fallas de mantenimientos

1. Republica bolivariana de Venezuela.
Misterio del poder popular para la educación.
I.U.P: Santiago Mariño. Extención (Galia)
Catedra: mantenimiento.
Edo- bolivar /ciudad Guayana.
Fallos del
mantenimiento.
Profesor: Bachiller:
Emilio Márquez. Maycrist Chavarría
C.I:26362983

2. 1. Fallos de mantenimiento.
Conocer las causas de los fallos de los equipamientos industriales es tan
importante como realizar las adecuadas tareas de mantenimiento. Hoy
queremos repasar cuáles son los más comunes. Los hemos agrupado en dos
listas: una general y otra específica. Y estaremos encantados de contar con
vuestras aportaciones si nos olvidamos alguno o queréis contribuir a mejorar
estas listas con vuestra experiencia personal.
Causas generales
A grandes rasgos, los fallos de maquinaria abarcan desde la fabricación al
propio mantenimiento. Esta primera lista sigue el orden de la vida útil del
equipo:
1- Diseño deficiente de los equipos.
2- Materiales pobres y de mala calidad.
3- Ensamblaje o montaje imperfectos.
4- Deterioro por uso excesivo o por factores ambientales.
5- Mala ejecución (o nula) de un plan de mantenimiento preventivo.
Causas concretas
La lista de fallos específicos es muy voluble y depende del sector, el tipo de
maquinaria, la antigüedad y un sinfín de causas. No obstante, hemos intentado
confeccionar una lista lo más genérica posible.
1- Ajustes inadecuados que acaban por forzar los límites y la tolerancia del
equipo y derivan en destrozos de las piezas móviles.
2- Engrase excesivo, engrase escaso o realizado con productos de mala
calidad.
3- Montaje inadecuado de piezas móviles y desalineaciones de cojinetes.
4- Desequilibrio de los pares de apriete (ya sean de origen o provocados
en revisiones o reparaciones).
5- Desgarro de correas, bandas y otros mecanismos de transmisión mal
montadas y que están en fricción con otras partes del equipo.
6- Ventiladores de motor sucios.
7- Mal uso de los motores industriales (sobrecargas por tiempo, carga de
trabajo o presión, cambios de giro bruscos, velocidades inadecuadas…).
8- Escapes en compartimientos estanco que están en mal uso o que no
han sido debidamente sellados
9- Lubricación y/o calibración ineficaces.
10-Desatención de protocolos de seguridad e instrucciones de uso del
equipo.
Como decíamos al principio, vuestras aportaciones serán muy bienvenidas y,
sobre todo, nos ayudaran a todos.

3. Fallas Esporádicas y Crónicas
Su estudio seguimiento, catalogación correcta y evaluación es un claro ejemplo
del control
Técnico sobre los equipos.
Antes definimos Disponibilidad y Confiabilidad, estos parámetros son afectados
por este tipo de fallas, que merecen nos detengamos en el análisis de su
esencia, pues de allí surgirá el camino correcto para evitar su repetición, será
un verdadero diagnóstico donde se determinará el origen, los factores
contribuyentes y desencadenantes para su ocurrencia, y por lo tanto un plan de
resolución adecuado, que implica el uso de cualquiera de las políticas antes
mencionadas, MBT, MBC.
Según la tabla de arriba, se ve que los desperfectos esporádicos son eventos
que, se verifican casualmente y que directamente son considerados por
mantenimiento. Son evidentes, con limitada o nula previsibilidad, y
generalmente con impactos productivos importantes. En estos casos Ingeniería
de Mantenimiento, se limita a analizarlos puntualmente para tratar de descubrir
la causa raíz, que la mayoría de las veces son defectos de diseño o
sobrecargas. Los desperfectos crónicos, en la misma tabla son ambiguos, su
repetición es frecuente, la relación causa/efecto no es clara, las acciones
correctivas son complejas y el impacto económico puede ser importante si
perduran en el tiempo. En estos casos Ingeniería de mantenimiento debe
recurrir a investigar en el sistema de mantenimiento, la información sobre tazas
de desperfecto, elaborar Pareto, visualizar las causas y proponer mejoras.
Ingeniería de Mantenimiento, tiene la posibilidad de analizar y eliminar los
desperfectos crónicos de elevada complejidad, cuando el Mantenimiento

4. Operativo no cuenta con los conocimientos y/o con los instrumentos
necesarios.
2. La curva de la bañera.
La curva de la bañera es una gráfica que representa los fallos durante el
período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la
forma de una bañera cortada a lo largo.
En ella se pueden apreciar tres etapas:
 Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de
fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden
deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones
incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo
por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento
adecuado.
 Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los
fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes
fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.
 Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores
rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del tiempo.
Esta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallos de
equipos, sistemas y dispositivos.
3. Tipos de curvas de bañera.
 Juventud. Zona de mortandad infantil.
El fallo se produce inmediatamente o al cabo de muy poco tiempo de la puesta
en funcionamiento, como consecuencia de:

