El documento describe el sistema de producción toyotismo creado por Toyota. Se originó a partir de la filosofía kaizen de mejora continua con el objetivo de mejorar la vida de los trabajadores. Sus características incluyen producción a demanda, cinco ceros, productos diferenciados en bajas cantidades, personal flexible y multifuncional, y producción ajustada a la demanda. El toyotismo implementó mejoras al fordismo a través de la filosofía de Toyota y técnicas como kanban, poka-yoke, las cinco S y just

1. Ing. Raúl Leonel Guzmán Sampayo
Materia:
Sistemas de manufactura
Alumno:
Zaleta Hernández Luis Eduardo
Carrera:
Ing. Industrial
Semestre:
7°

2. TOYOTISMO
Sakichi Toyoda
(1867 - 1930)

3. ¿Qué es el toyotismo?
Es un sistema integral de producción y
gestión surgido en la empresa automotriz
japonesa del mismo nombre. Es un
ejemplo clásico de la filosofía Kaisen de
mejora en la productividad. Como filosofía
de trabajo, el toyotismo tiene su origen en
la industria textil y en particular en la
creación de un telar automático, cuyo
objetivo es mejorar la vida de los operarios
liberándolos de las tareas repetitivas.

4. Sus características
 Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que
ponen en marcha la producción.
 La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”:
cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel
(disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero
existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito, es decir,
sólo producir lo que ya está vendido, no almacenar ni producir en serie
como en el fordismo).
 La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas
cantidades. (No como el fordismo, que producía masivamente un solo
producto).
 Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.
 Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias
máquinas diferentes.
 La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende:
producir lo justo y lo necesario.
 La automatización, que introduce mecanismos que permiten el paro
automático de máquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.

5. Filosofía
"Lo único que una empresa puede ofrecer
a sus clientes es la calidad".
Calidad, principiando por el lugar de
trabajo (gemba) que representa el lugar
donde se lleva a cabo la acción de
producir, mediante una mejora continua
y sostenida basada en la eliminación del
desperdicio (muda).

6. ¿Qué representa el muda?
Muda significa desperdicio o despilfarro,
en japonés; en este contexto, significa
todo lo que no añada valor al producto,
es decir, todo lo que quita o impide la
eficiencia de la organización.

7. La meta del sistema es eliminar
los desperdicios (muda).
o Artículos defectuosos
o Exceso de producción
o Costos innecesarios de transporte
o Tiempo de espera
o Inventarios
o Movimientos innecesarios
o Procesos innecesarios

8. Kanban
Técnica de producción en la cual se dan
instrucciones de trabajo mediante tarjetas
denominadas kanban, a las distintas zonas de
producción, instrucciones constantes (en
intervalos variados) que van de un proceso a
otro, anterior a éste, y están en función de los
requerimientos del cliente, es decir, se produce
sólo para el cliente y no para un inventario.

9. Técnica poka-yoke
Es una técnica de calidad que significa "a prueba de
errores". La idea principal es la de crear un proceso
donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad
del poka-yoke es la de eliminar los defectos en un
producto, ya sea previniendo o corrigiendo los errores.
Existen tres niveles de poka-yoke
1. Elimina los errores en la fuente antes de que ocurran.
2. Detecta el error en el momento que ocurre antes de que
sea un defecto.
3. Detecta un defecto después de ocurrido antes de la
siguiente operación.

10. Sistema de las cinco "S"
SEIRI.- Clasificación y eliminación
SEITON.- Ordenamiento
SEISO.- Limpieza en equipo y área de trabajo
SEIKETSU.- Estandarización
SHITSUKE.- Sostenimiento

11. Just in time
En el caso de Toyota la solución técnica fue rediseñar
las fábricas para facilitar el uso flexible de la
maquinaria, poniendo al alcance de los obreros
maquinas multitarea que eran fáciles de manejar y
programar con el objeto de maximizar el uso de
tiempo de trabajo de los operarios. Con esta
solución técnica al principio aumentaban también los
costes de almacenamiento, por lo que hubo que
cambiar también el sistema de información y control
de la producción. Hasta la introducción del Just in
Time la producción se hacía para tener abastecidos
los almacenes de componentes que las secciones
del proceso productivo necesitaban.

12. VENTAJAS
 Optimiza el uso de las tecnologías.
 Promocionar una forma innovadora y disciplina de
trabajo.
 Definir un modelo de producción sensible a los
cambios de la demanda.
 Fuerza laboral que movilice su inteligencia en el
proceso productivo.
 Incorporación de innovaciones tecnológicas.
 Línea montable flexible.
 Sistema de obligaciones reciprocas.

13. DESVENTAJAS
 Se pierde la individualidad y originalidad del producto, es decir no
existen "piezas únicas".
 Fabricantes a pequenha escala y fabricantes artesanales solo
pueden sacar beneficios a través de la fabricación de productos
que no existan a gran escala en el mercado o que no tengan
mucha o ninguna competencia.
 Cambios en el mercado significan para el fabricante en serie altos
costos de modificación como por ejemplo costos de re-
equipamiento y cambio de máquinas
 En ciertas situaciones pueden también llegar a significar altos
costos de almacenamiento, como cuando por ejemplo, varios
productos que han sido fabricados continuamente en la misma
máquina, no pueden ser vendidos inmediatamente.
 Alta necesidad de mucho capital para instalar una fábrica.

14. Precursores
Henry Ford
(1863-1947)
Henry Ford fue el fundador de la compañía Ford
Motor Company y padre de las cadenas de
producción modernas utilizadas para la
producción en masa.

15. CONCLUSION
 El toyotismo fundado por Toyota, que
fue implementado con bases del
fordismo de acuerdo a los lineamientos
básicos de la línea de producción,
mejoro en distintas maneras, se
implementaron mejoras excelentes con
la filosofia de Toyota; así, superando el
método implementado por Ford
dejándolo obsoleto.