Mantenimiento productivo total

1. Mantenimiento
productivo total

2. El mantenimiento total productivo tiene sus
orígenes en Estados Unidos, donde muchas
empresas manufactureras aplicaban ciertas
prácticas para prevenir fallas y con ello impedir
paros inoportunos y reparaciones de emergencia.
En la posguerra, mientras Japón reconstruía su
economía, varios gerentes e ingenieros japoneses
visitaron estas plantas para ideas y llevarlas a la
práctica en Japón.

3. Fue en Nippondenso, un fábrica de
autopartes para Toyota, donde se aplicaron
por primera vez los conceptos de
mantenimiento, en 1971 la empresa ganó por
primera vez el premio a la planta más
distinguida, en ese mismo año Seiichi
Nakajima publicó el proceso de
implementación de este sistema así como los
elementos que lo componen.
En 1987 regresó el sistema a su tierra de
origen, siendo Kodak la primera empresa en
implementarlo .

4. El mantenimiento productivo total es una metodología de
mejora que permite la continuidad de la operación, en los
equipos y plantas, al introducir los conceptos de:
o Prevención
o Cero defectos ocasionados
o Cero accidentes
o Cero defectos
o Participación total de las personas
El mantenimiento de las máquinas representa un problema
si no es el adecuado, ya que impide la continuidad en la
producción, es uno de los mayores generadores de
desperdicio en productos y gastos operativos debidos a
reparaciones.

5. Algunas de las utilidades son:
o Mejora la calidad, ya que máquinas más precisas
producen partes con menos variación y, por ende, de
mejor calidad.
o Mejora la productividad al aumentar la disponibilidad
del equipo. De esta manera, el tiempo se aprovechará
mayormente en actividades que generan valor.
o Permite mejorar el servicio a los clientes y, por ende,
su confianza, ya que las máquinas serán más confiables y
estarán disponibles cuando se necesiten.
o Da continuidad en las operaciones de la planta.

6. o Mejora el uso y aprovechamiento de los equipos.
o Involucra a los operadores en el cuidado y
mantenimiento de sus equipos.
o Reduce significativamente los gastos por
mantenimiento correctivo.
o Reduce el número de defectos y productos
rechazados que son generados por máquinas en
mal estado.

7. Cuando se quiere tener plantas, máquinas y equipos
de todo tipo en óptimas condiciones, incluyendo
instalaciones y equipos de transporte y manejo de
materiales.
Una de las situaciones en que el sistema resulta más
útil es cuando sabemos que el personal que les da
mantenimiento no están completamente
preparados para hacerlo.

8. Este es quizás uno de los proyectos más complejos,
además de que tarda un tiempo considerable, a veces
años tomando en cuenta todos los equipos.
Se debe aplicar primero en un equipo, lo cual tarda de
cuatro a cinco días.
Un evento de mejora enfocado a implementar el
sistema o área específica se prepara con uno o dos
meses de anticipación. Terminado el evento de
implementación, debe existir un seguimiento por parte
de los responsables para asegurar que se lleven a cabo
las actividades que quedaron pendientes.

9. 1. Mejoras enfocadas
2. Mantenimiento autónomo
3. Mantenimiento planeado
4. Mantenimiento de calidad
5. Capacitación
6. Seguridad

10. Las seis limitantes que finalmente afectarán los
resultados de la empresa son:
1. Tiempos muertos por paros inesperados
2. Tiempos muertos por cambio de productos
3. Paros menores
4. Reducciones de velocidad
5. Defectos en el proceso
6. Defectos por arranque y cambio de productos

11. Mejoras
enfocadas
Mantenimiento
autónomo
Mantenimiento
planeado
Mantenimiento
de calidad
Capacitación
Seguridad
Paros inesperados, paros menores,
reducción de velocidad, defectos
Paros menores, paros inesperados,
reducción de velocidad, cambios
Paros inesperados, paros menores,
defectos
Defectos de proceso y de arranque
Reducción de velocidad, paros
menores, tiempo de cambio
Paros inesperados, paros menores,
reducción de velocidad

12. Efectividad total de los equipos:
Es una medición indispensable para darnos cuenta de la capacidad
real para producir sin defectos.
Fórmulas:
Tiempo total= tiempo disponible + tiempo planeado
Tiempo disponible = tiempo total – tiempo planeado
Tiempo operativo = tiempo total – tiempo planeado – tiempo muerto
Tiempo muerto = tiempo de descomposturas + tiempo de cambio de
producto
Disponibilidad = (tiempo disponible – tiempo muerto) / tiempo
disponible
Eficiencia = Producción total / (tiempo operativo x capacidad)
Calidad = (Producción total – defectos y retrabajos)/ producción total
OEE = disponibilidad x eficiencia x calidad

13. Indicador que se obtiene sumando todos los
tiempos de falla y dividiendo el resultado entre el
número de fallas observadas. Este número indica el
período aproximado que una máquina funciona sin
fallas .
Tiempo medio entre reparaciones
Indicador que se obtiene sumando todos los
tiempos de reparación de un equipo y dividiendo el
resultado entre el número de reparaciones
realizadas. Este número indica el tiempo estimado
que un equipo estará parado mientras es reparado.