5. -Errores de diseño.
-Defectos de fabricación o montaje.
-Ajuste difícil, que es preciso revisar en las condiciones reales de
funcionamiento hasta dar con la puesta a punto deseada.
Para evitar esta zona, cuando es posible se somete a los componentes a un
“quemado” inicial desechando los componentes defectuosos. Este quemado o
rodaje inicial se realiza sometiendo a los componentes a determinadas
condiciones extremas, que aceleran los mecanismos de fallo. Los componentes
que pasan este periodo son los que se venden, ya en la zona de vida útil.
 Madurez. Periodo de vida útil.
Periodo de vida útil con tasa de fallos aproximadamente constante. Es el
periodo de mayor duración, en el que se suelen estudiar los sistemas, ya que
se supone que se reemplazan antes de que alcancen el periodo de
envejecimiento..
 Envejecimiento.
Corresponde al agotamiento. La tasa de averías vuelve a crecer, debido a que
los componentes fallan por degradación de sus características por el transcurso
de tiempo. Aún con reparaciones y mantenimiento, la tasa de fallo aumenta,
hasta que resulta demasiado costoso el mantenimiento
Esta curva encierra muchas informaciones para el Mantenimiento, pero, sin
embargo, hay muchos aspectos poco conocidos respeto a este tema. Si desea
información sobre los próximos artículos, informe su correo electrónico aquí.
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4. Criticida de sistema
Es una metodología que permite establecer jerarquías entre:
Instalaciones
Sistemas
Equipos
Elementos de un equipo
De acuerdo con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la
frecuencia de fallas por la severidad de su ocurrencia, sumándole sus efectos
en la población, daños al personal, impacto ambiental, perdida de producción y
daños en la instalación además, apoya la toma de decisiones para administrar
esfuerzos en la gestión de mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora,
rediseños con base en el impacto en la confiabilidad actual y en los riesgos.
5. Análisis de criticida.

6. El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía
o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que
facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y
los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario mejorar la
fiabilidad operacional, basado en la realidad actual.
La mejora de la fiabilidad operacional de cualquier instalación o de sus
sistemas y componentes, está asociado con cuatro aspectos fundamentales:
fiabilidad del proceso, fiabilidad humana, fiabilidad de los equipos y
mantenimiento de los equipos.
6. Los criterios del sistema criticida.
Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con:
seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata de
fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan con
una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento
evaluado.
7. Falla o averias.
El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han
provocado determinadas averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas
con un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es
importante destacar esa doble función del análisis de averías:
 Determinar las causas de una avería
 Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por
estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que
no ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una
similar, sin más, probablemente se esté actuando sobre la causa que produjo la
avería, sino tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las
enfermedades, sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe
es necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo es
necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
9. Tipos de parada
 TAREAS A REALIZAR EN UNA PARADA PROGRAMADA
Revisiones sistemáticas programadas
Realización de inspecciones o pruebas
Limpiezas técnicas
Realización de Mantenimiento Correctivo Programado
Implementación de mejoras

7.  TAREAS A REALIZAR EN PARADAS EN SISTEMAS COMUNES
Tareas a realizar en generadores de vapor
Tareas a realizar en el ciclo agua-vapor
Tareas a realizar en los sistemas eléctricos de alta tensión
Tareas a realizar en torres de refrigeración
Tareas a realizar en planta de tratamiento de efluentes
El sistema de aire comprimido
La estación de gas o la planta de Gas Natural Licuado
 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA REALIZACIÓN DE PARADAS
LAS CONTRATAS DE MANTENIMIENTO
LAS OBLIGACIONES DEL PROPIETARIO ANTE LOS CONTRATISTAS
LA PREPARACIÓN DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS
LA PREPARACIÓN DE MATERIALES
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
LA PLANIFICACIÓN DE LAS TAREAS. EL CAMINO CRÍTICO
Razones de los retrasos
La clave: El camino crítico
La preparación del trabajo
El enlace entre tareas
Los trabajos en paralelo
PROBLEMAS HABITUALES EN LA REALIZACIÓN DE PARADAS
TÉCNICAS PARA OPTIMIZAR LA DURACIÓN DE UNA PARADA
La preparación del trabajo
La gestión del camino crítico
El horario de la intervención
La colaboración del propietario con los contratistas
La correcta elección de los contratistas