los
pocos vitales” y ”muchos
triviales”)
Características
principales: priorización,
unifica criterios, objetivo
(considerando datos y
hechos objetivos y no
subjetivos).
¿Cuándo utilizar el
diagrama de Pareto?
1.- Al identificar producto
o servicio para el
análisis, a fin de mejorar
la calidad.
2.- Cuando es necesario
llamar la atención sobre
los problemas o causas
de forma sistemática.
3.- Al identificar
oportunidades para
mejorar.
4.- Al analizar diferentes
agrupaciones de datos.
5.- Al buscar causas
principales de problemas
y establecer la prioridad
de las soluciones.
6.- Al evaluar los
resultados de los
cambios efectuados a un
proceso.
6.- Al clasificar los datos
en categorías.
7.- Rango de categoría
importante.
ProcedimientoDe
AtenciónDeFalla
 Inspeccionar la
falla, evaluar,
diagnosticar o
determinar cuales
son los
componentes
dañados y los que
deben cambiarse.
 Determinar el
tiempo estimado
de reparación y
analizar las
reparaciones.
 Calcular recursos
necesarios para
intervención del
personal.
 Gestionar
repuestos.
 Después de la
reparación
elaborar informe
respectivo y
reportar.
Práctica común en
atención de fallas:
Es reemplazar el
componente que ha
fallado por otro igual
o con características
similar
ManualesDe
Mantenimiento
Manuales de
operación:
describen la
organización, las
normas y los
procedimientos
que deben
efectuar de
manera segura y
eficiente
Deben considerar:
1.- Parámetros de
funcionamiento de
maquinaria o
equipos.
2.- Posición en el
proceso y
actividades de
diferentes tipos de
mantenimiento
(preventivo,
predictivo y
correctivo).
3.- Investigación de
averías.
4.- Listado de partes
y repuestos.
5.- Análisis de
riesgo e impacto
ambiental.

3. Medrano, J., González, V., & De León, D. V. (2021).
Mantenimiento. Técnicas y aplicaciones industriales (1.a ed.).
Grupo Editorial Patria.
Bibliografía