14. Antes de realizar el evento kaizen
•Definir la maquina o equipo en le que se realizara el
evento kaizen de TPM
•Crear el equipo de implementación
•Capacitar al personal en los temas del TPM
•Crear planes y políticas para la implementación
•Preparar documentos(tarjetas de oportunidad,
registros, instructivos, manuales, etc.)

15. Durante el evento kaizen (cuatro a ocho días)
 Hacerle una superlimpieza a la máquina y a su
área.
 Implementar mantenimiento autónomo en el
equipo
 Establecer un programa de mantenimiento
preventivo y predictivo
 Establecer un análisis de confiabilidad
 Realizar una presentación de los logros obtenidos

16. Hacerle una superlimpieza a la maquina y a
su área
 En este paso inicial, primero se les explica a todos los
integrantes del equipo el procedimiento de la
aplicación de TPM y los beneficios. Después se realiza
la superlimpieza de la maquina y su área utilizando
franelas o trapos con desengrasante.
 Mientras se lleva a cabo la superlimpieza el líder del
equipo se encarga de explicar a los integrantes del
equipo que deben de participar no solo limpiando, si
no utilizando la limpieza para detectar oportunidades,
como condiciones inseguras, falta de lubricantes en las
maquinas, elementos dañados, piezas flojas o rotas,
etc.

17.  Al limpiar las maquinas los miembros del equipo
seguramente encontraran componentes flojos o dañados
que representan riesgos. Siempre que se encuentre una
oportunidad de mejora, se debe registrar en la forma de
oportunidad y colocar el talón en el lugar de la oportunidad
para que este se mantenga a la vista.
 Cada oportunidad se debe de clasificar como A, B o C.
 Las oportunidades A se deben realizar en el tiempo en que
se lleva a cabo el evento, es decir, no mas de una semana
 Las oportunidades B se deben realizar en un plazo no
mayor a dos semanas.
 Las oportunidades C debe realizarse en un plazo no mayor
a dos meses.
 Esta aplicación se asigna para dar formalidad a los tiempos
de ejecución.

18. Implementar mantenimiento autónomo en
el equipo
 Para este paso es básico tener implementadas las 5´s en el
área, ya que el orden y la limpieza son la base del
mantenimiento autónomo
 Para implementar el mantenimiento autónomo, el equipo
debe reunir información relevante tanto delos manuales de
la maquinas con experiencia y el conocimiento de
operadores, ingenieros, técnicos, etc. a fin de establecer
un programa diario que considere básicamente :
Lubricación
Limpieza del equipo
Revisiones de sus niveles, parámetros, etc.
Ajustes menores.

19.  Este registro deberá estar en la maquina o cerca de ella para que el
operador pueda verlo y pueda registrar las actividades escribiendo el
numero de nomina de cada actividad en su cuadro correspondiente y
el día del mes en que las ejecute

20.  Además es muy importante crear un instructivo para que las
actividades se realicen sin ninguna duda y siguiendo siempre las
instrucciones.

21. Establecer un programa de mantenimiento
preventivo y predictivo

22.  Durante el tercer día del evento el equipo debe llevar a
cabo un plan de actividades periódicas basándose en la
documentación de manuales, las recomendaciones del
fabricante, la experiencia de mecánicos y expertos, así
como en la aportación de los operadores.

23. Establecer un análisis de confiabilidad
 Para establecer un análisis de confiabilidad de los
equipos, se debe realizar un análisis del modo y efecto
de fallas (AMEF).
 El análisis de confiabilidad es un documento que
identifica todos los componentes críticos de los
equipos, en el cual se establecen las fallas que pudieran
ocurrir y resultar de descomposturas, problemas de
calidad o en accidentes. Debe de iniciar en el evento y
su desarrollo nunca termina ya que se siguen
documentando fallas, sus causas y formas de
detectarlas

24. Realizar una presentación delos logros
obtenidos
 El ultimo día del evento se prepara una presentación
para que el director o el gerente de planta observe los
resultados del evento. Dicha presentación se divide
básicamente en tres partes:
1. Situación actual: como estaba el área, las
condiciones, las oportunidades, etc.
2. Que se hizo: se describen las acciones realizadas
durante el evento
3. Que se logro: se exhiben los logros

25. Actividades de seguimiento después del
evento kaizen
1. Dar seguimiento a las actividades 2 y3
2. Asegurar la correcta aplicación con los
operadores y supervisores
3. Hacer visitas de seguimiento
4. Hacer lecciones de un solo punto para que, en
segmentos de 10 minutos, se puedan explicar
las acciones relativas a algún tema en
particular.

26. Consideraciones sobre la implementación
del mantenimiento productivo total
 Las 5´s son una herramienta esencial para facilitar la
actividades de mantenimiento productivo
 Es muy importante documentar los instructivos de
trabajo
 La capacitación tanto delos operadores como del
personal de mantenimiento es básica para que el TPM
tenga éxito
 El compromiso directivo en la implementación y el
seguimiento es un elemento critico para el éxito del
TPM
 El TPM es aplicable a todos los equipos, incluyendo
computadora, vehículos, inmuebles, etc.