William Deming nació en 1900 en Estados Unidos. Recibió un doctorado en física y matemáticas y se dedicó a mejorar la calidad en la industria. Es conocido por ayudar a revitalizar la industria japonesa después de la Segunda Guerra Mundial a través de su enfoque en el control estadístico y la prevención de errores. Propuso el ciclo PDCA y los Catorce Puntos para la mejora continua de procesos y productos.

2. Dr. William E. Deming (1900–1993)
 Nació el 14 de Octubre de
1900, en Sioux City, Iowa.
Luego se fue a la ciudad de
Powell, Wyoming.
 En el 1917 Deming se fue de
Powell hacia Laraman, a la
Universidad de Wyoming
donde estudió ingeniería.

3. Dr. William E. Deming
 Recibió un Ph.D en Físicas y Matemáticas en la
Universidad de Yale en 1927 donde fue empleado como
profesor.
 Pionero, profeta, profesor y fundador de la Calidad Total
(TQM - Total Quality Management).
 Conocido principalmente porque ayudó a revitalizar la
industria japonesa en los años posteriores a la II Guerra.

5. CALIDAD
• La producción de bienes y
servicios competitivos
requiere un sistema
basado en el control
estadístico de procesos.
• El sistema debe enfocarse
a la prevención del error, y
no a la detección y
corrección de éste.

7. Por qué se incrementa la
productividad al mejorar la calidad
• “MENOS TRABAJO”
• La calidad se logra mejorando el proceso.
• Se incrementa la uniformidad del producto,
se reducen los trabajos y errores, se
minimiza el desperdicio de mano de obra,
máquina-tiempo y materiales, y entonces se
incrementa la producción haciendo menos
esfuerzo, es decir, con menos trabajo.

9. Ciclo de Deming PDCA
 El ciclo PDCA, también conocido como "círculo de
Deming", es una estrategia de mejora continua de la calidad
en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por Walter
A. Shewart.
Desarrollado por Shewhart (padre del gráfico de control del
proceso), es un modelo de proceso administrativo dividido en
4 fases.
 Las siglas PDCA son un acrónimo de Plan, Do, Check, Act
(Planificar, Hacer, Verificar, Actuar).

10. Ciclo de Deming PDCA
 PLAN- Identificar el proceso a mejorar, recopilar y análizar
los datos, establecer los objetivos de mejora y definir los
procesos necesarios.
 DO- Ejecutar los procesos definidos y documentar las
acciones realizadas
 CHECK- Volver a recopilar datos de control y a analizarlos,
comparándolos con los objetivos y especificaciones
iniciales, para evaluar si se ha producido la mejora
esperada, documentar las conclusiones.
 ACT- modificar los procesos para alcanzar los objetivos con
las especificaciones iniciales, documentar el proceso.

11. Ciclo de Deming PDCA
DO PLAN
PDCA
ACT CHECK

13. CICLO DEMING DE MEJORAMIENTO “PEVA”
ACTUAR PLANEAR
ESTUDIAR EJECUTAR

14. El Ciclo Deming
• Hacer
– Llevar a cabo el
 Planear plan;
 Identificar
experimentar
oportunidad de teniendo
mejora; analizar contacto con el
el proceso; plan cliente para
guía de la mejora. cumplir
requisitos.
 Actuar
 Poner en operación • Estudiar
los nuevos recursos – Verificar que los
mediante objetivos cambios planeados
compartidos y acciones dieron por resulta-
entrelazadas. do una mejoría en
elsistema.

16. EL P H V A METODOLOGIA PARA EL
MEJORAMIENTO
A P DEFINA EL
PROBLEMA
PLAN: QUE
POR QUÉ ANALICE EL
PROBLEMA
ACTUAR
CAMBIAR EL
ESTANDAR IDENTIFIQUE
CÓMO CAUSAS
CONFIRMAR V H PLANIFIQUE
RESULTADO DEL ACCIONES
PLAN MIDIENDO VERIFICAR
HACER IMPLANTAR
PLAN
1
ENTRENAR
1

21. CREAR CONSTANCIA
• En el propósito de
mejorar el producto y
el servicio, con el
objetivo de llegar a ser
competitivos y
permanecer en el
negocio, y de
proporcionar puestos
de trabajo.

22. ADOPTAR LA NUEVA
FILOSOFIA
• Los directivos deben
ser conscientes del
reto, deben aprender
sus responsabilidades,
hacerse cargo del
liderazgo para
cambiar.

23. DEJAR DE DEPENDER DE LA
INSPECCION
• Eliminar la necesidad
de la inspección en
masa, incorporando la
calidad dentro del
producto en primer
lugar.

24. TERMINAR CON LA PRACTICA DE HACER
NEGOCIOS TENIENDO COMO BASE LOS PRECIOS DE
LA MARCA
• En vez de ello,
minimizar el costo
total. Tender a tener
un solo proveedor para
cualquier artículo, con
una relación a largo
plazo de lealtad y
confianza

25. MEJORAR CONSTANTEMENTE EL
SISTEMA DE PRODUCCION Y SERVICIO
• Descubrir problemas
en el sistema y
mejorarlo. Éste es el
trabajo que la
administración debe
hacer continuamente.

26. IMPLANTAR METODOS
MODERNOS DE CAPACITACION
• Implantar la formación
en el trabajo.

27. GENERAR METODOS
MODERNOS DE SUPERVISION
• Se deben eliminar las
barreras que no
permiten que el
trabajador realice su
trabajo con orgullo. El
supervisor debe
informar a la alta
dirección de las
condiciones
correctivas necesarias.

28. DESECHAR EL MIEDO
• Erradicar el miedo
para que cada quien
pueda expresarse
libremente acerca de
lo que no está bien.

29. DERRIBAR LAS BARRERAS
ENTRE LOS DEPARTAMENTOS
• El personal de
investigación, diseño,
ventas y producción
debe trabajar como un
equipo para
pronosticar y entender
los problemas de
producción.

30. ELIMINAR LOS “LEMAS”
(SLOGANS)
• Desterrar las metas
numéricas y cartelones
para los trabajadores
cuando éstos no estén
acompañados de
indicaciones acerca de
cómo hacer el trabajo.

31. ELIMINAR ESTANDARES DE
TRABAJO
• Eliminar cuotas numéricas
con respecto a la cantidad.
Esto debe reemplazarse
por una supervisión de
ayuda y servicio y se debe
comunicar lo que la
administración está
haciendo a fin de mejorar
los sistemas y métodos de
trabajo.

32. ELIMINAR BARRERAS QUE IMPIDEN AL
TRABAJADOR SENTIRSE ORGULLOSO DE
SU TRABAJO
• Hay que decirle que es
un trabajo bien hecho
o mal echo partiendo
de una base de datos.

33. IMPLEMENTAR UN PROGRAMA AGRESIVO
DE EDUCACIÓN Y CAPACITACION
• Estimular la educación
y la automejora de
todos. Lo que necesita
una organización, no
es solo gente buena;
necesita gente que esté
mejorando su
educación.

34. ACTUAR PARA LOGRAR LA
TRANSFORMACION
• Comprometer a todo
el personal de la
empresa en la tarea de
transformarla, ya que
es tarea de todos; y
crear una estructura en
la alta dirección que
impulse día a día los
13 puntos anteriores.

36. Los Principios de
E.Deming
1. Constancia en el propósito de mejorar productos y servicios.
2. Adoptar la nueva filosofía de abandono de productos defectuosos.
3. Construir la calidad en todo momento no al final. No depender más de la
inspección masiva.
4. Relacionar la calidad con el precio. Acabar con la práctica de adjudicar
contratos de compra basándose exclusivamente en el precio.
5. Mejorar continuamente y por siempre los sistemas de producción y servicio.

37. 14 Puntos Cont.
6. Instituir la capacitación en el trabajo.
7. Instituir el liderazgo.
8. Desterrar el temor.
9. Derribar las barreras que hay entre áreas de staff o de
la empresa.
10. Eliminar los lemas, las exhortaciones y las metas de
producción para la fuerza laboral.
11. Eliminar las cuotas numéricas o de trabajo.

38. 14 Puntos Contimpiden el sentimiento de
12. Derribar las barreras que
.
orgullo que produce un trabajo bien hecho. Permitir
que el trabajador se sienta orgulloso de su trabajo.
13. Establecer un vigoroso programa de educación y
entrenamiento.
14. Tomar medidas para lograr la transformación.

39. Algunos obstáculos
1. Descuido de la planificación y la transformación a
largo plazo.
2. La suposición de que la solución de los problemas, la
automatización, las novedades mecánicas o eléctricas
y la maquinaria nueva transformaran la industria.
3. La instrucción obsoleta en las escuelas.
4. Depender de los departamentos de control de calidad.
5. Achacarle a los trabajadores la culpa de los
problemas.

40. Algunos obstáculos Cont.
6. Calidad por inspección.
7. Salidas en falso.
8. El computador desguarnecido.
9. Cumplir las especificaciones.
10. Pruebas inadecuadas de los prototipos.
11. Cualquier persona que llegue a tratar de ayudarnos
debe saber todo sobre nuestro negocio.
12. En busca de empleos (movilidad laboral).

41. Algunos obstáculos
1. Descuido de la planificación y la transformación a
largo plazo.
2. La suposición de que la solución de los problemas, la
automatización, las novedades mecánicas o eléctricas
y la maquinaria nueva transformaran la industria.
3. La instrucción obsoleta en las escuelas.
4. Depender de los departamentos de control de calidad.
5. Achacarle a los trabajadores la culpa de los
problemas.

42. Algunos obstáculos Cont.
6. Calidad por inspección.
7. Salidas en falso.
8. El computador desguarnecido.
9. Cumplir las especificaciones.
10. Pruebas inadecuadas de los prototipos.
11. Cualquier persona que llegue a tratar de ayudarnos
debe saber todo sobre nuestro negocio.
12. En busca de empleos (movilidad laboral).

43. Algunos obstáculos
1. Descuido de la planificación y la transformación a
largo plazo.
2. La suposición de que la solución de los problemas, la
automatización, las novedades mecánicas o eléctricas
y la maquinaria nueva transformaran la industria.
3. La instrucción obsoleta en las escuelas.
4. Depender de los departamentos de control de calidad.
5. Achacarle a los trabajadores la culpa de los
problemas.

44. 6. Calidad por inspección.
7. Salidas en falso.
8. El computador desguarnecido.
9. Cumplir las especificaciones.
10. Pruebas inadecuadas de los prototipos.
11. Cualquier persona que llegue a tratar de ayudarnos
debe saber todo sobre nuestro negocio.
12. En busca de empleos (movilidad laboral).